JP6587541B2 - テキスタイル調インモールド用シート、その製造方法、プレフォーム成形体、テキスタイル調樹脂成形体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、テキスタイル調の外観を有するテキスタイル調樹脂成形体、それを製造するためのインモールド用シート、そのプレフォーム成形体、及びそれらの製造方法に関する。

携帯電話、モバイル機器，家電製品の筐体や、車両，航空機等の内装部品、建材，家具等の外装部材として、テキスタイル調の外観を有する加飾成形体が知られている。なお、テキスタイル調とは、織物，編物，布地，不織布，人工皮革等の繊維素材で形成された外観である。

例えば、下記特許文献１は、被装飾体の表面に装飾部を有している射出成形体を開示する。具体的には、装飾部は、インモールド成形によって被装飾体の表面に装飾材が融着されて形成されており、装飾材が、合成樹脂からなる基材フィルムと、これに接合された繊維を含むテキスタイル素材とを有している射出成形体を開示する。

また、例えば、下記特許文献２は、テキスタイル素材を金型キャビティ面上に張設した後、キャビティ内に溶融樹脂を加圧注入することにより、加飾材に溶融樹脂を浸透させて両者を投錨状態に積層圧着する技術を開示する。そして、このような加飾成形体においては、その成形時に、溶融樹脂材が投錨状に浸透し得る通気が可能な細孔を有する布状の加飾材を用い、加飾材を投錨状態で樹脂成形体に結合して積層圧着するようにしたことにより、加飾材と樹脂成形体との結合強度を増大できたことを開示する。

また、例えば、下記特許文献３は、透明アクリルフィルム層と、この透明アクリルフィルム層に接着剤を介して接着されたテキスタイル層と、このテキスタイル層の各繊維の隙間に浸潤しつつテキスタイル層に固着された基盤樹脂層とを備えるテキスタイル／樹脂積層構造ハウジングである加飾成形体を開示する。

また、下記特許文献４は、一方の面にＡ−ＰＥＴシートが熱圧着されたテキスタイル層の熱圧着体を前記テキスタイル層を表にしてインモールド成形する方法が開示されている。

また、従来から、樹脂成形体の外表面にレース編みされたテキスタイル素材や格子状のテキスタイル素材を手作業により貼り付けたテキスタイル調樹脂成形体からなる外装部材も知られている。

特開２０１０−３６３６６号公報 特開２００５−４７１６１号公報 ＷＯ２０１２／１０５６６４号パンフレット ＷＯ２０１２／１０５６６５号パンフレット

上述したようなテキスタイル調樹脂成形体を成形する場合、幾つかの問題があった。例えば、成形時の溶融樹脂の圧力によりテキスタイル層の表面にまで溶融樹脂が浸透したまま固化するために、テキスタイル素材が成形体に埋め込まれて繊維の風合いが失われてテキスタイル層が硬い樹脂ライクな風合いになってしまうという問題があった。また、テキスタイル素材に溶融樹脂が浸透した後の冷却固化する樹脂の収縮により、テキスタイル素材にシワが形成されたり、絵柄がひずんだりする等の問題があった。さらに、テキスタイル素材と溶融樹脂が直接接触するためにテキスタイル素材の熱劣化を招くという問題もあった。

本発明の一局面は、インモールド成形により溶融樹脂を射出して成形される樹脂成形体に一体化されるテキスタイル調インモールド用シートであって、樹脂成形体に一体化される側になる第１面と、第１面に対する裏面になる第２面と、を有し、第１面から第２面に向かって順に、繊維シート層，第一接着剤層，及びテキスタイル素材層，を少なくとも有し、繊維シート層は、繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維を絡合させた不織布、又は抄紙系不織布を、含み、第２面の側で、テキスタイル素材層に仮接着剤層で仮接着された表面仮保護層をさらに備えるテキスタイル調インモールド用シートである。

また、本発明の他の一局面は、インモールド成形により溶融樹脂を射出して成形される樹脂成形体に一体化されるテキスタイル調インモールド用シートであって、樹脂成形体に一体化される第１面と、第１面に対する裏面になる第２面と、を有し、第１面から第２面に向かって順に、テキスタイル素材層，及びテキスタイル素材層に剥離可能に仮接着された表面仮保護層を少なくとも有するテキスタイル調インモールド用シートである。

本発明によれば、優れた風合いや外観を保持したテキスタイル素材を表層に配したテキスタイル調樹脂成形体が得られる。

図１は第１〜第６の実施形態のテキスタイル調樹脂成形体（ハウジング）の斜視模式図である。 図２は、第１実施形態のテキスタイル調樹脂成形体１０の図１のＩＩ−ＩＩ’断面における模式断面図である。 図３は、第１実施形態のテキスタイル調樹脂成形体１０の図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。 図４は、接着剤層付保護フィルムを説明する説明図である。 図５は、接着剤層付保護フィルムを説明する説明図である。 図６は、第１実施形態の製造方法を説明する説明図である。 図７は、第２実施形態のテキスタイル調樹脂成形体２０の図１のＩＩ−ＩＩ’断面における模式断面図である。 図８は、第１実施形態の図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。 図９は、第２実施形態の製造方法を説明する説明図である。 図１０は、第３実施形態のテキスタイル調樹脂成形体３０の図１のＩＩ−ＩＩ’断面における模式断面図である。 図１１は、第３実施形態のテキスタイル調樹脂成形体３０の図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。 図１２は、第３実施形態の製造方法を説明する説明図である。 図１３は、第３実施形態の樹脂含浸不織布の模式図である。 図１４Ａは、第３実施形態の変形例のテキスタイル調樹脂成形体１３０の斜視模式図である。 図１４Ｂは、図１４Ａのテキスタイル調樹脂成形体１３０のＡ−Ａ’断面における部分模式断面図である。 図１４Ｃは、図１４Ａのテキスタイル調樹脂成形体１３０のＢ−Ｂ’断面における部分模式断面図である。 図１５は、第４実施形態のテキスタイル調樹脂成形体４０の図１のＩＩ−ＩＩ’断面における模式断面図である。 図１６は、第４実施形態のテキスタイル調樹脂成形体４０の図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。 図１７は、第４実施形態の製造方法を説明する説明図である。 図１８Ａは、第４実施形態の変形例のテキスタイル調樹脂成形体１４０の斜視模式図である。 図１８Ｂは、図１８Ａのテキスタイル調樹脂成形体１４０のＡ−Ａ’断面における部分模式断面図である。 図１８Ｃは、図１８Ａのテキスタイル調樹脂成形体１４０のＢ−Ｂ’断面における部分模式断面図である。 図１９は、第５実施形態のテキスタイル調樹脂成形体５０の図１のＩＩ−ＩＩ’断面における模式断面図である。 図２０は、第５実施形態のテキスタイル調樹脂成形体５０の図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。 図２１は、第５実施形態の製造方法を説明する説明図である。 図２２は、第６実施形態のテキスタイル調樹脂成形体６０の図１のＩＩ−ＩＩ’断面における模式断面図である。 図２３は、第６実施形態のテキスタイル調樹脂成形体６０の図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。 図２４は、第６実施形態の製造方法を説明する説明図である。 図２５は、第６実施形態のインモールド成形用シート６１の模式断面図である。 図２６は、第７の実施形態のプレフォーム成形の各工程を説明する模式断面図である。 図２７は、第７の実施形態のインモールド成形の各工程を説明する模式断面図である。 図２８は、第７の実施形態のインモールド成形における加飾面の面積の変化を説明するための説明図である。 図２９は、第７の実施形態のテキスタイル調樹脂成形体から表面仮保護層を剥離するときの様子を説明するための説明図である。

以下、本発明に係るテキスタイル調インモールド用シート（以下、単にインモールド用シートとも称する）、プレフォーム成形体及びテキスタイル調樹脂成形体の好ましい実施形態を説明する。

［第１実施形態］
以下、第１実施形態を図面を参照しながら詳述する。
図１は第１実施形態のテキスタイル調樹脂成形体（ハウジング）１０の斜視模式図である。図１において、テキスタイル調樹脂成形体１０は逆盆構造の底部に１つの突出部Ｐと１つの開口部Ｈを有する。また、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ’断面、図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。

図２及び図３に示すように、テキスタイル調樹脂成形体１０は、樹脂成形体５に一体化される面を第１面、第１面に対する裏面の外表面になる面を第２面とした場合、第２面側から第１面側に順に積層された、表面保護層２と、接着剤層（第二接着剤層）３と、テキスタイル素材層１と、樹脂成形体５とを備える。インモールド用シート１１は、表面保護層２とテキスタイル素材層１とが接着剤層３で接着された積層体である。表面保護層２は表面樹脂層である。テキスタイル調樹脂成形体１０は、インモールド用シート１１またはインモールド用シート１１に三次元形状を予め賦形したプレフォーム成形体１２をインモールド成形することにより得られる。

テキスタイル素材は、繊維素材を含む連続または不連続なシート状素材である。具体的には、例えば、平織組織，斜文織組織，朱子織組織等の織物、レース編み，メリヤス編み等の編物、フェルト、不織布、合成皮革、人工皮革等である。染料で染められたり、絵柄や模様が印刷された繊維素材であってもよい。テキスタイル素材は、意匠性を付与するとともに、テキスタイル調樹脂成形体を補強する。繊維としては、各種合成繊維、天然繊維、カーボン繊維等特に限定されない。テキスタイル素材の厚さは特に限定されず使用用途に応じて選択されるが、一般に１００〜５０００μm程度であることが好ましい。

テキスタイル素材は、インモールド成形の際に金型から熱的または機械的な影響を受け、シワや絵柄の歪みが発生しやすい。表面保護層で保護されたテキスタイル素材は、表面保護層に支持されているために、成形時の位置ズレやシワや絵柄の歪みが発生しにくい。また、インモールド成形後には、テキスタイル素材の表面に耐擦過性を付与する。なお、表面保護層はインモールド成形前に形成されるために、インモールド成形後に表面コーティングを施すような煩雑な工程も必要としない。

表面保護層は、テキスタイル素材の表面に樹脂フィルムを接着することにより形成される。表面保護層を形成するための樹脂フィルム（以下、単に保護フィルムとも称する）としては、テキスタイル素材の意匠性を低下させず、プレフォーム成形時には金型の形状に沿うように熱変形し、且つ、インモールド成形時に射出される樹脂よりも熱軟化温度が低い樹脂フィルムが好ましく用いられる。

保護フィルムとしてはとくに、透明性の（メタ）アクリル系樹脂のフィルム、が接着性と耐擦過性とのバランスに優れる点から好ましい。なお、（メタ）アクリル系は、メタクリル系またはアクリル系を意味する。また、保護フィルムには、耐薬品性や耐傷付性を有するトップコーティングが形成されていてもよい。また、透明性の（メタ）アクリル系樹脂は、アクリルゴム，ニトリルゴム，イソプレンゴム等のエラストマー成分またはエラストマー単位を含有することが柔軟性に優れる点から好ましい。

エラストマー単位を含有する透明性の（メタ）アクリル系樹脂としては、エラストマー単位を共重合したもの（例えば、（株）クラレ製の商品名クラリティ）や、エラストマー成分をアクリル樹脂中に分散させたもの（例えば、住友化学工業（株）製の商品名テクノロイ）等が市販品として入手しうる。なお、（株）クラレ製の商品名クラリティは、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）単位とエラストマー単位であるアクリル酸ブチル（ＢＡ）単位とのブロック共重合体を含むアクリル系熱可塑性エラストマーである。

保護フィルムの厚さとしては、１０〜４００μｍ、さらには１５〜３００μｍ、とくには５０〜２００μｍ程度であることが好ましい。保護フィルムが厚すぎる場合にはプレフォーム成形やインモールド成形の賦形性が低下するとともに、プレフォーム成形時に白化し易くなる。また、得られるテキスタイル調樹脂成形体の触感が樹脂ライクとなる傾向がある。また、保護フィルムが薄すぎる場合には効果が充分に得られなくなる傾向がある。

