WO2021187458A1 - 発光表示シート、発光表示部材、発光表示装置、及び発光表示部材の製造方法 - Google Patents

発光表示シート、発光表示部材、発光表示装置、及び発光表示部材の製造方法 Download PDF

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WO2021187458A1
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大祐 江口
伊藤　敏幸
竜也 大門
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Definitions

  • the present invention relates to a light emitting display sheet that emits or does not emit light such as symbols, symbols, images, etc. such as characters and icons by transmitting light from a light emitting device.
  • a light emitting display device in which a light emitting device is covered with a light transmitting sheet, and light from the light emitting device is transmitted to display symbols such as characters and icons, patterns, images, etc. on the surface.
  • Patent Document 1 a skin layer made of polyurethane resin is laminated on a raw cloth, and the visible light transmittance in a wavelength region of 380 to 780 nm is 0.10 to 11.90%. Disclose synthetic leather. Then, Patent Document 1 discloses that a thick paper cut out in a desired shape is attached, sewn, hooked, welded, etc. to the back side of a raw cloth in order to partially form a light-shielding region.
  • Patent Document 2 discloses a light-transmitting artificial leather sheet using a transparent or translucent elastomer sheet. Specifically, a smoke printing layer is provided on the back surface or the front surface of the elastomer sheet so that characters, figures, patterns, or a design of a combination thereof emerge on the back surface of the elastomer sheet, which is the outermost layer. Disclosed is a light-transmitting artificial leather sheet provided with a mask printing layer for the purpose and characterized in that the surface of the elastomer sheet is provided with unevenness of a leather pattern.
  • Patent Document 3 includes a light emitting device and a light transmitting leather-like sheet containing a fiber base material, and the light transmitting leather-like sheet is arranged so as to cover the light emitting device and covers at least one region in the plane.
  • a leather-like light emitting sheet that allows light emitted from a light emitting device to be transmitted from a formed light transmitting portion.
  • the fiber base material containing a non-woven fabric of ultrafine fibers having a fineness of 0.8 dtex or less and a polymer elastic body and having an apparent density of 0.5 g / cm 3 or more is excellent in dimensional stability because it is dense.
  • the region corresponding to the translucent portion is preferable from the region corresponding to the non-transmissive portion because it is excellent in precision workability when forming a thin-walled portion that is cut to be thin. Further, it discloses that a light-shielding layer is formed by coating a coating liquid containing a colorant on a fiber base material and drying it.
  • a method of forming a printing part to be a light-shielding part by printing with ink on one surface of the fiber base material it is possible to easily manufacture a light emitting display sheet used as a member of a light emitting display device that emits and displays symbols such as characters and icons, patterns, and images.
  • An object of the present invention is to provide a luminescent display sheet in which the outline of the printed portion is not easily broken when the luminescent display sheet including the printed printed portion is housed in a mold and in-mold injection molded.
  • One aspect of the present invention includes a first fiber base material layer and a surface material layer laminated on the first fiber base material layer, and the first fiber base material layer faces the surface material layer.
  • a contoured print having one surface and a second surface opposite to the first surface, sandwiched between the first surface of the first fiber substrate layer and the surface material layer.
  • It is a light emitting display sheet further including a unit. When such a light emitting display sheet is used as a light emitting display device in combination with a light emitting device (light emitting member), a printing unit having an outline selectively blocks light emitted by the light emitting device, and a non-printing unit adjacent to the printing unit is used.
  • the part selectively transmits light to display the shape of a symbol, a pattern, or a pattern as light emitting or non-light emitting. Further, when the light emitting device is turned off, the surface layer material layer makes it difficult for the first fiber base material layer to be visually recognized from the outside. Then, when the light emitting display sheet is housed in a mold and in-mold injection molded to be integrated with the translucent injection molded body, the printed portion is sandwiched between the first surface and the surface layer material layer. This makes it difficult for the printed portion to come into direct contact with the molten resin, so that it is possible to prevent the printed portion from melting due to the heat and pressure of injection molding and the contour from being distorted.
  • the contour of the printed portion displaying the design or the like is maintained without being broken, so that the contour of the light emitting display becomes clear and the contrast between the light emitting portion and the non-light emitting portion becomes high.
  • the first fiber base material layer relaxes the pressure of the injection molding resin during in-mold molding, thereby making it easier to maintain the tactile sensation of the surface layer material layer. ..
  • the adhesive strength is improved by the anchor effect.
  • the first fiber base material layer reduces the color variation of light emission by diffusing the transmitted light.
  • the first fiber base material layer and the surface layer material layer are adhered via the adhesive layer from the viewpoint of protecting the printed portion by the adhesive layer.
  • the printed portion is formed on the first surface of the first fiber base material layer, a wide variety of printed portions can be formed only by printing on the first fiber base material layer. It is preferable because it has excellent properties.
  • the arithmetic mean height Sa based on ISO25178 of the first surface of the first fiber base material layer is 3 to 20 ⁇ m, which is suitable for printing because a dense surface can be formed. It is preferable because a smooth surface can be obtained, ink is less likely to diffuse, and a printed portion having a clear outline with less coating unevenness can be easily formed.
  • the first fiber base material layer contains a non-woven fabric of ultrafine fibers having an average fineness of 1.0 dtex or less and a polymer elastic body impregnated in the non-woven fabric, and has an apparent density of 0.5 g / cm 3 or more.
  • a smooth surface suitable for printing can be formed, so that a printed portion having a clear outline can be formed.
  • the printed portion easily retains its shape.
  • the surface material layer is provided with a second fiber base material layer, and the printed portion is sandwiched between the first fiber base material layer and the second fiber base material layer, so that the printed portion has cushioning properties. It is preferable that the printed portion easily retains its shape because it is sandwiched between the two fiber base material layers and protected.
  • the surface layer material layer further includes a decorative layer laminated on the outer surface side of the second fiber base material layer from the viewpoint of imparting designability to the appearance.
  • the decorative layer is a leather-grain-like resin layer
  • the surface material layer include textile materials such as non-woven fabrics, woven fabrics, and knits; wood sheets such as slabs made by thinly slicing natural wood; and light-transmitting stone sheets such as thinly sliced stones and jade.
  • a metal sheet such as a metal foil; a layer formed from a surface layer material including a resin sheet such as a polyvinyl chloride sheet, a polyurethane sheet, and a PET sheet. Further, it may be a standing fur leather-like sheet in which the fibers on the outer surface side of the second fiber base material layer are raised.
  • Another aspect of the present invention is a light emitting display member including the light emitting display sheet as described above and a translucent resin layer integrated on the side of the second surface. Further, the translucent resin layer is preferably an injection molded product.
  • Another aspect of the present invention is a light emitting display device including the light emitting display member as described above and a light emitting device arranged on the side of the translucent resin layer.
  • another aspect of the present invention includes a step of accommodating the light emitting display sheet as described above in the cavity of the in-mold molding mold and molding the mold, and the light emitting display sheet housed in the in-mold molding mold.
  • This is a method for manufacturing a light emitting display member, which comprises a step of integrating a translucent resin layer by injection molding on the side of a second surface of the first fiber base material layer to be formed.
  • the present invention it is possible to provide a luminescent display sheet in which the outline of the printed portion is not easily broken when the luminescent display sheet including the printed printed portion is housed in a mold and in-mold injection molded.
  • FIG. 1 is a schematic view of the light emitting display sheet 10 of the embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic view of the light emitting display sheet 20 of the embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic view of the light emitting display member 30 of the embodiment.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating a method of manufacturing the light emitting display member 30 by in-mold molding.
  • FIG. 5 is a schematic view of the light emission display device 50 of the embodiment.
  • FIG. 6 shows a photograph which is an evaluation result of an example.
  • FIG. 7 shows a photograph which is an evaluation result of a comparative example.
  • the light emitting display sheet of the present embodiment includes a first fiber base material layer and a surface layer material layer laminated on the first fiber base material layer, and is between the first fiber base material layer and the surface layer material layer.
  • a printing portion having a contour sandwiched between the two is further provided. Then, the printed portion becomes a light-shielding portion, and the non-printed portion adjacent to the printed portion becomes a translucent portion.
  • FIG. 1 is a schematic view of a light emitting display sheet 10 which is an embodiment of the light emitting display sheet of this embodiment.
  • FIG. 1A is a schematic plan view of the light emitting display sheet 10
  • FIG. 1B is a schematic cross-sectional view taken along the line I-I'of FIG. 1A.
  • the light emitting display sheet 10 includes a first fiber base material layer 2, a surface layer material layer 3 including a second fiber base material layer 3a and a decorative layer 3b, a first fiber base material layer 2 and a second fiber group.
  • the adhesive layer 5 for adhering the material layer 3a and the printing portion 4A are included.
  • the surface material layer 3 in the present embodiment is an artificial leather in which a resin layer is laminated as a decorative layer 3b on a second fiber base material layer 3a.
  • the first fiber base material layer 2 and the second fiber base material layer 3a are adhered to each other via the adhesive layer 5.
  • the first fiber base material layer 2 has a first surface L on the side facing the surface layer material layer 3 and a second surface S on the opposite side. Then, a printed portion 4A having a contour is formed so as to be sandwiched between the first fiber base material layer 2 and the second fiber base material layer 3a.
  • the printing unit 4A is adjacent to the non-printing non-printing unit D that transmits light.
  • the printed unit 4A and the non-printed unit D form a print layer 4.
  • the contour in the present embodiment means a boundary line between a printed portion and a non-printed portion.
  • Each fiber base material layer contains a fiber structure such as a non-woven fabric, a woven fabric, or a knitted fabric, and if necessary, contains a fiber base material in which a polymer elastic body is impregnated into the voids of the fiber structure.
  • the average fineness of the fibers forming the fiber structure is not particularly limited, but 1.5 dtex or less, further 1.0 dtex or less, particularly 0.9 dtex or less is a fiber having a high density and a smooth surface. It is preferable because a base material layer can be easily obtained.
