CN102821623A

CN102821623A - 含有谷氨酸的调味料及其制造方法

Info

Publication number: CN102821623A
Application number: CN2011800154343A
Authority: CN
Inventors: 中村觉
Original assignee: Kitsu Kou Man K K
Current assignee: Kitsu Kou Man K K
Priority date: 2010-04-01
Filing date: 2011-03-30
Publication date: 2012-12-12
Also published as: JPWO2011125790A1; WO2011125790A1; EP2554055A4; US20130022709A1; JP5840123B2; US9017747B2; EP2554055A1

Abstract

本发明涉及一种以谷氨酸为主体鲜味成分含量非常多的调味料及其制造方法，根据这种方法制造出的含有谷氨酸的调味液即使长时间保存其含有的谷氨酸含量几乎不减少。用液体曲酶解小麦麸质、脱脂大豆、鱼干类提取残留物等的蛋白质原料时，在该酶解后的分解液中锌浓度按纯锌量换算欲达到在5ppm以上且700ppm以下的浓度的条件下添加锌化合物或者锌酵母进行酶解，制造谷氨酸含量多的调味液。以及得到的调味液经干燥粉末化后，制造谷氨酸含量多的粉末调味料。

Description

含有谷氨酸的调味料及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种谷氨酸含量多的调味料(包括调味液)。另外，本发明还涉及一种含有谷氨酸的调味料及其制造方法，其谷氨酸含量多，即使长时间保存，其含有的谷氨酸含量也基本不会减少。

技术背景

以往，对谷氨酰胺含量丰富的蛋白质原料用液体曲进行酶解，使调味液中的谷氨酸含量增加的方法是众所周知的(例如参见专利文献1～4)。

但是，这些基于以往技术的方法中需要在酶解时使液体曲与谷氨酰胺酶生产菌共存或者添加谷氨酰胺酶等酶源，不使用谷氨酰胺酶生产菌或者谷氨酰胺酶等酶源而使调味液中的谷氨酸含量增加是十分困难的。

需要说明的是，作为谷氨酰胺酶生产菌，已知的有红酵母属(例如参见专利文献5)、布勒掷孢酵母属(例如参见专利文献6)、隐球菌属(例如参见专利文献7～9)等。另外，作为谷氨酰胺酶等的酶源，已知的有来源于隐球菌属的酶源(例如参见专利文献7)、来源于酵母的酶源(例如参见专利文献10)等。

另一方面，在酱油的制造生产技术领域，作为增加调味液中谷氨酸含量的方法，已知有下述的方法，其中，在固体曲制造时，使制曲原料中含有规定量的锌离子来制造固体曲，由此制造的酱油曲中的白氨酸氨肽酶的活性比不添加锌离子时高出约10倍，使用这种酱油曲来制得谷氨酸含量高的酱油(例如参见专利文件11)。

但是，用液体曲酶解蛋白质原料时添加锌离子的方法还没有公开。通过本申请发明人的试验，证明了在制备液体曲时，即使使液体培养基中含有规定量的锌离子也不能使白氨酸氨肽酶的活性增加。也就是说，证明了专利文献11所公开的通过添加锌离子使白氨酸氨肽酶的活性增加的效果，在酱油制造技术领域仅限定于固体曲。

另一方面，还已知下述的方法：其中，酶解蛋白质原料时，在钙离子、镁离子等2价金属离子在分解液中浓度至少达到0.01mol以上条件下，并且酸性区域内，使用酸性蛋白酶或者其含有物进行加水分解，短时间并且高产量得到蛋白质水解物(例如参见专利文件12)。

但是，在专利文献12中，虽然有关于钙离子、镁离子的记载，但对于除此以外的其他2价金属离子(例如，锰离子、锌离子、钴离子等)却没有记载。另外作为酶虽然记载有酸性蛋白酶或者其含有物，但却没有记载液体曲。而且，液体曲和锌离子组合酶解蛋白质原料也没有记载。

由以上说明可知，用液体曲酶解蛋白质原料时，按使分解液中锌浓度达到规定量的条件添加锌源，使谷氨酸含量增加的调味液的制造方法尚未被知晓。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11-127812号公报

