JPH0527467A - 電子写真感光体用基体及びその製造方法 - Google Patents
電子写真感光体用基体及びその製造方法Info
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- JPH0527467A JPH0527467A JP3240649A JP24064991A JPH0527467A JP H0527467 A JPH0527467 A JP H0527467A JP 3240649 A JP3240649 A JP 3240649A JP 24064991 A JP24064991 A JP 24064991A JP H0527467 A JPH0527467 A JP H0527467A
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
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- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
- B24B5/18—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work
- B24B5/22—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centreless means for supporting, guiding, floating or rotating work for grinding cylindrical surfaces, e.g. on bolts
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- G03G5/10—Bases for charge-receiving or other layers
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- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49544—Roller making
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- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49544—Roller making
- Y10T29/49565—One-piece roller making
Abstract
(57)【要約】
【目的】 電子写真感光体用基体には、その外周面が駆
動支持体となるフランジ軸心を中心として円滑に回転し
なければならない。そのためには、基体そのものの形状
精度（同軸度、真円度、真直度などの精度）は高く、感
光層が形成さる外周表面は細密な表面粗さが要求され
る。本発明はこうした要求にあった基体、及び、その製
造方法を提供するものである。 【構成】 適当な長さの電縫管（造管材１ｂ、抽伸材１
ｃ）の一端がカーリングされ、このもの１ｂ’又は１
ｃ’にしごき加工（Ｃ1）が施こされ、又は、絞り加工
に続いてしごき加工（Ｃ2）が施された後、これらしご
き加工を終えた電縫管１ｂ''又は１ｃ''は電子写真感光
体用基体となり得る長さに両端が切断される。なお、前
記のしごき加工が施されるのに先立って、電縫管表面に
研削加工、研磨加工、或いはホーニング、電解研磨又は
陽極酸化の加工又は処理がなされるのが望ましい。本発
明に係る基体は真直度及び真円度がともに０．０４ｍｍ
以下、肉厚バラツキ±０．０１５ｍｍ以内、表面粗さ
（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ以内の範囲にある。
動支持体となるフランジ軸心を中心として円滑に回転し
なければならない。そのためには、基体そのものの形状
精度（同軸度、真円度、真直度などの精度）は高く、感
光層が形成さる外周表面は細密な表面粗さが要求され
る。本発明はこうした要求にあった基体、及び、その製
造方法を提供するものである。 【構成】 適当な長さの電縫管（造管材１ｂ、抽伸材１
ｃ）の一端がカーリングされ、このもの１ｂ’又は１
ｃ’にしごき加工（Ｃ1）が施こされ、又は、絞り加工
に続いてしごき加工（Ｃ2）が施された後、これらしご
き加工を終えた電縫管１ｂ''又は１ｃ''は電子写真感光
体用基体となり得る長さに両端が切断される。なお、前
記のしごき加工が施されるのに先立って、電縫管表面に
研削加工、研磨加工、或いはホーニング、電解研磨又は
陽極酸化の加工又は処理がなされるのが望ましい。本発
明に係る基体は真直度及び真円度がともに０．０４ｍｍ
以下、肉厚バラツキ±０．０１５ｍｍ以内、表面粗さ
（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ以内の範囲にある。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電縫管を基材とした電子
写真感光体用基体及びその製造方法に関し、詳しくは、
薄肉で高精度等を有する円筒型電子写真感光体用基体及
びその製造方法に関する。
写真感光体用基体及びその製造方法に関し、詳しくは、
薄肉で高精度等を有する円筒型電子写真感光体用基体及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子写真感光体には、一般に、円筒状の
ものとベルト状のものとが用いられており、両者はそれ
ぞれ長所・短所をもち併せているが、現在のところで
は、前者の方が大量複写に適しており、また、複写速度
も速いこと等から多く採用されている。
ものとベルト状のものとが用いられており、両者はそれ
ぞれ長所・短所をもち併せているが、現在のところで
は、前者の方が大量複写に適しており、また、複写速度
も速いこと等から多く採用されている。
【０００３】ところで、円筒状の電子写真感光体（以降
「感光体」と略記することがある）は、図１に示したよ
うに、中空円筒形状のドラム本体（基体）１の一端部に
おいてフランジ２ａに回転支持体３が固定され、他端部
においてフランジ２ｂに駆動支持体４が固定され、円筒
部外周面に感光層（図示されていない）が形成されてい
る。そして、このドラム本体（感光体用基体）１は寸法
精度や表面の平滑性に優れた形状精度の高い円筒体でな
ければならないため、従来にあっては、押出し成形され
たアルミニウム金属（Ａｌ合金を含む）ドラムの表面を
鏡面切削加工等の二次加工をしたものを使用していた
が、製造コストが非常に大きいこと等の欠点があった。
「感光体」と略記することがある）は、図１に示したよ
うに、中空円筒形状のドラム本体（基体）１の一端部に
おいてフランジ２ａに回転支持体３が固定され、他端部
においてフランジ２ｂに駆動支持体４が固定され、円筒
部外周面に感光層（図示されていない）が形成されてい
る。そして、このドラム本体（感光体用基体）１は寸法
精度や表面の平滑性に優れた形状精度の高い円筒体でな
ければならないため、従来にあっては、押出し成形され
たアルミニウム金属（Ａｌ合金を含む）ドラムの表面を
鏡面切削加工等の二次加工をしたものを使用していた
が、製造コストが非常に大きいこと等の欠点があった。
【０００４】これに加えて、基体上に塗工される膜厚は
求められる感光体の特性により塗工される物質と膜厚と
が異なり、これらの特性に応じて、感光体用基体表面に
形成する表面性状及び表面粗さは、例えば鏡面、艶消し
面、梨地面などの面性状と、表面粗さ（Ｒｍａｘ）０．
３〜３．０μｍの範囲から、所要の粗さを設定して提供
されなければならない。例えば、基体１表面に感光層等
３０を塗工した場合、基体表面粗さが同一でも、表層面
の粗さは塗工する膜厚により異なる（図２）。即ち、膜
厚が厚い場合（ａ）は基体の粗さより細密な面粗さとな
るが、膜厚が薄い場合（ｂ）は基体表層の粗さがそのま
ま顕われる。そのため塗工する層の種類により感光体用
基体に要求される表面粗さが異なるわけである。
求められる感光体の特性により塗工される物質と膜厚と
が異なり、これらの特性に応じて、感光体用基体表面に
形成する表面性状及び表面粗さは、例えば鏡面、艶消し