  • a scanning electron microscope (SEM) photograph of the cross section of each fiber base material layer is taken at a magnification of 500, 10 cross sections of the fibers are randomly selected, and the cross section is measured, and the cross section is measured. Can be calculated by calculating the average value of and converting from the density of each resin.
  • SEM scanning electron microscope
  • the type of the polymer elastic body impregnated is not particularly limited.
  • specific examples thereof include various polyurethanes such as polycarbonate-based polyurethane, polyester-based polyurethane, and polyether-based polyurethane, acrylic elastic bodies, polyurethane-acrylic composite elastic bodies, polyvinyl chloride, and synthetic rubber.
  • polyurethane is preferable because it has excellent adhesiveness and mechanical properties.
  • the thickness of the first fiber base material layer 2 and the second fiber base material layer 3a is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 1 mm, more preferably 0.35 to 0.8 mm.
  • the apparent density of each fiber base material layer is not particularly limited, but is 0.3 g / cm 3 or more, further 0.50 to 0.95 g / cm 3 , and particularly 0.50 to 0.90 g / cm.
  • the value of 3 is preferable from the viewpoint that ink is easily applied when printing and a printed portion having a clear outline is easily formed.
  • the light transmittance of each fiber substrate layer is such that the arithmetic mean value of the transmittance in the visible light wavelength range of 380 to 780 nm is 0.1% or more, further 1% or more, particularly 5% or more. It is preferably 10% or more.
  • the surface material layer is a layer having light transmission for forming the outer surface of the light emitting display sheet.
  • the surface material layer is a leather-like sheet such as artificial leather or synthetic leather in which a resin layer is laminated as a decorative layer on the second fiber base material layer as described above; on the outer surface side of the second fiber base material layer.
  • Stand-up leather-like sheet with brushed fibers Textile materials such as non-woven fabric, textiles, and knits
  • Wood sheets such as slabs made by thinly slicing natural wood
  • Light-transmitting stone sheets such as thinly sliced stones and jade
  • Metal sheet resin sheet such as polyvinyl chloride sheet, polyurethane sheet, PET sheet and the like can be mentioned. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the surface material layer preferably contains a decorative layer colored with a pigment or dye.
  • the decorative layer may be a layer colored so as to exhibit a high-class appearance such as a leather feeling with silver, a wood texture, a stone feeling, and a metal feeling.
  • the thickness of the decorative layer is not particularly limited, but is preferably about 20 to 500 ⁇ m, for example.
  • the thickness of the surface material layer is not particularly limited, but is preferably, for example, about 10 to 1000 ⁇ m, more preferably about 20 to 500 ⁇ m.
  • the light transmittance of the surface material layer is such that the additive average value of the transmittance in the visible light wavelength range of 380 to 780 nm is 0.1% or more, further 1.0% or more, particularly 5.0% or more. It is preferable that the light transmittance is 10% or more.
  • the upper limit is not particularly limited, but is preferably 90%, more preferably 80%, and particularly preferably 50%.
  • the printing unit 4A printed so as to have an outline between the first fiber base material layer 2 and the second fiber base material layer 3a and printing.
  • a print layer 4 including a non-printing portion D adjacent to the portion 4A is sandwiched.
  • the printed portion 4A becomes a light-shielding portion, and the non-printed portion D becomes a translucent portion.
  • Symbols such as characters and icons, patterns, and images are emitted and displayed according to the outline shape of the printing unit 4A.
  • the light transmittance is lower than that of the non-printed part which is a translucent part.
  • the arithmetic mean value of the transmittance in the visible light wavelength range of 380 to 780 nm is 0.09% or less, and further 0.02%, as the light transmittance in the region of the light emitting display sheet corresponding to the printed portion that shields light. The following is preferable.
  • symbols, patterns, and images such as characters and icons that are light-emittingly displayed tend to be unclear.
  • the arithmetic mean value of the transmittance at 380 to 780 nm is 0.1 to 30%, and further 0.1 to 12 It is preferably%.
  • the light transmittance of the light emission display sheet is determined by measuring the transmittance in the visible light wavelength range of 380 to 780 nm using a spectrophotometer U-4100 (Hitachi High-Tech Science Co., Ltd.) and calculating the average value. Desired.
  • a non-printing portion D having a contour is formed so as to be adjacent to the printing portion 4A having a contour.
  • the non-printing unit D is formed in the shape of an icon indicating an operation state of the audio device such as stop, play, skip one song, rewind one song, fast forward, and rewind.
  • the shape of the non-printing unit D is not limited to the shape of the icon as shown in FIG. 1, and is not particularly limited to other icons, symbols such as characters, patterns, patterns, and the like.
  • the printing portion is formed by printing with a pigment ink containing a highly concealing pigment such as carbon black or titanium oxide and a binder, or a dye ink containing a dark dye having a light-shielding property. Specifically, it is formed by printing on the surface of the first fiber base material layer 2 or the second fiber base material layer 3a with ink. From the viewpoint of productivity, it is preferable that the printed portion is formed by printing on the first fiber base material layer 2 with ink.
  • the softening temperature of the resin forming the printed portion is preferably 80 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher.
  • the thickness of the printed portion is preferably about 5 to 80 ⁇ m, more preferably about 20 to 50 ⁇ m.
  • the first fiber base material layer 2 and the surface layer material layer 3 sandwiching the printing portion 4A are adhered by the adhesive layer 5.
  • the printed portion 4A is preferably protected by the adhesive layer 5.
  • the thickness of the adhesive layer is not particularly limited, but is preferably about 50 to 200 ⁇ m, for example.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a light emitting display sheet 20 in which a first fiber base material layer 2 and a second fiber base material layer 3a forming the surface layer material layer 3 are thermocompression bonded.
  • FIG. 2A shows a schematic plan view of the light emitting display sheet 20
  • FIG. 2B shows a schematic cross-sectional view taken along the line II-II'of FIG. 2A.
  • the light emitting display sheet described above is used for manufacturing a light emitting display member in which a translucent resin molded body is integrated with the second surface S of the first fiber base material layer 2, which will be described next.
  • the light emitting display member of the present embodiment includes the above-mentioned light emitting display sheet and a translucent resin layer integrated on the side of the second surface of the first fiber base material layer of the light emitting display sheet.
  • FIG. 3 is a schematic view of a light emitting display member 30 using the light emitting display sheet 10 shown in FIG.
  • FIG. 3A shows a schematic plan view of the light emitting display member 30, and
  • FIG. 3B shows a schematic cross-sectional view taken along the line III-III'of FIG. 3A.
  • the light emitting display member 30 includes a light emitting display sheet 10 and a translucent resin layer 11 integrated with a second surface S of the first fiber base material layer 2 of the light emitting display sheet 10.
  • the translucent resin layer 11 is integrated on the side of the second surface S of the first fiber base material layer 2 forming the light emitting display sheet 10. Then, the surface layer of the translucent resin layer 11 permeates the surface layer of the second surface S of the first fiber base material layer 2.
  • the translucent resin layer 11 is preferably molded by in-mold molding using injection molding.
  • the resin forming the light-transmitting resin layer is not particularly limited as long as it is a light-transmitting resin.
  • Specific examples of the resin forming the translucent resin layer include acrylic resins such as MBS resin (methyl methacrylate / butadiene / styrene copolymer resin), ABS resin, and PMMA resin; polystyrene resin; polycarbonate. Examples thereof include polyolefin resins such as polypropylene; polyester resins such as polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT); various polyamide resins; cycloolefin polymer (COP) resins and the like.
  • MBS resin methyl methacrylate / butadiene / styrene copolymer resin
  • ABS resin methyl methacrylate / butadiene / styrene copolymer resin
  • these may be a compound product containing a filler or the like, or a mixed product in which a plurality of types of resins are alloyed or blended.
  • the thickness of the translucent resin layer is not particularly limited, but is preferably 0.3 to 3.0 mm, more preferably 0.5 to 2.0 mm, for example.
  • the light transmittance of the translucent resin layer is preferably such that the arithmetic mean value of the transmittance in the visible light wavelength range of 380 to 780 nm is 10% or more, more preferably 50% or more, and particularly 90% or more.
  • the manufacturing method of the light emitting display member by in-mold molding will be described in detail below.
  • a step of integrating the translucent resin layer by injection molding is provided on the side of the second surface of the fiber base material layer.
  • injection molding is performed on the second surface S of the first fiber base material layer 2 forming the light emitting display sheet 10 by in-mold molding using the light emitting display sheet 10 described above.
  • a method for manufacturing the light emitting display member 30 in which the translucent resin layer 11 is integrated will be described in detail.
  • 10 is a light emitting display sheet
  • 12a is a movable side type
  • 12b is a fixed side type
  • 13 is an injection part main body of an injection molding machine
  • 13a is a nozzle
  • 13b is a cylinder
  • 13c is an in-line screw
  • 14 is a resin injection port.
  • 11 is a translucent resin layer
  • 11a is a molten resin
  • 30 is a light emitting display member.
  • the movable side mold 12a and the fixed side mold 12b form a pair to form an injection molding mold 12 that forms a cavity c.
  • the movable side mold 12a is a female mold for injection molding
  • the fixed side mold 12b is a male mold for injection molding.
  • the light emitting display sheet 10 is housed in the recess for forming the cavity of the movable side mold 12a.
  • the side of the second surface S of the first fiber base material layer 2 is arranged in the direction in which the molten resin 11a is filled.
  • an example using a light emitting display sheet 1 preform-molded in a deep drawing so as to follow the shape of the cavity c of the injection molding die 12 will be described, but preform molding is performed. Instead, the light emitting display sheet 10 may be subjected to in-mold molding.
  • the movable side mold 12a and the fixed side mold 12b are molded.
  • the molten resin 11a is filled in the cavity c formed in a state where the movable side mold 12a and the fixed side mold 12b are molded.
  • the injection part main body 13 of the injection molding machine is advanced, the nozzle 13a is brought into contact with the resin injection port 14 formed in the fixed side mold 12b, and the molten resin 11a is injected with the in-line screw 13c in the cylinder 13b.
  • the molten resin 11a is filled in the cavity c at a predetermined pressure.
