CN108995131A - 织物状模内用片、其制造方法、预成型体、织物状树脂成型体及其制造方法 - Google Patents

织物状模内用片、其制造方法、预成型体、织物状树脂成型体及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种与通过模内成型而将熔融树脂注入并成型的树脂成型体一体化的织物状模内用片。织物状模内用片从与树脂成型体进行一体化一侧的面起依次至少具有纤维片层、第一粘接剂层及织物原材料层。或者，从与树脂成型体一体化的面起，依次至少具有织物原材料层、以及临时粘接于织物原材料层的表面临时保护层。

Description

织物状模内用片、其制造方法、预成型体、织物状树脂成型体 及其制造方法
本申请是申请日为2014年8月29日、申请号为201480048010.0、发明名称为“织物状模内用片、其制造方法、预成型体、织物状树脂成型体及其制造方法”的申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及具有织物状外观的织物状树脂成型体、用于制造其的模内处理用片、其预成型体、及它们的制造方法。
现有技术
作为手机、移动设备、家电产品的框体、车辆、航空器等的内装部件、建材、家具等的外装构件，已知具有织物状外观的装饰成型体。需要说明的是，织物状是指由纺织物、编织物、布料、无纺布、人造革等纤维原材料而形成的外观。
例如，下述专利文献1中公开了一种在被装饰物的表面具有装饰部的注塑成型体。具体而言，公开了一种注塑成型体，其中，装饰部通过模内成型将装饰材料热粘接于被装饰物的表面而形成，装饰材料具有由合成树脂形成的基材膜和与其接合的包含纤维的织物原材料。
另外，例如，下述专利文献2中公开了如下技术：将织物原材料粘贴设置于模腔面上，然后向模腔内加压注入熔融树脂，由此使熔融树脂渗透至装饰材料中，将两者叠层压粘成锚定状态。而且公开了如下内容：对于这种装饰成型体而言，在其成型时，使用能使熔融树脂材料渗透成锚定状且具有可透气的细孔的布状装饰材料，将装饰材料以锚定状态与树脂成型体结合而进行叠层压粘，由此能够增大装饰材料与树脂成型体的结合强度。
另外，例如，下述专利文献3中公开了一种织物/树脂叠层结构外壳的装饰成型体，其具备透明丙烯腈(acryl)膜层、隔着粘接剂粘接于该透明丙烯腈膜层的织物层、在浸润该织物层的各纤维的间隙的同时粘固于该织物层的基底树脂层。
另外，下述专利文献4公开了如下方法：将一面热压粘有A-PET片的织物层的热压粘体以上述织物层为表面进行模内成型。
另外，目前，还已知如下由织物状树脂成型体形成的外装构件，所述织物状树脂成型体通过手工操作在树脂成型体的外表面粘贴编织成花边的织物原材料、方格状织物原材料而制成。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-36366号公报
专利文献2：日本特开2005-47161号公报
专利文献3：WO 2012/105664号小册
专利文献4：WO 2012/105665号小册
发明内容
发明所要解决的课题
在对如上述织物状树脂成型体进行成型时，存在一些问题。例如，由于利用成型时熔融树脂的压力使熔融树脂渗透至织物层的表面，并保持该状态固化，因此存在织物原材料被埋入成型体而失去纤维的手感，织物层呈较硬的类似树脂的手感的问题。另外，由于熔融树脂渗透至织物原材料中之后的冷却固化引起的树脂收缩，存在织物原材料上形成皱褶、图案扭曲等的问题。而且，还存在因织物原材料与熔融树脂直接接触而导致织物原材料的热劣化的问题。
用于解决课题的方法
本发明的一个方面为一种织物状模内用片，其通过模内成型而与熔融树脂注塑成型得到的树脂成型体一体化，所述织物状模内用片具有与树脂成型体进行一体化一侧的第1面、以及相对于第1面为背面的第2面，从第1面到第2面至少依次具有纤维片层、第一粘接剂层及织物原材料层。
另外，本发明的另一方面为一种织物状模内用片，其通过模内成型而与熔融树脂注塑成型得到的树脂成型体一体化，所述织物状模内用片具有与树脂成型体进行一体化的第1面、以及相对于第1面为背面的第2面，从第1面到第2面至少依次具有织物原材料层、以及能够剥离地被临时粘接于织物原材料层的表面临时保护层。
发明的效果
根据本发明，能够获得在表层设有保持了优异的手感及外观的织物原材料的织物状树脂成型体。
附图说明
图1是第1～第6实施方式的织物状树脂成型体(外壳)的立体示意图。
图2是第1实施方式的织物状树脂成型体10的图1中II-II’剖面的示意剖面图。
图3是第1实施方式的织物状树脂成型体10的图1中III-III’剖面的示意剖面图。
图4是说明带有粘接剂层的保护膜的说明图。
图5是说明带有粘接剂层的保护膜的说明图。
图6是说明第1实施方式的制造方法的说明图。
图7是第2实施方式的织物状树脂成型体20的图1中II-II’剖面的示意剖面图。
图8是第1实施方式的图1中III-III’剖面的示意剖面图。
图9是说明第2实施方式的制造方法的说明图。
图10是第3实施方式的织物状树脂成型体30的图1中II-II’剖面的示意剖面图。
图11是第3实施方式的织物状树脂成型体30的图1中III-III’剖面的示意剖面图。
图12是说明第3实施方式的制造方法的说明图。
图13是第3实施方式的含浸树脂的无纺布的示意图。
图14A是第3实施方式的变形例的织物状树脂成型体130的立体示意图。
图14B是图14A的织物状树脂成型体130的A-A’剖面的局部示意剖面图。
图14C是图14A的织物状树脂成型体130的B-B’剖面的局部示意剖面图。
图15是第4实施方式的织物状树脂成型体40的图1中II-II’剖面的示意剖面图。
图16是第4实施方式的织物状树脂成型体40的图1中III-III’剖面的示意剖面图。
图17是说明第4实施方式的制造方法的说明图。
图18A是第4实施方式的变形例的织物状树脂成型体140的立体示意图。
图18B是图18A的织物状树脂成型体140的A-A’剖面的局部示意剖面图。
图18C是图18A的织物状树脂成型体140的B-B’剖面的局部示意剖面图。
图19是第5实施方式的织物状树脂成型体50的图1中II-II’剖面的示意剖面图。
图20是第5实施方式的织物状树脂成型体50的图1中III-III’剖面的示意剖面图。
图21是说明第5实施方式的制造方法的说明图。
图22是第6实施方式的织物状树脂成型体60的图1中II-II’剖面的示意剖面图。
图23是第6实施方式的织物状树脂成型体60的图1中III-III’剖面的示意剖面图。
图24是说明第6实施方式的制造方法的说明图。
图25是第6实施方式的模内成型用片61的示意剖面图。
图26是说明第7实施方式的预成型的各工序的示意剖面图。
图27是说明第7实施方式的模内成型的各工序的示意剖面图。
图28是用于说明第7实施方式的模内成型中装饰面的面积变化的说明图。
图29是用于说明从第7实施方式的织物状树脂成型体将表面临时保护层剥离时的情况的说明图。
符号说明
1、101：织物原材料层(织物原材料)
2：表面保护层(保护膜)
3：粘接剂层(第二粘接剂层)
4：表面临时保护层
5：树脂成型体
6：粘接剂层(临时粘接剂层)
7：纤维片层
8：粘接剂层(第一粘接剂层)
9：人造革层
9a：致密无纺布
9b：装饰面
10、20、30、40、50、60、62、130、140、150：织物状树脂成型体
11、21、31、41、51、61、103、104：模内处理用片
162a：预备成型体
12、22、32、42、52、62、162：预成型体
13：注塑成型机
13a：机筒
13b：喷嘴部
13c：螺杆
13d：料斗
15：树脂
17、117：预成型模具(压制模具)
17a、117a：阴模
17b、117b：阳模
18、118：模内处理用模具
18a、118a：可动侧模具
18b、118b：固定侧模具
18c、118c：树脂注入口
118d：脱模板
23：(经修边处理的)预成型体
24：熔融树脂
25：脱模纸
26：带有粘接剂层的脱模纸
132：流道
28：含浸粘接剂的无纺布
P：突出部
H：开口部
具体实施方式
以下，对本发明的织物状模内用片(以下也简称为模内处理用片)、预成型体及织物状树脂成型体的优选实施方式进行说明。
[第1实施方式]
以下，参照附图详细说明第1实施方式。
图1是第1实施方式的织物状树脂成型体(外壳)10的立体示意图。在图1中，织物状树脂成型体10在倒置托盘构造的底部具有一个突出部P和一个开口部H。另外，图2是图1中II-II’剖面的示意剖面图，图3是图1中III-III’剖面的示意剖面图。
如图2和图3所示，对于织物状树脂成型体10而言，在将与树脂成型体5进行一体化的面作为第1面、将相对于第1面为背面的外表面的面作为第2面的情况下，具备从第2面到第1面侧依次叠层的表面保护层2、粘接剂层(第二粘接剂层)3、织物原材料层1、树脂成型体5。模内处理用片11为用粘接剂层3粘接表面保护层2与织物原材料层1而形成的叠层体。表面保护层2为表面树脂层。织物状树脂成型体10可以通过将预先对模内处理用片11或模内处理用片11赋予了三维形状的预成型体12进行模内成型而获得。
织物原材料为包含纤维原材料的连续或不连续的片状原材料。具体而言是例如，平纹组织、斜纹组织、缎纹组织等织物、花边网眼组织、针织组织等编织物、毛毡、无纺布、合成皮革、人造革等。也可以是用染料染色、印有图案、图样的纤维原材料。织物原材料不仅赋予设计性，而且加固织物状树脂成型体。作为纤维，为各种合成纤维、天然纤维、碳纤维等，没有特别限定。织物原材料的厚度没有特别限定，可根据使用用途选择，但通常优选为100～5000μm左右。