专利文献2：日本特开2007-74911号公报

专利文献3：日本特公昭51-33196号公报

专利文献4：日本特公昭48-43637号公报

专利文献5：日本特公昭57-55388号公报

专利文献6：日本特公平1-16465号公报

专利文献7：日本特开2005-328738号公报

专利文献8：日本特许第3712530号说明书

专利文献9：日本特公昭49-48759号公报

专利文献10：日本特开昭63-94974号公报

专利文献11：日本特开平6-62793号公报

专利文献12：日本特公昭49-13976号公报

发明内容

发明所要解决的课题

以往，用液体曲酶解谷氨酸含量丰富的蛋白质原料来制造谷氨酸等鲜味成分含量高的调味液的方法中，如果不共存谷氨酰胺酶生产菌或者不添加谷氨酰胺酶等酶源，就不能使谷氨酸的含量增加。

而且，通常，用液体曲酶解蛋白质原料得到的含有谷氨酸的调味液长时间保存的话，其谷氨酸含量会逐渐减少。

本发明涉及用液体曲酶解谷氨酸含量丰富的蛋白质原料来制造谷氨酸等鲜味成分含量高的调味液的方法的改良，其目的是为了提供一种含谷氨酸的调味料及其制造方法，其中，在该酶解时既不共存谷氨酰胺酶生产菌，也不添加谷氨酰胺酶等酶源，就增加谷氨酸含量；以及提供保存时谷氨酸含量不会减少的含谷氨酸的调味料及其制造方法。

解决问题的方法

本申请的发明人为了解决上述问题进行了深入研究。结果发现：当用液体曲酶解蛋白质原料时，按该酶分解液中锌离子浓度按纯锌量换算达到5ppm以上的条件来添加锌源并进行酶解，由此，即不用共存谷氨酰胺酶生产菌，也不用添加谷氨酰胺酶等酶源，就得到了以谷氨酸为主体的鲜味成分含量非常多的调味料。

另外，通过用液体曲酶解蛋白质原料得到的含有谷氨酸的调味液长时间保存时，通常其谷氨酸含量会逐渐减少，但在该酶解时添加酵母锌作为锌源时，除了上述效果外，还发现产生了下述的优异效果：即使长时间保存，其所含有的谷氨酸也基本不会减少。基于这种认识完成了本发明。

即，本发明包括如下的含有谷氨酸的调味料及其制造方法。

(1)一种含有谷氨酸的调味液，按纯锌量换算含有5ppm以上且700ppm以下浓度的锌，容器封装后在品温为15℃条件下保存时谷氨酸的减少率在2%以下。

(2)一种含有谷氨酸调味料的制造方法，其特征在于，按用液体曲酶解蛋白质原料生成的分解液中的锌浓度达到按纯锌量换算为5ppm以上且700ppm以下的浓度条件，将锌化合物添加到所述蛋白质原料和所述液体曲的混合物中，对所述蛋白质原料进行酶解。

(3)上述(2)的含有谷氨酸的调味液的制造方法，其特征在于，所述锌化合物是硫酸锌或者葡萄糖酸锌。

(4)一种含有谷氨酸的调味液的制造方法，其特征在于，按用液体曲酶解蛋白质原料生成的分解液中的锌浓度达到按纯锌量换算为5ppm以上且700ppm以下的浓度条件，将锌酵母添加到所述蛋白质原料和所述液体曲的混合物中，对所述蛋白质原料进行酶解。

(5)上述(2)～(4)任意一项中含有谷氨酸的调味液的制造方法，其特征在于所述蛋白质原料为小麸质质或者鱼干(日语为“節”)类提取残渣。

(6)一种含有谷氨酸的粉末调味料的制造方法，其特征在于，进一步对上述(2)～(5)任意一项中含有谷氨酸的调味液的制造方法得到的调味液进行干燥粉末化。

发明的效果

根据本发明可得到以谷氨酸为主体的鲜味成分含量非常高的调味液。还可以得到一种含有谷氨酸的调味液，其即使长时间保存，调味液中含有的谷氨酸含量也几乎不减少。

附图说明

[图1]对于各锌源说明含谷氨酸的调味液中按纯锌换算的锌浓度和谷氨酸生成蓄积量的关系，其中，所述调味液是用液体曲酶解小麸质质制造的含有谷氨酸的调味液，并且对添加的锌的量进行了变化。