面、梨地面などの面性状と、表面粗さ（Ｒｍａｘ）０．
３〜３．０μｍの範囲から、所要の粗さを設定して提供
されなければならない。例えば、基体１表面に感光層等
３０を塗工した場合、基体表面粗さが同一でも、表層面
の粗さは塗工する膜厚により異なる（図２）。即ち、膜
厚が厚い場合（ａ）は基体の粗さより細密な面粗さとな
るが、膜厚が薄い場合（ｂ）は基体表層の粗さがそのま
ま顕われる。そのため塗工する層の種類により感光体用
基体に要求される表面粗さが異なるわけである。
【０００５】そうしたことの配慮から現在では、感光体
用基体（以降単に「基体」と称することがある）はＡｌ
又はＡｌ合金をインゴットからビレットにし、熱間押出
し後得られる押出管、押出管を常温で引抜いた引抜管、
棒状ビレットから冷間衝撃押出し後しごき加工したイン
パクト・アイロニング管（以降「Ｉ・Ｉ管」という）、
金属条又は金属板から打抜き及び深絞りにより得られる
深絞り管などが用いられている。
用基体（以降単に「基体」と称することがある）はＡｌ
又はＡｌ合金をインゴットからビレットにし、熱間押出
し後得られる押出管、押出管を常温で引抜いた引抜管、
棒状ビレットから冷間衝撃押出し後しごき加工したイン
パクト・アイロニング管（以降「Ｉ・Ｉ管」という）、
金属条又は金属板から打抜き及び深絞りにより得られる
深絞り管などが用いられている。
【０００６】こうした基板は例えば
（１） 押出管又は引抜管の両端部及び外周面を切削し
そのまま基体とするか、引抜管を焼鈍後、更に引抜いて
基体とする（特開昭６４−４７５３号公報）、 （２） 押出管の管端をカール曲げ後、外周を切削し、
更にしごき加工を施して基体とするか、Ｉ・Ｉ管を切削
することなく又は切削して基体とする（特開昭５９−９
０８７７号公報）、 （３） 深絞り加工により得られたＤＩ管を切削して基
体とする（特開昭５９−１０７３５７号公報）、 （４） 電縫管又は加工電縫管に矯正ローラをかけるこ
とにより、或いは研削、切削又は研磨加工を施すること
により、更には電解研磨又は陽極酸化を施することによ
り基体とする（特開昭６３−６１３７６号公報）、など
の手段により製造されている。
そのまま基体とするか、引抜管を焼鈍後、更に引抜いて
基体とする（特開昭６４−４７５３号公報）、 （２） 押出管の管端をカール曲げ後、外周を切削し、
更にしごき加工を施して基体とするか、Ｉ・Ｉ管を切削
することなく又は切削して基体とする（特開昭５９−９
０８７７号公報）、 （３） 深絞り加工により得られたＤＩ管を切削して基
体とする（特開昭５９−１０７３５７号公報）、 （４） 電縫管又は加工電縫管に矯正ローラをかけるこ
とにより、或いは研削、切削又は研磨加工を施すること
により、更には電解研磨又は陽極酸化を施することによ
り基体とする（特開昭６３−６１３７６号公報）、など
の手段により製造されている。
【０００７】先に触れたように、基体はその外周面が駆
動支持体となるフランジ軸心を中心として、円滑に回転
し機能する必要がある。そのために、基体そのものの形
状精度は内径を基準にして、外径の同軸度、真円度及び
真直度を高い精度のものとし、感光層が形成される外周
表面は細密な表面粗さが要求される。
動支持体となるフランジ軸心を中心として、円滑に回転
し機能する必要がある。そのために、基体そのものの形
状精度は内径を基準にして、外径の同軸度、真円度及び
真直度を高い精度のものとし、感光層が形成される外周
表面は細密な表面粗さが要求される。
【０００８】だが、こうした要求に対して、前記従来法
によった基体のうち押出管、引抜管及びＩ・Ｉ管は、そ
れぞれの工法から、管材特有の肉厚バラツキを有してい
る。押出管、引抜管は基体の同一円周上で平均肉厚の±
１０％〜±１５％程度のバラツキがあり、内径と外径の
同軸度が充分でなく、Ｉ・Ｉ管は同一円周上のバラツキ
と共に管材の長手方向にも偏肉バラツキと曲りが発生し
ている、といった不都合が認められている。
によった基体のうち押出管、引抜管及びＩ・Ｉ管は、そ
れぞれの工法から、管材特有の肉厚バラツキを有してい
る。押出管、引抜管は基体の同一円周上で平均肉厚の±
１０％〜±１５％程度のバラツキがあり、内径と外径の
同軸度が充分でなく、Ｉ・Ｉ管は同一円周上のバラツキ
と共に管材の長手方向にも偏肉バラツキと曲りが発生し
ている、といった不都合が認められている。
【０００９】もっとも、感光体用基体として要求される
形状精度及び表面粗さを形成するために、それぞれ管材
の内径と外径とを切削しているのが普通であるが、切削
による場合は管径が大口径で薄肉形状を要求される基体
では、切削時、被削管材のチャッキングによる材料の歪
みの発生と、切削後開放時の変形、バイト切削時の被削
管材面のウネリ、ビビリが発生し易く、バイトの耐摩耗
性及び耐久性の問題もあり、特に大口径・長尺で薄肉の
感光体用基体では高精度の形状精度と細密な表面粗度を
持続して得ることが難しい。
形状精度及び表面粗さを形成するために、それぞれ管材
の内径と外径とを切削しているのが普通であるが、切削
による場合は管径が大口径で薄肉形状を要求される基体
では、切削時、被削管材のチャッキングによる材料の歪
みの発生と、切削後開放時の変形、バイト切削時の被削
管材面のウネリ、ビビリが発生し易く、バイトの耐摩耗
性及び耐久性の問題もあり、特に大口径・長尺で薄肉の
感光体用基体では高精度の形状精度と細密な表面粗度を
持続して得ることが難しい。
【００１０】一方、前記従来の深絞り管は非切削で加工
するため、上記の押出管などにみられるような欠陥はな
く、量産性の高い製法が採用されるものの、金属板から
成形されることから肉厚の均質な円筒形状を得る迄に、
絞り加工の工数が多くかかり、更には、小径の長尺ドラ
ムを製造することが難しい。また、電縫管又は加工電縫
管に矯正ローラその他前記の加工を施したものは、高精
度の基体として用いるには、形状精度及び表面粗さとも
に低いのが難点になっている。
するため、上記の押出管などにみられるような欠陥はな
く、量産性の高い製法が採用されるものの、金属板から
成形されることから肉厚の均質な円筒形状を得る迄に、
絞り加工の工数が多くかかり、更には、小径の長尺ドラ
ムを製造することが難しい。また、電縫管又は加工電縫
管に矯正ローラその他前記の加工を施したものは、高精
度の基体として用いるには、形状精度及び表面粗さとも
に低いのが難点になっている。
【００１１】いずれにしても、表面性状で鏡面以外の例
えば艶消し面、梨地面などの表層が求められるときは、
ホーニング、電解研磨又は陽極酸化が表面に施される
が、前記の処理そのままでは細密で均質な面を得ること
が難しい。また、切削加工で、表面粗さ（Ｒｍａｘ）
０．３〜３．０μｍの範囲で所要の均質な表面粗さを得
るためには、旋削に於る切削条件を変えて対応するため
要求される表面粗さにより、切削速度、送り速度の諸条
件が異なり、工数のバラツキが発生する。
えば艶消し面、梨地面などの表層が求められるときは、
ホーニング、電解研磨又は陽極酸化が表面に施される
が、前記の処理そのままでは細密で均質な面を得ること
が難しい。また、切削加工で、表面粗さ（Ｒｍａｘ）
０．３〜３．０μｍの範囲で所要の均質な表面粗さを得
るためには、旋削に於る切削条件を変えて対応するため
要求される表面粗さにより、切削速度、送り速度の諸条
件が異なり、工数のバラツキが発生する。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
の有する欠点・難点を解消し、(１）薄肉で小径から大
径までも網羅し、しかも長尺なものまでが得られ、加え
て、同一円周上及び長手方向の肉厚バラツキが少い(偏
肉が少い)管材を用いて内径、外径とも切削せずに高い
形状精度の感光体用基体、及び(２)連続・大量生産が可
能で、しかも耐久性が高く、品質のバラツキが少く、工
数低減がはかられてコストダウンの可能な感光体用基体
の製造方法を提供することである。本発明の他の目的
は、塗工される又は蒸着などによって形成される感光材
料の種類に応じて、種々の表面性状と表面粗さの異なる
表層を提供することである。本発明の更に他の目的は、
前記表層の形成に際して、素管面の傷、打痕、圧痕など
の表面欠陥が除去され、（Ｒｍａｘ）０．３〜１．０μ
ｍの範囲で均質な表面粗さを有する感光体用基体を提供