保護フィルムはテキスタイル素材の表面に接着される。テキスタイル素材と保護フィルムとを接着する接着剤（以下、第二接着剤とも称する）としては、プレフォーム成形やインモールド成形の際に熱延伸しやすい接着剤が用いられる。熱延伸しやすい接着剤としては、例えば、５０〜２５０℃、さらには７０〜２２０℃の範囲に軟化温度を有する接着剤が挙げられる。第二接着剤の具体例としては、例えばポリビニルブチラール（ＰＶＢ）系接着剤等のポリビニルアセタール系接着剤（ＰＣＶ）；ポリビニルアルコール系接着剤；エチレン／酢酸ビニル共重合体系接着剤，エチレン／アクリル共重合体系接着剤等のエチレン系接着剤；プロピレン／１−ブテン共重合体接着剤，プロピレン／イソブテン共重合体接着剤，スチレン／プロピレン／イソブテン共重合体接着剤等のプロピレン系接着剤；スチレン／イソプレン共重合体接着剤，スチレン／イソプレン／イソブテン共重合体接着剤，スチレン／イソプレン／ブテン共重合体接着剤等のイソプレン系接着剤；塩化ビニル系接着剤等が挙げられる。これらの中では、熱延伸しやすく、ボイドを残しにくい低溶融粘度を保持できる点からポリビニルブチラール（ＰＶＢ）系接着剤等のポリビニルアセタール系接着剤がとくに好ましい。ポリビニルアセタール系接着剤は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をホルムアルデヒド，ブチルアルデヒド等のアルデヒドアセタール化したポリビニルアセタール樹脂を含む。ＰＶＡとしては、鹸化度が８０．０〜９９．９モル％であることが好ましい。また、平均重合度としては、５００〜３０００、さらには１０００〜２０００であることが好ましい。ＰＶＡの平均重合度が低すぎる場合には、インモールド成形の際に粘度が低くなりすぎて積層体から漏れ出るおそれがある。一方、ＰＶＡの平均重合度が高すぎる場合には、インモールド成形の際に粘度が高いままになり気泡を逃しにくくする傾向がある。

第二接着剤には、柔軟性を付与する目的で可塑剤が配合されてもよい。可塑剤の具体例としては、例えば、トリエチレングリコールジ２−エチルヘキシル酸エステル、トリエチレングリコールジ２−エチル酪酸エステル、トリエチレングリコールジｎ−オクチル酸エステル等の一塩基性有機酸エステル、ジブチルセバシン酸エステル、ジオクチルアゼライン酸エステル等の多塩基性有機酸エステル、ポリオキシプロピレンポリグリセルエーテル、ポリエチレングリコールポリグリセリルエーテル等のポリグリセリン誘導体が挙げられる。

テキスタイル素材と保護フィルムとを接着する方法としては、特に制限はなく種々の公知の方法が適用できる。例えば、保護フィルム上に第二接着剤の溶液または第二接着剤をナイフコートやグラビア印刷等により塗布した後、テキスタイル素材と積層プレスする方法や、第二接着剤を所定の厚みにフィルム化してテキスタイル素材と保護フィルムの間に挟みこんでプレスする方法などが挙げられる。特に後者の具体的な方法として、次のような方法が挙げられる。図４に示すように、離型紙２５の離型面に、第二接着剤の溶液または第二接着剤をナイフコートやグラビア印刷等により塗布する。そして、所定の厚みの接着剤層３を形成する。そして、図５に示すように、離型紙２５上に形成された接着剤層３を保護フィルム２に貼り合せる。そして、得られた積層体から離型紙２５を剥離することにより、保護フィルム２と均一な厚みで形成された接着剤層３との積層体である接着剤層付保護フィルムが得られる。このようにして得られた接着剤層付保護フィルムの接着剤層３をテキスタイル素材１の表面に貼り合せる。このようにしてインモールド用シート１１が得られる。このような方法によれば、保護フィルム２上にボイドを残さずに均一な厚みを有する接着剤層３が形成される。接着剤層３にボイドが残った場合には、接着力が低下したり、光透過率が低下する。

離型紙上に接着剤層３を形成する方法の一例を以下に示す。ポリビニルアセタールをアルコール類又はケトン類の溶媒に濃度２５％以下で溶解して接着剤溶液を調製する。そして、離型紙上に接着剤溶液を塗布する。接着剤溶液は、厚さ５〜５０μｍの塗膜を形成した後６０〜１００℃で乾燥させる工程を繰り返すことにより、所定の厚さ（例えば１００μｍ）の接着剤層を形成するように塗布される。接着剤溶液の１回あたりの塗布厚さが厚すぎる場合にはボイドが残りやすくなる。また、溶媒に対するポリビニルアセタールの濃度が高すぎる場合には接着剤溶液の粘度が高くなり、塗工性が低下する。

接着剤層３の厚さとしては、２５〜２００μｍ、さらには４０〜１５０μｍ程度であることが好ましい。また、表面保護層２と接着剤層３との合計厚さは４０〜４５０μｍ、さらには６０〜３５０μｍ程度であることが好ましい。

このようにして得られるインモールド用シート１１の厚さは、テキスタイル素材層の厚さやデザイン、および使用される用途にもよるが、具体的には、例えば、薄地のテキスタイル素材を用いる場合には、３００〜１５００μｍ、さらには５００〜１２００μｍ程度であることが好ましい。

次に、インモールド用シート１１を用いた第１実施形態のテキスタイル調樹脂成形体１０の製造方法について図６を参照して説明する。

第１実施形態のテキスタイル調樹脂成形体１０の製造方法においては、はじめに、インモールド用シート１１のプレフォーム成形を行う。工程（Ｉ）に示すようにインモールド用シート１１を表面保護層２がプレフォーム金型（プレス金型）１７のメス金型１７ａに対向するように載置する。インモールド用シート１１は、予め所定の形状に切断されていてもよい。次に、工程（ＩＩ）に示すように、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとをプレス機で型締めすることにより、メス金型１７ａに載置されたインモールド用シート１１をメス金型１７ａの凹部に押し込む。その結果、インモールド用シート１１を賦形したプレフォーム成形体１２が得られる。そして、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとを離間させて、工程（ＩＩＩ）に示すようなプレフォーム成形体１２を取り出す。プレフォーム成形体１２は、必要に応じてバリ取りや不要な部分をレーザカッタや切断ユニット（切断用金型）で切断除去されてもよい。なお、本実施形態においては、プレス成形によるプレフォーム成形を例示するが、プレス成形の代わりに、従来から知られた、真空成形、圧空成形、真空圧空成形等その他のプレフォーム成形法を用いてもよい。

次に、プレフォーム成形体１２を用いてインモールド成形を行う。工程（ＩＶ）に示すように、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂからなるインモールド用金型１８を備えた射出成形機１３で射出成形する。具体的には、プレフォーム成形体１２を移動側金型１８ａのキャビティの凹部に表面保護層２が対向するように収容し、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂを型締めする。そして、射出成形機１３のシリンダ１３ａを前進させてインモールド用金型１８の樹脂注入口１８ｃにシリンダ１３ａの先端に配されたノズル部１３ｂを当てる。そして、スクリュー１３ｃを回転させることにより、ホッパ１３ｄ内に貯留されたペレット状の樹脂１５をシリンダ１３ａ内で溶融させながら計量する。そして、計量後、インモールド用金型１８のキャビティに溶融された樹脂１５を射出する。溶融された樹脂１５は射出によりテキスタイル素材層１の繊維間の空隙に侵入する。通気性を有するテキスタイル素材層１に溶融された樹脂１５が侵入することにより、アンカー効果によりテキスタイル素材層１と樹脂成形体５との結合強度が高くなる。

射出成形に用いられる樹脂としては、ＡＢＳ系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂、ＰＣとＡＢＳとのアロイ樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル（ＰＭＭＡ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、各種ポリアミド系樹脂のような各種熱可塑性樹脂が特に限定なく用いられる。例えば、携帯電話，モバイル機器，家電製品等の筐体に用いる樹脂としては、ＡＢＳ系樹脂、ＰＣ系樹脂等の耐衝撃性に優れた樹脂が、軽量化を求められる用途（例えば車輌内装パーツなど）に用いられる樹脂としてはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂などが好ましく用いられる。

射出成形条件は、樹脂の融点および溶融粘度、成形体の形状、および樹脂厚みに応じて流動末端部まで樹脂流動が可能な条件（樹脂温度、金型温度、射出圧力、射出速度、射出後の保持圧力、冷却時間）が適宜選択される。

そして、樹脂１５を金型１８内で冷却固化させた後、移動側金型１８ａと固定側金型１８ｂとを離間させる。このようにして、工程（Ｖ）に示すように、プレフォーム成形体１２と樹脂成形体５とが一体化されたテキスタイル調樹脂成形体１０が取り出される。溶融した樹脂１５が冷却固化するときに、テキスタイル素材１及び樹脂成形体５が収縮し、テキスタイル素材１と樹脂成形体５とがより強固に一体化する。このようにしてテキスタイル調樹脂成形体１０が得られる。

樹脂成形体の厚さは特に限定されないが、例えば、ハウジング用途の場合、０．５〜１０．０ｍｍ、さらには０．８〜５．０ｍｍ程度であることが好ましい。本実施形態では１．２ｍｍを採用している。

［第２実施形態］
図１は第２実施形態のテキスタイル調樹脂成形体（ハウジング）２０の斜視模式図である。また、図７は、図１のＩＩ−ＩＩ’断面、図８は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。なお、第１実施形態で示した符号と同じ符号の要素は、第１実施形態で説明したものと同様の要素を示す。

図７及び図８に示すように、テキスタイル調樹脂成形体２０は、第２面側から第１面側に順に積層された、表面仮保護層４と、接着剤層（仮接着剤層）６と、テキスタイル素材層１と、樹脂成形体５とを備える。インモールド用シート２１は、表面仮保護層４とテキスタイル素材層１とが接着剤層６で接着された積層体である。表面仮保護層４は表面樹脂層である。テキスタイル調樹脂成形体２０は、インモールド用シート２１またはインモールド用シート２１に三次元形状を予め賦形したプレフォーム成形体２２をインモールド成形することにより得られる。表面仮保護層４及び接着剤層６は、インモールド成形後に、テキスタイル素材層１の表面から剥離される一時的な表面保護層である。

テキスタイル素材は、インモールド成形の際に金型から熱的または機械的な影響を受け、シワや絵柄の歪みが発生しやすい。表面仮保護層で保護されたテキスタイル素材は、表面仮保護層に支持されているために、成形時の位置ズレやシワや絵柄の歪みが発生しにくくなる。また、インモールド成形後に表面仮保護層及び仮接着剤層を剥離することにより、立体感のある風合いを保持したテキスタイル素材層１を露出させることができる。

表面仮保護層は、テキスタイル素材の表面に樹脂フィルムを接着することにより形成される。表面仮保護層を形成するための樹脂フィルム（以下、単に仮保護フィルムとも称する）としては、インモールド成形後に剥離可能であり、プレフォーム成形時には型の形状に沿うように熱変形し、且つ、インモールド成形時に射出される樹脂よりも熱軟化温度が低い樹脂フィルムが好ましく用いられる。

仮保護フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂フィルムや、ポリカーボネートフィルム、ポリオレフィンフィルム等が挙げられる。熱延伸性と耐熱性のバランスに優れている点から非晶質ＰＥＴフィルムや結晶化度の高い２軸延伸ＰＥＴフィルムがとくに好ましい。

仮保護フィルムの厚さとしては、５０〜３５０μｍ、さらには５０〜３００μｍ、とくには５０〜２００μｍ程度であることが好ましい。仮保護フィルムが厚すぎる場合にはプレフォーム成形性が低下する傾向があり、仮保護フィルムが薄すぎる場合には効果が充分に得られなくなる傾向がある。仮保護フィルムの厚さは、フィルムの種類に応じて適宜調整される。

仮保護フィルムに剥離性を有する仮接着剤層を形成する方法としては、仮保護フィルムに難剥離性の接着剤や粘着剤を用いて剥離性を有する接着性シートを接着したり、仮保護フィルムに剥離性を有する接着性シートを直接ドライラミネートしたり、仮保護フィルムに剥離性を有する接着剤層を形成できる液状の接着剤を塗布して乾燥する方法等が挙げられる。