[图2]是氨基酸浓度模式图，其中对用液体曲酶解蛋白质原料时，添加锌源(葡萄糖酸锌、硫酸锌和锌酵母)进行酶解生成的分解液和没有添加锌源进行酶解生成的分解液各自分别含有的各种氨基酸的浓度进行了比较。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式进行说明。

作为本发明的实施方式的含有谷氨酸的调味液的制造方法(以下简称为“实施方式的制造方法”)中所使用的蛋白质原料，可以举出谷氨酸含量丰富的小麸质质、玉米麸质、脱脂大豆、圆大豆、小麦等植物性蛋白质原料；以及鱼肉、鱼肉蛋白、家畜肉类、鱼干类提取残渣等动物性蛋白质原料。在实施方式的制造方法中单独或者组合使用这些蛋白质原料。

作为所述的鱼干类提取残渣，可以举出如下得到的残渣：对鲣鱼干(日语为“鰹節”)、鲭鱼干(日语为“鯖節”)、宗田鱼干(日语为“宗田節”)等鱼干类粉碎后、切削后等，利用通常方法，例如用水(或者热水)、酒精等与其接触，在加热或者不加热的条件下进行通常的提取处理，提取出汤汁后得到的残渣。

另外，作为实施方式的制造方法中使用的液体曲，可以举出按照以往已知的液体曲的制造方法，比如说日本特开2002-218970及专利文献1～4所记载的方法制备的液体曲。

例如，在属于曲霉属的微生物可以生长繁殖的液体培养基中，接种属于曲霉属的微生物(例如，米曲霉、酱油曲霉、溜曲霉、宇佐美曲霉、黑曲霉等)，在温度为25～35℃有氧条件下(通气搅拌下)培养，目标酶的生产蓄积量达到最大时结束，由此得到了实施方式的制造方法中所使用的液体曲。

作为所述液体培养基，可以举出适当含有可溶性淀粉、葡萄糖、小麸质皮等碳源；大豆粉、大豆分离蛋白、酵母提取物等氮源；硅油等消泡剂；以及微量营养素(CaCl₂、KH₂PO₄、MgSO₄等)的培养基(pH 5～8)。

实施方式的制造方法中，将所述液体曲和所述蛋白质原料混合，对其进一步添加了后述锌源后形成的混合物进行搅拌，在35～50℃保持1～10天，优选在40～45℃保持4～8天，由此对所述蛋白质原料进行酶解，制造出由分解液(醪液汁)和不溶性固体形成的醪(日语为“諸味”)(酶解后的混合物)，对这种醪进行压榨制造出分解液。过滤分解液制造含有谷氨酸的调味液(以下称为“调味液”)。但是，如果分解液本身是澄清的话，则不需要过滤直接可以用其作为调味液。

在实施方式的制造方法中，用液体曲酶解所述蛋白质原料时使用锌源是极其重要的，通过添加锌源使得不共存谷氨酰胺酶生产菌或不添加谷氨酰胺酶等酶源，就能得到使谷氨酸含量增加的调味液。

作为实施方式的制造方法中使用的锌源，可以举出硫酸锌、葡萄糖酸锌、锌酵母等。在这些锌源中使用锌酵母时，除了有上述的效果外，制造出来的调味液还具有即使长时间保存其含有的谷氨酸的含量也基本不会减少的这种优异的效果。

作为在实施方式的制造方法中使用的锌酵母，可以举出含有高浓度锌的食用酵母中市售的锌酵母(每干燥菌体的锌含量1%w/w以上，优选含量为5～15%w/w)，或者是通过已知的方法(例如日本特开平8-332082号公报记载的方法)制备的锌酵母。

锌酵母是通过在大量含有锌的水溶性盐的高浓度含锌溶液中使酵母悬浮，利用非增殖性地搅拌和/或震动使酵母菌体中含有大量锌来制备的。

对于实施方式的制造方法中所使用锌源，向所述混合物中添加使根据所述制造方法制造的所述分解液中的锌浓度达到5ppm以上的量是必须的，所述酶分解液中的锌浓度优选为5～700ppm，进一步优选为25～100ppm，最优选为40～70ppm。所述分解液中的锌浓度如果在5ppm以下，则调味液中含有的谷氨酸不能充分进行生成蓄积，所以不是优选的。

对所述蛋白质原料的酶解结束后得到的醪进行压榨而得到分解液(醪液汁)，之后根据需要进行硅藻土过滤、活性炭过滤、滤纸过滤等澄清处理，制造本发明的调味液。分解液中的谷氨酸浓度以及锌浓度与调味液中的其各自浓度一样。