  • the above-mentioned injection of the molten resin 11a is performed under high temperature and high pressure. Therefore, when the printed portion formed on the light emitting display sheet comes into contact with the molten resin in the injection process, the printed portion is melted by the heat or pressure of the molten resin, and the contour thereof tends to collapse and become unclear.
  • a printing layer including a printing portion is formed between the first surface of the first fiber base material layer and the surface layer material layer. Therefore, when injection molding is performed to integrate with the injection molded product, the printed portion is protected by the first fiber base material layer having low thermal conductivity, so that the printed portion is less likely to come into contact with the molten resin. As a result, the outline is less likely to collapse and the printed portion is less likely to be blurred.
  • the translucent resin layer 11 formed in the cavity c formed by molding the movable side mold 12a and the fixed side mold 12b and the light emitting display sheet 10 laminated on the translucent resin layer 11 are formed.
  • the movable side mold 12a and the fixed side mold 12b are opened and the molded translucent resin layer 11 is formed.
  • the light emitting display member 30 in which the light emitting display sheet 1 laminated on the translucent resin layer 11 is integrated is taken out.
  • the light emitting display member described above is used as a member for forming a light emitting display device in which a light emitting device is arranged on the side of the translucent resin layer, which will be described next.
  • the light emitting display device of the present embodiment includes the above-mentioned light emitting display member and a light emitting device arranged on the side of the translucent resin layer.
  • FIG. 5 is a schematic view of a light emitting display device 50 using the light emitting display member 30 shown in FIG. 5 (a) shows a schematic plan view of the light emitting display device 50, and FIG. 5 (b) shows a schematic cross-sectional view of the VV'cross section of FIG. 5 (a).
  • the light emitting display device 50 includes a light emitting display member 30 and a light emitting device 19 arranged on the side of the light emitting display member 30 on the translucent resin layer 11.
  • the light emitting device 19 is formed by mounting a light source 19a such as an LED device on a circuit board 19b, and the light source 19a emits light when power is supplied from a power source (not shown).
  • the light emitting device may be an image display device such as a light emitting display device as well as a light emitting device composed of a mounting substrate on which a light source is mounted.
  • the light source 19a of the light emitting device 19 When the light source 19a of the light emitting device 19 is turned on, the light is incident from the translucent resin layer 11 of the light emitting display member 30. Then, the light incident on the translucent resin layer 11 is transmitted from the second surface S of the first fiber base material layer 2, which is the surface on the side integrated with the translucent resin layer 11 of the light emitting display sheet 10. It is incident on the first fiber base material layer 2. Then, the light incident on the first fiber base material layer 2 is a light transmitting portion formed on the print layer 4 after being reflected and diffused on the fiber surface inside the first fiber base material layer 2. Emit from the non-printing unit D. On the other hand, the printing unit 4A shields the transmission of light.
  • the light emitted from the non-printing unit D further passes through the surface layer material layer 3 and is emitted from the outer surface of the surface layer material layer 3.
  • the light E emitted from the light emitting device 19 is taken out from the outer surface of the surface layer material layer 3.
  • the arrow indicates the light E emitted from the outer surface of the surface material layer 3.
  • the light extracted from the outer surface of the surface layer material layer 3 emits light in a shape that matches the shape of the non-printing portion D formed on the printing layer 4. For example, as shown in FIG. 5A, the shape of the icon indicating the operating state of the audio device appears on the outer surface side of the surface layer material layer 3.
  • the surface layer material layer 3 when the surface layer material layer 3 is appropriately colored, the surface layer material layer 3 makes it difficult to see the first fiber base material layer 2 from the outside when the light source 19a is turned off.
  • the brightness of the light emitted by the light emitting device 19 is appropriately selected depending on the application.
  • a light emitting device 19 having a light emitting intensity of 20 to 200 lumens or even 30 to 100 lumens can sufficiently visually recognize the display by light. It is preferable because it can be secured.
  • the embodiment of the light emitting display sheet, the light emitting display member, and the light emitting display device has been described above.
  • the light emitting display sheet in which the surface layer material layer is artificial leather will be described in more detail along with the manufacturing method.
  • the fiber base material used as the first fiber base material layer or the second fiber base material layer forming the light emitting display sheet includes a fiber structure such as a non-woven fabric, a woven fabric, or a knitted fabric, and if necessary, of the fiber structure.
  • non-woven fabrics, particularly non-woven fabrics of ultrafine fibers having an average fineness of 1.0 dtex or less tend to increase the fiber density to increase the apparent density, reduce the unevenness of fiber density, and smooth the surface. It is preferable because it is easy.
  • a fiber base material containing a non-woven fabric of ultrafine fibers is used will be described in detail as a typical example.
  • the non-woven fabric of ultrafine fibers can be obtained by, for example, entwining ultrafine fiber generation type fibers such as sea-island type (matrix-domain type) composite fibers and subjecting them to ultrafine fiberization treatment.
  • ultrafine fiber generation type fibers such as sea-island type (matrix-domain type) composite fibers
  • matrix-domain type composite fibers such as matrix-domain type
  • ultrafine fiberization treatment such as ultrafine fibers
  • sea-island type composite fiber matrix-domain type
  • an ultrafine fiber generation type fiber other than the sea-island type composite fiber may be used, or the ultrafine fiber may be directly spun without using the ultrafine fiber generation type fiber.
  • the ultrafine fiber generation type fiber other than the Kaijima type composite fiber a plurality of ultrafine fibers are lightly bonded and formed immediately after spinning, and are unraveled by a mechanical operation to form a plurality of ultrafine fibers.
  • Examples thereof include peeling and split type fibers and petal type fibers in which a plurality of resins are alternately assembled in a petal shape in a melt spinning process.
  • thermoplastic resin that constitutes the sea component (matrix component) of the sea-island type composite fiber that can be selectively removed and an island of the sea-island type composite fiber that is a resin component that forms the ultrafine fiber.
  • a sea-island type composite fiber is produced by melt-spinning and stretching a thermoplastic resin constituting a component (domain component).
  • thermoplastic resin a thermoplastic resin having a different solubility in a solvent or a decomposition property in a decomposing agent from the island component resin is selected.
  • thermoplastic resin constituting the sea component include water-soluble polyvinyl alcohol-based resin, polyethylene, polypropylene, polystyrene, ethylene propylene resin, ethylene vinyl acetate resin, styrene ethylene resin, styrene acrylic resin, and the like. ..
  • thermoplastic resin which is a resin component that forms island components and forms ultrafine fibers
  • aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate (PET), isophthalic acid-modified PET, sulfoisophthalic acid-modified PET, polybutylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate; polylactic acid, polyethylene succinate, polybutylene succinate, etc.
  • Aliper polyesters such as polybutylene succinate adipate, polyhydroxybutyrate-polyhydroxyvalerate resin; polyamides such as polyamide 6, polyamide 66, polyamide 10, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 6-12; polypropylene, polyethylene, polybutene , Polymethylpentene, polyolefins such as chlorine-based polyolefins, etc. These may be used alone or in combination of two or more.
  • a sea island type composite fiber is melt-spun to produce a web, the web is entangled, and then the sea component is selectively removed from the sea island type composite fiber to produce the ultrafine fiber.
  • a method of forming As a method for producing a web, a method of forming a long fiber web by collecting long fibers of sea-island type composite fibers spun by a spunbond method on a net without cutting them, or cutting long fibers into staples. A method of forming a short fiber web and the like can be mentioned.
  • the long fiber web is particularly preferable because it is easy to increase the fiber density to increase the apparent density, and it is easy to reduce the unevenness of the density of the fibers and smooth the surface. Further, the formed web may be subjected to a fusion treatment in order to impart morphological stability.
  • the long fiber means a continuous fiber that is not a short fiber intentionally cut after spinning. More specifically, it means, for example, a fiber that is not a short fiber intentionally cut so that the fiber length is about 3 to 80 mm.
  • the fiber length of the sea-island type composite fiber before being made into ultrafine fibers is preferably 100 mm or more, and unless it is technically manufacturable and inevitably cut in the manufacturing process, it is several meters, several hundred meters, or several.
  • the fiber length may be km or longer.
  • a part of long fibers may be unavoidably cut into short fibers in the manufacturing process due to needle punching at the time of entanglement or surface buffing, which will be described later.
  • the sea-island type composite fiber is densified by performing fiber shrinkage treatment such as entanglement treatment and heat shrinkage treatment with steam in any step of removing the sea component of the sea-island type composite fiber to form ultrafine fibers. can do.
  • fiber shrinkage treatment such as entanglement treatment and heat shrinkage treatment with steam in any step of removing the sea component of the sea-island type composite fiber to form ultrafine fibers.
  • the entanglement treatment include a method of stacking about 5 to 100 webs and performing needle punching or high-pressure water flow treatment.
  • the sea component of the sea-island type composite fiber is dissolved or decomposed and removed at an appropriate stage after the web is formed.
  • the sea-island type composite fiber is made into ultrafine fibers, and a non-woven fabric of ultrafine fibers in the form of fiber bundles is formed.
  • the apparent density of the non-woven fabric of ultrafine fibers in the form of fiber bundles may be further increased by heat shrinkage treatment, heating rolls, or heat pressing.
  • the polymer elastic body can be imparted to the fiber structure by impregnating the fiber structure with a solution or emulsion of the polymer elastic body and coagulating the polymer elastic body.
  • Examples of the method of imparting a polymer elastic body to a fiber structure such as a non-woven fabric include a method of impregnating the fiber structure with a solution or emulsion of the polymer elastic body and then coagulating the polymer elastic body.
  • a method of impregnating the fiber structure with the solution or emulsion of the polymer elastic body one or a plurality of processes of immersing the solution or emulsion in the fiber structure so as to be in a predetermined impregnated state and squeezing with a press roll or the like are performed once or more.
  • the dip nip method which is performed repeatedly, is preferably used.
  • a bar coating method, a knife coating method, a roll coating method, a comma coating method, a spray coating method and the like may be used.
  • the content ratio of the polymer elastic body in the fiber base material is 3 to 40% by mass, further 8 to 35% by mass, particularly 12 to 30%, by increasing the fiber density. It is preferable to increase the apparent density of the above, because the ink for printing the printed portion is appropriately infiltrated by the capillary phenomenon and easily placed.