织物原材料在模内成型时会受到来自模具的热或机械性影响，容易发生皱褶或图案的变形。由于表面保护层所保护的织物原材料受到表面保护层的支撑，因此不容易发生成型时的错位、皱褶、图案的变形。另外，在模内成型后，对织物原材料的表面赋予耐磨损性。需要说明的是，由于表面保护层在模内成型之前形成，因此在模内成型后不需要实施表面涂布那样的繁琐的工序。
表面保护层通过对织物原材料的表面粘接树脂膜而形成。作为用于形成表面保护层的树脂膜(以下也简称为保护膜)，优选使用不降低织物原材料的设计性、在预成型时沿着模具的形状发生热变形、且比模内成型时注入的树脂的热软化温度更低的树脂膜。
从粘接性和耐磨损性的平衡优异的观点考虑，作为保护膜，特别优选透明性的(甲基)丙烯酸类树脂的膜。需要说明的是，(甲基)丙烯酸类是指甲基丙烯酸类或丙烯酸类。另外，在保护膜上还可以形成具有耐药品性、耐损伤性的表面涂层。另外，从柔软性优异的观点考虑，透明性的(甲基)丙烯酸类树脂优选含有丙烯酸酯橡胶、丁腈橡胶、异戊二烯橡胶等弹性体成分或弹性体单元。
作为含有弹性体单元的透明性的(甲基)丙烯酸类树脂，弹性体单元共聚而成的树脂(例如，可乐丽股份有限公司制造、商品名KURARITY)、使弹性体成分分散于丙烯酸树脂中而形成的树脂(例如，住友化学工业株式会社制造、商品名TECHNOLLOY)等可以作为市售品而获得。需要说明的是，可乐丽股份有限公司制造的商品名KURARITY是一种丙烯酸类热塑性弹性体，所述丙烯酸类热塑性弹性体包含甲基丙烯酸甲酯(MMA)单元与作为弹性体单元的丙烯酸丁酯(BA)单元的嵌段共聚物。
作为保护膜的厚度，优选为10～400μm，进一步优选为15～300μm，特别优选为50～200μm左右。保护膜过厚时，预成型、模内成型的赋形性降低，并且在预成型时容易发生白化。而且，存在得到的织物状树脂成型体的触感类似树脂的倾向。另外，保护膜过薄时，存在无法充分地获得效果的倾向。
保护膜被粘接于织物原材料的表面。作为粘接织物原材料与保护膜的粘接剂(以下也称为第二粘接剂)，可以使用在预成型、模内成型时容易热拉伸的粘接剂。作为容易热拉伸的粘接剂，可以列举例如在50～250℃、以及70～220℃的范围内具有软化温度的粘接剂。作为第二粘接剂的具体例子，可以列举例如：聚乙烯醇缩丁醛(PVB)类粘接剂等聚乙烯醇缩醛类粘接剂(PCV)；聚乙烯醇类粘接剂；乙烯/乙酸乙烯酯共聚物类粘接剂、乙烯/丙烯酸共聚物类粘接剂等乙烯类粘接剂；丙烯/1-丁烯共聚物粘接剂、丙烯/异丁烯共聚物粘接剂、苯乙烯/丙烯/异丁烯共聚物粘接剂等丙烯类粘接剂；苯乙烯/异戊二烯共聚物粘接剂、苯乙烯/异戊二烯/异丁烯共聚物粘接剂、苯乙烯/异戊二烯/丁烯共聚物粘接剂等异戊二烯类粘接剂；氯乙烯类粘接剂等。其中，从容易热拉伸、能够保持不易残留孔隙的低熔融粘度的观点考虑，特别优选聚乙烯醇缩丁醛(PVB)类粘接剂等聚乙烯醇缩醛类粘接剂。聚乙烯醇缩醛类粘接剂包含将聚乙烯醇(PVA)经甲醛、丁醛等醛进行缩醛化而得到的聚乙烯醇缩醛树脂。作为PVA，皂化度优选为80.0～99.9摩尔％。另外，作为平均聚合度，优选为500～3000，进一步优选为1000～2000。PVA的平均聚合度过低时，在模内成型时会有粘度过低而从叠层体漏出的隐患。另一方面，PVA的平均聚合度过高时，在模内成型时存在粘度保持较高的状态而使起泡难以排出的倾向。
以赋予柔软性为目的，还可以在第二粘接剂中配合增塑剂。作为增塑剂的具体例子，可以列举例如：三乙二醇二(2-乙基己酸)酯、三乙二醇二(2-乙基丁酸)酯、三乙二醇二正辛酸酯等一元有机酸酯；癸二酸二丁酯、壬二酸二辛酯等多元有机酸酯；聚氧丙烯聚甘油醚、聚乙二醇聚甘油醚等聚甘油衍生物。
作为粘接织物原材料与保护膜的方法，没有特别限制，可以适用各种公知的方法。可以列举例如：通过刮刀涂布、凹版印刷等在保护膜上涂布第二粘接剂的溶液或第二粘接剂，然后与织物原材料进行叠层压制的方法；将第二粘接剂成膜为给定的厚度，并夹在织物原材料与保护膜之间进行压制的方法等。特别是作为后者的具体方法，可以列举如下方法。如图4所示，通过刮刀涂布或凹版印刷等在脱模纸25的脱模面上涂布第二粘接剂的溶液或第二粘接剂。然后，形成给定厚度的粘接剂层3。随后，如图5所示，将形成于脱模纸25上的粘接剂层3与保护膜2贴合。其后，从得到的叠层体上剥离脱模纸25，由此能够得到作为保护膜2与以均匀厚度形成的粘接剂层3的叠层体的带有粘接剂层的保护膜。将这样获得的带有粘接剂层的保护膜的粘接剂层3与织物原材料1的表面贴合。通过上述操作可以得到模内处理用片11。根据这种方法，可以在保护膜2上不残留孔隙地形成具有均匀厚度的粘接剂层3。如果孔隙残留于粘接剂层3，则粘接力降低、或光透射率降低。
以下示出在脱模纸上形成粘接剂层3的方法的一个例子。将聚乙烯醇缩醛以25％以下的浓度溶解于醇类或酮类溶剂中而制备粘接剂溶液。然后，在脱模纸上涂布粘接剂溶液。通过以下方式涂布粘接剂溶液：反复进行在形成厚度5～50μm的涂膜之后以60～100℃进行干燥的工序，从而形成给定厚度(例如100μm)的粘接剂层。如果粘接剂溶液的每1次涂布厚度过厚，则容易残留孔隙。另外，聚乙烯醇缩醛相对于溶剂的浓度过高时，粘接剂溶液的粘度增高，涂敷性降低。
作为粘接剂层3的厚度，优选为25～200μm，进一步优选为40～150μm左右。另外，表面保护层2与粘接剂层3的总厚度优选为40～450μm，更优选为60～350μm左右。
这样得到的模内处理用片11的厚度取决于织物原材料层的厚度、设计、及使用用途，具体而言，例如在使用薄质的织物原材料时，优选为300～1500μm，进一步优选为500～1200μm左右。
接下来，参照图6对使用了模内处理用片11的第1实施方式的织物状树脂成型体10的制造方法进行说明。
在第1实施方式的织物状树脂成型体10的制造方法中，首先，进行模内处理用片11的预成型。如工序(I)所示载置模内处理用片11，使得表面保护层2与预成型模具(压制模具)17的阴模17a对置。模内处理用片11可以预先裁切成给定形状。接着，如工序(II)所示，通过将阴模17a和阳模17b用压制机进行合模，将载置于阴模17a的模内处理用片11压入阴模17a的凹部。其结果，可以得到对模内处理用片11赋形后的预成型体12。然后，使阴模17a与阳模17b分离，取出工序(III)所示的预成型体12。预成型体12可以根据需要去除毛边、对不需要的部分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。需要说明的是，在本实施方式中，例示了利用压制成型进行的预成型，也可以采用目前广为人知的真空成型、压空成型、真空压空成型等其它预成型法来代替压制成型。
接着，使用预成型体12进行模内成型。如工序(IV)所示，使用具备由移动侧模具18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13进行注塑成型。具体而言，以表面保护层2与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体12，并将移动侧模具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，并使设置于机筒13a的前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口18c。然后，通过旋转螺杆13c，使储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将熔融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入织物原材料层1的纤维之间的空隙。通过使熔融的树脂15渗入具透气性的织物原材料层1，可以由锚定效果提高织物原材料层1与树脂成型体5的结合强度。
作为注塑成型所使用的树脂，没有特别限定，可以使用ABS类树脂、聚碳酸酯(PC)类树脂、PC与ABS的合金树脂、聚丙烯等聚烯烃类树脂、聚甲基丙烯酸(PMMA)类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等聚酯类树脂、各种聚酰胺类树脂之类的各种热塑性树脂。例如，作为用于手机、移动设备、家电产品等的框体的树脂，优选使用ABS类树脂、PC类树脂等耐冲击性优异的树脂，作为要求轻质化的用途(例如车辆内装零件等)所使用的树脂，优选使用聚丙烯等聚烯烃类树脂等。
对于注塑成型条件而言，可以根据树脂的熔点和熔融粘度、成型体的形状、及树脂厚度，适当选择树脂能够流动至末端部的条件(树脂温度、模具温度、注入压力、注入速度、注入后的保持压力、冷却时间)。
随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体12与树脂成型体5一体化的织物状树脂成型体10。在熔融的树脂15冷却固化时，织物原材料1和树脂成型体5收缩，织物原材料1与树脂成型体5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体10。
树脂成型体的厚度没有特别限定，例如在外壳用途的情况下，优选为0.5～10.0mm，进一步优选为0.8～5.0mm左右。在本实施方式中采用1.2mm。
[第2实施方式]
图1是第2实施方式的织物状树脂成型体(外壳)20的立体示意图。另外，图7是图1中II-II’剖面的示意剖面图，图8是图1中III-III’剖面的示意剖面图。需要说明的是，与第1实施方式中所示的符号相同的符号的要素表示与第1实施方式中说明过的符号相同的要素。