することである。
の有する欠点・難点を解消し、(１）薄肉で小径から大
径までも網羅し、しかも長尺なものまでが得られ、加え
て、同一円周上及び長手方向の肉厚バラツキが少い(偏
肉が少い)管材を用いて内径、外径とも切削せずに高い
形状精度の感光体用基体、及び(２)連続・大量生産が可
能で、しかも耐久性が高く、品質のバラツキが少く、工
数低減がはかられてコストダウンの可能な感光体用基体
の製造方法を提供することである。本発明の他の目的
は、塗工される又は蒸着などによって形成される感光材
料の種類に応じて、種々の表面性状と表面粗さの異なる
表層を提供することである。本発明の更に他の目的は、
前記表層の形成に際して、素管面の傷、打痕、圧痕など
の表面欠陥が除去され、（Ｒｍａｘ）０．３〜１．０μ
ｍの範囲で均質な表面粗さを有する感光体用基体を提供
することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の第１は感光体用
基体であって、その表面の形状精度が真直度及び真円度
ともに０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下、
肉厚バラツキ±０．０１５以内好ましくは±０．０１ｍ
ｍ以内、表層部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３
μｍの範囲にあることを特徴としている。
基体であって、その表面の形状精度が真直度及び真円度
ともに０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下、
肉厚バラツキ±０．０１５以内好ましくは±０．０１ｍ
ｍ以内、表層部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３
μｍの範囲にあることを特徴としている。
【００１４】本発明の第２は前記本発明の第１の感光体
用基体の製造方法であって、金属条又は金属板を丸め接
合部を高周波溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、
前記電縫管を更に抽伸・矯正し、次いで、これを切断
し、一方端をカーリングさせ、このものにしごき加工を
施した後、或いは、このものに絞り加工を施し更にしご
き加工を施した後、両端部を切断することを特徴として
いる。
用基体の製造方法であって、金属条又は金属板を丸め接
合部を高周波溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、
前記電縫管を更に抽伸・矯正し、次いで、これを切断
し、一方端をカーリングさせ、このものにしごき加工を
施した後、或いは、このものに絞り加工を施し更にしご
き加工を施した後、両端部を切断することを特徴として
いる。
【００１５】本発明の第３は前記本発明の第１の電子写
真感光体用基体において、金属条又は金属板を電縫法に
より造管し、この表面に研削加工、研磨加工、ホーニン
グ、電解研磨又は陽極酸化処理を施し、その磨き面を下
地としてしごき加工を施して得られたものであることを
特徴としている。
真感光体用基体において、金属条又は金属板を電縫法に
より造管し、この表面に研削加工、研磨加工、ホーニン
グ、電解研磨又は陽極酸化処理を施し、その磨き面を下
地としてしごき加工を施して得られたものであることを
特徴としている。
【００１６】本発明の第４は前記本発明の第３の電子写
真感光体用基体の製造方法であって、（１）金属条又は
金属板を丸め接合部を高周波溶接して電縫管を造管し、
必要に応じて、その電縫管を抽伸・矯正し、次いで、こ
れを切断し、一方端をカーリングさせた後このものの表
面に研削加工或いは研磨加工を行ない、又は、カーリン
グに先立って前記表面に研削加工或いは研磨加工を行な
った後前記カーリングを行ない、続いて、その加工面を
下地としてしごき加工を施した後、或いは絞り加工、更
にしごき加工を施した後、両端部を切断することを特徴
としているか、又は、（２）前記（１）の「研削加工或
いは研磨加工」に代えて“ホーニング、電解研磨又は陽
極酸化の加工或いは処理”を行うことを特徴としてい
る。
真感光体用基体の製造方法であって、（１）金属条又は
金属板を丸め接合部を高周波溶接して電縫管を造管し、
必要に応じて、その電縫管を抽伸・矯正し、次いで、こ
れを切断し、一方端をカーリングさせた後このものの表
面に研削加工或いは研磨加工を行ない、又は、カーリン
グに先立って前記表面に研削加工或いは研磨加工を行な
った後前記カーリングを行ない、続いて、その加工面を
下地としてしごき加工を施した後、或いは絞り加工、更
にしごき加工を施した後、両端部を切断することを特徴
としているか、又は、（２）前記（１）の「研削加工或
いは研磨加工」に代えて“ホーニング、電解研磨又は陽
極酸化の加工或いは処理”を行うことを特徴としてい
る。
【００１７】本発明者は、前記課題を達成するために多
くの検討・研究を行なったところ、電縫管又は加工電縫
管を基材とし、これにしごき加工を施すことにより、或
いは、絞り加工を施し更にしごき加工を施すことによ
り、或いは、研削加工又は研磨加工を施し、或いはホー
ニング、電解研磨又は陽極酸化等の処理を施し、その加
工又は処理面を下地とし更にしごき加工を施すことによ
り、或いは、絞り加工に続いてしごき加工を施すことに
より所期する感光体用基体が得られることを確めた。本
発明はこれによりなされたものである。
くの検討・研究を行なったところ、電縫管又は加工電縫
管を基材とし、これにしごき加工を施すことにより、或
いは、絞り加工を施し更にしごき加工を施すことによ
り、或いは、研削加工又は研磨加工を施し、或いはホー
ニング、電解研磨又は陽極酸化等の処理を施し、その加
工又は処理面を下地とし更にしごき加工を施すことによ
り、或いは、絞り加工に続いてしごき加工を施すことに
より所期する感光体用基体が得られることを確めた。本
発明はこれによりなされたものである。
【００１８】以下に、本発明を添付の図面に従がいなが
らさらに詳細に説明する。
らさらに詳細に説明する。
【００１９】既述のように、図１は本発明に係る基体
（中空円筒状の基体）１の両側面にフランジ２ａ，２ｂ
が固定され、一方の面にはフランジ２ａの軸心を中心と
して回転支持体３が設けられており、他方の面にはフラ
ンジ２ｂの軸心を中心として基体１を円滑に回転させる
ための駆動支持体４が固定されている例を示している。
（中空円筒状の基体）１の両側面にフランジ２ａ，２ｂ
が固定され、一方の面にはフランジ２ａの軸心を中心と
して回転支持体３が設けられており、他方の面にはフラ
ンジ２ｂの軸心を中心として基体１を円滑に回転させる
ための駆動支持体４が固定されている例を示している。
【００２０】本発明に係る基体１は下記のような形状精
度、表面粗さ等を有していることが必要である。 真直度 ０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下
（より好ましくは０．２ｍｍ以下） 真円度 ０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下
（より好ましくは０．２ｍｍ以下） 肉厚バラツキ（偏肉） ±０．０１５ｍｍ以内好ましく
は±０．０１ｍｍ以内（より好ましくは±０．００５ｍ
ｍ以内） 表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ好ましくは
０．５〜０．３μｍ
度、表面粗さ等を有していることが必要である。 真直度 ０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下
（より好ましくは０．２ｍｍ以下） 真円度 ０．０４ｍｍ以下好ましくは０．０３ｍｍ以下
（より好ましくは０．２ｍｍ以下） 肉厚バラツキ（偏肉） ±０．０１５ｍｍ以内好ましく
は±０．０１ｍｍ以内（より好ましくは±０．００５ｍ
ｍ以内） 表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ好ましくは
０．５〜０．３μｍ
【００２１】このように基体を調整することにより、真
直度、真円度、表面粗さ等が劣ることによる画像むらが