与不添加锌源的以往方法相比，本发明得到的调味液具有谷氨酸的浓度约高出20～30%的特征。而且按照实施方式的制造方法使用锌酵母得到的调味液，除了有上述特征外，还具有长时间保存时谷氨酸的减少率在2%以下的特征。

根据实施方式的制造方法得到的调味液有以下特征：由于其谷氨酸的浓度非常高，所以其鲜味得到提高，是一种鲜味非常浓厚的调味液。

对于本发明的调味液，根据通常的粉末调味料或者粉末酱油等的制造方法，利用已知的粉末干燥化方法，单独对其进行干燥粉末化处理或者与其他调味液混合并对其进行干燥粉末化处理，可以将其制成含有谷氨酸的粉末调味料使用。

如上得到的粉末调味料含有10ppm以上的锌，具体地说含有10～280ppm的锌。

下面，列举实施例对本发明进行具体说明，但本发明并不仅限于这些实施例。

实施例1

(求证用液体曲酶解小麸质质后的分解液中的锌浓度和谷氨酸生成量的关系的实施例)

(1)液体曲的制备

在容量为2000L的发酵容器中，加入80kg小麸质皮和1600L水，将pH值调节到6.5后，利用通常方法进行加热灭菌处理。

下一步，向其中混合另外制备的4L米曲霉的液体培养物，然后根据通常方法进行72小时通气搅拌培养，得到液体曲。

(2)酶解

制备192g上述液体曲、23g食盐、70g粉末状小麸质质混合而成的混合物。向该混合物中进一步添加锌源，如图1所示，使得所含有的粉末状小麦麸质酶解后的分解液中的锌浓度按纯锌量换算后为从0ppm到700ppm的浓度。作为锌源，使用硫酸锌、葡萄糖酸锌以及锌酵母，对于各锌源分别制备上述的多个含锌源量不同的混合物。将制备好的各混合物分别放入锥形烧瓶内，并保持通气性状态，在40℃下恒温保持两天并且进一步在45℃下恒温保持4天。在这6天恒温保持期间，利用振荡培养机以1分钟120次的振荡速度对该锥形瓶进行振荡，由此对该锥形烧瓶内的各混合物进行持续搅拌。通过这种酶解步骤，分别由所含锌源及锌源量不同的多个混合物各自制造出由粉末状小麦麸质酶解生成的分解液(醪液汁)和不溶性固体组成的醪。

分别压榨如上得到的醪制造出分解液，然后用滤纸过滤这种分解液得到调味液。

分别对所得到的调味液进行锌浓度测定、谷氨酸浓度测定、总氮测定、食盐浓度测定以及水分测定。在此，锌浓度测定是根据ICP发光分光分析法通过对游离锌浓度测定来进行的(使用PerkinElmer公司生产的Optima 3300XL)。谷氨酸的浓度测定是通过固定化酶电极·流动化注射的方式进行的(使用王子计测器公司生产的BF-5生物传感器)。总氮测定是根据凯氏定氮法进行的(使用Actac公司生产的Kjeltecauto‐sampler system 1035)。食盐浓度测定是根据电位差滴定法进行的(所用仪器：Mettler Toledo公司生产的DL50)。水分测定是根据减压干燥法进行的(使用YamatoScientific公司生产的方型真空恒温干燥器DP32)

测定了不同锌源以及锌浓度的调味液的谷氨酸的生成量(生成蓄积量)以及其锌浓度。结果如图1所示，图1对于各锌源列出不同的锌添加量下利用液体曲酶解小麦麸质制造出的含有谷氨酸的调味液中的按纯锌量换算后的锌浓度与谷氨酸生成蓄积量的关系。

根据图1的结果可知，小麦麸质酶解时，向混合物中添加使酶解后分解液中锌浓度按纯锌量换算达到3ppm的锌源时，分解液中所含的谷氨酸浓度与不锌源时相比基本没有变化。因此，此时分解液中所含有的谷氨酸的生成蓄积并不能充分进行。