如图7和图8所示，织物状树脂成型体20具备从第2面侧向第1面侧依次叠层的表面临时保护层4、粘接剂层(临时粘接剂层)6、织物原材料层1、树脂成型体5。模内处理用片21是用粘接剂层6粘接表面临时保护层4与织物原材料层1而得到的叠层体。表面临时保护层4为表面树脂层。织物状树脂成型体20通过对模内处理用片21或预成型体22进行模内成型而获得，所述预成型体22通过预先对模内处理用片21赋予三维形状而形成。表面临时保护层4和粘接剂层6是在模内成型之后从织物原材料层1的表面剥离的临时性表面保护层。
织物原材料在模内成型时受到来自模具的热或机械性影响，容易发生皱褶或图案的变形。由于表面临时保护层所保护的织物原材料受到表面临时保护层的支撑，因此不容易发生成型时的错位、皱褶、图案的变形。另外，通过在模内成型之后剥离表面临时保护层和临时粘接剂层，可以露出保持了具有立体感的手感的织物原材料层1。
表面临时保护层通过将树脂膜粘接于织物原材料的表面而形成。作为用于形成表面临时保护层的树脂膜(以下也简称为临时保护膜)，优选使用在模内成型之后可剥离的、在预成型时沿着模具的形状发生热变形、且比模内成型时注入的树脂的热软化温度更低的树脂膜。
作为临时保护膜，可以列举：聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等聚酯类树脂膜、聚碳酸酯膜、聚烯烃膜等。从热拉伸性与耐热性的平衡优异的观点考虑，特别优选非晶质PET膜、结晶化度较高的双轴拉伸PET膜。
作为临时保护膜的厚度，优选为50～350μm，进一步优选为50～300μm，特别优选为50～200μm左右。临时保护膜过厚时，存在预成型性降低的倾向，临时保护膜过薄时，存在无法充分地获得效果的倾向。临时保护膜的厚度可以根据膜的种类而适当调节。
作为在临时保护膜上形成具剥离性的临时粘接剂层的方法，可以列举：通过使用不易剥离的粘接剂或粘合剂将具有剥离性的粘接性片粘接于临时保护膜的方法、将具有剥离性的粘接性片直接干法层压于临时保护膜上的方法、在临时保护膜上涂布能形成具有剥离性的粘接剂层的液态粘接剂并进行干燥的方法等。
作为形成剥离性粘接剂层的剥离性粘接树脂，只要是可通过热而拉伸且剥离性优异的粘接树脂即可，可以没有特别限定地使用。作为剥离性粘接树脂的具体例子，可以列举：聚乙烯醇(PVA)类树脂、聚乙烯醇缩丁醛(PVB)类树脂等聚乙烯醇缩醛类树脂。其中，由于PVA类树脂在预成型时会保持剥离性状态且因热压而软化，因此从提高粘接强度观点考虑优选。
以赋予柔软性为目的，还在剥离性粘接树脂中配合增塑剂。作为增塑剂的具体例子，可以列举例如：甘油、二甘油、丙二醇、三羟甲基丙烷等多元醇类、山梨糖醇、木糖醇等糖醇类、聚乙二醇、聚丙二醇等聚醚类化合物。
需要说明的是，在形成使用PVA类树脂的临时粘接剂层时，可以列举：将PVA类树脂的溶液涂布于临时保护膜的表面之后使其干燥的方法、将PVA类膜载置于临时保护膜的表面之后以热压等公知的方法进行压粘的方法等。另外，作为其它方法，也可以用其它粘合剂、粘接剂对PVA类膜与临时保护膜进行粘接。作为粘合剂的具体例子，可以列举：丙烯酸树脂类粘合剂、聚硅氧烷粘合剂、橡胶类粘合剂。根据使用PVA类膜的方法能够准确且简便地形成均匀厚度的临时粘接剂层，从该观点考虑优选使用PVA类膜的方法。作为PVA类膜，作为市售品可以获得例如：可乐丽股份有限公司制造的PVA膜(KURARAY POVAL film)、Aicello公司制造的PVA膜(SOLUBLON)等。
对织物原材料与临时保护膜进行粘接的临时粘接剂层的厚度没有特别限定，优选为20～200μm，进一步优选为25～150μm左右。
接着，参照图9对使用了模内处理用片21的第2实施方式的织物状树脂成型体20的制造方法进行说明。
在第2实施方式的织物状树脂成型体20的制造方法中，首先，进行模内处理用片21的预成型。如工序(I)所示载置模内处理用片21，使得表面临时保护层4与预成型模具(压制模具)17的阴模17a对置。模内处理用片21可以预先裁切成给定形状。接下来，如工序(II)所示，通过用压制机对阴模17a与阳模17b进行合模，将模内处理用片21压入阴模17a的凹部。其结果，可以得到对模内处理用片21赋形后的预成型体22。然后，使阴模17a与阳模17b分离，取出工序(III)所示的预成型体22。预成型体22可以根据需要去除毛边、对不需要的部分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。
接下来，使用预成型体22进行模内成型。如工序(IV)所示，使用具备由移动侧模具18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13进行注塑成型。具体而言，以表面临时保护层4与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体22，并将移动侧模具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，使设置于机筒13a的前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口18c。然后，通过旋转螺杆13c，使储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将熔融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入织物原材料层1的纤维之间的空隙。通过使熔融的树脂15渗入具透气性的织物原材料层1，可以由锚定效果提高织物原材料层1与树脂成型体5的结合强度。
随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体12与树脂成型体5一体化的织物状树脂成型体20。在熔融的树脂15冷却固化时，织物原材料1和树脂成型体5收缩，织物原材料1与树脂成型体5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体20。
然后，如工序(VI)所示，在第二粘接剂层6固化之后，选择性地将表面临时保护层4和第二粘接剂层6从织物状树脂成型体20上剥离，由此得到表面具备织物原材料层1的织物状树脂成型体20a。表面临时保护层4和第二粘接剂层6的剥离可以用手剥离、利用专用的剥离设备来剥离等，没有特别限定。
[第3实施方式]
图1是第3实施方式的织物状树脂成型体(外壳)30的立体示意图。另外，图10是图1中II-II’剖面的示意剖面图，图11是图1中III-III’剖面的示意剖面图。需要说明的是，与第1～第2实施方式中所示符号相同的符号的要素表示与第1～第2实施方式中说明过的符号相同的要素。
如图10和图11所示，织物状树脂成型体30具备从第2面侧向第1面侧依次地叠层的织物原材料层1、粘接剂层(第一粘接剂层)8、纤维片层7、树脂成型体5。模内处理用片31是用粘接剂层8粘接织物原材料层1与纤维片层7而得到的叠层体。织物状树脂成型体30通过将对模内处理用片31或预成型体32进行模内成型而获得，所述预成型体32由预先对模内处理用片31赋予三维形状而形成。
接着，参照图12对使用了模内处理用片31的第3实施方式的织物状树脂成型体30的制造方法进行说明。
在第3实施方式的织物状树脂成型体30的制造方法中，首先，进行预成型。如工序(I)所示载置模内处理用片31，使得织物原材料层1与预成型模具(压制模具)17的阴模17a对置。模内处理用片31可以预先裁切成给定形状。接下来，如工序(II)所示，通过用压制机对阴模17a与阳模17b进行合模，将模内处理用片31压入阴模17a的凹部。其结果，可以得到对模内处理用片31赋形后的预成型体32。然后，使阴模17a与阳模17b分离，取出工序(III)所示的预成型体32。预成型体32可以根据需要去除毛边、对不需要的部分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。
接下来，使用预成型体32进行模内成型。如工序(IV)所示，使用具备由移动侧模具18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13进行注塑成型。具体而言，以织物原材料层1与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体32，并将移动侧模具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，使设置于机筒13a的前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口18c。然后，通过旋转螺杆13c，使储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将熔融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入纤维片层7的纤维之间的空隙。这时，纤维片层7成为模内成型中用于不使熔融的树脂15渗透于织物原材料层1中的阻隔层。其结果，由于熔融的树脂15不会渗透织物原材料层1，因此织物原材料层1不会变硬，能够保持具有立体感的手感。另外，可以减轻熔融的树脂对于织物原材料层1所造成的热影响。另一方面，由于在模内成型中熔融树脂渗透纤维片层7，因此对形成的树脂成型体5能够保持锚定效果带来的较高的粘接性。另外，由于织物原材料层1与纤维片层7被粘接起来，因此通过粘接剂产生的锚定效果显示较高的粘接性。
随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体32与树脂成型体5一体化的织物状树脂成型体30。在熔融的树脂15冷却固化时，纤维片层7和树脂成型体5收缩，纤维片层7与树脂成型体5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体30。