生じず、また偏肉精度が劣ることによるフランジセット
後のふれが小さくなり、画像むらが生じず、更には、表
面上のきずやつなぎ目等による異常画像が生じないよう
になる。
直度、真円度、表面粗さ等が劣ることによる画像むらが
生じず、また偏肉精度が劣ることによるフランジセット
後のふれが小さくなり、画像むらが生じず、更には、表
面上のきずやつなぎ目等による異常画像が生じないよう
になる。
【００２２】基体１は電縫管又は加工電縫管（表面加工
された電縫管又は加工電縫管を含む）を少なくともしご
き加工した−絞り加工後しごき加工したものを含む−も
のから形成される。これらの加工は通常一体的に行なわ
れる。電縫管の材質としては、アルミニウム、銅、ステ
ンレス、ニッケル、鉄又はこれらの合金、鋼、鉄鋼等が
あり、電子写真感光体用としては特にアルミニウム及び
アルミニウム合金が好ましい。
された電縫管又は加工電縫管を含む）を少なくともしご
き加工した−絞り加工後しごき加工したものを含む−も
のから形成される。これらの加工は通常一体的に行なわ
れる。電縫管の材質としては、アルミニウム、銅、ステ
ンレス、ニッケル、鉄又はこれらの合金、鋼、鉄鋼等が
あり、電子写真感光体用としては特にアルミニウム及び
アルミニウム合金が好ましい。
【００２３】図３は金属条１ａから電縫管１ｂ（図３の
例では便宜上「造管材」と称することがある）を製造す
る工程を示すものである。１〜１００ｍ／分の速度で金
属条１ａを複数個のローラー（フォーミングローラー）
５で円筒状に丸めてつきあてて、端部（前記つきあてた
ところ）を高周波溶接機６によって連続的に溶接し、寸
法精度、表面性などの仕様によってはバイト７によって
溶接部の外周及び／又は内径のビード部が切削加工さ
れ、しかる後所望の寸法にカッター８によって切断され
て造管材１ｂが造られる。ここでは造管材１ｂの製造を
金属条１ａからのものにしてあるが、金属板からでも同
様な工程を経て形成することができる。
例では便宜上「造管材」と称することがある）を製造す
る工程を示すものである。１〜１００ｍ／分の速度で金
属条１ａを複数個のローラー（フォーミングローラー）
５で円筒状に丸めてつきあてて、端部（前記つきあてた
ところ）を高周波溶接機６によって連続的に溶接し、寸
法精度、表面性などの仕様によってはバイト７によって
溶接部の外周及び／又は内径のビード部が切削加工さ
れ、しかる後所望の寸法にカッター８によって切断され
て造管材１ｂが造られる。ここでは造管材１ｂの製造を
金属条１ａからのものにしてあるが、金属板からでも同
様な工程を経て形成することができる。
【００２４】図４は、図３の工程で造管されたもの（造
管材）１ｂ−図４の例では前記“切断された”造管材１
ｂでなくてもかまわない−をサイジング及び形状精度の
向上のために、抽伸（図４（ａ））及び矯正（図４（ｂ
1）（ｂ2）を行なおうとするものである。切断（図４
（ｃ））されたものを以降便宜上「抽伸材１ｃ」と称す
ることがある。図中、９はプラグ、９ａはロッド、１０
は潤滑剤、１１はトング、１３'はダイスを表わしてい
る。
管材）１ｂ−図４の例では前記“切断された”造管材１
ｂでなくてもかまわない−をサイジング及び形状精度の
向上のために、抽伸（図４（ａ））及び矯正（図４（ｂ
1）（ｂ2）を行なおうとするものである。切断（図４
（ｃ））されたものを以降便宜上「抽伸材１ｃ」と称す
ることがある。図中、９はプラグ、９ａはロッド、１０
は潤滑剤、１１はトング、１３'はダイスを表わしてい
る。
【００２５】これら図３又は図４に示した工程で得られ
た適当の長さの電縫管（造管材１ｂ、抽伸材１ｃ）の一
端が後に行なわれるしごき加工に耐え得る管端形状にカ
ーリングされる（図５（ｂ1））。続いて、このものに
しごき加工が施こされ、又は、絞り加工に続いてしごき
加工が施こされる（図５（ｃ1）（ｃ2））。しごき加工
を終えた電縫管１ｂ''又は１ｃ''（図５（ｃ1）
（ｃ2））は、そのもの自体が中空円筒状の感光体用基
体となり得るような長さに両端が切断される（図５
（ｄ））。なお、前記のカーリングの前後に、感光体基
体に求められる表面性状と表面粗さに対応するしごき面
の下地加工又は処理として研削、研磨、電解研磨、陽極
酸化或いはホーニング等の加工・処理がなされるのが望
ましい（図５（ｂ2））。
た適当の長さの電縫管（造管材１ｂ、抽伸材１ｃ）の一
端が後に行なわれるしごき加工に耐え得る管端形状にカ
ーリングされる（図５（ｂ1））。続いて、このものに
しごき加工が施こされ、又は、絞り加工に続いてしごき
加工が施こされる（図５（ｃ1）（ｃ2））。しごき加工
を終えた電縫管１ｂ''又は１ｃ''（図５（ｃ1）
（ｃ2））は、そのもの自体が中空円筒状の感光体用基
体となり得るような長さに両端が切断される（図５
（ｄ））。なお、前記のカーリングの前後に、感光体基
体に求められる表面性状と表面粗さに対応するしごき面
の下地加工又は処理として研削、研磨、電解研磨、陽極
酸化或いはホーニング等の加工・処理がなされるのが望
ましい（図５（ｂ2））。
【００２６】研削又は研磨工程の詳細は次の様に実施さ
れる。機械はセンタレス研磨機（図６）を用いる。被削
管材１′はブレード１２上に送り込まれ、適正間隔に調
整された砥石１４と調整車１５との間を通り抜け、所要
寸法と所要表面粗度に研削又は研磨される（図６
（ａ））。ブレード１２は被削管材１’に傷をつけない
ために弾性ある材料を上端に固定し上面を平滑平面にす
る。弾性ある材料には例えば皮革、耐油性合性ゴム、合
性樹脂等が用いられる。
れる。機械はセンタレス研磨機（図６）を用いる。被削
管材１′はブレード１２上に送り込まれ、適正間隔に調
整された砥石１４と調整車１５との間を通り抜け、所要
寸法と所要表面粗度に研削又は研磨される（図６
（ａ））。ブレード１２は被削管材１’に傷をつけない
ために弾性ある材料を上端に固定し上面を平滑平面にす
る。弾性ある材料には例えば皮革、耐油性合性ゴム、合
性樹脂等が用いられる。
【００２７】研削油は砥石１４の種類により異なり、水
溶性研磨油又は白灯油が用いられる。研削油に白灯油を
用いる場合は送りを与える調整車１５と被削管材１’が
すべりを起し、送り機能を阻害する場合がある。そのた
め調整車１５の材質は摩擦係数の高い耐油性の合成ゴム
を用い、被削管材１’との接触面積を減ずるため調整車
１５の外周に溝をつけることが望ましい（図６
（ｂ））。
溶性研磨油又は白灯油が用いられる。研削油に白灯油を
用いる場合は送りを与える調整車１５と被削管材１’が
すべりを起し、送り機能を阻害する場合がある。そのた
め調整車１５の材質は摩擦係数の高い耐油性の合成ゴム
を用い、被削管材１’との接触面積を減ずるため調整車
１５の外周に溝をつけることが望ましい（図６
（ｂ））。
【００２８】研削及び研磨砥石は弾性のある柔軟な材質
の砥石が好ましく砥石粒度が荒いものから細密なものま
で所要粒度を選定出来ることが望ましい。被削管材であ
る電縫管材の形状精度は、例えばφ４０ｍｍの抽伸管の
場合、外径真円度（ｍａｘ）０．２ｍｍ、偏肉量（ｍａ
ｘ）０．０３ｍｍである。外径真円度はやや劣るが、偏
肉量は他の管材に比べて良好である。この管材の外周を
研削及び研磨するとき、例えばＧＣ又はＷＡ砥石などの
様な硬い砥石で研削すると外周の凸部から削り取られ外
径部が形成される（図７（ａ））。外径は真円度が高く
なるが内径は未加工のため被削後の管材は偏肉が発生す
ることになる。
の砥石が好ましく砥石粒度が荒いものから細密なものま
で所要粒度を選定出来ることが望ましい。被削管材であ
る電縫管材の形状精度は、例えばφ４０ｍｍの抽伸管の
場合、外径真円度（ｍａｘ）０．２ｍｍ、偏肉量（ｍａ
ｘ）０．０３ｍｍである。外径真円度はやや劣るが、偏
肉量は他の管材に比べて良好である。この管材の外周を
研削及び研磨するとき、例えばＧＣ又はＷＡ砥石などの
様な硬い砥石で研削すると外周の凸部から削り取られ外
径部が形成される（図７（ａ））。外径は真円度が高く
なるが内径は未加工のため被削後の管材は偏肉が発生す
ることになる。
【００２９】この管材を母材として、しごき加工を行う
ときは、円筒断面に於る肉厚のしごき量にバラツキがあ
るため、薄肉部と厚肉部の伸び量が異なり高い形状精度
（真直度、真円度の良好な）の感光体用基体を得ること