相对于此，当添加5ppm以上锌源时，使用硫酸锌、葡萄糖酸锌以及锌酵母中任何一种锌源的情况下，在锌浓度为50ppm以内时，分解液中的谷氨酸的生成蓄积量与锌浓度成对数均成比例增加，锌浓度更高时，分解液中的谷氨酸的生成蓄积量基本不变。因此，根据本发明的含有谷氨酸的调味液的制造方法，通过添加5ppm以上的锌源，使得分解液中的谷氨酸的生成蓄积量增加。

实施例2

(求证锌源的种类和保存过程中谷氨酸含量的减少率的关系的实施例)

制备192g由实施例1得到的液体曲、23g食盐、70g粉末状小麦麸质混合而成的混合物。

以酶解后的分解液中的锌浓度按纯锌量换算为50ppm条件向该混合物里添加表1中记载的三种不同锌源，将各混合物分别放入锥形烧瓶中，保持通气性状态，在40℃下恒温保持两天并且进一步在45℃下恒温保持4天。在这6天恒温保持期间，利用振荡培养机以1分钟120次的振荡速度使该锥形瓶振荡，由此对该锥形烧瓶内的各混合物进行持续搅拌。通过酶解步骤，分别由所含锌源不同的三种混合物制造醪。分别对所得到的醪进行压榨，制造出分解液，然后用滤纸过滤，得到实施例A、B、C的调味液。

另外，为了对照，对上述混合物不添加锌源经过同样的酶解步骤制造醪，制造出比较例A的调味液。

取所述的实施例A、B、C以及比较例A的调味液各14ml，放入上端开口外周部有螺旋部且容量为15ml的试管内，该开口部用盖子气密密封，制成容器封装的含有谷氨酸的调味液。在恒温室内，将其在品温为15℃下保存9个月，测定初始和保存后的调味液中的谷氨酸的浓度、两浓度差以及减少率。其结果如表1所示。

[表1]

从表1的结果可以看出，用液体曲酶解小麦麸质时，未添加锌源时(比较例A)，谷氨酸的含量没有显著增加，并且得到的调味液在长时间(9个月)保存后其谷氨酸含量减少16.7%。

与此相对，酶解时添加了硫酸锌、葡萄糖酸锌以及锌酵母等锌源的实施例A到C中得到的调味液的谷氨酸含量比比较例A约多出20%。

而且，能够看出在三种锌源中添加了锌酵母的实施例C中得到了一种调味液，与比较例A相比，不仅其谷氨酸含量约增加20%，而且即使长时间(9个月)保存，其含有的谷氨酸含量也几乎不减少(减少率1.5%)。

另外，还测定了所得到的比较例A及实施例A、B、C的调味液(初始)其各自含有的氨基酸模式，其结果归总列于图2。图2中列出的是以没有添加锌源的比较例A的调味液中的各种氨基酸浓度作为1时添加了锌源的实施例A、B、C其各自调味液中的各种氨基酸浓度的相对值。

从图2(表示氨基酸模式的图)的结果可以看出，与比较例A的调味液相比，实施例A、B、C中任意一种调味液中以谷氨酸为主体的各种氨基酸的含量均分别增加。因此，根据本发明的含有谷氨酸的调味液的制造方法，得到了包括谷氨酸在内的各种氨基酸含量均分别增加的含有谷氨酸的调味液。

实施例3

(用液体曲酶解鲣鱼干提取残渣制造含有谷氨酸的调味液的制造例)

制备192g实施例1制备的液体曲、23g食盐、100g新鲜的鲣鱼干热水提取残渣(水分50%w/w)混合而成的混合物。

以酶解后的分解液中锌浓度按纯锌量换算为50ppm条件向该混合物里添加硫酸锌、葡萄糖酸锌或者锌酵母，以下进行与实施例1完全相同的步骤，得到含有谷氨酸的调味液。

另外，为了对照，对上述混合物不添加锌源经过同样的酶解步骤制造醪，得到比较例B中的含有谷氨酸的调味液。

和实施例2同样地将其装入密闭容器后，在恒温室内，以品温15℃保存2个月，测定初始和保存后的谷氨酸的浓度、两浓度差以及减少率。结果如表2所示。

[表2]