剥離性の接着剤層を形成する剥離性接着樹脂としては、熱により延伸可能で剥離性にも優れた接着樹脂であれば特に限定なく用いられる。剥離性接着樹脂の具体例としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂や、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）系樹脂等のポリビニルアセタール系樹脂が挙げられる。これらの中では、ＰＶＡ系樹脂がプレフォーム成形時に剥離性を維持したまま熱プレスにより軟化するために接着強度が向上する点から好ましい。

剥離性接着樹脂には、柔軟性を付与する目的で可塑剤が配合されてもよい。可塑剤の具体例としては、例えば、グリセリン、ジグリセリン、プロピレングリコール、トリメチロールプロパン等の多価アルコール系、ソルビトール、キシリトール等の糖アルコール系、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリエーテル系化合物が挙げられる。

なお、ＰＶＡ系樹脂を用いた仮接着剤層を形成する場合、仮保護フィルムの表面にＰＶＡ系樹脂の溶液を塗布した後乾燥させる方法や、仮保護フィルムの表面にＰＶＡ系フィルムを載置した後、熱プレスなどの公知の方法で圧着する方法などが挙げられる。また、別の方法としては、ＰＶＡ系フィルムと仮保護フィルムとを他の粘着剤や接着剤で接着してもよい。粘着剤の具体例としては、アクリル樹脂系粘着剤、シリコーン粘着剤、ゴム系粘着剤が挙げられる。ＰＶＡ系フィルムを用いる方法によれば、正確に均質な厚みの仮接着剤層を簡便に形成できる点から好ましい。ＰＶＡ系フィルムとしては、市販品として、例えば、（株）クラレ製のＰＶＡフィルム（クラレポバールフィルム）や（株）アイセロ製のＰＶＡフィルム（ソルブロン）等が入手できる。

テキスタイル素材と仮保護フィルムとを接着する仮接着剤層の厚さは特に限定されないが、２０〜２００μｍ、さらには２５〜１５０μｍ程度であることが好ましい。

次に、インモールド用シート２１を用いた第２実施形態のテキスタイル調樹脂成形体２０の製造方法について図９を参照して説明する。

第２実施形態のテキスタイル調樹脂成形体２０の製造方法においては、はじめに、インモールド用シート２１のプレフォーム成形を行う。工程（Ｉ）に示すようにインモールド用シート２１を表面仮保護層４がプレフォーム金型（プレス金型）１７のメス金型１７ａに対向するように載置する。インモールド用シート２１は、予め所定の形状に切断されていてもよい。次に、工程（ＩＩ）に示すように、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとをプレス機で型締めすることにより、インモールド用シート２１をメス金型１７ａの凹部に押し込む。その結果、インモールド用シート２１を賦形したプレフォーム成形体２２が得られる。そして、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとを離間させて、工程（ＩＩＩ）に示すようなプレフォーム成形体２２を取り出す。プレフォーム成形体２２は、必要に応じてバリ取りや不要な部分をレーザカッタや切断ユニット（切断用金型）で切断除去されてもよい。

次に、プレフォーム成形体２２を用いてインモールド成形を行う。工程（ＩＶ）に示すように、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂからなるインモールド用金型１８を備えた射出成形機１３で射出成形する。具体的には、プレフォーム成形体２２を移動側金型１８ａのキャビティの凹部に表面仮保護層４が対向するように収容し、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂを型締めする。そして、射出成形機１３のシリンダ１３ａを前進させてインモールド用金型１８の樹脂注入口１８ｃにシリンダ１３ａの先端に配されたノズル部１３ｂを当てる。そして、スクリュー１３ｃを回転させることにより、ホッパ１３ｄ内に貯留されたペレット状の樹脂１５をシリンダ１３ａ内で溶融させながら計量する。そして、計量後、インモールド用金型１８のキャビティに溶融された樹脂１５を射出する。射出により溶融された樹脂１５はテキスタイル素材層１の繊維間の空隙に侵入する。通気性を有するテキスタイル素材層１に溶融樹脂が侵入することにより、アンカー効果によりテキスタイル素材層１と樹脂成形体５との結合強度が高くなる。

そして、樹脂１５を金型１８内で冷却固化させた後、移動側金型１８ａと固定側金型１８ｂとを離間させる。このようにして、工程（Ｖ）に示すように、プレフォーム成形体２２と樹脂成形体５とが一体化されたテキスタイル調樹脂成形体２０が取り出される。溶融した樹脂１５が冷却固化するときに、テキスタイル素材１及び樹脂成形体５が収縮し、テキスタイル素材１と樹脂成形体５とがより強固に一体化する。このようにしてテキスタイル調樹脂成形体２０が得られる。

そして、工程（ＶＩ）に示すように、第二接着剤層６が固化した後にテキスタイル調樹脂成形体２０から表面仮保護層４と第二接着剤層６とを選択的に剥離することにより、テキスタイル素材層１を表面に備えたテキスタイル調樹脂成形体２０ａが得られる。表面仮保護層４及び第二接着剤層６の剥離は、手で剥離したり、専用の剥離設備を用いて剥離する等、特に限定されない。

［第３実施形態］
図１は第３実施形態のテキスタイル調樹脂成形体（ハウジング）３０の斜視模式図である。また、図１０は、図１のＩＩ−ＩＩ’断面、図１１は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。なお、第１〜第２実施形態で示した符号と同じ符号の要素は、第１〜第２実施形態で説明したものと同様の要素を示す。

図１０及び図１１に示すように、テキスタイル調樹脂成形体３０は、第２面側から第１面側に順に積層された、テキスタイル素材層１と、接着剤層（第一接着剤層）８と、繊維シート層７と、樹脂成形体５とを備える。インモールド用シート３１は、テキスタイル素材層１と繊維シート層７とが接着剤層８で接着された積層体である。テキスタイル調樹脂成形体３０は、インモールド用シート３１またはインモールド用シート３１に三次元形状を予め賦形したプレフォーム成形体３２をインモールド成形することにより得られる。

次に、インモールド用シート３１を用いた第３実施形態のテキスタイル調樹脂成形体３０の製造方法について図１２を参照して説明する。

第３実施形態のテキスタイル調樹脂成形体３０の製造方法においては、はじめに、プレフォーム成形を行う。工程（Ｉ）に示すようにインモールド用シート３１をテキスタイル素材層１がプレフォーム金型（プレス金型）１７のメス金型１７ａに対向するように載置する。インモールド用シート３１は、予め所定の形状に切断されていてもよい。次に、工程（ＩＩ）に示すように、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとをプレス機で型締めすることにより、インモールド用シート３１をメス金型１７ａの凹部に押し込む。その結果、インモールド用シート３１を賦形したプレフォーム成形体３２が得られる。そして、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとを離間させて、工程（ＩＩＩ）に示すようなプレフォーム成形体３２を取り出す。プレフォーム成形体３２は、必要に応じてバリ取りや不要な部分をレーザカッタや切断ユニット（切断用金型）で切断除去されてもよい。

次に、プレフォーム成形体３２を用いてインモールド成形を行う。工程（ＩＶ）に示すように、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂからなるインモールド用金型１８を備えた射出成形機１３で射出成形する。具体的には、プレフォーム成形体３２を移動側金型１８ａのキャビティの凹部にテキスタイル素材層１が対向するように収容し、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂを型締めする。そして、射出成形機１３のシリンダ１３ａを前進させてインモールド用金型１８の樹脂注入口１８ｃにシリンダ１３ａの先端に配されたノズル部１３ｂを当てる。そして、スクリュー１３ｃを回転させることにより、ホッパ１３ｄ内に貯留されたペレット状の樹脂１５をシリンダ１３ａ内で溶融させながら計量する。そして、計量後、インモールド用金型１８のキャビティに溶融された樹脂１５を射出する。射出により溶融された樹脂１５は繊維シート層７の繊維間に侵入する。このとき、繊維シート層７はインモールド成形においてテキスタイル素材層１に溶融された樹脂１５を浸透させないためのバリア層になる。その結果、溶融された樹脂１５がテキスタイル素材層１に浸透しないために、テキスタイル素材層１が硬くならず、立体感のある風合いを維持することができる。また、テキスタイル素材層１に対する溶融された樹脂による熱的な影響が軽減される。一方、繊維シート層７にはインモールド成形において溶融樹脂が浸透するために、形成される樹脂成形体５に対してアンカー効果による高い接着性を維持できる。また、テキスタイル素材層１と繊維シート層７とは接着されているために接着剤によるアンカー効果により高い接着性を示す。

そして、樹脂１５を金型１８内で冷却固化させた後、移動側金型１８ａと固定側金型１８ｂとを離間させる。このようにして、工程（Ｖ）に示すように、プレフォーム成形体３２と樹脂成形体５とが一体化されたテキスタイル調樹脂成形体３０が取り出される。溶融した樹脂１５が冷却固化するときに、繊維シート層７及び樹脂成形体５が収縮し、繊維シート層７と樹脂成形体５とがより強固に一体化する。このようにしてテキスタイル調樹脂成形体３０が得られる。

繊維シート層としては、織物、編物、不織布などから選ばれる繊維基材が挙げられる。これらの中では厚みの制御が容易な点から不織布が特に好ましい。繊維シート層に用いられる不織布としては、インモールド成形工程においてテキスタイル素材層に対する溶融樹脂の浸透をバリアするとともに、賦形性に優れているものが好ましく用いられる。不織布の具体例としては、抄紙系不織布などの湿式不織布、乾式不織布、メルトブローン系不織布、スパンボンド系不織布などが挙げられる。また、薄厚でも高いバリア性を有することが可能である点からはスパンボンド系不織布、とくには極細繊維の緻密不織布が好ましく用いられる。また、安価な点から抄紙系不織布が好ましく用いられる。抄紙系不織布の具体例としては、例えば阿波製紙（株）製のＰＹ−１００−６０等が挙げられる。不織布の厚さは、５０〜１０００μｍ程度であることが好ましい。また、抄紙系不織布を形成する繊維は、繊維径が１〜５０μｍ、繊維長が１〜５０ｍｍ、さらには２〜１５ｍｍであることが好ましい。

繊維シート層を形成する繊維の素材の具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），変性ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ），ポリトリエチレンテレフタレート，ポリヘキサメチレンテレフタレート，ポリプロピレンテレフタレート，ポリエチレンナフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネートアジペート，ポリヒドロキシブチレート−ポリヒドロキシバリレート共重合体等の脂肪族ポリエステル系樹脂；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド６１０，ポリアミド１０，ポリアミド１１，ポリアミド１２、ポリアミド６−１２等のポリアミド系樹脂；ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリブテン，ポリメチルペンテン，塩素系ポリオレフィン，エチレン酢酸ビニル共重合体，スチレンエチレン共重合体などのポリオレフィン系樹脂；エチレン単位を２５〜７０モル％含有する変性ポリビニルアルコール等から形成される変性ポリビニルアルコール系樹脂；及び、ポリウレタン系エラストマー，ポリアミド系エラストマー，ポリエステル系エラストマーなどの結晶性エラストマーが挙げられる。これらの中では、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１００〜１２０℃、さらには１０５〜１１５℃であるようなＰＥＴが比較的低い温度で軟化し、軟化したときには容易に延伸する点から好ましい。Ｔｇが高すぎる場合には、繊維の延伸性が低下して賦形性が低下する傾向があり、Ｔｇが低すぎる場合には、軟化しすぎて固化に時間がかかる傾向がある。なお、Ｔｇが１００〜１２０℃のＰＥＴとしては、芳香族ＰＥＴの構成単位に直鎖の構造を乱す共重合成分を構成単位として含有する変性ＰＥＴ、特に、イソフタル酸，フタル酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の非対称型芳香族カルボン酸や、アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸を共重合成分として所定割合で含有する変性ＰＥＴが好ましい。さらに具体的には、モノマー成分としてイソフタル酸単位を２〜１２モル％含有する変性ＰＥＴが好ましい。なお、Ｔｇは、例えば、動的粘弾性測定装置（例えば、レオロジ社製ＦＴレオスペクトラＤＤＶＩＶ）を用いて、幅５ｍｍ、長さ３０ｍｍの試験片を間隔２０ｍｍのチャック間に固定して、測定領域３０〜２５０℃、昇温速度３℃/ｍｉｎ、歪み５μｍ/２０ｍｍ、測定周波数１０Ｈｚの条件で動的粘弾性挙動を測定することにより得られる。