が出来ない。従って、研削、研磨に当っては、偏肉を発
生せずに管外径をできるだけ損うことなく管材の表層を
研削、研磨する必要がある（図７（ｂ））。そのため、
柔軟性の高い弾性砥石を用い、真円度のやや劣る表層外
径から出来るだけ均一な量で研削又は研磨を行い、偏肉
を発生させないで傷の除去及び所要の表面粗度を得るこ
とが、この場合の研削又は研磨の趣旨である。従って、
ここでは柔軟性が高い弾性砥石として例えば、日本特殊
研砥（株）製のＰＶＡ砥石又は糸バフ・フラップが用い
られる。
ときは、円筒断面に於る肉厚のしごき量にバラツキがあ
るため、薄肉部と厚肉部の伸び量が異なり高い形状精度
（真直度、真円度の良好な）の感光体用基体を得ること
が出来ない。従って、研削、研磨に当っては、偏肉を発
生せずに管外径をできるだけ損うことなく管材の表層を
研削、研磨する必要がある（図７（ｂ））。そのため、
柔軟性の高い弾性砥石を用い、真円度のやや劣る表層外
径から出来るだけ均一な量で研削又は研磨を行い、偏肉
を発生させないで傷の除去及び所要の表面粗度を得るこ
とが、この場合の研削又は研磨の趣旨である。従って、
ここでは柔軟性が高い弾性砥石として例えば、日本特殊
研砥（株）製のＰＶＡ砥石又は糸バフ・フラップが用い
られる。
【００３０】更に、表面性状の異なる感光体用基体を得
るためには、前記の研削又は研磨にかえてしごき管の表
層にホーニング、電解研磨又は陽極酸化を施した後、し
ごき加工を施すこともできる。液体ホーニングの例を挙
げると次の様である。機械の概要は図８である。機械本
体、加工室内の回転チャック１６に被加工材１’をセッ
ティングし円滑な回転を与える。噴射ガン・ノズル１７
は研磨材と水の混合液を圧縮空気により被加工材１’に
噴射する。回転チャック１６の回転と噴射ガン・ノズル
１７の上下送りを同期させ、昇降させることにより表層
を均一な面粗さに加工することが出来る。
るためには、前記の研削又は研磨にかえてしごき管の表
層にホーニング、電解研磨又は陽極酸化を施した後、し
ごき加工を施すこともできる。液体ホーニングの例を挙
げると次の様である。機械の概要は図８である。機械本
体、加工室内の回転チャック１６に被加工材１’をセッ
ティングし円滑な回転を与える。噴射ガン・ノズル１７
は研磨材と水の混合液を圧縮空気により被加工材１’に
噴射する。回転チャック１６の回転と噴射ガン・ノズル
１７の上下送りを同期させ、昇降させることにより表層
を均一な面粗さに加工することが出来る。
【００３１】面性状の違いは、研磨材の種類と粒度及び
噴射条件により所要の表面性状と表面粗度を得ることが
出来る。研磨材には、粒子に鋭角があり硬い酸化アルミ
材、やや軟かく安価な硅石粉末、粒子が球状のガラスビ
ーズなどがあり、粒度は目的に応じて＃６０〜＃１，０
００のものが選定出来る。
噴射条件により所要の表面性状と表面粗度を得ることが
出来る。研磨材には、粒子に鋭角があり硬い酸化アルミ
材、やや軟かく安価な硅石粉末、粒子が球状のガラスビ
ーズなどがあり、粒度は目的に応じて＃６０〜＃１，０
００のものが選定出来る。
【００３２】この様にして研削、研磨された電縫管材又
は液体ホーニングされた電縫管材を母材として、しごき
加工を施すことにより前記課題の解決によりそった感光
体用基体を提供することが可能となる。
は液体ホーニングされた電縫管材を母材として、しごき
加工を施すことにより前記課題の解決によりそった感光
体用基体を提供することが可能となる。
【００３３】図９はしごき加工に用いられる金型等とし
ごき工程の推移とをより詳しく表わしたものである。ポ
ンチ１８及びダイス１９はポンチ移動線上に同軸にセッ
トされており、ポンチ１８の先端はカーリングされた管
端末（図５（ｂ1））がしごき圧に耐え、破断しないよ
うな形状に設定される。ダイスしごき面は、被加工物
（造管材１ｂ'又は抽伸材１ｃ'）の表面粗さ及び真円度
を形成するため高精度で且つ細密な面精度を維持するよ
うに設計されている。このため、所要精度はダイス真円
度約３μｍ以下で表面粗さ（Ｒｍａｘ）約０．１μｍ以
下であるのが望ましい。
ごき工程の推移とをより詳しく表わしたものである。ポ
ンチ１８及びダイス１９はポンチ移動線上に同軸にセッ
トされており、ポンチ１８の先端はカーリングされた管
端末（図５（ｂ1））がしごき圧に耐え、破断しないよ
うな形状に設定される。ダイスしごき面は、被加工物
（造管材１ｂ'又は抽伸材１ｃ'）の表面粗さ及び真円度
を形成するため高精度で且つ細密な面精度を維持するよ
うに設計されている。このため、所要精度はダイス真円
度約３μｍ以下で表面粗さ（Ｒｍａｘ）約０．１μｍ以
下であるのが望ましい。
【００３４】図９（ａ）は一端部がカーリングされた被
加工物１ｂ'又は１ｃ'がポンチ１８の先端に嵌めこま
れ、これがダイス１９に送り込まれる状態を表わしてお
り、図９（ｂ）は被加工物１ｂ'又は１ｃ'が絞られなが
らしごきが行なわれている様子を表わしている。図中、
２０は油圧プレスラム、２１はストリッパーである。
加工物１ｂ'又は１ｃ'がポンチ１８の先端に嵌めこま
れ、これがダイス１９に送り込まれる状態を表わしてお
り、図９（ｂ）は被加工物１ｂ'又は１ｃ'が絞られなが
らしごきが行なわれている様子を表わしている。図中、
２０は油圧プレスラム、２１はストリッパーである。
【００３５】しごき加工が終了した（図９（ｃ））後、
ストリッパー２１が可動し、ポンチ１８から被加工物
１″を除去する（図９（ｄ））。その際、しごき管（し
ごき加工が施された電縫管）の端部を強く押えるため、
押えられた端部に変形が生じるが、この変形部は、後工
程で、端部から１０数ｍｍのところを切断するため管精
度に及ぼす影響は少い。
ストリッパー２１が可動し、ポンチ１８から被加工物
１″を除去する（図９（ｄ））。その際、しごき管（し
ごき加工が施された電縫管）の端部を強く押えるため、
押えられた端部に変形が生じるが、この変形部は、後工
程で、端部から１０数ｍｍのところを切断するため管精
度に及ぼす影響は少い。
【００３６】このようなしごき加工を経て得られた中空
円筒状基体１は、薄肉で高精度のものとなるが、逆にい
えば、そうした薄肉でかつ高精度の中空円筒状基体を得
るためには、特に、しごき加工が適正な条件のものに行
なわなければならない。
円筒状基体１は、薄肉で高精度のものとなるが、逆にい
えば、そうした薄肉でかつ高精度の中空円筒状基体を得
るためには、特に、しごき加工が適正な条件のものに行
なわなければならない。
【００３７】例えば電縫管に用いられるアルミニウム又
はアルミニウム合金の材質には、非熱処理型合金のう
ち、純アルミニウム（１０００系）、Ａｌ−Ｍｎ系合金
（３０００系）及びＡｌ−Ｍｇ系合金（５０００系）が
用いられる。
はアルミニウム合金の材質には、非熱処理型合金のう
ち、純アルミニウム（１０００系）、Ａｌ−Ｍｎ系合金
（３０００系）及びＡｌ−Ｍｇ系合金（５０００系）が
用いられる。
【００３８】また、しごき工程では管材の種類即ち造管
材１ｂ或いは抽伸材１ｃを用いるかで、しごき方法のう
ち、しごき方式（アイロニング法（図５（ｃ1））、ド
ロー・アイロニング法（図５（ｃ2））としごき段数と
を適宜組合せて行なうのが望ましい。主として造管材１
ｂにはドロー・アイロニング法が採用され、また、抽伸
材１ｃにはアイロニング法が採用される。これは基体の
形状精度の向上と、更には、しごき段数とを出来るだけ
減らして工数を低減するために有意義である。なお、ア
イロニング法とドロー・アイロンニング法とは併用する
ことができる。
材１ｂ或いは抽伸材１ｃを用いるかで、しごき方法のう
ち、しごき方式（アイロニング法（図５（ｃ1））、ド
ロー・アイロニング法（図５（ｃ2））としごき段数と
を適宜組合せて行なうのが望ましい。主として造管材１
ｂにはドロー・アイロニング法が採用され、また、抽伸
材１ｃにはアイロニング法が採用される。これは基体の
形状精度の向上と、更には、しごき段数とを出来るだけ
減らして工数を低減するために有意義である。なお、ア
イロニング法とドロー・アイロンニング法とは併用する
ことができる。
【００３９】図１０（ａ）はしごき段数が１段の例（１
段しごき）、図１０（ｂ）はしごき段数が２段の例（２
段しごき）を表わしている。なお、段数は３段以上のも
のであってもかまわないが、このしごき段数は少ない方