作为纤维片层，可以列举选自织物、编织物、无纺布等的纤维基材。其中，从容易控制厚度的观点考虑，特别优选为无纺布。作为纤维片层所使用的无纺布，优选使用在模内成型工序中阻隔熔融树脂对织物原材料层的渗透，并且赋形性优异的无纺布。作为无纺布的具体例子，可以列举：造纸系无纺布等湿法无纺布、干法无纺布、熔喷类无纺布、纺粘类无纺布等。另外，从即使厚度较薄也能够具有较高的阻隔性的观点考虑，优选使用纺粘类无纺布，特别优选使用极细纤维的致密无纺布。另外，从价格便宜的观点考虑，优选使用造纸系无纺布。作为造纸系无纺布的具体例子，可列举例如阿波制纸株式会社制造的PY-100-60等。无纺布的厚度优选为50～1000μm左右。另外，形成造纸系无纺布的纤维的纤维径优选为1～50μm，纤维长度优选为1～50mm，进一步优选为2～15mm。
作为形成纤维片层的纤维的原材料的具体例子，可以列举例如：聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、改性聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、聚对苯二甲酸三乙二醇酯、聚对苯二甲酸己二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等芳香族聚酯类树脂、聚乳酸、聚琥珀酸乙二酯、聚琥珀酸丁二酯、琥珀酸丁二醇酯-己二酸丁二醇酯、聚羟基丁酸酯-聚羟基戊酸酯共聚物等脂肪族聚酯类树脂；聚酰胺6、聚酰胺66、聚酰胺610、聚酰胺10、聚酰胺11、聚酰胺12、聚酰胺6-12等聚酰胺类树脂；聚丙烯、聚乙烯、聚丁烯、聚甲基戊烯、含氯聚烯烃、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-乙烯共聚物等聚烯烃类树脂；由含有25～70摩尔％的乙烯单元的改性聚乙烯醇等形成的改性聚乙烯醇类树脂；以及聚氨酯类弹性体、聚酰胺类弹性体、聚酯类弹性体等结晶性弹性体。其中，从在较低的温度下软化且软化时容易拉伸的观点考虑，玻璃化转变温度(Tg)优选为100～120℃，更优选为105～115℃的PET。在Tg过高的情况下，存在纤维的拉伸性降低而赋形性降低的倾向，在Tg过低的情况下，存在过度软化而固化耗费更多时间的倾向。需要说明的是，作为Tg为100～120℃的PET，优选在芳香族PET的构成单元中含有打乱直链结构的共聚成分作为结构单元的改性PET，特别优选以给定比例含有间苯二甲酸、邻苯二甲酸、5-磺基间苯二甲酸钠等非对称型芳香族羧酸、己二酸等脂肪族二羧酸作为共聚成分的改性PET。更具体而言，作为单体成分，优选含有间苯二甲酸单元2～12摩尔％的改性PET。需要说明的是，Tg可以通过如下方式得到，例如，使用动态粘弹性测定装置(例如Rheology公司制造的FT Rheospectoler DDVIV)，将宽度5mm、长度30mm的试验片固定于间隔20mm的夹头之间，在测定区域30～250℃、升温速度3℃/分、应变5μm/20mm、测定频率10Hz的条件下测定动态粘弹性行为。
对极细纤维的致密无纺布进行详细说明。在使用了极细纤维的致密无纺布的情况下，由于在注塑成型中熔融树脂难以到达织物原材料，因此能够使织物原材料的空隙充分地残留。因此，织物原材料的空隙不会被注入的树脂填埋，由此可以保持具有缓冲性的手感。
作为极细纤维的致密无纺布，优选包含具有2.0dtex以下、更优选为0.9dtex以下、进一步优选为0.5dtex以下、特别优选为0.1dtex以下，且优选为0.01dtex以上、更优选为0.05dtex以上、特别优选为0.07dtex以上的纤度的极细纤维的纤维抱合体。在极细纤维的纤度过高的情况下，在对模内处理用片预成型时，由加热进行软化时的拉伸性降低，难以准确地复制模具形状，具有赋形性降低的倾向。另外，在纤度过低时，存在无纺布在工业上生产率降低的倾向，而且存在由于纤维之间的空隙减小而使注入的树脂难以渗透纤维之间的空隙，因此与纤维片层的粘接强度降低的倾向。
极细纤维的致密无纺布的表观密度优选为0.45g/cm3以上，进一步优选为0.45～0.70g/cm3，特别优选为0.50～0.65g/cm3。这样，在极细纤维的致密无纺布具有较高的表观密度时，在模内成型中使熔融树脂不容易渗透织物原材料层，另外，能够降低在模内成型体的表面形成皱褶、发生图案变形，且同时预成型体的形状稳定性与赋形性的平衡也很优异。
需要说明的是，极细纤维的致密无纺布的表观密度可以通过如下方式求出，例如，将用JIS L 1096 8.4.2(1999)记载的方法测定的单位面积重量值除以按照JIS L1096以载荷240gf/cm2测定的厚度值。
为使极细纤维的致密无纺布达到上述较高的表观密度，极细纤维优选作为多条极细纤维的纤维束存在，所述多条极细纤维的纤维束如经由海岛型复合纤维那样的极细纤维形成型纤维而形成。具体而言，例如优选以5～1000条，进一步优选以5～200条，特别优选以10～50条，最优选以10～30条极细纤维作为纤维束存在。这样，通过使极细纤维形成纤维束而存在，能够提高极细纤维的致密无纺布的表观密度。
另外，极细纤维的纤维长度没有特别限定，从易于提高表观密度的观点考虑，特别优选长纤维。这里，长纤维是指不是被裁切处理成给定长度的短纤维。作为长纤维的长度，从能够充分提高极细纤维的纤维密度的观点考虑，优选为100mm以上，进一步优选为200mm以上。极细纤维的长度过短时，存在难以使纤维高密度化的倾向。对上限没有特别限定，例如可以为连续地纺丝形成的数m、数百m、数km或者其以上的纤维长度。另外，这些纤维可以不是单独一种而是由数种纤维混合而成的。
另外，极细纤维的致密无纺布优选在其内部空隙含有含浸赋予的高分子弹性体。这样的高分子弹性体可提高预成型体的形状稳定性。作为这样的高分子弹性体的具体例子，可以列举例如：聚氨酯、丙烯腈弹性体、烯烃弹性体、聚酯弹性体、聚酰胺弹性体、丙烯酸弹性体等。其中，优选聚氨酯，特别优选经过交联的非发泡聚氨酯。经过交联的非发泡聚氨酯在预成型时抑制由从模具中脱模后的弹性恢复而导致的变形。其结果是从在将深冲形状的预成型体成型时能够赋予鲜明清晰的角的观点考虑优选。需要说明的是，在使用了未交联的发泡聚氨酯时，存在从模具中脱模后由于弹性恢复而导致变形的倾向。
经过交联的非发泡聚氨酯优选使用交联性聚氨酯的水性乳液形成。作为交联性聚氨酯的水性乳液的具体例子，可以列举例如：在干燥后形成交联结构的聚碳酸酯类聚氨酯、聚酯类聚氨酯、聚醚类聚氨酯、聚碳酸酯/醚类聚氨酯的水性乳液。
作为经过交联的非发泡聚氨酯，从在预成型中可以抑制脱模后的弹性恢复导致的变形的观点考虑，优选为对DMF浸渍的质量减少率为5质量％以下的经过交联的非发泡聚氨酯，更优选为3质量％以下的经过交联的非发泡聚氨酯。需要说明的是，经过交联的非发泡聚氨酯对DMF浸渍的质量减少率可以通过如下方式计算：在常温下于聚氨酯质量的100倍的DMF中浸渍24小时，然后过滤DMF，干燥得到的过滤物并测定其质量。然后，根据下式来算出：
质量减少率(％)＝(1-DMF浸渍后的重量/DMF浸渍前的重量)×100。
从预成型的赋形性优异的观点考虑，致密无纺布中的高分子弹性体的含有比例相对于其与极细纤维的总量，优选为5～40质量％，进一步优选为8～35质量％，特别优选为12～30质量％的范围。
对于极细纤维的致密无纺布的厚度而言，只要能够确保在模内成型中熔融树脂不透过织物原材料层的致密性即可，没有特别限定，从模内成型体不会变得过厚的观点考虑，优选为250～950μm，进一步优选为250～750μm，特别优选为300～550μm左右。
将纤维片层与织物原材料层粘接。作为粘接纤维片层与织物原材料层的粘接剂(以下也称为第一粘接剂)，可以列举：聚乙烯醇缩丁醛(PVB)类粘接剂等聚乙烯醇缩醛类粘接剂、聚氨酯类粘接剂、丙烯酸类粘接剂、环氧类粘接剂等。对粘接纤维片层与织物原材料层的粘接剂层的厚度没有特别限定，例如优选为30～150μm左右。
另外，作为适用于纤维片层的无纺布，可以如图13所示，使用预先使粘接剂等树脂含浸于无纺布的纤维之间的空隙中而得到的含浸树脂的无纺布28。通过预先使粘接剂等树脂含浸于无纺布的纤维之间的空隙中，能够排除无纺布的纤维之间的空气。由此，可提高含浸树脂的无纺布28与树脂成型体5的粘接性。另外，通过使用含浸树脂的无纺布28，在与在模内成型时熔融的树脂进行混合，可提高与树脂成型体的接合强度。
使粘接剂等树脂含浸于无纺布的方法没有特别限定。具体而言，可以列举例如：将液态的粘接剂或粘接剂的溶液浸渍于无纺布后再挤出的方法、用凹版辊进行涂布的方法。另外，为了提高含浸性，可以对无纺布进行切口。另外，作为其它含浸方法，也可以在无纺布上叠合粘接剂膜或粘接剂粉末并用辊压入而含浸。
接着，作为本实施方式的织物状树脂成型体的其它例子，参照图14A～图14C，对使用模内处理用片103而得到的织物状树脂成型体130进行说明。织物状树脂成型体130是在表面设置有由格子图案的编织物构成的织物原材料101的外壳。图14A是立体示意图，14B是示出图14A中A-A’剖面的一部分的示意图，图14C是示出图14A中B-B’剖面的一部分的示意图。
如图14B所示，在织物状树脂成型体130中，在树脂成型体5的表面依次叠层有纤维片层7、粘接剂层8、织物原材料层101。织物原材料101沿着突出部P贴合。另外，如图14C所示，由于织物原材料层101为格子图案，因此，不存在织物原材料层101的部分则仅叠层有纤维片层7。由于织物状树脂成型体130在织物原材料101的面向树脂成型体5侧叠层有纤维片层7，因此硬质的树脂成型体1不会渗入织物原材料101。因此，织物原材料层101不会失去柔顺的手感、立体感。