極細繊維の緻密不織布について詳しく説明する。極細繊維の緻密不織布を用いた場合には、射出成形において溶融樹脂がテキスタイル素材にまで到達しにくくなるためにテキスタイル素材の空隙を充分に残存させることができる。そのために、射出された樹脂でテキスタイル素材の空隙が埋められないために、クッション性を有するような風合いを維持することができる。

極細繊維の緻密不織布としては、２．０ｄｔｅｘ以下、さらには０．９ｄｔｅｘ以下、とくには０．５ｄｔｅｘ以下、ことには０．１ｄｔｅｘ以下であり、０．０１ｄｔｅｘ以上、さらには０．０５ｄｔｅｘ以上、とくには０．０７ｄｔｅｘ以上の繊度を有するような極細繊維の繊維絡合体を含むことが好ましい。極細繊維の繊度が高すぎる場合には、インモールド用シートをプレフォーム成形する場合に、加熱による軟化時の延伸性が低下して、型形状を正確に転写しにくくなり、賦形性が低下する傾向がある。また、繊度が低すぎる場合には不織布の工業的な生産性が低下するとともに、繊維間の空隙が小さくなることにより射出された樹脂が繊維間の空隙に浸透しにくくなって繊維シート層との接着強力が低下する傾向がある。

極細繊維の緻密不織布の見掛け密度は０．４５ｇ/ｃｍ³以上、さらには０．４５〜０．７０ｇ/ｃｍ³、とくには０．５０〜０．６５ｇ/ｃｍ³であることが好ましい。極細繊維の緻密不織布が、このように高い見掛け密度を有する場合にはインモールド成形においてテキスタイル素材層に溶融樹脂を浸透させにくくし、また、インモールド成形体の表面にシワが形成されたり絵柄が歪んだりすることを低減できるとともに、プレフォーム成形体の形状安定性と賦形性のバランスにも優れる。

なお、極細繊維の緻密不織布の見掛け密度は、例えば、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．４．２（１９９９）に記載された方法で測定した目付の値を、ＪＩＳＬ１０９６に準じて荷重２４０ｇｆ/ｃｍ²で測定した厚さの値で割って求めることができる。

極細繊維の緻密不織布をこのように高い見掛け密度にするためには、極細繊維は、海島型複合繊維のような極細繊維形成型繊維を経て形成されるような、複数本の極細繊維の繊維束として存在することが好ましい。具体的には、例えば、５〜１０００本、さらには５〜２００本、特に好ましくは１０〜５０本、最も好ましくは１０〜３０本の極細繊維が繊維束として存在していることが好ましい。このように極細繊維が繊維束を形成して存在することにより、極細繊維の緻密不織布の見掛け密度を高めることができる。

また、極細繊維の繊維長は特に限定されないが、長繊維であることが見掛け密度を高めやすい点からとくに好ましい。ここで、長繊維とは、所定の長さで切断処理された短繊維ではないことを意味する。長繊維の長さとしては、１００ｍｍ以上、さらには、２００ｍｍ以上であることが、極細繊維の繊維密度を充分に高めることができる点から好ましい。極細繊維の長さが短すぎる場合には、繊維の高密度化が困難になる傾向がある。上限は、特に限定されないが、例えば、連続的に紡糸された数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。また、これらの繊維は単独ではなく数種の繊維が混合されたものでもよい。

また、極細繊維の緻密不織布は、その内部空隙に含浸付与された高分子弾性体を含有することが好ましい。このような高分子弾性体はプレフォーム成形体の形状安定性を向上させる。このような高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン、アクリロニトリルエラストマー、オレフィンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、アクリルエラストマー等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタン、とくには、架橋された非発泡ポリウレタンが好ましい。架橋された非発泡ポリウレタンは、プレフォーム成形する場合に金型から離型した後の弾性回復による変形を抑制する。その結果、深絞り形状のプレフォーム成形体を成形する場合にくっきりとしたシャープな角を賦形することができる点から好ましい。なお、未架橋の発泡ポリウレタンを用いた場合には、金型から離型された後に弾性回復により変形する傾向がある。

架橋された非発泡ポリウレタンは、架橋性のポリウレタンの水系エマルジョンを用いて形成されることが好ましい。架橋性のポリウレタンの水系エマルジョンの具体例としては、例えば、乾燥後に架橋構造を形成する、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンの水系エマルジョンが挙げられる。

架橋された非発泡ポリウレタンとしては、ＤＭＦ浸漬に対する質量減少率が５質量％以下、好ましくは３質量％以下であるような架橋された非発泡ポリウレタンであることがプレフォーム成形において、離型した後の弾性回復による変形が抑制される点から好ましい。なお、架橋された非発泡ポリウレタンのＤＭＦ浸漬に対する質量減少率は、ポリウレタン質量の１００倍のＤＭＦ中に常温で２４時間浸漬した後に、ＤＭＦをろ過し、得られたろ過物を乾燥してその質量を測定する。そして、下記式：
質量減少率（％）＝（１−ＤＭＦ浸漬後の重量／ＤＭＦ浸漬前の重量）×１００、により算出される。

緻密不織布中の高分子弾性体の含有割合は極細繊維との合計量に対して５〜４０質量％、さらには、８〜３５質量％、とくには１２〜３０質量％の範囲であることがプレフォーム成形の賦形性に優れる点から好ましい。

極細繊維の緻密不織布の厚さは、インモールド成形においてテキスタイル素材層に溶融樹脂を通過させない緻密さを確保できる限り特に限定されないが、２５０〜９５０μｍ、さらには２５０〜７５０μｍ、とくには３００〜５５０μｍ程度であることがインモールド成形体が厚くなりすぎない点から好ましい。

繊維シート層とテキスタイル素材層とは接着される。繊維シート層とテキスタイル素材層とを接着する接着剤（以下第一接着剤とも称する）としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）系接着剤等のポリビニルアセタール系接着剤、ポリウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤等が挙げられる。繊維シート層とテキスタイル素材層とを接着する接着剤層の厚さは特に限定されないが、例えば３０〜１５０μｍ程度であることが好ましい。

また、繊維シート層に好適に用いられる不織布としては、図１３に示すように、不織布の繊維間の空隙に接着剤等の樹脂を予め含浸させた樹脂含浸不織布２８を用いてもよい。不織布の繊維間の空隙に予め接着剤等の樹脂を含浸させることにより、不織布の繊維間の空気を排除することができる。それにより、樹脂含浸不織布２８と樹脂成形体５との接着性が向上する。また、樹脂含浸不織布２８を用いることにより、インモールド成形時に溶融した樹脂と混合することにより樹脂成形体との接合強度が高くなる。

不織布に接着剤等の樹脂を含浸させる方法は特に限定されない。具体的には、例えば、液状の接着剤または接着剤の溶液を、不織布にディッピングして搾液する方法や、グラビアロールで塗布するような方法が挙げられる。また、含浸性を向上させるために、不織布に切り込みを入れてもよい。また、他の含浸方法としては、不織布に接着剤フィルム又は接着剤粉末を重ねてローラで圧入して含浸してもよい。

次に、本実施形態のテキスタイル調樹脂成形体の別の例として、図１４Ａ〜図１４Ｃを参照して、インモールド用シート１０３を用いて得られたテキスタイル調樹脂成形体１３０について説明する。テキスタイル調樹脂成形体１３０は、表面に格子模様の編物からなるテキスタイル素材１０１が配された、ハウジングである。図１４Ａは斜視模式図であり、１４Ｂは図１４ＡのＡ−Ａ´断面の一部分を示す模式図であり、図１４Ｃは図１４ＡのＢ−Ｂ´断面の一部分を示す模式図である。

図１４Ｂに示すように、テキスタイル調樹脂成形体１３０においては、樹脂成形体５の表面に繊維シート層７、接着剤層８、テキスタイル素材層１０１の順に積層されている。テキスタイル素材１０１は突出部Ｐに沿うように貼られている。また、図１４Ｃに示すように、テキスタイル素材層１０１は格子柄であるために、テキスタイル素材層１０１の存在しない部分は繊維シート層７のみが積層されている。テキスタイル調樹脂成形体１３０はこのようにテキスタイル素材１０１の樹脂成形体５に面する側に繊維シート層７が積層されているためにテキスタイル素材１０１には硬質の樹脂成形体１が侵入していない。そのために、テキスタイル素材層１０１は、しなやかな風合いや立体感を失わない。

［第４実施形態］
図１は第４実施形態のテキスタイル調樹脂成形体（ハウジング）４０の斜視模式図である。また、図１５は、図１のＩＩ−ＩＩ’断面、図１６は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。なお、第１〜第３実施形態で示した符号と同じ符号の要素は、第１〜第３実施形態で説明したものと同様の要素を示す。

図１５及び図１６に示すように、テキスタイル調樹脂成形体４０は、第２面側から第１面側に順に積層された、表面保護層２と、接着剤層（第二接着剤層）３と、テキスタイル素材層１と、接着剤層（第一接着剤層）８と、繊維シート層７と、樹脂成形体５とを備える。インモールド用シート４１は、表面保護層２とテキスタイル素材層１とが接着剤層３で接着され、テキスタイル素材層１と繊維シート層７とが接着剤層８で接着された積層体である。テキスタイル調樹脂成形体４０は、インモールド用シート４１またはインモールド用シート４１に三次元形状を予め賦形したプレフォーム成形体４２をインモールド成形することにより得られる。

次に、インモールド用シート４１を用いた第４実施形態のテキスタイル調樹脂成形体４０の製造方法について図１７を参照して説明する。

第４実施形態のテキスタイル調樹脂成形体４０の製造方法においては、はじめに、インモールド用シート４１のプレフォーム成形を行う。工程（Ｉ）に示すようにインモールド用シート４１を表面保護層２がプレフォーム金型（プレス金型）１７のメス金型１７ａに対向するように載置する。インモールド用シート４１は、予め所定の形状に切断されていてもよい。次に、工程（ＩＩ）に示すように、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとをプレス機で型締めすることにより、インモールド用シート４１をメス金型１７ａの凹部に押し込む。その結果、インモールド用シート４１を賦形したプレフォーム成形体４２が得られる。そして、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとを離間させて、工程（ＩＩＩ）に示すようなプレフォーム成形体４２を取り出す。プレフォーム成形体４２は、必要に応じてバリ取りや不要な部分をレーザカッタや切断ユニット（切断用金型）で切断除去されてもよい。

次に、プレフォーム成形体４２を用いてインモールド成形を行う。はじめに、工程（ＩＶ）に示すように、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂからなるインモールド用金型１８を備えた射出成形機１３で射出成形する。具体的には、プレフォーム成形体４２を移動側金型１８ａのキャビティの凹部に表面保護層２が対向するように収容し、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂを型締めする。そして、射出成形機１３のシリンダ１３ａを前進させてインモールド用金型１８の樹脂注入口１８ｃにシリンダ１３ａの先端に配されたノズル部１３ｂを当てる。そして、スクリュー１３ｃを回転させることにより、ホッパ１３ｄ内に貯留されたペレット状の樹脂１５をシリンダ１３ａ内で溶融させながら計量する。そして、計量後、インモールド用金型１８のキャビティに溶融された樹脂１５を射出する。射出により溶融された樹脂１５は繊維シート層７の繊維間に侵入する。このとき、繊維シート層７はインモールド成形において溶融された樹脂１５をテキスタイル素材層１に浸透させないためのバリア層になる。その結果、溶融された樹脂がテキスタイル素材層１に浸透しないために、テキスタイル素材層１が硬くならず、立体感のある風合いを維持することができる。また、テキスタイル素材層１に対する溶融された樹脂による熱的な影響が軽減される。一方、繊維シート層７にはインモールド成形において溶融樹脂が浸透するために、形成される樹脂成形体５に対してアンカー効果による高い接着性を維持できる。また、テキスタイル素材層１と繊維シート層７とは接着されているために接着剤によるアンカー効果により高い接着性を示す。