  • the fiber base material can be obtained.
  • the thickness of the obtained fiber base material may be adjusted by slicing treatment, buffing treatment or the like, if necessary.
  • the fiber base material may be further pressed to adjust the apparent density. Specifically, by pressing the fiber base material at room temperature or heat-pressing it by heating, the voids in the base material of the fiber base material layer are reduced, and the fiber density of the fiber structure is increased.
  • the pressing means is not particularly limited, but for example, a manual press machine, a roll press machine, or the like is used.
  • the set temperature of the press plate is preferably 100 to 150 ° C., more preferably 110 to 120 ° C. from the viewpoint of maintaining the appearance quality. In this way, the apparent density of the fiber substrate can be adjusted.
  • the printed surface of the fiber base material may be smoothed by buffing in order to smooth the surface on which the light-shielding layer is printed.
  • the arithmetic mean height Sa based on ISO25178 is 3 to 20 ⁇ m.
  • the arithmetic mean height (Sa) based on ISO25178 is a parameter representing the average of the absolute values of the height differences of each point with respect to the average surface of the surface.
  • the first surface L may be provided with a coat layer having a thickness of about 5 to 80 ⁇ m in order to smooth the surface.
  • the fiber base material can be obtained.
  • the printing portion is printed with ink on one surface of the obtained fiber base material.
  • the printed portion is formed by printing a non-printed portion on one surface of the fiber base material with ink or without printing symbols, patterns, and images such as characters and icons to be luminescent.
  • the printing method used for printing is not particularly limited, and examples thereof include screen printing, gravure printing, and inkjet printing. Among these, screen printing is preferable from the viewpoint of mass productivity because the ink can be stably applied by a relatively inexpensive process.
  • the viscosity of the ink used for printing is designed to be within a preferable range by the printing method, but in the case of screen printing, the viscosity of the coating ink diluted with a solvent is about 10 to 100 Pa ⁇ sec for the fiber base material. It is preferable from the viewpoint of moderate penetration.
  • a fiber base material having a printed layer including a printed printed portion as a light-shielding layer and a non-printed non-printed portion that transmits light is formed. Then, the surface layer material is laminated on the surface on which the print layer of the fiber base material is formed.
  • Artificial leather with silver is obtained by forming a surface resin layer containing a light-transmitting polymer elastic material such as polyurethane on one surface of a fiber base material by a method such as a dry surface forming method or a direct coating method. Further, the fluffy artificial leather is formed by a brushing treatment in which one surface of the fiber base material is buffed with sandpaper, emery paper or the like.
  • various polyurethanes such as polycarbonate-based polyurethane, polyester-based polyurethane, and polyether-based polyurethane, which have light transmittance, acrylic elastic bodies, and polyurethane acrylic composite elastics.
  • examples thereof include a body, an elastic body of polyurethane chloride, and synthetic rubber such as silicone rubber. These may be used alone or in combination of two or more.
  • polyurethane is preferable because it has excellent mechanical properties such as abrasion resistance and bending resistance.
  • the dry surface forming method a resin film containing a polymer elastic material is formed on a supporting base material such as a release paper, and then an adhesive is applied to the surface of the resin film to form a printed layer of a fiber base material.
  • a supporting base material such as a release paper
  • an adhesive is applied to the surface of the resin film to form a printed layer of a fiber base material.
  • This is a method of forming a surface resin layer having light transmission by bonding to a surface, pressing and adhering if necessary, and peeling off the release paper.
  • the direct coating method is a method of forming a surface resin layer by directly applying a liquid resin or a resin liquid containing a polymer elastic body to a surface on which a printing layer of a fiber base material is formed and then curing the liquid resin or the resin liquid.
  • the adhesive for forming the adhesive layer used in the dry surface forming method is not particularly limited.
  • a polyurethane adhesive is preferably used.
  • the thickness of the adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 0.03 to 0.3 mm, more preferably 0.05 to 0.2 mm.
  • the surface layer material when it has heat softening property, it may be bonded by thermocompression bonding without using an adhesive.
  • the printing layer including the printed printing portion that serves as the light-shielding layer and the non-printing portion that transmits light is the first fiber base material layer. Since it is sandwiched between the surface layer and the surface material layer, the printed portion is less likely to melt and collapse when injection molding is performed in order to integrate with the injection molded body.
  • the light emitting display sheet of the present embodiment or the light emitting device using the light emitting device can form a surface for displaying light emission in the interior of an interior such as a home electric appliance, an automobile, an aircraft, a ship, or a building.
  • the fiber base material used for the first fiber base material layer has an average fineness of 0.9 dtex, contains ultrafine fibers of modified PET at Tg 100 ° C., and polyurethane, and has a thickness of 0.35 mm and an apparent density of 0.50 g / cm 3 .
  • the fiber base material A was prepared.
  • the arithmetic mean height Sa of the first surface of the fiber substrate A was 7.6 ⁇ m, and the arithmetic mean height Sa of the second surface was 10.0 ⁇ m.
  • a printing layer was printed on the first surface of the fiber base material A by screen printing. The printing was performed so as to form a printed portion having the outline of the black grid pattern.
  • the thickness is 0.35 mm and the apparent density is 0.35 mm, which contains ultrafine fibers of modified PET having an average fineness of 0.9 dtex and Tg of 100 ° C. and polyurethane.
  • a fiber base material B of 0.50 g / cm 3 was prepared.
  • a 30 ⁇ m-thick silicone-modified polycarbonate-based polyurethane resin film which is a silver-like surface resin layer, was formed on the surface of the textured release paper. Then, an adhesive layer made of a polyurethane adhesive having a thickness of 70 ⁇ m was laminated on the surface of the silicone-modified polycarbonate-based polyurethane resin film.
  • a stacked body was formed by stacking a film of a silicone-modified polycarbonate-based polyurethane resin on the fiber base material B so that the adhesive layer faces one surface of the fiber base material B. Then, the product was heated at 80 ° C. for 2 minutes. Then, by peeling off the paper pattern, an artificial leather was produced in which the fiber base material B and the film of the silicone-modified polycarbonate-based polyurethane resin were bonded with a polyurethane adhesive.
  • the preform molded product is subjected to hot press molding using a press die for shaping the light emitting display sheet into a shape corresponding to the injection molding die described later at a mold temperature of 100 ° C. and a press pressure of 4 MPa.
  • a press die for shaping the light emitting display sheet into a shape corresponding to the injection molding die described later at a mold temperature of 100 ° C. and a press pressure of 4 MPa.
  • in-mold molding was performed using a preform molded body of a light emitting display sheet trimmed to a predetermined shape. Specifically, in a state where the movable side mold and the fixed side mold of the injection molding mold mounted on the electric injection molding machine (SE-100 manufactured by Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) are opened. The preform molded body was aligned and arranged on the cavity forming surface of the movable side mold. The preform molded body was arranged so that the artificial leather faced the cavity forming surface. Then, the movable side mold and the fixed side mold were molded.
  • the cavity shape of the injection molding die had a thickness of 3 mm, a diameter of 80 mm, a height of 10 mm, a circular outer circumference, and a trapezoidal cross section.
  • the fiber base material A is used instead of forming a stack in which the sides of the fiber base material B of the artificial leather are overlapped so as to face the first surface on which the print layer of the fiber base material A is formed.
  • a light emitting display sheet and a light emitting display member were manufactured in the same manner except that a stacked body was formed in which the side of the fiber base material B of artificial leather was overlapped so as to face the second surface on which the printing layer was not formed.
  • the outline of the grid of the printing portion was not broken and the outline was clear. As a result, the contrast of the light emission display is high.
  • the light emitting device using the light emitting display member obtained in the comparative example as shown in FIG. 7, many parts were observed in which the outline of the grid of the printing portion was broken and became unclear.