从表2可以看出，用液体曲酶解鲣鱼干提取残渣时，未添加锌源时(比较例B)，谷氨酸含量没有显著增加，并且得到的比较例B的调味液在保存后谷氨酸减少9.0%。

与此相对，添加锌源时(实施例D到F)，得到调味液中谷氨酸含量比比较例B增加27%。

另外，可以看出三种锌源中添加锌酵母的实施例F除了有上述效果外，即使长时间保存，其含有的谷氨酸含量也未减少。

实施例4

使用由实施例1得到的液体曲制备如表3所示的比较例C、D以及实施例G、H的4种混合物。比较例C、D的混合物中没有添加锌酵母，实施例G、H的混合物中添加锌酵母。另外比较例D及实施例H中，添加了水，液体曲被稀释了。

分别将这4种混合物装入锥形烧瓶中，保持通气性状态，在39℃恒温保持两天并且进一步在45℃恒温保持4天。在这6天恒温保持期间，利用振荡培养机以1分钟120次的振荡速度是该锥形瓶振荡，由此对该锥形烧瓶内的各混合物进行持续搅拌。通过这种酶解步骤，由4种混合物分别制造出醪。对得到的醪分别进行压榨，制造分解液，然后用滤纸过滤，得到实施例D、H以及比较例C、D的调味液。

对得到的各调味液的成分进行分析，其结果如表4所示。

[表3]

混合物	小麦麸质(g)	液体曲(g)	食盐(g)	水(ml)	锌酵母(g)
						比较例C	70	212	23.0	0.0	0.00
比较例D	100	212	32.5	88.3	0.00
						实施例G	70	212	23.0	0.0	0.14
实施例H	100	212	32.5	88.3	0.19

[表4]

(锌的量是按酶解后的分解液中纯锌量换算后的锌浓度)

从表4可知：与比较例C相比，液体曲稀释后的比较例D的Glu/TN及Glu/Brix分别降低了约10%及12%。另外，与实施例G相比，液体曲稀释后的实施例H的Glu/TN及Glu/Brix分别降低了约4%及6%。因此，与未在混合物中添加锌的比较例的制造方法相对比，使用在混合物中添加锌的本发明的含有谷氨酸的调味液的制造方法时，对液体曲进行稀释的行为对谷氨酸生成量的影响明显变小。

实施例5

(含有谷氨酸的粉末调味料的制造例)

对实施例2制备的实施例C的含有谷氨酸的调味液不进行保存，而是按通常的粉末酱油的制造方法添加10%(w/v)粉末糊精，进行喷雾干燥(干燥粉末化)，得到具有下述成分分析值的含有谷氨酸的粉末调味料。

(1)含有谷氨酸的调味液的成分分析值

总氮：3.6%(w/v)，谷氨酸：6.5%(w/v)，食盐：9.5%(w/v)，锌浓度：50ppm。

(2)含有谷氨酸的粉末调味料的成分分析值

总氮：7.9%(w/v)，谷氨酸：18.2%(w/v)，食盐：21.0%(w/v)，锌浓度：110ppm，水分：1.0%(w/v)。

Claims

1.一种含有谷氨酸的调味液，其特征在于，按纯锌量换算含有5ppm以上且700ppm以下浓度的锌，容器封装后在品温15℃保存的情况下的谷氨酸的减少率在2%以下。

2.一种含有谷氨酸的调味液的制造方法，其特征在于，以用液体曲酶解蛋白质原料生成的分解液中的锌浓度按纯锌量换算为5ppm以上且700ppm以下的浓度的条件，向所述蛋白质原料和所述液体曲的混合物中添加锌化合物，对所述蛋白质原料进行酶解。

3.如权利要求2所述的含有谷氨酸的调味液的制造方法，其中，所述锌化合物为硫酸锌或者葡萄糖酸锌。

4.一种含有谷氨酸的调味液的制造方法，其特征在于，以用液体曲酶解蛋白质原料生成的分解液中的锌浓度按纯锌量换算为5ppm以上且700ppm以下的浓度的条件，向所述蛋白质原料和所述液体曲的混合物中添加锌酵母，对所述蛋白质原料进行酶解。

5.如权利要求2～4中任意一项所述的含有谷氨酸的调味液的制造方法，其中，所述蛋白质原料为小麦麸质或者鱼干类提取残渣。

6.一种含有谷氨酸的粉末调味料的制造方法，其特征在于，对根据权利要求2～4中任意一项中所记载的制造方法得到的含有谷氨酸的调味液进一步干燥粉末化。

7.一种含有谷氨酸的粉末调味料的制造方法，其特征在于，对根据权利要求5所记载的制造方法得到的含有谷氨酸的调味液进一步干燥粉末化。