[第4实施方式]
图1是第4实施方式的织物状树脂成型体(外壳)40的立体示意图。另外，图15是图1中II-II’剖面的示意剖面图，图16是图1中III-III’剖面的示意剖面图。需要说明的是，与第1～第3实施方式中所示符号相同的符号的要表示与第1～第3实施方式中说明过的符号相同的要素。
如图15和图16所示，织物状树脂成型体40具备从第2面侧向第1面侧依次叠层的表面保护层2、粘接剂层(第二粘接剂层)3、织物原材料层1、粘接剂层(第一粘接剂层)8、纤维片层7、树脂成型体5。模内处理用片41为用粘接剂层3粘接表面保护层2与织物原材料层1、且用粘接剂层8粘接织物原材料层1与纤维片层7而形成的叠层体。织物状树脂成型体40可通过对模内处理用片41或预成型体42进行模内成型而获得，所述预成型体42通过预先对模内处理用片41赋予三维形状而形成。
接着，参照图17对使用模内处理用片41的第4实施方式的织物状树脂成型体40的制造方法进行说明。
在第4实施方式的织物状树脂成型体40的制造方法中，首先，进行模内处理用片41的预成型。如工序(I)所示载置模内处理用片41，使得表面保护层2与预成型模具(压制模具)17的阴模17a对置。模内处理用片41可以预先裁切成给定形状。接下来，如工序(II)所示，通过用压制机对阴模17a与阳模17b进行合模，将模内处理用片41压入阴模17a的凹部。其结果，可以得到将模内处理用片41赋形后的预成型体42。然后，使阴模17a与阳模17b分离，取出工序(III)所示的预成型体42。预成型体42可以根据需要去除毛边、对不需要的部分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。
接着，使用预成型体42进行模内成型。首先，如工序(IV)所示，使用具备由移动侧模具18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13进行注塑成型。具体而言，以表面保护层2与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体42，并将移动侧模具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，并使设置于机筒13a的前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口18c。然后，通过旋转螺杆13c，而使储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将熔融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入纤维片层7的纤维之间。这时，纤维片层7成为模内成型中用于不使熔融的树脂15渗透于织物原材料层1中的阻隔层。其结果，由于熔融的树脂15不会渗透织物原材料层1，因此织物原材料层1不会变硬，能够保持具有立体感的手感。另外，可以减轻熔融的树脂对于织物原材料层1所造成的热影响。另一方面，由于在模内成型中熔融树脂渗透纤维片层7，因此对形成的树脂成型体5能够保持锚定效果带来的较高的粘接性。另外，由于织物原材料层1与纤维片层7被粘接起来，因此通过粘接剂产生的锚定效果显示较高的粘接性。
随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体42与树脂成型体5一体化的织物状树脂成型体40。在熔融的树脂15冷却固化时，纤维片层7和树脂成型体5收缩，纤维片层7与树脂成型体5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体40。
接下来，作为本实施方式的织物状树脂成型体的其它例子，参照图18A～图18C，对使用模内处理用片104获得的织物状树脂成型体140进行说明。织物状树脂成型体140是表面设置有由格子图样的编织物构成的织物原材料101的外壳。图18A是立体示意图、18B是示出图18A中A-A’剖面的一部分的示意图，图18C是示出图18A中B-B’剖面的一部分的示意图。
如图18B所示，在织物状树脂成型体140中，在树脂成型体5的表面依次叠层有纤维片层7、第一粘接剂层8、织物原材料层101、第二粘接剂层3、表面保护层2。织物原材料101沿着突出部P贴合。另外，如图18C所示，由于织物原材料层101为格子图案，因此，不存在织物原材料层101的部分仅叠层有纤维片层7、第二粘接剂层3、表面保护层2。由于织物状树脂成型体140在织物原材料101的面向树脂成型体5侧叠层有纤维片层7，因此硬质的树脂成型体1不会渗入织物原材料101。因此，织物原材料层101不会失去柔顺的手感、立体感。
[第5实施方式]
图1是第5实施方式的织物状树脂成型体(外壳)50的立体示意图。另外，图19是为图1中II-II’剖面的示意剖面图，图20是图1中III-III’剖面的示意剖面图。需要说明的是，与第1～第4实施方式中所示符号相同的符号的要素表示与第1～第4实施方式中说明过的符号相同的要素。
如图19和图20所示，织物状树脂成型体50具备从第2面侧向第1面侧依次叠层的表面临时保护层4、粘接剂层(临时粘接剂层)6、织物原材料层1、粘接剂层(第一粘接剂层)8、纤维片层7、树脂成型体5。模内处理用片51是用粘接剂层6粘接表面临时保护层4与织物原材料层1、且用粘接剂层8粘接织物原材料层1与纤维片层7而形成的叠层体。织物状树脂成型体50可通过对模内处理用片51或预成型体52进行模内成型而获得，所述预成型体52通过预先对模内处理用片51赋予三维形状而形成。表面临时保护层4和粘接剂层6是在模内成型之后从织物原材料层1的表面被剥离的临时性表面保护层。
接着，参照图21对使用模内处理用片51的第5实施方式的织物状树脂成型体50的制造方法进行说明。
在第5实施方式的织物状树脂成型体50的制造方法中，首先，进行预成型。如工序(I)所示载置模内处理用片51，使得表面临时保护层4与预成型模具(压制模具)17的阴模17a对置。模内处理用片51可以预先裁切成给定形状。接下来，如工序(II)所示，通过用压制机对阴模17a与阳模17b进行合模，将模内处理用片51压入阴模17a的凹部。其结果，可以得到将模内处理用片51赋形后的预成型体52。然后，使阴模17a与阳模17b分离，取出工序(III)所示的预成型体52。预成型体52可以根据去除毛边、对不需要的部分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。
接着，使用预成型体52进行模内成型。首先，如工序(IV)所示，使用具备由移动侧模具18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13注塑成型。具体而言，以表面临时保护层4与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体52，并将移动侧模具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，并使设置于机筒13a的前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口18c。然后，通过旋转螺杆13c，而使储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将熔融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入纤维片层7的纤维之间的空隙。这时，纤维片层7成为在模内成型中用于不使熔融的树脂15渗透于织物原材料层1中的阻隔层。其结果，由于熔融的树脂不会渗透至织物原材料层1，因此织物原材料层1不会变硬，能够保持具有立体感的手感。另外，可以减轻熔融的树脂对于织物原材料层1所造成的热影响。另一方面，由于在模内成型中熔融树脂渗透纤维片层7，因此对形成的树脂成型体5能够保持锚定效果带来的较高的粘接性。另外，由于织物原材料层1与纤维片层7被粘接起来，因此通过粘接剂产生的锚定效果显示较高的粘接性。
随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体52与树脂成型体5一体化的织物状树脂成型体50。在熔融的树脂15冷却固化时，纤维片层7和树脂成型体5收缩，纤维片层7与树脂成型体5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体50。在这种织物状树脂成型体50中，通过使熔融树脂渗透具有透气性的纤维片层7，可以由锚定效果提高纤维片层7与树脂成型体5的结合强度。
接着，如工序(VI)所示，在粘接剂层6固化之后，通过选择性地将表面临时保护层4与第二粘接剂层6从织物状树脂成型体50的表面剥离，可以得到表面具备织物原材料层1的织物状树脂成型体50a。
[第6实施方式]
图1是第6实施方式的使用了人造革作为织物原材料的织物状树脂成型体(外壳)60的立体示意图。另外，图22是图1中II-II’剖面的示意剖面图，图23是图1中III-III’剖面的示意剖面图。需要说明的是，与第1～第5实施方式中所示符号相同的符号的要素表示与第1～第5实施方式中说明过的符号相同的要素。
如图22和图23所示，织物状树脂成型体60具备从第2面侧向第1面侧依次叠层的表面临时保护层4、粘接剂层(临时粘接剂层)6、人造革层9、树脂成型体5。模内处理用片61是用粘接剂层6粘接表面临时保护层4与人造革层9而形成的叠层体。在本实施方式中，人造革层9兼具纤维片层和织物层的作用。织物状树脂成型体60可通过对模内处理用片61或预成型体62进行模内成型而获得，所述预成型体62通过预先对模内处理用片61赋予三维形状而形成。表面临时保护层4和粘接剂层6是在模内成型之后，从织物原材料层1的表面剥离的临时性表面保护层。