  • Second fiber base material layer 4 Printing layer 4A Printing part 5
  • Adhesive layer 10 20
  • Luminescent display sheet 11 Translucent resin layer 11a Molten resin 12 Injection molding mold 12a Movable side type 12b Fixed side type 13
  • Ejection part main body 19 Light emitting device (light emitting member) 19a Light source 19b Circuit board 30
  • Light emitting display member 40 Light emitting display device c Cavity D Non-printing part (light transmitting part) E Light L First surface S Second surface

Abstract

第１の繊維基材層と、第１の繊維基材層に積層された表層材層とを備え、第１の繊維基材層は、表層材層に対向する第１の面と、前記第１の面の反対面である第２の面とを備え、第１の繊維基材層の第１の面と表層材層との間に挟まれた、輪郭を有する印刷部をさらに備える発光表示シートである。

Description

発光表示シート、発光表示部材、発光表示装置、及び発光表示部材の製造方法
　本発明は、発光装置からの光を透過させることにより、文字やアイコン等の記号，図柄，画像等を発光表示又は非発光表示させる、発光表示シートに関する。
　近年、光透過性のシートで発光装置を覆い、発光装置からの光を透過させて表面に文字やアイコン等の記号，図柄，画像等を表示させる発光表示装置が提案されている。
　例えば、下記特許文献１は、生布に、ポリウレタン樹脂からなる表皮層が積層されてなり、部分的に、３８０～７８０ｎｍの波長領域における可視光透過率が０．１０～１１．９０％である合成皮革を開示する。そして、特許文献１は、部分的に遮光領域を形成するために、所望の形状に切り抜いた厚紙を、生布の裏側に貼着，縫着，鈎着，溶着等することを開示する。
　また、下記特許文献２は、透明または半透明のエラストマーシートを使用した光透過性の人工皮革シートを開示する。具体的には、エラストマーシートの裏面又は表面にはスモーク印刷層を備え、エラストマーシートの裏面であって、最外層には、文字、図形、模様、又はこれらの組み合わせの意匠が浮かびあがるようにするためのマスク印刷層を備え、エラストマーシートの表面には皮革模様の凹凸が設けられていることを特徴とする光透過性の人工皮革シートを開示する。
　また、下記特許文献３は、発光装置と、繊維基材を含む光透過性皮革様シートとを備え、光透過性皮革様シートが発光装置を覆うように配置され、面内の少なくとも一領域に形成された透光部から発光装置の発光を透過させる、皮革調発光シートを開示する。そして、繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布と高分子弾性体とを含み、且つ、見掛け密度が０．５ｇ/ｃｍ3以上である繊維基材は、緻密であるために寸法安定性に優れ、また、透光部に対応する領域において、非透光部に対応する領域よりも切削されて薄肉化された薄肉部を形成する場合の精密加工性に優れる点から好ましいことを開示する。また、繊維基材に着色剤を含有する塗液をコーティングして乾燥することにより遮光層を形成することを開示する。
特開２０１３-１７７７１４号公報 特開２０１４-１７３２０３号公報 特開２０１６-０８１８１７号公報
　繊維基材に部分的に遮光領域を形成するために、繊維基材の一面にインクを用いて印刷することにより、遮光部となる印刷部を形成する方法を提案できる。このような方法によれば、文字やアイコン等の記号，図柄，画像を発光表示させる発光表示装置の部材として用いられる発光表示シートを容易に製造することができる。
　しかし、このような発光表示シートを金型に収容し、透光性の射出成形体と一体化するためにインモールド射出成形をした場合、繊維基材に印刷された印刷部と射出成形の溶融樹脂とが接することにより印刷部が溶融し、印刷部の輪郭が崩れることにより、発光により表示される文字や記号，図柄，画像等の輪郭が不鮮明になる場合があった。
　本発明は、印刷された印刷部を含む発光表示シートを金型に収容性してインモールド射出成形する場合に、印刷部の輪郭が崩れにくい、発光表示シートを提供することを目的とする。
　本発明の一局面は、第１の繊維基材層と、第１の繊維基材層に積層された表層材層とを備え、第１の繊維基材層は、表層材層に対向する第１の面と、第１の面の反対面である第２の面とを備え、第１の繊維基材層の第１の面と表層材層との間に挟まれた、輪郭を有する印刷部をさらに備える発光表示シートである。このような発光表示シートは発光装置（発光部材）と組み合わせて発光表示装置として用いた場合、発光装置が発する光を、輪郭を有する印刷部が選択的に遮光し、印刷部に隣接する非印刷部が選択的に光を透過させて、記号，図柄，又は模様の形状を発光表示または非発光表示させる。また、発光装置が消灯したときには、表層材層が第１の繊維基材層を外部から視認させにくくさせる。そして、発光表示シートを金型に収容し、透光性の射出成形体と一体化するためにインモールド射出成形する場合に、第１の面と表層材層との間に印刷部が挟まれていることにより印刷部が溶融樹脂と直接接触しにくくなるために、射出成形の熱や圧力により印刷部が溶融して輪郭が崩れることが抑制される。その結果、図柄等を表示する印刷部の輪郭が崩れずに維持されることにより、発光表示の輪郭が明瞭になり、発光部と非発光部とのコントラストが高くなる。また、副次的には、発光表示部材を作成する際、第１の繊維基材層がインモールド成形時の射出成形樹脂の圧力を緩和することにより、表層材層の触感を維持しやすくする。また、第１の繊維基材層の内部に射出成形の溶融樹脂が浸透するために、アンカー効果により、接着強度が向上する。さらに、第１の繊維基材層は、透過光を拡散させることにより、発光の色ばらつきを低減させる。
　第１の繊維基材層と表層材層とが接着層を介して接着されていることが、印刷部が接着層によって保護される点から好ましい。
　また、印刷部が第１の繊維基材層の第１の面に形成されていることが、第１の繊維基材層に印刷するだけで、多種多様な印刷部を形成できるために、生産性に優れる点から好ましい。
　また、第１の繊維基材層の第１の面のISO25178に基づく算術平均高さＳａが３～２０μｍであることが、緻密な表面を形成することができるために、印刷することに適した平滑な面が得られ、インクが拡散しにくく、塗工ムラの少ない明瞭な輪郭を有する印刷部が形成されやすくなる点から好ましい。
　また、第１の繊維基材層が、平均繊度１．０ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布と、不織布に含浸付与された高分子弾性体とを含み、且つ、見かけ密度が０．５ｇ／ｃｍ３以上である繊維基材を含む場合には、印刷することに適した平滑な面を形成することができるために、明瞭な輪郭を有する印刷部を形成することができる点から好ましい。また、形態安定性に優れるために、印刷部が形状を保持しやすい点から好ましい。
　また、表層材層は第２の繊維基材層を備え、１の繊維基材層と第２の繊維基材層との間に印刷部が挟まれていることが、印刷部がクッション性を有する２つの繊維基材層に挟まれて保護されていることにより、印刷部が形状を保持しやすい点から好ましい。
　また、表層材層は、第２の繊維基材層の外表面側に積層された加飾層をさらに備えることが、外観に意匠性を付与することができる点から好ましい。
　また、加飾層が、皮革銀面調の樹脂層である場合には、銀付皮革様の発光表示シートが得られる点から好ましい。
　また、表層材層の具体例としては、例えば、不織布，織物，ニット等のテキスタイル素材；天然木を薄くスライスした突板等の木材シート；薄くスライスした石や翡翠等の光透過性のある石材シート；金属箔等の金属シート；ポリ塩化ビニルシート，ポリウレタンシート，ＰＥＴシート等の樹脂シート等を含む表層材から形成された層が挙げられる。また、第２の繊維基材層の外表面側の繊維を起毛した立毛皮革様シートであってもよい。
　また、本発明の他の一局面は、上述したような発光表示シートと、第２の面の側に一体化された透光性樹脂層とを備える発光表示部材である。また、透光性樹脂層は射出成形体であることが好ましい。
　また、本発明の他の一局面は、上述したような発光表示部材と、透光性樹脂層の側に配された発光装置とを備える発光表示装置である。
　また、本発明の他の一局面は、上述したような発光表示シートをインモールド成形金型のキャビティ内に収容し、型締めする工程と、インモールド成形金型に収容された発光表示シートを形成する第１の繊維基材層の第２の面の側に、射出成形することにより透光性樹脂層を一体化する工程と、を備える発光表示部材の製造方法である。
　本発明によれば、印刷された印刷部を含む発光表示シートを金型に収容性してインモールド射出成形する場合に、印刷部の輪郭が崩れにくい、発光表示シートを提供することができる。
図１は、実施形態の発光表示シート１０の模式図である。 図２は、実施形態の発光表示シート２０の模式図である。 図３は、実施形態の発光表示部材３０の模式図である。 図４は、インモールド成形により発光表示部材３０を製造する方法について説明する説明図である。 図５は、実施形態の発光表示装置５０の模式図である。 図６は、実施例の評価結果である写真を示す。 図７は、比較例の評価結果である写真を示す。
　本発明に係る発光表示シート、発光表示部材、発光表示装置及び発光表示部材の製造方法の実施形態について図面を参照して説明する。なお、各図は発明の特徴を説明するための模式図であり、説明の便宜上、寸法や縮尺は考慮していない模式図である。
［発光表示シート］
　以下、発光表示シートの一実施形態を説明する。本実施形態の発光表示シートは、第１の繊維基材層と、第１の繊維基材層に積層された表層材層とを備え、第１の繊維基材層と表層材層との間に挟まれた、輪郭を有する印刷部をさらに備える。そして、印刷部が遮光部になり、印刷部に隣接する非印刷部が透光部になる。
　図１は、本実施形態の発光表示シートの一実施形態である発光表示シート１０の模式図である。図１（ａ）は発光表示シート１０の平面模式図、図１（ｂ）は図１（ａ）のI－I’断面における断面模式図である。発光表示シート１０は、第１の繊維基材層２、第２の繊維基材層３ａと加飾層３ｂとを備える表層材層３、第１の繊維基材層２と第２の繊維基材層３ａとを接着する接着層５、及び印刷部４Ａを含む。