が望ましい。また、しごき段数の選定は管材及び／又は
その材料のしごき限度を配慮して出来るだけ高いしごき
率にするのが望ましく、しごきによる肉厚変化に際して
肉厚バラツキの少なくなる様なしごき段数を採用する。
段しごき）、図１０（ｂ）はしごき段数が２段の例（２
段しごき）を表わしている。なお、段数は３段以上のも
のであってもかまわないが、このしごき段数は少ない方
が望ましい。また、しごき段数の選定は管材及び／又は
その材料のしごき限度を配慮して出来るだけ高いしごき
率にするのが望ましく、しごきによる肉厚変化に際して
肉厚バラツキの少なくなる様なしごき段数を採用する。
【００４０】このようにして製造された感光体用基体１
は水又は有機溶剤で洗浄された後、その表面に従来公知
の無機或いは有機感光層が形成される。なお、必要に応
じて、基体と感光層との間に下引き層が設けられ、感光
層上に保護層が設けられる。
は水又は有機溶剤で洗浄された後、その表面に従来公知
の無機或いは有機感光層が形成される。なお、必要に応
じて、基体と感光層との間に下引き層が設けられ、感光
層上に保護層が設けられる。
【００４１】
【実施例】本発明を実施例によって更に具体的に説明す
る。ただし、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
る。ただし、本発明はこれらに限定されるものではな
い。
【００４２】実施例１
図３又は図４の工程で得られた電縫管（抽伸材）１ｃを
基材とし、その一方端をカーリングした後、しごき加工
を施して感光体用基体をつくった。その際の条件は下記
のとおりである。 （１） 基 材 材 質 Ａｌ−Ｍｇ系合金（５０５２Ｈ−２
４） 仕上り寸法 (外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ
×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 アイロニング法 しごき段数 １段 しごき率 ３７．５％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金 型 ポンチ ＳＫＤ−１１、焼入硬度 ＨＲｃ
５３〜５５ ダイス 超硬合金、焼入硬度 ＨＲA ８５
〜９０ 表面粗度 Ｒｍａｘ ０．１μｍ以下 （４） 油圧プレス機 横型２０トン油圧プレス（網野製作所社製）
基材とし、その一方端をカーリングした後、しごき加工
を施して感光体用基体をつくった。その際の条件は下記
のとおりである。 （１） 基 材 材 質 Ａｌ−Ｍｇ系合金（５０５２Ｈ−２
４） 仕上り寸法 (外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ
×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 アイロニング法 しごき段数 １段 しごき率 ３７．５％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金 型 ポンチ ＳＫＤ−１１、焼入硬度 ＨＲｃ
５３〜５５ ダイス 超硬合金、焼入硬度 ＨＲA ８５
〜９０ 表面粗度 Ｒｍａｘ ０．１μｍ以下 （４） 油圧プレス機 横型２０トン油圧プレス（網野製作所社製）
【００４３】しごき加工前後の基材ないし基体の形状精
度は表１のように測定され、また、加工後の基体の表面
粗さは（Ｒｍａｘ）約０．６μｍであった。なお、精度
測定値において、真直度は前記両端部が切られた基体
の円筒外周面を４等分し、それら個々を長手方向に１０
に等分し、計４×１０＝４０の点を測定した最大値のも
のであり、真円度は前記前端部が切られた基体を長手
方向に１０等分した個所で測定した計１０の点の最大値
のものであり、肉厚は前記両端部が切られた基体の円
筒外周面を４等分し、それらの個々を長手方向に３等分
し、計４×３＝１２の点を測定した最大値と最小値のも
のである。
度は表１のように測定され、また、加工後の基体の表面
粗さは（Ｒｍａｘ）約０．６μｍであった。なお、精度
測定値において、真直度は前記両端部が切られた基体
の円筒外周面を４等分し、それら個々を長手方向に１０
に等分し、計４×１０＝４０の点を測定した最大値のも
のであり、真円度は前記前端部が切られた基体を長手
方向に１０等分した個所で測定した計１０の点の最大値
のものであり、肉厚は前記両端部が切られた基体の円
筒外周面を４等分し、それらの個々を長手方向に３等分
し、計４×３＝１２の点を測定した最大値と最小値のも
のである。
【００４４】
【表１】
*1) レーザースキャン・マイクロメーターを使用して
測定した(以降同じ)。 *2) 超音波精密厚さ計（Ｋブランソン社製、ＣＬ３０
４）を使用して測定した(以降同じ)。
測定した(以降同じ)。 *2) 超音波精密厚さ計（Ｋブランソン社製、ＣＬ３０
４）を使用して測定した(以降同じ)。
【００４５】実施例２
図３の工程で得られた電縫管（造管材）１ｂを基材と
し、その一方端をカーリングした後、絞り加工を施し、
更にしごき加工を同時に施して感光体用基体をつくっ
た。その際の条件は下記のとおりである。 （１） 基材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４Ｈ−３２） 仕上り寸法 （外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ×
(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 ドローイング法−アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ４４．４％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１
のものと同じ。
し、その一方端をカーリングした後、絞り加工を施し、
更にしごき加工を同時に施して感光体用基体をつくっ
た。その際の条件は下記のとおりである。 （１） 基材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４Ｈ−３２） 仕上り寸法 （外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ×
(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 ドローイング法−アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ４４．４％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１
のものと同じ。
【００４６】絞り及びしごき加工前後の基材ないし基体
の形状精度は表２のように測定され、また、加工後の基
体の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．９μｍであった。な
お、精度測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値
のものであり、測定機器は実施例１と同様のものを用い
た。
の形状精度は表２のように測定され、また、加工後の基
体の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．９μｍであった。な
お、精度測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値
のものであり、測定機器は実施例１と同様のものを用い
た。
【００４７】
【表２】
【００４８】実施例３
図２の工程で得られた電縫管(造管材)を基材とし、その
一方端をカーリングした後、しごき加工を施して感光体
用基体をつくった。その際の条件は下記のとおりであ
る。 （１） 基 材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４ Ｈ−３
４） 仕上り寸法 (外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ×