接着，参照图24对使用模内处理用片61的第6实施方式的织物状树脂成型体60的制造方法进行说明。
在第6实施方式的织物状树脂成型体60的制造方法中进行预成型。首先，如工序(I)所示载置模内处理用片61，使得表面临时保护层4与预成型模具(压制模具)17的阴模17a对置。模内处理用片61可以预先裁切成给定形状。接下来，如工序(II)所示，通过用压制机对阴模17a与阳模17b进行合模，将模内处理用片61压入阴模17a的凹部。其结果，可以得到将模内处理用片61赋形后的预成型体62。然后，使阴模17a与阳模17b分离，取出工序(III)所示的预成型体62。预成型体62可以根据需要去除毛边、对不需要的部分用激光切割机、裁切单元(裁切用模具)来裁切去除。
接着，使用预成型体62进行模内成型。首先，如工序(IV)所示，使用具备由移动侧模具18a和固定侧模具18b构成的模内处理用模具18的注塑成型机13注塑成型。具体而言，以表面临时保护层4与移动侧模具18a的模腔的凹部对置的方式容纳预成型体62，并将移动侧模具18a与固定侧模具18b合模。然后，使注塑成型机13的机筒13a前进，并使设置于机筒13a的前端的喷嘴部13b抵接于模内处理用模具18的树脂注入口18c。然后，通过旋转螺杆13c，而使储存于料斗13d内的粒状的树脂15在机筒13a内熔融，同时进行计量。并且在计量之后，将熔融的树脂15注入模内处理用模具18的模腔。熔融的树脂15通过注入而渗入人造革层9的作为基材的无纺布的纤维之间。人造革层9的作为基材的无纺布可以阻隔熔融树脂到达人造革层9的表面的装饰面。另外，通过在形成有表面临时保护层6的状态下进行模内成型，可以使装饰面受到表面临时保护层6的支撑，并且减轻装饰面受到来自模具表面的热影响，由此能够抑制皱褶的形成、装饰面损伤的发生。由此，可以保持人造革层9的装饰面的具有弹性的手感。另外，由于在模内成型中熔融树脂渗透人造革层9的作为基材的无纺布，因此可以对形成的树脂成型体5保持由锚定效果带来的较高的粘接性。
随后，使树脂15在模具18内冷却固化之后，使移动侧模具18a与固定侧模具18b分离。这样，如工序(V)所示，取出预成型体62与树脂成型体5一体化的织物状树脂成型体60。在熔融的树脂15冷却固化时，人造革层9的作为基材的无纺布和树脂成型体5收缩，人造革层9与树脂成型体5更牢固地成为一体。如上所述，可以得到织物状树脂成型体60。在这种织物状树脂成型体60中，通过使熔融树脂渗透人造革层9的作为基材的无纺布，可以由锚定效果提高人造革层9与树脂成型体5的结合强度。
接着，如工序(VI)所示，在第二粘接剂层6固化之后，通过选择性地将表面临时保护层4和第二粘接剂层6从织物状树脂成型体60的表面剥离，可以得到表面具备人造革层9的织物状树脂成型体60a。
模内成型用片61优选具备图25所示的人造革层9，且在人造革层9的表面叠层有粘接剂层6和表面临时保护层4，所述人造革层9具有包含上述具有0.9dtex以下的纤度的极细纤维的致密无纺布9a和形成于致密无纺布9a的表面的起毛状、粒面状的装饰面9b。需要说明的是，起毛状是指通过抛光处理致密无纺布的表面而对形成致密无纺布的极细纤维进行起毛处理，从而形成的麂皮状、牛巴戈状的装饰面。另外，粒面状是指在致密无纺布的表面形成包含聚氨酯等高分子弹性体的粒面状的装饰面，即所谓的粒面状的装饰面。
致密无纺布的表观密度优选为0.45g/cm3以上，进一步优选为0.45～0.70g/cm3，特别优选为0.50～0.65g/cm3。这样，致密无纺布在具有较高的表观密度时，在模内成型中使熔融树脂不容易到达装饰面，容易得到在无纺布内保持有空隙的织物状树脂成型体。其结果，可以抑制对装饰面造成的热影响，从而减少由模内成型得到的织物状树脂成型体的表面形成皱褶，并且保持无纺布的空隙所带来的缓冲性。
通过对包含这样的致密无纺布的纤维基材的表面进行抛光处理，可以得到经起毛处理的具有麂皮状、牛巴戈状的装饰面的起毛状人造革。另外，通过在包含这样的无纺布的纤维基材的表面形成包含聚氨酯等高分子弹性体的粒面状的树脂层，可以得到具有粒面状装饰面的粒面状人造革。
抛光处理是对极细纤维的致密无纺布的表面使用砂纸等使极细纤维起毛的处理。
另外，作为形成粒面状的装饰面的方法，可以列举通过干法造面法、直接涂布法等方法在极细纤维的致密无纺布的表面形成包含聚氨酯等高分子弹性体的树脂层的方法。需要说明的是，干法造面法是如下方法：在脱模纸等支撑基材上形成包含高分子弹性体的树脂膜，然后在该树脂膜的表面涂布粘接剂，并贴合于致密无纺布的表面，根据需要进行压制来粘接，然后剥离脱模纸，从而形成粒面状的装饰面。另外，直接涂布法是通过将包含高分子弹性体的液态树脂或树脂液直接涂布于致密无纺布的表面，然后使其固化，从而形成粒面状的装饰面的方法。
作为用于形成粒面状的树脂层的高分子弹性体，可以使用目前用于粒面状的树脂层的形成的聚氨酯、丙烯酸类弹性体、聚硅氧烷类弹性体等。粒面状的树脂层的厚度没有特别限定，从能够保持机械特性与手感的平衡的观点考虑，优选为例如60～200μm左右。
人造革层的装饰面隔着临时粘接剂层由表面临时保护层保护。通过用这种表面临时保护层保护人造革层的装饰面，可以在模内成型时由表面临时保护层缓和装饰面受到的来自模具表面的热影响，由此，能够抑制装饰面上的皱褶的产生。另外，由于表面临时保护层支撑人造革层，因此可以抑制注塑成型时流入模腔内的熔融树脂导致预成型体偏离原本的给定位置。
[第7实施方式]
以上，对第1实施方式～第6实施方式的模内处理用片、预成型体及织物状树脂成型体的优选实施方式进行了说明。在第7实施方式中，对使用模内处理用片制造织物状树脂成型体的优选方法进行详细说明。需要说明的是，在第7实施方式中，对于使用第6实施方式中已说明过的模内处理用片61的例子进行代表性地说明。然而，使用其它的模内处理用片的情况下也可以获得同样的效果。
参照图26，对使用模具117(117a、117b)对模内处理用片61进行预成型的工序进行说明。在预成型中，首先，如(a)所示，使模内处理用片61通过加热而软化，并设置于阳模117a与阴模117b之间，使得表面临时保护层4与阴模117b对置。然后，如(b)所示，通过对阳模117a与阴模117b进行合模，对模内处理用片61进行赋形。
然后，如(c)所示，将阳模117a和阴模117b开模，并使得到的预成型体162的预备成型体162a脱模。然后，如(d)所示，将不需要的部分修边去除，可以得到预成型体162。
预成型体的预备成型体162a可以直接作为预成型体使用，但优选通过将不需要的部分修边去除而精加工成预成型体162。在将预成型体162预先进行了修边处理的情况下，不会如在注塑成型后实施修边处理的情况那样在得到的织物状树脂成型体的端面形成截断面，因此从通过注塑成型形成的耐磨损性较高的树脂会形成端面的观点考虑优选。需要说明的是，在注塑成型之后对织物状树脂成型体进行修边处理的情况下，通常会在端面出现预成型体的截断面。在这种情况下，由于形成无纺布、织物层的纤维、高分子弹性体这样耐磨损性较低的原材料出现在端面，因此存在端面的耐磨损性降低的倾向。如(d)所示，通过在模内成型之前将不需要的部分进行修边去除，可以得到预先经过修边处理的预成型体162。
接着，参照图27，对使用预成型体162进行模内成型而对织物状树脂成型体进行成型的工序进行说明。
如(a)所示，模内处理用模具118具备：具有凹部C的可动侧模具118a和固定侧模具118b。另外，在可动侧模具118a与固定侧模具118b之间设置有脱模板118d。首先，以表面临时保护层4面向凹部C的方式设置具备了人造革层9的预成型体162，所述人造革层9具有由表面临时保护层4和临时粘接剂层6所保护的装饰面。
在凹部C的内部设置预成型体162的方法没有特别限定。为了进行定位，预成型体162优选固定于凹部C的内部。在预成型体162未固定于凹部C的内部的情况下，在注塑成型时，存在预成型体162随着融熔树脂的流动而发生位移的隐患。作为将预成型体162固定于凹部C的内部的方法的具体例子，可以列举例如：用粘合剂固定于凹部C的表面的方法、将预成型体162的形状具有的孔部、凹部嵌入与其形状一致的可动侧模具的芯部来固定的方法。
然后，如(b)所示，通过注塑成型将熔融的树脂15注入模具118内，由此可以对预成型体162一体化而成的织物状树脂成型体160进行成型。详细而言，将可动侧模具118a与固定侧模具118b合模，使注塑成型机13的机筒13a前进，直至喷嘴部13b与固定侧模具118b的树脂注入口118c接触，将注塑成型机13机筒13a内熔融的树脂15用螺杆13c注入，由此使熔融的树脂15注入模具118内而注塑成型。注入的树脂15流过模具118内的树脂流路R而流入、填充模腔的凹部C内。这时，预成型体162优选由于流入模具内的熔融树脂15的热和压力而拉伸，使得其表面积增大5％以上。另外，由于树脂15适度地渗透人造革层9的作为基材的无纺布，因此，能够以由锚定效果提高人造革层9与树脂成型体5的结合强度的方式与预成型体162一体化。
然后，在注入结束之后，如(c)所示，对树脂15冷却而形成树脂成型体5、且在表面与拉伸过的预成型体162一体化的织物状树脂成型体160进行成型。而且，如(d)所示，将模具118开模，由此将可动侧模具118a与固定侧模具118b分离，取出流道132和织物状树脂成型体160。由此，可以得到使由表面临时保护层4所保护的人造革层9与树脂成型体5一体化而成的织物状树脂成型体160。