　本実施形態における表層材層３は、第２の繊維基材層３ａに加飾層３ｂとして樹脂層を積層した人工皮革である。そして、第１の繊維基材層２と第２の繊維基材層３ａとは、接着層５を介して接着されている。
　第１の繊維基材層２は、表層材層３に対向する側の第１の面Ｌと、その反対側の面である第２の面Ｓとを有する。そして、第１の繊維基材層２と第２の繊維基材層３ａとに挟まれるように、輪郭を有する印刷部４Ａが形成されている。印刷部４Ａは、光を透過させる印刷されていない非印刷部Ｄに隣接する。印刷部４Ａと非印刷部Ｄとは印刷層４を形成する。なお、本実施形態における輪郭とは、印刷部と非印刷部との境界線を意味する。
　各繊維基材層は、不織布，織物，編物等の繊維構造体を含み、必要に応じて繊維構造体の空隙に高分子弾性体を含浸付与した繊維基材を含む。繊維構造体を形成する繊維の平均繊度は特に限定されないが、１．５ｄｔｅｘ以下、さらには１．０ｄｔｅｘ以下、とくには０．９ｄｔｅｘ以下であることが、緻密感が高く、平滑な表面を有する繊維基材層が得られやすい点から好ましい。なお、平均繊度は、例えば、各繊維基材層の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を５００倍で撮影し、繊維の断面をランダムに１０個選んで断面積を測定し、その断面積の平均値を算出し、各樹脂の密度から換算して算出することができる。
　繊維構造体の空隙に高分子弾性体を含浸付与される場合、含浸付与される高分子弾性体の種類は特に限定されない。その具体例としては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン，ポリエステル系ポリウレタン，ポリエーテル系ポリウレタン等の各種ポリウレタンや、アクリル系弾性体、ポリウレタンアクリル複合弾性体、ポリ塩化ビニル、合成ゴム等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタンが接着性や機械的特性に優れる点から好ましい。
　第１の繊維基材層２及び第２の繊維基材層３ａの厚さは、特に限定されないが、０．１～１ｍｍ、さらには、０．３５～０．８ｍｍであることが好ましい。また、各繊維基材層の見掛け密度は、特に限定されないが、０．３ｇ／ｃｍ３以上、さらには、０．５０～０．９５ｇ/ｃｍ3、とくには０．５０～０．９０ｇ/ｃｍ3であることが、印刷されるときにインクが載りやすく、輪郭の明瞭な印刷部が形成されやすい点から好ましい。
　また、各繊維基材層の光透過性は、可視光波長域３８０～７８０ｎｍにおける透過率の相加平均値が０．１％以上、さらには１％以上、とくには５％以上、ことには１０％以上であることが好ましい。
　表層材層は、発光表示シートの外表面を形成するための、光透過性を有する層である。表層材層としては、上述したような第２の繊維基材層に加飾層として樹脂層を積層した人工皮革や合成皮革等の皮革様シート；第２の繊維基材層の外表面側の繊維を起毛した立毛皮革様シート；不織布，織物，ニット等のテキスタイル素材；天然木を薄くスライスした突板等の木材シート；薄くスライスした石や翡翠等の光透過性のある石材シート；金属箔等の金属シート；ポリ塩化ビニルシート，ポリウレタンシート，ＰＥＴシート等の樹脂シート等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　発光装置が消灯しているときに外部から内部の各層を視認させにくくさせるために、表層材層は、顔料や染料で着色されている加飾層を含むことが好ましい。また、加飾層は、銀付皮革感、木質感、石材感、金属感等の高級感のある外観を呈するように着色された層であってもよい。加飾層の厚さは、特に限定されないが、例えば、２０～５００μｍ程度であることが好ましい。
　また、表層材層の厚さは、特に限定されないが、例えば、１０～１０００μｍ、さらには、２０～５００μｍ程度であることが好ましい。
　表層材層の光透過性は、可視光波長域３８０～７８０ｎｍにおける透過率の相加平均値が０．１％以上、さらには１．０％以上、とくには５．０％以上、ことには１０％以上になるような光透過性であることが好ましい。また、上限は特に限定されないが、９０％、さらには８０％、とくには５０％であることが好ましい。
　図１に示すように、発光表示シート１０においては、第１の繊維基材層２と第２の繊維基材層３ａとの間に、輪郭を有するように印刷された印刷部４Ａと、印刷部４Ａに隣接する非印刷部Ｄと、を含む印刷層４が挟まれている。印刷部４Ａは遮光部になり、非印刷部Ｄは透光部になる。印刷部４Ａの輪郭形状によって、文字やアイコン等の記号，図柄，画像を発光表示させる。
　印刷部は遮光部になるために、透光部である非印刷部よりも光透過率が低い。発光表示シートの、光を遮蔽する印刷部に対応する領域における光透過性としては、可視光波長域３８０～７８０ｎｍにおける透過率の相加平均値が０．０９％以下、さらには０．０２％以下であることが好ましい。発光表示シートの印刷部に対応する領域における光透過率が高い場合には、発光表示される文字やアイコン等の記号，図柄，画像が不鮮明になる傾向がある。また、光を透過させる非印刷部に対応する領域における発光表示シートの光透過性としては、３８０～７８０ｎｍにおける透過率の相加平均値が０．１～３０％、さらには０．１～１２％であることが好ましい。なお、発光表示シートの光透過性は、分光光度計Ｕ－４１００（（株）日立ハイテクサイエンス）を用い、可視光波長域３８０～７８０ｎｍの透過率を測定し、その平均値を算出することにより求められる。
　図１に示すように、輪郭を有する印刷部４Ａに隣接するように、輪郭を有する非印刷部Ｄが形成されている。非印刷部Ｄは、オーディオ装置の、停止，再生，一曲飛ばし，一曲戻し，早送り，巻き戻し等の操作状態を示すアイコンの形状に形成されている。非印刷部Ｄの形状は、図１に示すようなアイコンの形状に限られず、その他のアイコンや文字等の記号、図柄、模様等、特に限定されない。
　印刷部は、カーボンブラックや酸化チタン等の隠蔽性の高い顔料とバインダとを含む顔料インクや、遮光性を有する濃色染料を含む染料インクで印刷することにより形成される。具体的には、第１の繊維基材層２や第２の繊維基材層３ａの表面等にインクで印刷することにより形成される。生産性の点から、印刷部は第１の繊維基材層２にインクで印刷されて形成されることが好ましい。
　印刷部を形成する樹脂の軟化温度としては、８０℃以上、さらには１００℃以上であることが好ましい。
　また、印刷部の厚さとしては、５～８０μｍ、さらには２０～５０μｍ程度であることが好ましい。
　そして、発光表示シート１０においては、印刷部４Ａを挟む第１の繊維基材層２と表層材層３とは、接着層５によって接着されている。このような形態によれば、印刷部４Ａが接着層５によって保護される点から好ましい。接着層の厚さは、特に限定されないが、例えば、５０～２００μｍ程度であることが好ましい。接着層の形成のためには、例えば、ホットメルト接着剤を用いることが好ましい。なお、第１の繊維基材層２と表層材層３とを接着する際には、第１の繊維基材層２が繊維間に空隙を有するために、接着部に気泡が残りにくい。
　また、第１の繊維基材層２と表層材層３とは、それらの間に接着層を介さずに、熱圧着されて接着されてもよい。図２は、第１の繊維基材層２と表層材層３を形成する第２の繊維基材層３ａとを熱圧着させた発光表示シート２０の断面図である。図２（ａ）は発光表示シート２０の平面模式図、図２（ｂ）は図２（ａ）のII－II’断面における断面模式図を示す。
　以上説明した発光表示シートは、次に説明する、第１の繊維基材層２の第２の面Ｓに、透光性を有する樹脂成形体を一体化した発光表示部材の製造に用いられる。
［発光表示部材］
　以下、発光表示部材の一実施形態について説明する。本実施形態の発光表示部材は、上述した発光表示シートと、発光表示シートの第１の繊維基材層の第２の面の側に一体化された透光性樹脂層とを備える。
　図３は、図１に示した発光表示シート１０を用いた発光表示部材３０の模式図である。図３（ａ）は発光表示部材３０の平面模式図、図３（ｂ）は図３（ａ）のIII－III’断面における断面模式図を示す。
　図３に示すように、発光表示部材３０は、発光表示シート１０と、発光表示シート１０の第１の繊維基材層２の第２の面Ｓに一体化された透光性樹脂層１１とを備える。すなわち、発光表示部材３０においては、発光表示シート１０を形成する第１の繊維基材層２の第２の面Ｓの側に透光性樹脂層１１が一体化されている。そして、透光性樹脂層１１の表層は第１の繊維基材層２の第２の面Ｓの表層に浸透している。
　透光性樹脂層１１は、好ましくは射出成形を用いたインモールド成形により成形される。透光性樹脂層を形成する樹脂は、光透過性を有する樹脂であれば、特に限定なく用いられる。透光性樹脂層を形成する樹脂の具体例としては、例えば、ＭＢＳ系樹脂（メチルメタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体樹脂），ＡＢＳ系樹脂，ＰＭＭＡ樹脂等のアクリル系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂；各種ポリアミド系樹脂；シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）樹脂等が挙げられる。また、これらは、フィラー等を配合したコンパウンド品や、複数種の樹脂をアロイ化またはブレンド化した混合品であってもよい。透光性樹脂層の厚さは特に限定されないが、例えば、０．３～３．０ｍｍ、さらには０．５～２．０ｍｍであることが好ましい。
　透光性樹脂層の光透過性は、可視光波長域３８０～７８０ｎｍにおける透過率の相加平均値が１０％以上、さらには５０％以上、とくには９０％以上であることが好ましい。
　インモールド成形による発光表示部材の製造方法について、以下に詳しく説明する。発光表示部材の製造においては、上述した発光表示シートをインモールド成形金型のキャビティ内に収容し、型締めする工程と、インモールド成形金型に収容された発光表示シートを形成する第１の繊維基材層の第２の面の側に、射出成形することにより透光性樹脂層を一体化する工程と、を備える。
　以下、図４を参照して、上述した発光表示シート１０を用いたインモールド成形により、発光表示シート１０を形成する第１の繊維基材層２の第２の面Ｓに、射出成形される透光性樹脂層１１を一体化した、発光表示部材３０を製造する方法について詳しく説明する。
　図４において、１０は発光表示シート、１２ａは可動側型、１２ｂは固定側型、１３は射出成形機の射出部本体、１３ａはノズル、１３ｂはシリンダ、１３ｃはインラインスクリュ、１４は樹脂注入口、１１は透光性樹脂層、１１ａは溶融樹脂、３０は発光表示部材である。可動側型１２ａと固定側型１２ｂとは一対になってキャビティｃを形成する射出成形用金型１２を構成する。なお、本実施形態においては、可動側型１２ａは射出成形用金型の雌型、固定側型１２ｂは射出成形用金型の雄型である。