(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ５０％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１
のものと同じ。
一方端をカーリングした後、しごき加工を施して感光体
用基体をつくった。その際の条件は下記のとおりであ
る。 （１） 基 材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４ Ｈ−３
４） 仕上り寸法 (外径)４０.０ｍｍ×(厚さ)１.０ｍｍ×
(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ５０％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１
のものと同じ。
【００４９】しごき加工前後の基材ないし基体の形状精
度は表３のように測定され、また、加工後の基体の表面
粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．９μｍであった。なお、精度
測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値のもので
あり、測定機器は実施例１と同様のものを用いた。
度は表３のように測定され、また、加工後の基体の表面
粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．９μｍであった。なお、精度
測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値のもので
あり、測定機器は実施例１と同様のものを用いた。
【００５０】
【表３】
【００５１】実施例４
図３(a)の工程で得られた電縫管(造管材)を基材とし、
その一方端をカーリングした後、絞り加工を施し更にし
ごき加工を施して感光体用基体をつくった。その際の条
件は下記のとおりである。 （１） 基 材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４Ｈ−３２） 仕上り寸法 (外径)３９.６ｍｍ×(厚さ)０.８５ｍｍ
×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 ドローイング法−アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ５２．８％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１
のものと同じ。
その一方端をカーリングした後、絞り加工を施し更にし
ごき加工を施して感光体用基体をつくった。その際の条
件は下記のとおりである。 （１） 基 材 材 質 Ａｌ−Ｍｎ系合金（３００４Ｈ−３２） 仕上り寸法 (外径)３９.６ｍｍ×(厚さ)０.８５ｍｍ
×(長さ)３００ｍｍ （２） しごき方法 方 式 ドローイング法−アイロニング法 しごき段数 ２段 しごき率 ５２．８％ 潤 滑 油 ポリプテン（日本石油社製、ＨＶ−１
５） （３） 金型及び（４）油圧プレス機はともに実施例１
のものと同じ。
【００５２】絞り及びしごき加工前後の基材ないし基体
の形状精度は表４のように測定され、また、加工後の基
体の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．５μｍであった。な
お、精度測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値
のものであり、測定機器は実施例１と同様のものを用い
た。
の形状精度は表４のように測定され、また、加工後の基
体の表面粗さ（Ｒｍａｘ）は約０．５μｍであった。な
お、精度測定値は実施例１と同じく各測定部位の最大値
のものであり、測定機器は実施例１と同様のものを用い
た。
【００５３】
【表４】
【００５４】実施例５
図３又は図４の工程で得られたＡｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ
−Ｍｇ系合金からなる３種の電縫管１ｃを基材とし、外
周表層を研削・研磨を施し、更に、その一方端をカーリ
ングした後、しごき加工を施して３種の感光体用基体
（サンプル，及び）をつくった。その際の条件は
表５のとおりである。
−Ｍｇ系合金からなる３種の電縫管１ｃを基材とし、外
周表層を研削・研磨を施し、更に、その一方端をカーリ
ングした後、しごき加工を施して３種の感光体用基体
（サンプル，及び）をつくった。その際の条件は
表５のとおりである。
【００５５】
【表５】
【００５６】基材及びしごき加工後の基体の表面粗度等
は表６のように測定された。なお、測定値は、基材又は
前記両端部が切られた基体の円筒外周面を４等分し、そ
れら個々を長手方向に３等分し、計４×３＝１２を測定
した最大値のものである。
は表６のように測定された。なお、測定値は、基材又は
前記両端部が切られた基体の円筒外周面を４等分し、そ
れら個々を長手方向に３等分し、計４×３＝１２を測定
した最大値のものである。
【００５７】
【表６】
【００５８】実施例６
図４の工程で得られたＡｌ−Ｍｇ系合金（５０５２、Ｈ
−２４）からなる電縫管１ｃを基材（外径）４１．２ｍ
ｍ×（厚さ）１．６ｍｍ×（長さ）２０３ｍｍとし、外
周表面に異なる液体ホーニングを施し、更に、その一方
端をカーリングした後、しごき加工（アイロニング法に
よる１段しごき、しごき率３７．５％）を施して３種の
感光体用基体（サンプル，及び）をつくった。そ
の際の条件は表７のとおりである。
−２４）からなる電縫管１ｃを基材（外径）４１．２ｍ
ｍ×（厚さ）１．６ｍｍ×（長さ）２０３ｍｍとし、外
周表面に異なる液体ホーニングを施し、更に、その一方
端をカーリングした後、しごき加工（アイロニング法に
よる１段しごき、しごき率３７．５％）を施して３種の
感光体用基体（サンプル，及び）をつくった。そ
の際の条件は表７のとおりである。
【００５９】
【表７】
（注）液体ホーニングマシン：不二精機製造所社製ＬＨ
−５Ｔ
−５Ｔ
【００６０】基材及びしごき加工後の基体の表面粗度は
表８のように測定された。なお、測定機器は実施例５と
同様のものを用いた。
表８のように測定された。なお、測定機器は実施例５と
同様のものを用いた。
【００６１】
【表８】
【００６２】
【発明の効果】本発明のよれば次のような効果がもたら
される。
される。
【００６３】(1) 電縫管を基材とし、この基材又はその
材質に適合したしごき加工を施すことにより、或いは、
絞り加工を施し更にしごき加工を施すことにより、非切
削で小径から大径までの長尺で薄肉の感光体用基体を高
精度に且つ廉価に製造することが出来る。電縫管を基材
とし、その表面に研削加工又は研磨加工を施し、その磨
き面を下地とし、しごき加工を施すことにより均質な表
面粗度の一層良好な感光体用基体を製造することが出来
る。
材質に適合したしごき加工を施すことにより、或いは、
絞り加工を施し更にしごき加工を施すことにより、非切
削で小径から大径までの長尺で薄肉の感光体用基体を高
精度に且つ廉価に製造することが出来る。電縫管を基材
とし、その表面に研削加工又は研磨加工を施し、その磨
き面を下地とし、しごき加工を施すことにより均質な表
面粗度の一層良好な感光体用基体を製造することが出来
る。
【００６４】(2) 電縫管を基材とし、その表面にホーニ
ング、電解研磨又は陽極酸化の加工又は処理を施し、そ
の加工面を下地とし、しごき加工を施すことにより例え
ば鏡面、艶消し面、梨地面など種々の表面性状、表面粗
度の異なる感光体用基体を製造することが出来る。
ング、電解研磨又は陽極酸化の加工又は処理を施し、そ
の加工面を下地とし、しごき加工を施すことにより例え
ば鏡面、艶消し面、梨地面など種々の表面性状、表面粗
度の異なる感光体用基体を製造することが出来る。
【００６５】(3) 電縫管の素材の1つである金属条は、
圧延ロールで冷間加工して製造するため、肉厚バラツキ
即ち偏肉量が少い。例えば、φ40mm〜φ60mm径、肉厚2.
0mm以下の電縫管の肉厚バラツキは、管材の同一円周上
及び長手方向で±0.02mm以下と良好である。
圧延ロールで冷間加工して製造するため、肉厚バラツキ
即ち偏肉量が少い。例えば、φ40mm〜φ60mm径、肉厚2.