这里，在本实施方式的制造方法中，模内成型中使用的预成型体优选成型为如下形状，该形状具有在与树脂成型体一体化时以表面积增大5～40％的方式拉伸的尺寸。图28是用于说明模内成型中的装饰面的面积变化的说明图。如图28所示，预成型体162需要以如下方式成型，使得其装饰面9b的表面积比通过模内成型所成型的织物状树脂成型体160的装饰面9b的表面积小5～40％。这样，使用具备具有比与织物状树脂成型体160一体化时的装饰面9b的表面积小5～40％的表面积的装饰面9b的预成型体，在模内成型的注塑成型中，以装饰面的表面积增大5～40％的方式拉伸并与装饰成型体一体化，由此，在对预成型体进行拉伸的同时进行一体化，因此不容易在装饰面上产生皱褶。相对于与装饰成型体一体化时的装饰面的表面积，作为预成型体的装饰面的表面积，优选为5～40％，进一步优选为10～35％，特别优选为15～30％。相对于与装饰成型体一体化时的装饰面的表面积，预成型体的装饰面的表面积较小而低于5％的比例时，容易产生皱褶。这可以认为是由于预成型体在注塑成型时过度拉伸，从而不能追随冷却时的树脂成型体的热收缩。另外，相对于与装饰成型体一体化时的装饰面的表面积，预成型体的装饰面的表面积较大而超过40％的比例时，在制造深冲形状那样的具有较大高低差的装饰成型体的情况下，赋形性降低。
然后，如图29所示，通过将表面临时保护层4和第二粘接剂层6从被表面临时保护层4保护的织物状树脂成型体160剥离，可以得到露出了人造革状装饰面9b的织物状树脂成型体160a。
实施例
以下，通过实施例对本发明更具体地进行说明。需要说明的是，本发明不受实施例的任何限定。
首先，对本实施例中使用的无纺布和人造革进行总结说明。
＜无纺布A＞
无纺布A是从用纺粘法得到的长纤维的海岛型复合纤维的纤维抱合体中去除海成分而获得的如下所述的致密无纺布。无纺布A包含纤度0.08dtex的极细纤维的纤维束(平均25根/束)抱合而成的表观密度0.53g/cm3的纤维抱合体、以及含浸赋予的经过交联的非发泡聚氨酯，所述无纺布A为厚度500μm、单位面积重量310g/m2的无纺布。需要说明的是，极细纤维由Tg110℃的间苯二甲酸改性PET构成，非发泡聚氨酯/纤维抱合体的质量比为12/88。另外，非发泡聚氨酯对DMF浸渍的质量减少率为0.5质量％。
＜无纺布B＞
除了使用Tg130℃的改性PET的极细纤维代替无纺布A的Tg110℃的间苯二甲酸改性PET的极细纤维以外，无纺布B为同样的致密无纺布。
＜无纺布C＞
除了使用发泡聚氨酯代替无纺布A的经过交联的非发泡聚氨酯以外，无纺布C为同样的致密无纺布。
＜无纺布D＞
无纺布D是对纤度2.5dtex的普通纤维抱合而成的表观密度0.68g/cm3的纤维抱合体含浸赋予经过交联的非发泡聚氨酯而形成的厚度500μm、单位面积重量380g/cm2的无纺布。
＜无纺布E＞
无纺布E为表观密度0.40g/cm3、厚度240μm、单位面积重量95g/cm2的造纸系无纺布(阿波制纸株式会社制造的PY-100-60)。
＜无纺布F＞
无纺布F是使PVB类粘接剂含浸于无纺布E的纤维之间的空隙中得到的含有树脂的无纺布。
＜人造革＞
人造革是将无纺布A的表面进行抛光处理，然后用液流染色机使用分散染料染色，由此形成麂皮状的立毛面作为装饰面的人造革。
另外，将本实施例中采用的评价方法总结表示如下。
(织物状树脂成型体的表面触感)
按以下标准判定织物状树脂成型体的表面触感。
A：织物原材料未埋入树脂成型体，立体感优异，较好地保持了纤维感、人造革的手感。
B：具有某种程度的织物原材料的立体感，而且保持了纤维感、人造革的手感。
C：树脂渗入织物原材料，变成具有硬质树脂感的手感。
D：织物原材料埋入树脂成型体而形成平滑的表面。
(织物状树脂成型体的表面外观)
根据以下标准，通过肉眼观察判定织物状树脂成型体的表面外观。
A：织物原材料准确地贴合于树脂成型体的给定位置，且没有皱褶、图样的变形。
B：织物原材料准确地贴合于树脂成型体的给定位置，但是有皱褶或图样变形。
C：织物原材料没有准确地贴合于树脂成型体的给定位置。
(预成型性)
通过肉眼观察预成型体的角部，并根据以下标准判定预成型性。
A：如模具一样角部鲜明。
B：角部带有圆形。
(织物状树脂成型体的耐损伤性)
安装与测定试样的接触面具有4.0mm×2.0mm的长方形形状的不锈钢制摩擦件来代替JIS L 0849中记载的摩擦试验机I型(Crockmeter型)的摩擦件。然后，通过施加载荷200g，并以每分钟30次的往复速度对织物状树脂成型体的表面进行1分钟的摩擦处理，由此，按照以下标准来评价耐损伤性。
A：表面外观没有变化。
B：观察到织物原材料的剥离或破损。
(模内成型性)
通过肉眼观察形成织物状树脂成型体的直径20mm、高度5mm的半球状突出部的部分，并根据以下标准判定模内成型性。
S：突出部与平坦部的边界准确且鲜明。
A：突出部与平坦部的边界基本如模具一样鲜明。
B：突出部与平坦部的边界稍微有带有圆形的部分。
C：突出部与平坦部的边界大部分带有圆形。
[实施例1]
通过在脱模纸的脱模面涂布PVB类粘接剂来形成第二粘接剂层，使得粘接后的厚度为75μm。具体而言，首先，制备PVB类粘接剂的10％甲醇溶液。然后，反复进行多次将粘接剂溶液涂布于脱模面并在70℃下干燥的工序，由此形成了75μm的第二粘接剂层。由此，得到了带有第二粘接剂层的脱模纸。然后，将作为表面保护层的厚度30μm的透明丙烯腈膜(住友化学株式会社制造、商品名TECHNOLLOY)压粘于带有第二粘接剂层的脱模纸的第二粘接剂层，其后仅剥离脱模纸，由此得到了带有第二粘接剂层的透明丙烯腈膜。然后，将织物原材料叠合于带有第二粘接剂层的透明丙烯腈膜的第二粘接剂层，一边加热一边压粘。作为织物原材料，准备了线宽约4mm的格子图案的花边编织物。然后，通过在织物原材料的表面上再涂布PVB类粘接剂来形成第一粘接剂层，使其厚度为50μm。然后，将无纺布A叠合于第一粘接剂层的表面，一边加热一边压粘。如上所述，得到了具有表面保护层的模内处理用片A1。
使用模内处理用片A1，并利用具有三维形状的模腔的模具来对预成型体进行成型。预成型通过以表面保护层面向加热至温度150℃的压制模具的阴模的方式设置模内处理用片A1，并以0.4MPa的压力按压压制模具来进行。由此得到了预成型体A2。
将得到的预成型体A2设置于模内处理用模具的模腔的凹部，使得表面保护层面向可动侧模具的表面。然后，在树脂温度235℃、模具温度30～50℃的条件下将ABS树脂注塑成型。通过这样进行模内成型，得到了图18A～图18C所示的形状的织物状树脂成型体A3。然后，按照如上述的评价方法进行评价。将结果示于表1。
[实施例2]
在作为表面临时保护层的厚度50μm的非晶性PET膜(三菱树脂株式会社制造、商品名G440E)的表面载置用于形成临时粘接剂层的厚度30μm的PVA类膜的可乐丽股份有限公司制造的PVA膜(KURARAY POVAL film)。然后，隔着脱模纸将PVA类膜和非晶性PET膜一边加热一边压粘，然后仅剥离脱模纸，由此，得到了带有临时粘接剂层的非晶性PET膜。另一方面，通过将PVB类粘接剂涂布于与实施例1相同的格子图案的织物原材料来形成第一粘接剂层，使得粘接后的厚度为100μm。然后，在第一粘接剂层的表面叠合无纺布A，一边加热一边压粘。然后，以临时粘接剂层面向织物原材料的方式叠合带有临时粘接剂层的非晶性PET膜，一边加热一边压粘。由此得到了具有表面临时保护层的模内处理用片B1。
除了使用模内处理用片B1来代替实施例1中使用模内处理用片A1以外，同样地进行预成型，再进行模内成型。通过将表面临时保护层和临时粘接剂层从得到的模内成型体上剥离，得到了织物状树脂成型体B3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体B3进行评价。将结果示于表1。
[实施例3]
从与实施例2中制造的模内处理用片相同的模内处理用片B1上剥离表面临时保护层和临时粘接剂层，由此得到了模内处理用片C1。
除了使用模内处理用片C1来代替实施例1中使用模内处理用片A1以外，同样地进行预成型，再进行模内成型，由此，得到了织物状树脂成型体C3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体C3进行评价。将结果示于表1。
[实施例4]
与实施例1同样地操作，得到了带有第二粘接剂层的透明丙烯腈膜。然后，在带有第二粘接剂层的透明丙烯腈膜的粘接剂层上叠合与实施例1相同格子图案的织物原材料，一边加热一边压粘。由此，得到了模内处理用片D1。
除了使用模内处理用片D1来代替实施例1中使用模内处理用片A1以外，同样地进行预成型，再进行模内成型，由此，得到了织物状树脂成型体D3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体B3进行评价。将结果示于表1。
[实施例5]
与实施例2同样地操作，得到了带有临时粘接剂层的非晶性PET膜。然后，在带有临时粘接剂层的非晶性PET膜的临时粘接剂层上叠合与实施例1相同的格子图案的织物原材料，一边加热一边压粘。由此，得到了具有表面临时保护层的模内处理用片E1。
除了使用模内处理用片E1来代替实施例2中使用模内处理用片B1以外，同样地得到了织物状树脂成型体E3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体E3进行评价。将结果示于表1。
[实施例6]
除了使用以分散成点状的方式印花有直径8mm左右的小花纹的织物作为织物原材料来代替实施例1中使用了格子图案花边编织物的模内处理用片A1以外，同样地得到了模内处理用片F1。