　はじめに、図４（ａ）に示すように、可動側型１２ａのキャビティを形成するための凹部に発光表示シート１０を収容する。このとき、第１の繊維基材層２の第２の面Ｓの側が、溶融樹脂１１ａを充填される方向に配置される。なお、本実施形態では、予め、射出成形用金型１２のキャビティｃの形状に沿うように深絞りにプリフォーム成形された発光表示シート１を用いた例を説明するが、プリフォーム成形を行わずに発光表示シート１０をインモールド成形に供してもよい。
　次に、図４（ｂ）に示すように、可動側型１２ａと固定側型１２ｂとを型締めする。そして、図４（ｃ）に示すように、可動側型１２ａと固定側型１２ｂとを型締めした状態で形成されるキャビティｃに溶融樹脂１１ａを充填する。詳しくは、射出成形機の射出部本体１３を前進させ、ノズル１３ａを固定側型１２ｂに形成された樹脂注入口１４に当接させ、シリンダ１３ｂ内で溶融樹脂１１ａをインラインスクリュ１３ｃで射出することにより、溶融樹脂１１ａが所定の圧力でキャビティｃに充填される。
　上述した、溶融樹脂１１ａの射出は高温高圧下で行われる。そのために、発光表示シートに形成された印刷部が、射出工程において溶融樹脂に接触した場合、印刷部が溶融樹脂の熱や圧力により溶融し、その輪郭が崩れて不鮮明になりやすかった。本実施形態の発光表示シートによれば、第１の繊維基材層の第１の面と表層材層との間に印刷部を含む印刷層が形成されている。そのために、射出成形体と一体化するために射出成形する場合に、印刷部が熱伝導性の低い第１の繊維基材層に保護されていることにより、印刷部が溶融樹脂と接触しにくくなり、その輪郭が崩れたり、印刷部がかすれたりしにくくなる。
　そして、可動側型１２ａと固定側型１２ｂとが型締めして形成されるキャビティｃ内で成形された透光性樹脂層１１と透光性樹脂層１１に積層された発光表示シート１０とが一体化された状態で所定の時間冷却された後、図４（ｄ）に示すように、可動側型１２ａと固定側型１２ｂとを型開きして、成形された透光性樹脂層１１と透光性樹脂層１１に積層された発光表示シート１とが一体化された発光表示部材３０が取り出される。
　以上説明した発光表示部材は、次に説明する、透光性樹脂層の側に発光装置を配された発光表示装置を形成する部材として用いられる。
［発光表示装置］
　次に、発光表示装置の一実施形態について説明する。本実施形態の発光表示装置は、上述した発光表示部材と、透光性樹脂層の側に配された発光装置とを備える。
　図５は、図３に示した発光表示部材３０を用いた発光表示装置５０の模式図である。図５（ａ）は発光表示装置５０の平面模式図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＶ－Ｖ’断面における断面模式図を示す。
　図５（ｂ）を参照すれば、発光表示装置５０は、発光表示部材３０と、発光表示部材３０の透光性樹脂層１１の側に配された発光装置１９とを備える。発光装置１９は、ＬＥＤ装置等の光源１９ａを回路基板１９ｂに実装してなり、図略の電源から電力を供給されることにより、光源１９ａは発光する。発光装置としては光源を実装した実装基板からなる発光装置のほか、発光ディスプレイ装置等の画像表示装置であってもよい。
　発光装置１９の光源１９ａが点灯した場合、光が発光表示部材３０の透光性樹脂層１１から入射する。そして、透光性樹脂層１１に入射した光は、発光表示シート１０の透光性樹脂層１１に一体化された側の面である第１の繊維基材層２の第２の面Ｓから第１の繊維基材層２に入射する。そして、第１の繊維基材層２に入射した光は、第１の繊維基材層２の内部の繊維表面で反射して拡散された後、印刷層４に形成された光透過部である非印刷部Ｄから出射する。一方、印刷部４Ａは、光の透過を遮蔽する。
　そして、非印刷部Ｄから出射した光は、さらに、表層材層３を通過し、表層材層３の外表面から出射する。このようにして、発光装置１９から発せられた光Ｅは、表層材層３の外表面から取り出される。矢印は表層材層３の外表面から出射する光Ｅを示している。この場合において、表層材層３の外表面から取り出された光は、印刷層４に形成された非印刷部Ｄの形状に一致する形状で発光する。例えば、図５（ａ）に示すように、表層材層３の外表面側に、オーディオ装置の操作状態を示すアイコンの形状が外表面側に浮かび上がる。
　また、表層材層３が適度に着色されている場合には、光源１９ａを消灯したときに、表層材層３は第１の繊維基材層２を外部から視認しにくくさせる。
　発光装置１９の発する光の明るさは用途に応じて適宜選択されるが、例えば、２０～２００ルーメン、さらには、３０～１００ルーメンであることが、光による表示を充分に視認できる発光強度を確保できる点から好ましい。
　以上、発光表示シート，発光表示部材，発光表示装置の実施形態について説明した。次に、発光表示シートの代表例として、表層材層が人工皮革である発光表示シートについて製造方法に沿ってさらに詳しく説明する。
　発光表示シートを形成する第１の繊維基材層または第２の繊維基材層として用いられる繊維基材は、不織布，織物，編物等の繊維構造体を含み、必要に応じて繊維構造体の空隙に高分子弾性体が含浸付与されたシート材である。繊維構造体の中では、不織布、とくには、平均繊度１．０ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布が、繊維密度を高くして見掛け密度を高くしやすく、繊維の粗密ムラを小さくして表面を平滑にしやすい点から好ましい。以下、極細繊維の不織布を含む繊維基材を用いる場合について、代表例として詳しく説明する。
　極細繊維の不織布は、例えば、海島型（マトリクス－ドメイン型）複合繊維のような極細繊維発生型繊維を絡合処理し、極細繊維化処理することにより得られる。なお、本実施形態においては、海島型複合繊維を用いる場合について詳しく説明する。なお、海島型複合繊維の代わりに、海島型複合繊維以外の極細繊維発生型繊維を用いても、また、極細繊維発生型繊維を用いずに、直接極細繊維を紡糸してもよい。海島型複合繊維以外の極細繊維発生型繊維の具体例としては、紡糸直後に複数の極細繊維が軽く接着されて形成され、機械的操作により解きほぐされることにより複数の極細繊維が形成されるような剥離分割型繊維や、溶融紡糸工程において花弁状に複数の樹脂を交互に集合させてなる花弁型繊維等が挙げられる。
　極細繊維の不織布の製造においては、はじめに、選択的に除去できる海島型複合繊維の海成分（マトリクス成分）を構成する熱可塑性樹脂と、極細繊維を形成する樹脂成分である海島型複合繊維の島成分（ドメイン成分）を構成する熱可塑性樹脂とを溶融紡糸し、延伸することにより海島型複合繊維を製造する。
　海成分の熱可塑性樹脂としては、島成分の樹脂とは溶剤に対する溶解性または分解剤に対する分解性を異にする熱可塑性樹脂が選ばれる。海成分を構成する熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、水溶性ポリビニルアルコール系樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレン，エチレンプロピレン樹脂，エチレン酢酸ビニル樹脂，スチレンエチレン樹脂，スチレンアクリル樹脂、などが挙げられる。
　島成分を形成し、極細繊維を形成する樹脂成分である熱可塑性樹脂としては、海島型複合繊維及び極細繊維を形成可能な樹脂であれば特に限定されない。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），イソフタル酸変性ＰＥＴ，スルホイソフタル酸変性ＰＥＴ，ポリブチレンテレフタレート，ポリヘキサメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネートアジペート，ポリヒドロキシブチレート－ポリヒドロキシバリレート樹脂等の脂肪族ポリエステル；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド１０，ポリアミド１１，ポリアミド１２，ポリアミド６－１２等のポリアミド；ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリブテン，ポリメチルペンテン，塩素系ポリオレフィンなどのポリオレフィン等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　極細繊維の不織布の製造方法としては、例えば、海島型複合繊維を溶融紡糸してウェブを製造し、ウェブを絡合処理した後、海島型複合繊維から海成分を選択的に除去して極細繊維を形成するような方法が挙げられる。ウェブを製造する方法としては、スパンボンド法などにより紡糸した長繊維の海島型複合繊維をカットせずにネット上に捕集して長繊維ウェブを形成する方法や、長繊維をステープルにカットして短繊維ウェブを形成する方法等が挙げられる。これらの中では、繊維密度を高くして見掛け密度を高くしやすく、繊維の粗密ムラを小さくして表面を平滑にしやすい点から長繊維ウェブが特に好ましい。また、形成されたウェブには形態安定性を付与するために融着処理を施してもよい。
　なお、長繊維とは、紡糸後に意図的にカットされた短繊維ではない、連続的な繊維であることを意味する。さらに具体的には、例えば、繊維長が３～８０ｍｍ程度になるように意図的に切断された短繊維ではない繊維を意味する。極細繊維化する前の海島型複合繊維の繊維長は１００ｍｍ以上であることが好ましく、技術的に製造可能であり、かつ、製造工程において不可避的に切断されない限り、数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。なお、後述する絡合時のニードルパンチや、表面のバフィングにより、製造工程において不可避的に長繊維の一部が切断されて短繊維になることもある。
　海島型複合繊維の海成分を除去して極細繊維を形成するまでの何れかの工程において、絡合処理及び水蒸気による熱収縮処理等の繊維収縮処理を施すことにより、海島型複合繊維を緻密化することができる。絡合処理としては、例えば、ウェブを５～１００枚程度重ね、ニードルパンチや高圧水流処理する方法が挙げられる。
　海島型複合繊維の海成分は、ウェブを形成させた後の適当な段階で溶解または分解して除去される。このような分解除去または溶解抽出除去により海島型複合繊維が極細繊維化されて、繊維束状の極細繊維の不織布が形成される。繊維束状の極細繊維の不織布は、熱収縮処理や、加熱ロールや加熱プレスすることにより、さらに、見掛け密度が高められてもよい。
　高分子弾性体の溶液またはエマルジョンを繊維構造体に含浸し、高分子弾性体を凝固させることにより、高分子弾性体を繊維構造体に付与できる。