そして、樹脂１５を金型１８内で冷却固化させた後、移動側金型１８ａと固定側金型１８ｂとを離間させる。このようにして、工程（Ｖ）に示すように、プレフォーム成形体４２と樹脂成形体５とが一体化されたテキスタイル調樹脂成形体４０が取り出される。溶融した樹脂１５が冷却固化するときに、繊維シート層７及び樹脂成形体５が収縮し、繊維シート層７と樹脂成形体５とがより強固に一体化する。このようにしてテキスタイル調樹脂成形体４０が得られる。

次に、本実施形態のテキスタイル調樹脂成形体の別の例として、図１８Ａ〜図１８Ｃを参照して、インモールド用シート１０４を用いて得られたテキスタイル調樹脂成形体１４０について説明する。テキスタイル調樹脂成形体１４０は、表面に格子模様の編物からなるテキスタイル素材１０１が配された、ハウジングである。図１８Ａは斜視模式図であり、１８Ｂは図１８ＡのＡ−Ａ´断面の一部分を示す模式図であり、図１８Ｃは図１８ＡのＢ−Ｂ´断面の一部分を示す模式図である。

図１８Ｂに示すように、テキスタイル調樹脂成形体１４０においては、樹脂成形体５の表面に繊維シート層７、第一接着剤層８、テキスタイル素材層１０１、第二接着剤層３、表面保護層２、の順に積層されている。テキスタイル素材１０１は突出部Ｐに沿うように貼られている。また、図１８Ｃに示すように、テキスタイル素材層１０１は格子柄であるために、テキスタイル素材層１０１の存在しない部分は繊維シート層７、第二接着剤層３、表面保護層２のみが積層されている。テキスタイル調樹脂成形体１４０はこのようにテキスタイル素材１０１の樹脂成形体５に面する側に繊維シート層７が積層されているためにテキスタイル素材１０１には硬質の樹脂成形体１が侵入していない。そのために、テキスタイル素材層１０１は、しなやかな風合いや立体感を失わない。

［第５実施形態］
図１は第５実施形態のテキスタイル調樹脂成形体（ハウジング）５０の斜視模式図である。また、図１９は、図１のＩＩ−ＩＩ’断面、図２０は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。なお、第１〜第４実施形態で示した符号と同じ符号の要素は、第１〜第４実施形態で説明したものと同様の要素を示す。

図１９及び図２０に示すように、テキスタイル調樹脂成形体５０は、第２面側から第１面側に順に積層された、表面仮保護層４と、接着剤層（仮接着剤層）６と、テキスタイル素材層１と、接着剤層（第一接着剤層）８と、繊維シート層７と、樹脂成形体５とを備える。インモールド用シート５１は、表面仮保護層４とテキスタイル素材層１とが接着剤層６で接着され、テキスタイル素材層１と繊維シート層７とが接着剤層８で接着された積層体である。テキスタイル調樹脂成形体５０は、インモールド用シート５１またはインモールド用シート５１に三次元形状を予め賦形したプレフォーム成形体５２をインモールド成形することにより得られる。表面仮保護層４及び仮接着剤層６は、インモールド成形後に、テキスタイル素材層１の表面から剥離される一時的な表面保護層である。

次に、インモールド用シート５１を用いた第５実施形態のテキスタイル調樹脂成形体５０の製造方法について図２１を参照して説明する。

第５実施形態のテキスタイル調樹脂成形体５０の製造方法においては、はじめに、プレフォーム成形を行う。工程（Ｉ）に示すようにインモールド用シート５１を表面仮保護層４がプレフォーム金型（プレス金型）１７のメス金型１７ａに対向するように載置する。インモールド用シート５１は、予め所定の形状に切断されていてもよい。次に、工程（ＩＩ）に示すように、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとをプレス機で型締めすることにより、インモールド用シート５１をメス金型１７ａの凹部に押し込む。その結果、インモールド用シート５１を賦形したプレフォーム成形体５２が得られる。そして、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとを離間させて、工程（ＩＩＩ）に示すようなプレフォーム成形体５２を取り出す。プレフォーム成形体５２は、必要に応じてバリ取りや不要な部分をレーザカッタや切断ユニット（切断用金型）で切断除去されてもよい。

次に、プレフォーム成形体５２を用いてインモールド成形を行う。はじめに、工程（ＩＶ）に示すように、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂからなるインモールド用金型１８を備えた射出成形機１３で射出成形する。具体的には、プレフォーム成形体５２を移動側金型１８ａのキャビティの凹部に表面仮保護層４が対向するように収容し、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂを型締めする。そして、射出成形機１３のシリンダ１３ａを前進させてインモールド用金型１８の樹脂注入口１８ｃにシリンダ１３ａの先端に配されたノズル部１３ｂを当てる。そして、スクリュー１３ｃを回転させることにより、ホッパ１３ｄ内に貯留されたペレット状の樹脂１５をシリンダ１３ａ内で溶融させながら計量する。そして、計量後、インモールド用金型１８のキャビティに溶融された樹脂１５を射出する。射出により溶融された樹脂１５は繊維シート層７の繊維間の空隙に侵入する。このとき、繊維シート層７はインモールド成形において溶融された樹脂１５をテキスタイル素材層１に浸透させないためのバリア層になる。その結果、溶融された樹脂がテキスタイル素材層１に浸透しないために、テキスタイル素材層１が硬くならず、立体感のある風合いを維持することができる。また、テキスタイル素材層１に対する溶融された樹脂による熱的な影響が軽減される。一方、繊維シート層７にはインモールド成形において溶融樹脂が浸透するために、形成される樹脂成形体５に対してアンカー効果による高い接着性を維持できる。また、テキスタイル素材層１と繊維シート層７とは接着されているために接着剤によるアンカー効果により高い接着性を示す。

そして、樹脂１５を金型１８内で冷却固化させた後、移動側金型１８ａと固定側金型１８ｂとを離間させる。このようにして、工程（Ｖ）に示すように、プレフォーム成形体５２と樹脂成形体５とが一体化されたテキスタイル調樹脂成形体５０が取り出される。溶融した樹脂１５が冷却固化するときに、繊維シート層７及び樹脂成形体５が収縮し、繊維シート層７と樹脂成形体５とがより強固に一体化する。このようにしてテキスタイル調樹脂成形体５０が得られる。このようなテキスタイル調樹脂成形体５０においては、通気性を有する繊維シート層７に溶融樹脂を浸透させたことにより、アンカー効果により繊維シート層７と樹脂成形体５との結合強度が高くなっている。

そして、工程（ＶＩ）に示すように、接着剤層６が固化した後、テキスタイル調樹脂成形体５０の表面から表面仮保護層４と第二接着剤層６とを選択的に剥離することにより、テキスタイル素材層１を表面に備えたテキスタイル調樹脂成形体５０ａが得られる。

［第６実施形態］
図１は第６実施形態の人工皮革をテキスタイル素材として用いたテキスタイル調樹脂成形体（ハウジング）６０の斜視模式図である。また、図２２は、図１のＩＩ−ＩＩ’断面、図２３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ’断面における模式断面図である。なお、第１〜第５実施形態で示した符号と同じ符号の要素は、第１〜第５実施形態で説明したものと同様の要素を示す。

図２２及び図２３に示すように、テキスタイル調樹脂成形体６０は、第２面側から第１面側に順に積層された、表面仮保護層４と、接着剤層（仮接着剤層）６と、人工皮革層９と、樹脂成形体５とを備える。インモールド用シート６１は、表面仮保護層４と人工皮革層９とが接着剤層６で接着された積層体である。本実施形態においては、人工皮革層９が繊維シート層及びテキスタイル層の役割を兼ねる。テキスタイル調樹脂成形体６０は、インモールド用シート６１またはインモールド用シート６１に三次元形状を予め賦形したプレフォーム成形体６２をインモールド成形することにより得られる。表面仮保護層４及び接着剤層６は、インモールド成形後に、テキスタイル素材層１の表面から剥離される一時的な表面保護層である。

次に、インモールド用シート６１を用いた第６実施形態のテキスタイル調樹脂成形体６０の製造方法について図２４を参照して説明する。

第６実施形態のテキスタイル調樹脂成形体６０の製造方法においては、プレフォーム成形を行う。はじめに、工程（Ｉ）に示すようにインモールド用シート６１を表面仮保護層４がプレフォーム金型（プレス金型）１７のメス金型１７ａに対向するように載置する。インモールド用シート６１は、予め所定の形状に切断されていてもよい。次に、工程（ＩＩ）に示すように、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとをプレス機で型締めすることにより、インモールド用シート６１をメス金型１７ａの凹部に押し込む。その結果、インモールド用シート６１を賦形したプレフォーム成形体６２が得られる。そして、メス金型１７ａとオス金型１７ｂとを離間させて、工程（ＩＩＩ）に示すようなプレフォーム成形体６２を取り出す。プレフォーム成形体６２は、必要に応じてバリ取りや不要な部分をレーザカッタや切断ユニット（切断用金型）で切断除去されてもよい。

次に、プレフォーム成形体６２を用いてインモールド成形を行う。はじめに、工程（ＩＶ）に示すように、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂからなるインモールド用金型１８を備えた射出成形機１３で射出成形する。具体的には、プレフォーム成形体６２を移動側金型１８ａのキャビティの凹部に表面仮保護層４が対向するように収容し、移動側金型１８ａ及び固定側金型１８ｂを型締めする。そして、射出成形機１３のシリンダ１３ａを前進させてインモールド用金型１８の樹脂注入口１８ｃにシリンダ１３ａの先端に配されたノズル部１３ｂを当てる。そして、スクリュー１３ｃを回転させることにより、ホッパ１３ｄ内に貯留されたペレット状の樹脂１５をシリンダ１３ａ内で溶融させながら計量する。そして、計量後、インモールド用金型１８のキャビティに溶融された樹脂１５を射出する。射出により溶融された樹脂１５は人工皮革層９の基材である不織布の繊維間に侵入する。人工皮革層９の基材である不織布は人工皮革層９の表面の加飾面に溶融樹脂を到達させることをバリアする。また、表面仮保護層６を形成した状態でインモールド成形することにより、加飾面が表面仮保護層６に支持されるとともに金型表面から受ける熱の影響を低減することにより、シワの形成や加飾面の損傷の発生が抑制される。それにより、人工皮革層９の加飾面の弾性のある風合いを維持できる。また、人工皮革層９の基材である不織布にはインモールド成形において溶融樹脂が浸透するために、形成される樹脂成形体５に対してアンカー効果による高い接着性を維持できる。

そして、樹脂１５を金型１８内で冷却固化させた後、移動側金型１８ａと固定側金型１８ｂとを離間させる。このようにして、工程（Ｖ）に示すように、プレフォーム成形体６２と樹脂成形体５とが一体化されたテキスタイル調樹脂成形体６０が取り出される。溶融した樹脂１５が冷却固化するときに、人工皮革層９の基材である不織布及び樹脂成形体５が収縮し、人工皮革層９と樹脂成形体５とがより強固に一体化する。このようにしてテキスタイル調樹脂成形体６０が得られる。このようなテキスタイル調樹脂成形体６０においては、人工皮革層９の基材である不織布に溶融樹脂を浸透させたことにより、アンカー効果により人工皮革層９と樹脂成形体５との結合強度が高くなっている。

そして、工程（ＶＩ）に示すように、第二接着剤層６が固化した後、テキスタイル調樹脂成形体６０の表面から表面仮保護層４と接着剤層６とを選択的に剥離することにより、人工皮革層９を表面に備えたテキスタイル調樹脂成形体６０ａが得られる。