除了使用模内处理用片F1来代替实施例1中使用模内处理用片A1以外，同样地进行预成型，再进行模内成型，由此，得到了织物状树脂成型体F3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体F3进行评价。将结果示于表1。
[比较例]
在实施例1中，使用了模内处理用片A1和预成型体A2。另一方面，在比较例中，仅将与实施例1相同的格子图案的织物原材料设置于模内处理用模具的模腔的凹部，并在与实施例1相同的条件下注塑成型，由此，得到了织物状树脂成型体G3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体G3进行评价。将结果示于表1。
使用本发明的实施例1～6中得到的具备表面保护层或表面临时保护层的模内处理用片进行预成型，并进行模内成型，从而得到织物状树脂成型体，所述织物状树脂成型体均准确地贴合于给定位置。另外，特别是使用实施例1～3、6中得到的具备包含无纺布的纤维片层的模内处理用片进行预成型，并进行模内成型，从而得到织物状树脂成型体，对于所述织物状树脂成型体而言，织物原材料未埋入树脂成型体，可以获得具有充分立体感的纤维感的手感。
[实施例7]
除了使用含有Tg130℃的间苯二甲酸改性PET的极细纤维的无纺布B来代替实施例2中含有Tg110℃的间苯二甲酸改性PET的极细纤维的无纺布A以外，同样地得到了模内处理用片H1。而且，除了使用模内处理用片H1来代替实施例2中使用模内处理用片B1以外，同样地得到了织物状树脂成型体H3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体H3进行评价。将结果示于表2。
[实施例8]
除了使用含有未交联型发泡聚氨酯的无纺布C来代替实施例2中的含有经过交联的非发泡聚氨酯的无纺布A以外，同样地得到了模内处理用片J1。而且，除了使用模内处理用片J1来代替实施例2中使用模内处理用片B1以外，同样地得到了织物状树脂成型体J3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体J3进行评价。将结果示于表2。
[实施例9]
除了使用无纺布D来代替实施例2中作为致密无纺布的无纺布A以外，同样地得到了模内处理用片K1，所述无纺布D含有使纤度2.5dtex的普通纤维抱合而成的表观密度0.45g/cm3的纤维抱合体，所述作为致密无纺布的无纺布A含有使纤度0.08dtex的极细纤维的纤维束抱合而成的表观密度0.53g/cm3的纤维抱合体。而且，除了使用模内处理用片K1来代替实施例2中使用模内处理用片B1以外，同样地得到了织物状树脂成型体K3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体K3进行评价。将结果示于表2。
[实施例10]
除了使用作为造纸系无纺布的无纺布E来代替实施例2中作为致密无纺布的无纺布A以外，同样地得到了模内处理用片L1，所述作为致密无纺布的无纺布A含有使纤度0.08dtex的极细纤维的纤维束抱合而成的表观密度0.53g/cm3的纤维抱合体。而且，除了使用模内处理用片L1来代替实施例2中使用模内处理用片B1以外，同样地得到了织物状树脂成型体L3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体L3进行评价。将结果示于表2。
[实施例11]
除了使用使PVB类粘接剂含浸于纤维之间的空隙中制成的造纸系无纺布的无纺布F来代替实施例2中作为致密无纺布的无纺布A以外，同样地得到了模内处理用片M1，所述作为致密无纺布的无纺布A含有使纤度0.08dtex的极细纤维的纤维束抱合而成的表观密度0.53g/cm3的纤维抱合体。而且，除了使用模内处理用片M1来代替实施例2中使用模内处理用片B1以外，同样地得到了织物状树脂成型体M3。然后，与实施例1同样地对织物状树脂成型体M3进行评价。将结果示于表2。
使用实施例7～11中得到的具备作为无纺布层的纤维片层的模内处理用片来进行预成型，并进行模内成型，从而得到了织物状树脂成型体，对于所述织物状树脂成型体而言，织物原材料均未埋入树脂成型体。需要说明的是，在使用了实施例7中Tg为130℃的间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸乙二醇酯的极细纤维时，模内成型性比实施例2稍差。另外，在使用了实施例8中含浸赋予了未交联型发泡聚氨酯的无纺布时，预成型体的角部与实施例2相比带有圆形。另外，在使用了含有纤度2.5dtex的普通纤维的无纺布D的实施例9的情况下，树脂渗入织物原材料，变成具有硬质树脂感的手感。另外，在使用了造纸系无纺布E的实施例10的情况下，树脂也渗入了织物原材料，变成具有稍硬质树脂感的手感。另一方面，在使用了纤维之间的空隙中含浸有PVB类粘接剂的造纸系无纺布的无纺布F时，具有某程度的织物原材料的立体感，保持了纤维感的手感。
[实施例12]
在作为表面临时保护层的厚度75μm的双轴拉伸PET膜(东丽株式会社制造、商品名Lumirror)的表面载置用于形成临时粘接剂层的厚度30μm的PVA类膜(可乐丽股份有限公司制造、商品名KURARAY POVAL film)。然后，隔着脱模纸对PVA类膜和非晶性PET膜一边加热一边压粘，然后仅剥离脱模纸，由此，得到了带有临时粘接剂层的非晶性PET膜。然后，以临时粘接剂层面向人造革的装饰面的方式叠合带有临时粘接剂层的非晶性PET膜，并且一边加热一边压粘。由此，得到了具有表面临时保护层的人造革状的模内处理用片N1。
然后，使用模内处理用片N1，并利用具有三维形状的模腔的模具对预成型体进行成型。预成型通过以表面临时保护层面向加热至温度150℃的压制模具的阴模的方式设置模内处理用片N1，并以0.4MPa的压力按压压制模具来进行。由此，得到了预成型体N2。预成型体N2具有与最终通过模内成型得到的织物状树脂成型体N3的装饰面表面积相同的表面积的装饰面。
将得到的预成型体N2设置于模内处理用模具的模腔的凹部，使得表面临时保护层面向可动侧模具的表面。然后，在树脂温度235℃、模具温度30～50℃的条件下将ABS树脂注塑成型。通过这样操作进行模内成型，得到了图1、图22及图23所示的形状的织物状树脂成型体N3。然后，按照如上述的评价方法进行评价。将结果示于表3。
表3
[实施例13～16]
在实施例12的预成型体的制造中，如表3中记载，制造了具有比最终通过模内成型得到的织物状树脂成型体的装饰面表面积小5～50％的装饰面的预成型体，除此之外，与实施例12同样地得到了皮革状的织物状树脂成型体，并进行了评价。将结果示于表3。
根据表3的结果，实施例13～15中得到的皮革状的织物状树脂成型体的其任一突出部与平坦部的边界均如模具一样鲜明，所述实施例13～15使用了具有比织物状树脂成型体的装饰面表面积小5～40％的装饰面的预成型体，并在模内注塑成型中进行了拉伸，使得装饰面的表面积增大5～40％。另一方面，实施例16中得到的树脂成型体，赋形性特别差，所述实施例16使用了具有比皮革状的织物状树脂成型体的装饰面表面积小50％的装饰面的预成型体，并在模内注塑成型中进行了拉伸，使得装饰面的表面积增大50％。
工业实用性
本发明可以将便携终端主体(智能手机、平板电脑)及其外壳、外罩等配件、电子设备的框体、车辆内装材料、化妆品盒等树脂成型体的表面装饰成织物状。

Claims (13)

1.一种织物状模内用片，其是与通过模内成型而将熔融树脂注入并成型的树脂成型体一体化的织物状模内用片，
所述织物状模内用片具有与所述树脂成型体进行一体化的第1面、以及相对于所述第1面为背面的第2面，
从所述第1面到所述第2面至少依次具有织物原材料层、以及临时粘接于所述织物原材料层的表面临时保护层，所述织物原材料层包含织物、编织物或无纺布。
2.根据权利要求1所述的织物状模内用片，其中，所述织物原材料层包含纤度2.0dtex以下的极细纤维的无纺布。
3.根据权利要求2所述的织物状模内用片，其中，所述纤度2.0dtex以下的极细纤维为纤度0.9dtex以下的极细纤维。
4.根据权利要求3所述的织物状模内用片，其中，所述极细纤维的无纺布在其表面形成立毛、或叠层粒面状树脂层而形成人造革。
5.根据权利要求2所述的织物状模内用片，其中，所述极细纤维的无纺布还包含赋予到其内部空隙中的聚氨酯。
6.根据权利要求1所述的织物状模内用片，其中，所述表面临时保护层为聚酯膜层。
7.根据权利要求1所述的织物状模内用片，其中，所述表面临时保护层通过包含聚乙烯醇树脂的临时粘接剂层临时粘接于所述织物原材料层。
8.根据权利要求7所述的织物状模内用片，其中，所述表面临时保护层通过粘合剂临时粘接于所述临时粘接剂层。
9.一种预成型体，其是对权利要求1～8中任一项所述的织物状模内用片进行赋形而形成的。
10.一种织物状树脂成型体，其包含：权利要求9所述的预成型体和通过模内成型得到的被叠层一体化于所述预成型体的所述第1面侧的所述树脂成型体。
11.一种织物状树脂成型体的制造方法，该方法包括：
第一工序，在模内成型用模具的模腔内设置权利要求9所述的预成型体，使得熔融树脂注入所述第1面侧，
第二工序，通过向所述模具内注入熔融树脂，在所述第1面侧对与所述预成型体一体化而成的所述树脂成型体进行成型。
12.根据权利要求11所述的织物状树脂成型体的制造方法，其中，所述预成型体在所述第二工序中被拉伸，使得所述第2面的表面积增大5～40％。
13.根据权利要求11或12所述的织物状树脂成型体的制造方法，其中，所述预成型体预先进行了修边处理，使其形成所述织物状树脂成型体的轮廓。
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