0mm以下の電縫管の肉厚バラツキは、管材の同一円周上
及び長手方向で±0.02mm以下と良好である。
【００６６】(4) 肉厚バラツキの小さい管材は、しごき
管の母材として適材であり、しごき加工の際に円周方向
及び長手方向の材料の伸びが均一になるため、良好なし
ごき管を得やすい特性がある。この基材を用いて適正な
しごき条件で加工した場合は肉厚バラツキは更に小さな
ものとなり、形状精度の良好な感光体用基体を得ること
ができる。
管の母材として適材であり、しごき加工の際に円周方向
及び長手方向の材料の伸びが均一になるため、良好なし
ごき管を得やすい特性がある。この基材を用いて適正な
しごき条件で加工した場合は肉厚バラツキは更に小さな
ものとなり、形状精度の良好な感光体用基体を得ること
ができる。
【００６７】(5) 肉厚バラツキの少い電縫管の表層を研
削、研磨、又は各種の表面加工を施し、更にしごき加工
すると下地となる表層の違いにより、種々の表面性状と
表面粗度を得ることが出来るが、これらの表層加工が肉
厚バラツキを減少させ、又は、管材の偏肉を拡大しない
方法で加工され、適度な表面性状と表面粗度が付加され
た偏肉の少い母材に適正なしごき加工又は絞り後しごき
加工が施された場合は、感光体基体として良好な表層面
と高い形状精度を同時に満足することが出来る。
削、研磨、又は各種の表面加工を施し、更にしごき加工
すると下地となる表層の違いにより、種々の表面性状と
表面粗度を得ることが出来るが、これらの表層加工が肉
厚バラツキを減少させ、又は、管材の偏肉を拡大しない
方法で加工され、適度な表面性状と表面粗度が付加され
た偏肉の少い母材に適正なしごき加工又は絞り後しごき
加工が施された場合は、感光体基体として良好な表層面
と高い形状精度を同時に満足することが出来る。
【００６８】(6) 電縫管の製造は、管径の大小にかかわ
らず容易にフォーミングされ、長尺管として大量に供給
されるため、廉価な感光体用基体の母材として有望であ
る。即ち、例えばインパクト加工法などによって製造さ
れた他の管材に絞り及びしごき加工を施すときは、肉厚
を均一にし偏肉量の少ない管にする迄に多くの工程を必
要とするが、電縫管は薄肉で長尺のものが得られ、加え
て、肉厚のバラツキが小さいという特性を基材としてそ
なえている。このために、少ない工程数で、高精度の感
光体用基体を得ることが出来る。
らず容易にフォーミングされ、長尺管として大量に供給
されるため、廉価な感光体用基体の母材として有望であ
る。即ち、例えばインパクト加工法などによって製造さ
れた他の管材に絞り及びしごき加工を施すときは、肉厚
を均一にし偏肉量の少ない管にする迄に多くの工程を必
要とするが、電縫管は薄肉で長尺のものが得られ、加え
て、肉厚のバラツキが小さいという特性を基材としてそ
なえている。このために、少ない工程数で、高精度の感
光体用基体を得ることが出来る。
【図１】感光層を省いた感光体の主要部の斜視図であ
る。
る。
【図２】基体表面に厚さの異なる塗膜が形成されたとき
の表面状態を説明するための図である。
の表面状態を説明するための図である。
【図３】電縫管の製造工程を説明するための図である。
【図４】電縫管の製造工程を説明するための図である。
【図５】しごき工程の概略を説明するための図である。
【図６】センターレス研磨機の概略図である。
【図７】基体に偏肉を発生させないことの説明図であ
る。
る。
【図８】液体ホーニングの概略を示した図である。
【図９】しごき工程の金型構成としごき工程推移の関係
を表わした図である。
を表わした図である。
【図１０】しごき加工の段数の二例を示した図である。
１ 基体(1a…金属条、1b…造管材、1c…抽伸材)
１３ ダイス
１８ ポンチ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(31)優先権主張番号 特願平3−74146
(32)優先日 平３(1991)３月13日
(33)優先権主張国 日本（ＪＰ）
Claims (7)
- 【請求項１】 表面の形状精度が真直度及び真円度とも
に０．０４ｍｍ以下、肉厚バラツキ±０．０１５ｍｍ以
内、表層部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ
以内の範囲にあることを特徴とする電子写真感光体用基
体。 - 【請求項２】 表面の形状精度が真直度及び真円度とも
に０．０３ｍｍ以下、肉厚バラツキ±０．０１ｍｍ以
内、表層部の表面粗さ（Ｒｍａｘ）１．０〜０．３μｍ
の範囲にあることを特徴とする電子写真感光体用基体。 - 【請求項３】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波
溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、前記電縫管を
更に抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一方端をカ
ーリングさせ、このものにしごき加工を施した後、両端
部を切断することを特徴とする電子写真感光体用基体の
製造方法。 - 【請求項４】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波
溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、前記電縫管を
更に抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一方端をカ
ーリングさせ、このものに絞り加工を施し、更にしごき
加工を施した後、両端部を切断することを特徴とする電
子写真感光体用基体の製造方法。 - 【請求項５】 金属条又は金属板を電縫法により造管
し、この表面に研削加工、研磨加工、ホーニング、電解
研磨又は陽極酸化処理を施し、その磨き面を下地として
しごき加工を施して得られたことを特徴とする電子写真
感光体用基体。 - 【請求項６】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波
溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、その電縫管を
抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一方端をカーリ
ングさせた後このものの表面に研削加工或いは研磨加工
を行ない、又は、カーリングに先立って前記表面に研削
加工或いは研磨加工を行なった後前記カーリングを行な
い、続いて、その加工面を下地としてしごき加工を施し
た後或いは絞り加工、更にしごき加工を施した後、両端
部を切断することを特徴とする電子写真感光体用基体の
製造方法。 - 【請求項７】 金属条又は金属板を丸め接合部を高周波
溶接して電縫管を造管し、必要に応じて、その電縫管を
抽伸・矯正し、次いで、これを切断し、一方端をカーリ
ングさせた後このものの表面にホーニング、電解研磨又
は陽極酸化の加工或いは処理を行ない、又は、カーリン
グに先立って前記表面にホーニング、電解研磨又は陽極
酸化の加工或いは処理を行なった後前記カーリングを行
ない、続いて、その加工面を下地としてしごき加工を施
した後或いは絞り加工、更にしごき加工を施した後、両
端部を切断することを特徴とする電子写真感光体用基体
の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3240649A JP2627231B2 (ja) | 1990-11-16 | 1991-08-27 | 電子写真感光体用基体及びその製造方法 |
| DE4137848A DE4137848C2 (de) | 1990-11-16 | 1991-11-16 | Verfahren zur Herstellung einer Trommel für ein elektrophotographisches Aufzeichnungsmaterial |
| US07/988,818 US5321889A (en) | 1990-11-16 | 1992-12-10 | Base drum of electrophotographic photoconductor and method for the preparation thereof |
Applications Claiming Priority (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2-310960 | 1990-11-16 | ||
| JP31096090 | 1990-11-16 | ||
| JP32014190 | 1990-11-22 | ||
| JP2-320141 | 1990-11-22 | ||
| JP1717691 | 1991-01-17 | ||
| JP3-17176 | 1991-01-17 | ||
| JP3-74146 | 1991-03-13 | ||
| JP7414691 | 1991-03-13 | ||
| JP3240649A JP2627231B2 (ja) | 1990-11-16 | 1991-08-27 | 電子写真感光体用基体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0527467A true JPH0527467A (ja) | 1993-02-05 |
| JP2627231B2 JP2627231B2 (ja) | 1997-07-02 |
Family
ID=27519897
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3240649A Expired - Fee Related JP2627231B2 (ja) | 1990-11-16 | 1991-08-27 | 電子写真感光体用基体及びその製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5321889A (ja) |
| JP (1) | JP2627231B2 (ja) |
| DE (1) | DE4137848C2 (ja) |
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| JPH08328282A (ja) * | 1995-06-01 | 1996-12-13 | Fujitsu Ltd | 感光ドラム及びこれを有する画像記録装置 |
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