インモールド成形用シート６１は、好ましくは、図２５に示すような、上述した０．９ｄｔｅｘ以下の繊度を有する極細繊維を含む緻密不織布９ａと緻密不織布９ａの表面に形成された起毛調や銀付調のような加飾面９ｂを有する人工皮革層９を備え、人工皮革層９の表面に接着剤層６と表面仮保護層４とが積層されている。なお、起毛調とは、緻密不織布の表面をバフィング処理することにより緻密不織布を形成する極細繊維を起毛処理して形成されたスエード調やヌバック調の加飾面である。また、銀付調とは、緻密不織布の表面に、ポリウレタン等の高分子弾性体を含む銀付調の加飾面を形成させた、所謂、銀付調の加飾面である。

緻密不織布の見掛け密度は０．４５ｇ/ｃｍ³以上、さらには０．４５〜０．７０ｇ/ｃｍ³、とくには０．５０〜０．６５ｇ/ｃｍ³であることが好ましい。緻密不織布が、このように高い見掛け密度を有する場合にはインモールド成形において溶融樹脂を加飾面に到達させにくくでき、不織布内に空隙を保持したテキスタイル調樹脂成形体を得やすい。その結果、加飾面に与える熱の影響が抑制されて、インモールド成形により得られるテキスタイル調樹脂成形体の表面にシワが形成されることが低減されるとともに、不織布の空隙によるクッション性を保持することができる。

このような緻密不織布を含む繊維基材の表面をバフィング処理することにより起毛処理されたスエード調やヌバック調の加飾面を有する起毛調人工皮革が得られる。また、このような不織布を含む繊維基材の表面にポリウレタン等の高分子弾性体を含む銀付調の樹脂層を形成することにより銀付調の加飾面を有する銀付調人工皮革が得られる。

バフィング処理は、極細繊維の緻密不織布の表面をサンドペーパーなどを用いて極細繊維を起毛する処理である。

また、銀付調の加飾面を形成する方法としては、極細繊維の緻密不織布の表面に、乾式造面法、ダイレクトコート法などの方法によりポリウレタン等の高分子弾性体を含む樹脂層を形成する方法が挙げられる。なお、乾式造面法は、離型紙などの支持基材上に高分子弾性体を含む樹脂膜を形成した後、その樹脂膜の表面に接着剤を塗布し、緻密不織布の表面に貼り合せて、必要によりプレスして接着し、離型紙を剥離することにより銀付調の加飾面を形成する方法である。また、ダイレクトコート法は、高分子弾性体を含む液状樹脂または樹脂液を緻密不織布の表面に直接塗布した後、硬化させることにより銀付調の加飾面を形成する方法である。

銀付調の樹脂層を形成するための高分子弾性体としては、従来から銀付調の樹脂層の形成に用いられているポリウレタン、アクリル系弾性体、シリコーン系弾性体等を用いることができる。銀付調の樹脂層の厚さは、特に限定されないが、例えば、６０〜２００μｍ程度であることが、機械的特性と風合いとのバランスを維持することができる点から好ましい。

人工皮革層の加飾面は、仮接着剤層を介して表面仮保護層で保護されている。人工皮革層の加飾面をこのような表面仮保護層で保護することにより、インモールド成形の際に表面仮保護層により金型表面から加飾面が受ける熱的な影響が緩和されることにより、加飾面におけるシワの発生が抑制される。また、表面仮保護層が人工皮革層を支持するために、射出成形時にキャビティ内に流入する溶融樹脂により、プレフォーム成形体が本来の定位置からずれることを抑制する。

［第７実施形態］
以上、第１実施形態〜第６実施形態のインモールド用シート、プレフォーム成形体及びテキスタイル調樹脂成形体の好ましい実施形態を説明した。第７実施形態では、インモールド用シートを用いてテキスタイル調樹脂成形体を製造する好ましい方法について詳しく説明する。なお、第７実施形態においては、第６実施形態で説明したインモールド用シート６１を用いる例について代表的に説明する。しかしながら、その他のインモールド用シートを用いた場合にも同様の効果が得られる。

図２６を参照して、金型１１７（１１７ａ，１１７ｂ）を用いてインモールド用シート６１をプレフォーム成形する工程について説明する。プレフォーム成形においては、はじめに、（ａ）に示すように、インモールド用シート６１を加熱により軟化させ、オス金型１１７ａとメス金型１１７ｂとの間に、表面仮保護層４がメス金型１１７ｂに対向するようにして配置する。そして、（ｂ）に示すようにオス金型１１７ａとメス金型１１７ｂとを型締めすることにより、インモールド用シート６１に賦形する。

そして、（ｃ）に示すようにオス金型１１７ａとメス金型１１７ｂとを型開きし、得られたプレフォーム成形体１６２の予備成形体１６２ａを離型する。そして、（ｄ）に示すように、不要な部分をトリミングして除去することにより、プレフォーム成形体１６２が得られる。

プレフォーム成形体の予備成形体１６２ａはそのままプレフォーム成形体として用いてもよいが、不要な部分をトリミングして除去することにより、プレフォーム成形体１６２に仕上げることが好ましい。プレフォーム成形体１６２が予めトリミング処理されている場合には、射出成形後にトリミング処理する場合のように、得られるテキスタイル調樹脂成形体の端面に切断面が形成されず、射出成形により形成された耐摩耗性の高い樹脂が端面を形成する点から好ましい。なお、射出成形後にテキスタイル調樹脂成形体をトリミング処理した場合には、通常、端面にプレフォーム成形体の切断面が現れる。このような場合には、不織布やテキスタイル層を形成する繊維や高分子弾性体のような耐摩耗性が低い素材が端面に現れるために、端面の耐摩耗性が低下する傾向がある。（ｄ）に示すように、インモールド成形の前に不要な部分をトリミングして除去することにより、予めトリミング処理されたプレフォーム成形体１６２が得られる。

次に、図２７を参照して、プレフォーム成形体１６２を用いてインモールド成形することにより、テキスタイル調樹脂成形体を成形する工程について説明する。

（ａ）に示すように、インモールド用金型１１８は、凹部Ｃを備える可動側金型１１８ａと、固定側金型１１８ｂとを備える。また、可動側金型１１８ａと固定側金型１１８ｂとの間にはストリッパプレート１１８ｄが配置されている。はじめに、表面仮保護層４と仮接着剤層６とで保護された加飾面を有する人工皮革層９を備えたプレフォーム成形体１６２を、表面仮保護層４が凹部Ｃに面するように配置する。

凹部Ｃの内部にプレフォーム成形体１６２を配置する方法は特に限定されない。位置決めのためにプレフォーム成形体１６２は凹部Ｃの内部で固定されていることが好ましい。プレフォーム成形体１６２が凹部Ｃの内部で固定されていない場合、射出成形時に、溶融された樹脂の流動に伴ってプレフォーム成形体１６２が位置ズレをおこすおそれがある。プレフォーム成形体１６２を凹部Ｃの内部に固定する方法の具体例としては、例えば、凹部Ｃの表面に粘着剤で固定する方法や、プレフォーム成形体１６２の形状に含まれる孔部や凹部をその形状に一致する可動側金型のコアにはめ込んで固定するような方法が挙げられる。

そして、（ｂ）に示すように、射出成形によりに溶融された樹脂１５を金型１１８内射出することにより、プレフォーム成形体１６２を一体化したテキスタイル調樹脂成形体１６０が成形される。詳しくは可動側金型１１８ａと固定側金型１１８ｂとを型締めし、射出成形機１３のシリンダ１３ａをノズル部１３ｂが固定側金型１１８ｂの樹脂注入口１１８ｃに接触するまで前進させて、射出成形機１３シリンダ１３ａ内で溶融された樹脂１５をスクリュー１３ｃで射出することにより、金型１１８内に溶融された樹脂１５を射出して射出成形する。射出された樹脂１５は、金型１１８内の樹脂流路Ｒを流れてキャビティの凹部Ｃ内に流入し、充填される。このとき、プレフォーム成形体１６２は、金型内に流入した溶融された樹脂１５の熱及び圧力により、その表面積が５％以上大きくなるように延伸されることが好ましい。また、人工皮革層９の基材である不織布に樹脂１５が適度に浸透するために、アンカー効果により人工皮革層９と樹脂成形体５との結合強度が高くなるようにプレフォーム成形体１６２と一体化される。

そして、射出終了後、（ｃ）に示すように、樹脂１５が冷却されて樹脂成形体５が形成され、表面に延伸されたプレフォーム成形体１６２が一体化されたテキスタイル調樹脂成形体１６０が成形される。そして、（ｄ）に示すように、金型１１８を型開きすることにより、可動側金型１１８ａと固定側金型１１８ｂとが離間して、ランナー１３２及びテキスタイル調樹脂成形体１６０が取り出される。このようにして、表面仮保護層４で保護された人工皮革層９と樹脂成形体５とが一体化されたテキスタイル調樹脂成形体１６０が得られる。

ここで、本実施形態の製造方法においては、インモールド成形において用いられるプレフォーム成形体は、樹脂成形体に一体化されたときの表面積が５〜４０％大きくなるように延伸されるような大きさを有する形状に成形されることが好ましい。図２８は、インモールド成形における加飾面の面積の変化を説明するための説明図である。図２８に示すように、プレフォーム成形体１６２は、その加飾面９ｂの表面積が、インモールド成形で成形されたテキスタイル調樹脂成形体１６０の加飾面９ｂの表面積よりも、５〜４０％小さくなるように成形することが必要である。このように、テキスタイル調樹脂成形体１６０に一体化されたときの加飾面９ｂの表面積よりも、５〜４０％小さい表面積を有する加飾面９ｂを有するプレフォーム成形体を用い、インモールド成形の射出成形において、加飾面の表面積が５〜４０％大きくなるように延伸されるようにして加飾成形体に一体化されることにより、プレフォーム成形体が伸びながら一体化されるために加飾面にシワが発生しにくくなる。加飾成形体に一体化されたときの加飾面の表面積に対する、プレフォーム成形体の加飾面の表面積としては、５〜４０％、さらには、１０〜３５％、とくには、１５〜３０％小さいことが好ましい。加飾成形体に一体化されたときの加飾面の表面積に対する、プレフォーム成形体の加飾面の表面積が５％未満の割合で小さいときにはシワが発生しやすくなる。これは、プレフォーム成形体が射出成形の際に伸びすぎて、冷却時の樹脂成形体の熱収縮に追従できないためであると思われる。また、加飾成形体に一体化されたときの加飾面の表面積に対する、プレフォーム成形体の加飾面の表面積が４０％を超える割合で小さい場合には、深絞り形状のような大きい高低差を有する加飾成形体を製造する場合には、賦形性が低下する。

そして、図２９に示すように、表面仮保護層４で保護されたテキスタイル調樹脂成形体１６０から、表面仮保護層４及び第二接着剤層６を剥離することにより、人工皮革調の加飾面９ｂが表出したテキスタイル調樹脂成形体１６０ａが得られる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。

はじめに、本実施例で用いた不織布及び人工皮革についてまとめて説明する。
〈不織布Ａ〉
不織布Ａはスパンボンド法で得られた長繊維の海島型複合繊維の繊維絡合体から海成分を除去することにより得られた次のような緻密不織布である。不織布Ａは、繊度０．０８ｄｔｅｘの極細繊維の繊維束（平均２５本／束）を絡合させた見掛け密度０．５３ｇ/ｃｍ³の繊維絡合体と、含浸付与された架橋された非発泡ポリウレタンを含む、厚さ５００μｍ、目付３１０ｇ/ｍ²の不織布である。なお、極細繊維はＴｇ１１０℃のイソフタル酸変性ＰＥＴからなり、非発泡ポリウレタン／繊維絡合体の質量比は１２／８８であった。また、非発泡ポリウレタンのＤＭＦ浸漬に対する質量減少率は０．５質量％であった。
〈不織布Ｂ〉
不織布Ｂは、不織布ＡのＴｇ１１０℃のイソフタル酸変性ＰＥＴの極細繊維の代わりに、Ｔｇ１３０℃の変性ＰＥＴの極細繊維を用いた以外は同様の緻密不織布である。
〈不織布Ｃ〉
不織布Ｃは不織布Ａの架橋された非発泡ポリウレタンの代わりに発泡ポリウレタンを用いた以外は同様の緻密不織布である。
〈不織布Ｄ〉
不織布Ｄは、繊度２．５ｄｔｅｘのレギュラー繊維を絡合させた見掛け密度０．６８ｇ/ｃｍ³の繊維絡合体に、架橋された非発泡ポリウレタンを含浸付与して形成された厚さ５００μｍ、目付３８０ｇ/ｃｍ²の不織布である。
〈不織布Ｅ〉
不織布Ｅは、見掛け密度０．４０ｇ/ｃｍ³、厚さ２４０μｍ、目付９５ｇ/ｃｍ²の抄紙系不織布（阿波製紙（株）製のＰＹ−１００−６０）である。
〈不織布Ｆ〉
不織布Ｆは、不織布Ｅの繊維間の空隙にＰＶＢ系接着剤を含浸させた樹脂含有不織布である。
〈人工皮革〉
人工皮革は、不織布Ａの表面をバフィング処理した後、液流染色機で分散染料を用いて染色することにより、加飾面としてスエード調の立毛面を形成した人工皮革である。

また、本実施例で用いた評価方法を以下にまとめて示す。
（テキスタイル調樹脂成形体の表面触感）
テキスタイル調樹脂成形体の表面触感を以下の基準で判定した。
Ａ：テキスタイル素材が樹脂成形体に埋め込まれず、立体感に優れ、繊維感や人工皮革の風合いが高く維持されていた。
Ｂ：テキスタイル素材の立体感がある程度あり、繊維感や人工皮革の風合いも維持されていた。
Ｃ：テキスタイル素材に樹脂が侵入し、硬質の樹脂感のある風合いになった。
Ｄ：テキスタイル素材が樹脂成形体に埋め込まれて平滑な表面になっていた。

（テキスタイル調樹脂成形体の表面外観）
テキスタイル調樹脂成形体の表面外観を以下の基準で目視により判定した。
Ａ：テキスタイル素材が樹脂成形体の定位置に正確に貼り合わされ、シワや柄の歪みもなかった。
Ｂ：テキスタイル素材が樹脂成形体の定位置に正確に貼り合わされていたが、シワがあるか、または、模様が変形していた。
Ｃ：テキスタイル素材が樹脂成形体の定位置に正確に貼り合わされなかった。

（プレフォーム成形性）
プレフォーム成形体の角部を目視により観察し、プレフォーム成形性を以下の基準で判定した。
Ａ：角が型どおりにシャープであった。
Ｂ：角が丸みを帯びていた。

（テキスタイル調樹脂成形体の耐傷付性）
ＪＩＳ Ｌ ０８４９に記載の摩擦試験機Ｉ型（クロックメーター型）の摩擦子の代りに、測定試料との接触面が４．０ｍｍ×２．０ｍｍの長方形形状を有するステンレス製摩擦子を取り付けた。そして、荷重２００ｇをかけて、毎分３０回の往復速度でテキスタイル調樹脂成形体の表面を１分間摩擦処理することにより、耐傷付性を以下の基準で評価した。
Ａ：表面外観が変わらなかった。
Ｂ：テキスタイル素材の剥れもしくは破れが見られた。

（インモールド成形性）
テキスタイル調樹脂成形体の直径２０ｍｍ、高さ５ｍｍの半球状の突出部を形成する部分を目視により観察し、インモールド成形性を以下の基準で判定した。
Ｓ：突出部と平坦部との境界が正確でシャープであった。
Ａ：突出部と平坦部との境界がほぼ型どおりにシャープであった。
Ｂ：突出部と平坦部との境界が丸みを帯びている部分が少しあった。
Ｃ：突出部と平坦部との境界が殆ど丸みを帯びていた。

［実施例１］
離型紙の離型面に、接着後の厚さが７５μｍになるようにＰＶＢ系接着剤を塗布することにより第二接着剤層を形成した。具体的には、はじめに、ＰＶＢ系接着剤の１０％メタノール溶液を調製した。そして、離型面に接着剤溶液を塗布し、７０℃で乾燥する工程を複数回繰り返すことにより、７５μｍの第二接着剤層を形成した。このようにして第二接着剤層付離型紙を得た。そして、第二接着剤層付離型紙の第二接着剤層に表面保護層になる厚さ３０μｍの透明アクリルフィルム（住友化学(株)製の商品名テクノロイ）を圧着した後、離型紙のみを剥離することにより、第二接着剤層付透明アクリルフィルムを得た。そして、第二接着剤層付透明アクリルフィルムの第二接着剤層にテキスタイル素材を重ね、加熱しながら圧着した。テキスタイル素材としては、線幅が約４ｍｍの格子柄のレース編物を準備した。そして、テキスタイル素材の表面に厚さが５０μｍになるようにＰＶＢ系接着剤をさらに塗布することにより第一接着剤層を形成した。そして、第一接着剤層の表面に不織布Ａを重ね、加熱しながら圧着した。このようにして、表面保護層を有するインモールド用シートＡ１を得た。

インモールド用シートＡ１を用いて、三次元形状のキャビティ―を有する金型を用いてプレフォーム成形体を成形した。プレフォーム成形は、温度１５０℃に加熱されたプレス金型のメス金型に表面保護層が面するようにインモールド用シートＡ１を配置し、０．４ＭＰａの圧力でプレス金型をプレスすることにより行った。このようにしてプレフォーム成形体Ａ２を得た。

得られたプレフォーム成形体Ａ２を、表面保護層が可動側金型の表面に面するように、インモールド用金型のキャビティの凹部に配置した。そして、樹脂温度２３５℃、金型温度３０〜５０℃の条件でＡＢＳ樹脂を射出成形した。このようにしてインモールド成形することにより、図１８Ａ〜図１８Ｃに示すような形状のテキスタイル調樹脂成形体Ａ３を得た。そして、上述のような評価方法に従って評価した。結果を表１に示す。

［実施例２］
表面仮保護層になる厚さ５０μｍの非晶性ＰＥＴフィルム（三菱樹脂(株)製の商品名Ｇ４４０Ｅ）の表面に、仮接着剤層を形成するための厚さ３０μｍのＰＶＡ系フィルムである（株）クラレ製のＰＶＡフィルム（クラレポバールフィルム）を載置した。そして、離型紙を介してＰＶＡ系フィルムと非晶性ＰＥＴフィルムとを加熱しながら圧着した後、離型紙のみを剥離することにより、仮接着剤層付非晶性ＰＥＴフィルムを得た。一方、実施例１と同様の格子柄のテキスタイル素材に、接着後の厚さが１００μｍになるようにＰＶＢ系接着剤を塗布することにより第一接着剤層を形成した。そして、第一接着剤層の表面に不織布Ａを重ね、加熱しながら圧着した。そして、テキスタイル素材に、仮接着剤層が面するように仮接着剤層付非晶性ＰＥＴフィルムを重ね、加熱しながら圧着した。このようにして、表面仮保護層を有するインモールド用シートＢ１を得た。

実施例１において、インモールド用シートＡ１を用いる代わりにインモールド用シートＢ１を用いた以外は同様にしてプレフォーム成形を行い、さらに、インモールド成形を行った。得られたインモールド成形体から、表面仮保護層及び仮接着剤層を剥離することにより、テキスタイル調樹脂成形体Ｂ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｂ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。

［実施例３］
実施例２において製造されたものと同様のインモールド用シートＢ１から表面仮保護層及び仮接着剤層を剥離することにより、インモールド用シートＣ１を得た。

実施例１において、インモールド用シートＡ１を用いる代わりにインモールド用シートＣ１を用いた以外は同様にしてプレフォーム成形を行い、さらに、インモールド成形を行うことにより、テキスタイル調樹脂成形体Ｃ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｃ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。

［実施例４］
実施例１と同様にして、第二接着剤層付透明アクリルフィルムを得た。そして、第二接着剤層付透明アクリルフィルムの接着剤層に実施例１と同様の格子柄のテキスタイル素材を重ね、加熱しながら圧着した。このようにしてインモールド用シートＤ１を得た。

実施例１において、インモールド用シートＡ１を用いる代わりにインモールド用シートＤ１を用いた以外は同様にしてプレフォーム成形を行い、さらに、インモールド成形を行うことにより、テキスタイル調樹脂成形体Ｄ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｄ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。

［実施例５］
実施例２と同様にして、仮接着剤層付非晶性ＰＥＴフィルムを得た。そして、仮接着剤層付非晶性ＰＥＴフィルムの仮接着剤層に実施例１と同様の格子柄のテキスタイル素材を重ね、加熱しながら圧着した。このようにして、表面仮保護層を有するインモールド用シートＥ１を得た。

実施例２において、インモールド用シートＢ１を用いる代わりにインモールド用シートＥ１を用いた以外は同様にして、テキスタイル調樹脂成形体Ｅ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｅ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。

［実施例６］
実施例１において、テキスタイル素材として格子柄のレース編物を用いたインモールド用シートＡ１を用いた代わりに、テキスタイル素材として直径８ｍｍ程度の小紋がドット状に分散するように捺染された織物を用いた以外は同様にしてインモールド用シートＦ１を得た。

実施例１において、インモールド用シートＡ１を用いる代わりにインモールド用シートＦ１を用いた以外は同様にしてプレフォーム成形を行い、さらに、インモールド成形を行うことにより、テキスタイル調樹脂成形体Ｆ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｆ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。

［比較例］
実施例１においては、インモールド用シートＡ１及びプレフォーム成形体Ａ２を用いた。一方、比較例においては、実施例１と同様の格子柄のテキスタイル素材のみをインモールド用金型のキャビティキャビティの凹部に配置し、実施例１と同様の条件で射出成形することにより、テキスタイル調樹脂成形体Ｇ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｇ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。

本発明に係る実施例１〜６で得られた表面保護層または表面仮保護層を備えたインモールド用シートを用いてプレフォーム成形し、インモールド成形して得られたテキスタイル調樹脂成形体は、いずれも定位置に正確に貼り合わされていた。また、特に、実施例１〜３，６で得られた不織布を含む繊維シート層を備えたインモールド用シートを用いてプレフォーム成形し、インモールド成形して得られたテキスタイル調樹脂成形体は、テキスタイル素材が樹脂成形体に埋め込まれず、立体感に富んだ繊維感のある風合いが得られた。

［実施例７］
実施例２において、Ｔｇ１１０℃のイソフタル酸変性ＰＥＴの極細繊維を含有する不織布Ａの代わりに、Ｔｇ１３０℃のイソフタル酸変性ＰＥＴの極細繊維を含有する不織布Ｂを用いた以外は同様にしてインモールド用シートＨ１を得た。そして、実施例２において、インモールド用シートＢ１を用いる代わりにインモールド用シートＨ１を用いた以外は同様にして、テキスタイル調樹脂成形体Ｈ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｈ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。

［実施例８］
実施例２において、架橋された非発泡ポリウレタンを含有する不織布Ａの代わりに、未架橋型の発泡ポリウレタンを含有する不織布Ｃを用いた以外は同様にしてインモールド用シートＪ１を得た。そして、実施例２において、インモールド用シートＢ１を用いる代わりにインモールド用シートＪ１を用いた以外は同様にして、テキスタイル調樹脂成形体Ｊ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｊ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。

［実施例９］
実施例２において、繊度０．０８ｄｔｅｘの極細繊維の繊維束を絡合させた見掛け密度０．５３ｇ/ｃｍ³の繊維絡合体を含有する緻密不織布である不織布Ａの代わりに、繊度２．５ｄｔｅｘのレギュラー繊維を絡合させた見掛け密度０．４５ｇ/ｃｍ³の繊維絡合体を含有する不織布Ｄを用いた以外は同様にしてインモールド用シートＫ１を得た。そして、実施例２において、インモールド用シートＢ１を用いる代わりにインモールド用シートＫ１を用いた以外は同様にして、テキスタイル調樹脂成形体Ｋ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｋ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。

［実施例１０］
実施例２において、繊度０．０８ｄｔｅｘの極細繊維の繊維束を絡合させた見掛け密度０．５３ｇ/ｃｍ³の繊維絡合体を含有する緻密不織布である不織布Ａの代わりに、抄紙系不織布である不織布Ｅを用いた以外は同様にしてインモールド用シートＬ１を得た。そして、実施例２において、インモールド用シートＢ１を用いる代わりにインモールド用シートＬ１を用いた以外は同様にして、テキスタイル調樹脂成形体Ｌ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｋ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。

［実施例１１］
実施例２において、繊度０．０８ｄｔｅｘの極細繊維の繊維束を絡合させた見掛け密度０．５３ｇ/ｃｍ³の繊維絡合体を含有する緻密不織布である不織布Ａの代わりに、繊維間の空隙にＰＶＢ系接着剤を含浸させた抄紙系不織布である不織布Ｆを用いた以外は同様にしてインモールド用シートＭ１を得た。そして、実施例２において、インモールド用シートＢ１を用いる代わりにインモールド用シートＭ１を用いた以外は同様にして、テキスタイル調樹脂成形体Ｍ３を得た。そして、テキスタイル調樹脂成形体Ｍ３を実施例１と同様にして評価した。結果を表２に示す。

実施例７〜１１で得られた不織布層である繊維シート層を備えたインモールド用シートを用いてプレフォーム成形し、インモールド成形して得られたテキスタイル調樹脂成形体は、いずれもテキスタイル素材が樹脂成形体に埋め込まれていなかった。なお、実施例７のＴｇが１３０℃であるイソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートの極細繊維を用いた場合には、実施例２に比べてインモールド成形性がやや劣っていた。また、実施例８の未架橋型の発泡ポリウレタンを含浸付与した不織布を用いた場合には、実施例２に比べてプレフォーム成形体の角が丸みを帯びていた。また、繊度２．５ｄｔｅｘのレギュラー繊維を含む不織布Ｄを用いた実施例９の場合には、テキスタイル素材に樹脂が侵入し、硬質の樹脂感のある風合いになった。また、抄紙系不織布Ｅを用いた実施例１０の場合にも、テキスタイル素材に樹脂が侵入し、やや硬質の樹脂感のある風合いになった。一方、繊維間の空隙にＰＶＢ系接着剤を含浸させた抄紙系不織布である不織布Ｆを用いた場合には、テキスタイル素材の立体感がある程度あり、繊維感の風合いが維持されていた。

［実施例１２］
表面仮保護層になる厚さ７５μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製の商品名ルミラー）の表面に、仮接着剤層を形成するための厚さ３０μｍのＰＶＡ系フィルム（（株）クラレ製商品名クラレポバールフィルム）を載置した。そして、離型紙を介してＰＶＡ系フィルムと非晶性ＰＥＴフィルムとを加熱しながら圧着した後、離型紙のみを剥離することにより、仮接着剤層付非晶性ＰＥＴフィルムを得た。そして、人工皮革の加飾面に仮接着剤層が面するように仮接着剤層付非晶性ＰＥＴフィルムを重ね、加熱しながら圧着した。このようにして、表面仮保護層を有する人工皮革調のインモールド用シートＮ１を得た。

そして、インモールド用シートＮ１を用いて、三次元形状のキャビティ―を有する金型を用いてプレフォーム成形体を成形した。プレフォーム成形は、温度１５０℃に加熱されたプレス金型のメス金型に表面仮保護層が面するようにインモールド用シートＮ１を配置し、０．４ＭＰａの圧力でプレス金型をプレスすることにより行った。このようにしてプレフォーム成形体Ｎ２を得た。プレフォーム成形体Ｎ２は、最終的にインモールド成形で得られるテキスタイル調樹脂成形体Ｎ３の加飾面の表面積と同等の表面積の加飾面を有していた。

得られたプレフォーム成形体Ｎ２を、表面仮保護層が可動側金型の表面に面するように、インモールド用金型のキャビティの凹部に配置した。そして、樹脂温度２３５℃、金型温度３０〜５０℃の条件でＡＢＳ樹脂を射出成形した。このようにしてインモールド成形することにより、図１、図２２及び図２３に示すような形状のテキスタイル調樹脂成形体Ｎ３を得た。そして、上述のような評価方法に従って評価した。結果を表３に示す。

［実施例１３〜１６］
実施例１２のプレフォーム成形体の製造において、表３に記載したように、最終的にインモールド成形で得られるテキスタイル調樹脂成形体の加飾面の表面積によりも５〜５０％小さい加飾面を有するプレフォーム成形体を製造した以外は実施例１２と同様にして皮革調のテキスタイル調樹脂成形体を得、評価した。結果を表３に示す。

表３の結果から、テキスタイル調樹脂成形体の加飾面の表面積よりも５〜４０％小さい加飾面を有するプレフォーム成形体を用い、インモールド射出成形において加飾面の表面積が５〜４０％大きくなるように延伸された実施例１３〜１５で得られた皮革調のテキスタイル調樹脂成形体は、いずれも突出部と平坦部の境界が型どおりにシャープであった。一方、皮革調のテキスタイル調樹脂成形体の加飾面の表面積よりも５０％小さい加飾面を有するプレフォーム成形体を用い、インモールド射出成形において加飾面の表面積が５０％大きくなるように延伸された実施例１６で得られた加飾成形体は、賦形性がとくに悪かった。

本発明は、携帯端末本体（スマートフォン、タブレットＰＣ）およびそのケース、カバーなどのアクセサリ、電子機器の筐体、車両内装材、化粧品ケースなどの樹脂成形体の表面をテキスタイル調に加飾できる。

１，１０１ テキスタイル素材層（テキスタイル素材）
２ 表面保護層（保護フィルム）
３ 接着剤層（第二接着剤層）
４ 表面仮保護層
５ 樹脂成形体
６ 接着剤層（仮接着剤層）
７ 繊維シート層
８ 接着剤層（第一接着剤層）
９ 人工皮革層
９ａ 緻密不織布
９ｂ 加飾面
１０，２０，３０，４０，５０，６０，６２，１３０，１４０，１５０ テキスタイル調樹脂成形体
１１，２１，３１，４１，５１，６１，１０３ ，１０４ インモールド用シート
１６２ａ 予備成形体
１２，２２，３２，４２，５２，６２，１６２ プレフォーム成形体
１３ 射出成形機
１３ａ シリンダ
１３ｂ ノズル部
１３ｃ スクリュー
１３ｄ ホッパ
１５ 樹脂
１７，１１７ プレフォーム金型（プレス金型）
１７ａ，１１７ａ メス金型
１７ｂ，１１７ｂ オス金型
１８，１１８ インモールド用金型
１８ａ，１１８ａ 可動側金型
１８ｂ，１１８ｂ 固定側金型
１８ｃ，１１８ｃ 樹脂注入口
１１８ｄ ストリッパプレート
２３ （トリミング処理された）プレフォーム成形体
２４ 溶融樹脂
２５ 離型紙
２６ 接着剤層付離型紙
１３２ ランナー
２８ 接着剤含浸不織布
Ｐ 突出部
Ｈ 開口部

Claims (30)

1. インモールド成形により溶融樹脂を射出して成形される樹脂成形体に一体化されるテキスタイル調インモールド用シートであって、
   前記樹脂成形体に一体化される側になる第１面と、前記第１面に対する裏面になる第２面と、を有し、
   前記第１面から前記第２面に向かって順に、繊維シート層，第一接着剤層，及びテキスタイル素材層，を少なくとも有し、
   前記繊維シート層は、繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維を絡合させた不織布、又は抄紙系不織布を、含み、
   前記第２面の側で、前記テキスタイル素材層に仮接着剤層で仮接着された表面仮保護層をさらに備えるテキスタイル調インモールド用シート。
2. 前記テキスタイル素材層は、織物，編物，または不織布を含む請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
3. 前記繊維シート層は、前記インモールド成形において前記テキスタイル素材に前記溶融樹脂を浸透させないためのバリア層である請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
4. 繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維を絡合させた前記不織布は、見掛け密度０．４５ｇ/ｃｍ³以上の不織布である請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
5. 繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維を絡合させた前記不織布は、その内部空隙に付与されたポリウレタンをさらに含み、前記極細繊維は、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００〜１２０℃のポリエステルを含む請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
6. 前記ポリウレタンは、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドに２４時間浸漬して乾燥した後の、浸漬前の質量に対する質量減少率が５質量％以下である架橋された非発泡ポリウレタンである請求項５に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
7. 前記抄紙系不織布は、その内部空隙に含浸付与された熱可塑性樹脂をさらに含む請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
8. 前記熱可塑性樹脂はポリビニルアセタール樹脂である請求項７に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
9. 前記ポリビニルアセタール樹脂がポリビニルブチラール樹脂である請求項８に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
10. 前記第一接着剤層は、ポリビニルアセタール樹脂を含む請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
11. 前記ポリビニルアセタール樹脂がポリビニルブチラール樹脂である請求項１０に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
12. 前記インモールド成形後に、前記表面仮保護層及び前記仮接着剤層が剥離される請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
13. 前記表面仮保護層は、ポリエステルフィルム層である請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
14. 前記ポリエステルフィルム層は、非晶性ＰＥＴを含む請求項１３に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
15. 仮接着剤層は、ポリビニルアルコール樹脂を含む請求項１に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
16. 前記表面仮保護層は、粘着層を介して前記仮接着剤層に接着されている請求項１５に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
17. インモールド成形により溶融樹脂を射出して成形される樹脂成形体に一体化されるテキスタイル調インモールド用シートであって、
    前記樹脂成形体に一体化される第１面と、前記第１面に対する裏面になる第２面と、を有し、
    前記第１面から前記第２面に向かって順に、テキスタイル素材層，及び前記テキスタイル素材層に仮接着剤層で仮接着された表面仮保護層を少なくとも有するテキスタイル調インモールド用シート。
18. 前記テキスタイル素材層は、織物，編物，または不織布を含む請求項１７に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
19. 前記テキスタイル素材層は、繊度２．０ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布を含む請求項１７に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
20. 前記繊度２．０ｄｔｅｘ以下の極細繊維が、繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維である請求項１９に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
21. 前記繊度０．９ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布は、その表面に立毛形成、または銀面調樹脂層を積層されて人工皮革を形成している請求項２０に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
22. 前記極細繊維の不織布は、その内部空隙に付与されたポリウレタンをさらに含み、前記極細繊維は、ガラス転移温度（Ｔｇ）１００〜１２０℃のポリエステルからなる請求項１９に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
23. 前記表面仮保護層は、ポリエステルフィルム層である請求項１７に記載のテキスタイル調インモールド用シート。
24. 請求項１〜２３の何れか１項に記載のテキスタイル調インモールド用シートに賦形して形成されたプレフォーム成形体。
25. 請求項２４に記載のプレフォーム成形体と、前記プレフォーム成形体の前記第１面の側に積層一体化された前記インモールド成形により成形された前記樹脂成形体と、を含むテキスタイル調樹脂成形体。
26. インモールド成形用金型のキャビティ内に、前記第１面の側に溶融樹脂が射出されるように請求項２４に記載のプレフォーム成形体を配置する第１工程と、
    前記金型内に溶融樹脂を射出することにより、前記第１面の側で前記プレフォーム成形体に一体化された前記樹脂成形体を成形する第２工程と、を備えるテキスタイル調樹脂成形体の製造方法。
27. 前記プレフォーム成形体は、前記第２工程において、前記第２面の表面積が５〜４０％大きくなるように延伸される請求項２６に記載のテキスタイル調樹脂成形体の製造方法。
28. 前記プレフォーム成形体は、前記テキスタイル調樹脂成形体の輪郭を形成するように予めトリミング処理されている請求項２６に記載のテキスタイル調樹脂成形体の製造方法。
29. 請求項２５に記載のテキスタイル調樹脂成形体であって、
    前記プレフォーム成形体の輪郭の端面が前記樹脂成形体で覆われているテキスタイル調樹脂成形体。
30. 請求項１７に記載のテキスタイル調インモールド用シートを製造する方法であって、
    テキスタイル素材を準備する工程と、
    前記テキスタイル素材に、ポリビニルアルコール系フィルムを介在させて前記表面仮保護層を形成するためのフィルムを配置し、前記テキスタイル素材に配置された前記ポリビニルアルコール系フィルム及び前記表面仮保護層を形成するためのフィルムをプレスする工程を備えるテキスタイル調インモールド用シートの製造方法。

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