　不織布等の繊維構造体に高分子弾性体を付与する方法としては、高分子弾性体の溶液またはエマルジョンを繊維構造体に含浸させた後、高分子弾性体を凝固させる方法が挙げられる。高分子弾性体の溶液またはエマルジョンを繊維構造体に含浸させる方法としては、溶液またはエマルジョンを繊維構造体に所定の含浸状態になるように浸漬し、プレスロール等で絞るという処理を１回又は複数回行うディップニップ法が好ましく用いられる。また、その他の方法として、バーコーティング法、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、コンマコーティング法、スプレーコーティング法等を用いてもよい。
　繊維基材中の高分子弾性体の含有割合としては、３～４０質量％、さらには、８～３５質量％、とくには１２～３０％であることが、繊維密度を高めることにより繊維基材の見掛け密度を高くして、印刷部を印刷するためのインクが毛細管現象により適度に染込んで載りやすくなる点から好ましい。
　このようにして繊維基材が得られる。得られた繊維基材は、必要に応じてスライス処理やバフィング処理等による厚さ調整がなされてもよい。また、繊維基材はさらにプレスされて、見掛け密度が調整されてもよい。具体的には、繊維基材を常温でプレスまたは加熱した熱プレスをすることにより、繊維基材層の基材中の空隙を少なくして、繊維構造体の繊維密度が高められる。プレスの手段は特に限定されないが、例えば、手動プレス機やロールプレス機等が用いられる。
　プレスする場合、そのプレス圧としては、５～２０ＭＰａ、さらには、８～１５ＭＰａ程度でプレスすることが外観品位を維持する点で好ましい。また、熱プレスを用いる場合、プレス板の設定温度としては、１００～１５０℃、さらには、１１０～１２０℃であることが外観品位を維持する点で好ましい。このようにして、繊維基材の見掛け密度を調整することができる。
　また、繊維基材においては、遮光層が印刷される面を平滑にするために、繊維基材の印刷される面をバフィングによって平滑化してもよい。第１の面Ｌの表面粗さとしては、ISO25178に基づく算術平均高さＳａが３～２０μｍであることが好ましい。なお、ISO25178に基づく算術平均高さ（Ｓa）は、表面の平均面に対して、各点の高さの差の絶対値の平均を表すパラメータである。第１の面Ｌの算術平均高さＳａが高すぎる場合には、印刷部を印刷される面が毛羽立ち過ぎて平滑感に乏しくなり、インクが拡散して印刷面に正確に載りにくくなる傾向がある。また、第１の面Ｌの算術平均高さＳａが低すぎる場合には、インクの塗布後にアンカー効果が作用しにくくなり、インクの定着性が低下させる傾向がある。また、第１の面Ｌには、表面を平滑にするために、厚さ５～８０μｍ程度のコート層を設けてもよい。
　このようにして繊維基材が得られる。そして、得られた繊維基材の一面にインクで印刷部を印刷する。印刷部は、繊維基材の一面に、発光表示させる文字やアイコン等の記号，図柄，画像をインクで印刷、または印刷せずに非印刷部を形成することにより形成される。印刷に用いられる印刷法は特に限定されないが、スクリーン印刷，グラビア印刷，インクジェット印刷等が挙げられる。これらの中では、スクリーン印刷が比較的安価なプロセスで安定してインクを塗工できるために、量産性の点から好ましい。
　印刷に用いられるインクの粘度は、印刷法により好ましい範囲に設計されるが、スクリーン印刷の場合、溶剤で希釈した塗工インクの粘度が１０～１００Ｐａ・sec程度であることが、繊維基材に適度に浸透する点から好ましい。
　このようにして、遮光層となる印刷された印刷部と光を透過させる印刷されていない非印刷部とを含む印刷層を備える繊維基材が形成される。そして、繊維基材の印刷層が形成された面に表層材を積層する。
　繊維基材の印刷層を形成された面に表層材を積層する方法としては、表層材と繊維基材の印刷層が形成された面との間に接着剤を介在させた積重体を熱プレスすることにより、接着剤で繊維基材と表層材とを接着する方法が挙げられる。
　表層材の代表例である人工皮革としては、例えば、上述したような繊維基材の一面に表面樹脂層を積層形成した銀付人工皮革や、繊維基材の一面に起毛処理して立毛繊維を形成させたスエード調やヌバック調の立毛人工皮革が挙げられる。
　銀付人工皮革は、繊維基材の一面に、乾式造面法やダイレクトコート法などの方法によりポリウレタン等の光透過性を有する高分子弾性体を含む表面樹脂層を形成することにより得られる。また、立毛人工皮革は繊維基材の一面をサンドペーパやエメリーペーパ等でバフィングする起毛処理により形成される。
　銀付人工皮革の表面樹脂層を形成するための樹脂としては、光透過性を有する、ポリカーボネート系ポリウレタン，ポリエステル系ポリウレタン，ポリエーテル系ポリウレタン等の各種ポリウレタンや、アクリル系弾性体、ポリウレタンアクリル複合弾性体、ポリ塩化ビニル弾性体、シリコーンゴム等の合成ゴム等が挙げられる。これらは単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中では、ポリウレタンが耐磨耗性や耐屈曲性等の機械特性が優れる点から好ましい。
　乾式造面法は、離型紙などの支持基材上に高分子弾性体を含む樹脂膜を形成した後、その樹脂膜の表面に接着剤を塗布し、繊維基材の印刷層を形成された面に貼り合せて、必要によりプレスして接着し、離型紙を剥離することにより光透過性を有する表面樹脂層を形成する方法である。また、ダイレクトコート法は、高分子弾性体を含む液状樹脂または樹脂液を繊維基材の印刷層を形成された面に直接塗布した後、硬化させることにより表面樹脂層を形成する方法である。
　乾式造面法で用いられる接着層を形成するための接着剤は特に限定されない。例えばポリウレタンの場合、ポリウレタン接着剤が好ましく用いられる。接着層の厚さは特に限定されないが、０．０３～０．３ｍｍ、さらには、０．０５～０．２ｍｍであることが好ましい。
　また、表層材が熱軟化性を有する場合には、接着剤を用いずに熱圧着により接着してもよい。
　このようにして得られた、発光表示シートにおいては、遮光層となる印刷された印刷部と光を透過させる印刷されていない非印刷部とを含む印刷層が、第１の繊維基材層と表層材層とに挟まれているために、射出成形体と一体化するために射出成形する場合に、印刷部が溶融して崩れる現象が発生しにくい。本実施形態の発光表示シート、または、発光装置を用いた発光装置は、家電製品、自動車，航空機、船舶、建築物等の内装のインテリアにおいて、発光表示する表面を形成することができる。
　以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
［実施例］
　第１の繊維基材層に用いる繊維基材として、平均繊度０．９ｄｔｅｘで、Ｔｇ１００℃の変性ＰＥＴの極細繊維とポリウレタンとを含む、厚さ０．３５ｍｍ、見かけ密度０．５０ｇ/ｃｍ3の繊維基材Ａを準備した。繊維基材Ａの第１の面の算術平均高さＳａは７．６μｍであり、第２の面の算術平均高さＳａは１０．０μｍであった。そして、繊維基材Ａの第１の面にスクリーン印刷で印刷層を印刷した。印刷は黒色の格子のパターンの輪郭を有する印刷部を形成するように印刷した。
　一方、人工皮革を形成する第２の繊維基材層に用いる繊維基材として、平均繊度０．９ｄｔｅｘで、Ｔｇ１００℃の変性ＰＥＴの極細繊維とポリウレタンとを含む、厚さ０．３５ｍｍ、見かけ密度０．５０ｇ/ｃｍ3の繊維基材Ｂを準備した。
　また、シボ付の離型紙の表面に、銀付調の表面樹脂層となる、厚さ３０μｍのシリコーン変性ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂のフィルムを形成した。そして、シリコーン変性ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂のフィルムの表面に、厚さ７０μｍのポリウレタン接着剤からなる接着層を積層した。
　そして、繊維基材Ｂの１面に接着層が対向するように、シリコーン変性ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂のフィルムを繊維基材Ｂに重ねた積重体を形成した。そして、積重体を８０℃で２分間加熱した。そして、離型紙を剥離することにより、繊維基材Ｂとシリコーン変性ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂のフィルムとをポリウレタン接着剤で接着した人工皮革を製造した。
　そして、繊維基材Ａの印刷層が形成された第１の面に、厚さ５０μｍのホットメルト接着剤であるポリウレタン接着剤のシートを配置し、その上に人工皮革の繊維基材Ｂを重ねた積重体を形成した。そして、積重体を表面温度１００℃の熱プレス機でプレスすることにより、第１の繊維基材層である繊維基材Ａと、人工皮革とをポリウレタン接着剤で接着した、発光表示シートを製造した。
　そして、発光表示シートを型温１００℃、プレス圧４ＭＰａで、後述する射出成型金型に対応する形状に賦形するためのプレス金型を用いて熱プレス成形を行うことにより、プリフォーム成形体を成形した。
　そして、所定の形状にトリミングした発光表示シートのプリフォーム成形体を用いてインモールド成形を行った。具体的には、電動式射出成形機（住友重機械工業（株）製のＳＥ－１００）に搭載された、射出成形用金型の可動側型と固定側型とを型開きした状態で、可動側型のキャビティ形成面にプリフォーム成形体を位置合わせして配置した。なお、プリフォーム成形体は、人工皮革がキャビティ形成面に対向するように配置された。そして、可動側型と固定側型とを型締めした。なお、射出成形用金型のキャビティ形状は、厚さ３ｍｍ、直径８０ｍｍ、高さ１０ｍｍの外周が円形で断面が台形状の形状であった。
　そして、樹脂温度２４０℃、金型温度４０℃の条件で、ＭＢＳ樹脂を射出してキャビティ内に充填した。そして、完充填後、冷却した後、型開きした。このようにして、ＭＢＳ樹脂成形体の表面に発光表示シートの第１の繊維基材層である繊維基材Ａの表層が一体化された発光表示部材を得た。
　得られた発光表示部材のＭＢＳ樹脂成形体の側から印刷層を目視で観察したところ、印刷部と非印刷部との境界を形成する印刷部の輪郭の変形は認められなかった。また、得られた発光表示部材のＭＢＳ樹脂成形体の側に対向するように、明るさ４０ルーメン、径３．５ｍｍの円形のＬＥＤ装置、サンプルとの距離２０ｍｍである発光装置を配し、発光装置からの光を発光表示部材に透過させ、表層材層の表面樹脂層に現れる発光による格子のパターンを目視で観察した。このときの写真を図６に示す。
［比較例］
　実施例において、繊維基材Ａの印刷層が形成された第１の面に対向するように、人工皮革の繊維基材Ｂの側を重ねた積重体を形成した代わりに、繊維基材Ａの印刷層が形成されていない第２の面に対向するように、人工皮革の繊維基材Ｂの側を重ねた積重体を形成した以外は同様にして発光表示シート及び発光表示部材を製造した。
　そして、得られた発光表示部材のＭＢＳ樹脂成形体の側から印刷層を目視で観察したところ、印刷部の格子のパターンの輪郭に大きな変形が認められる箇所が多くみられた。また、実施例と同様にして、発光装置からの光を発光表示部材に透過させ、表層材層の表面に現れる発光による格子のパターンの発光を目視で観察した。このときの写真を図７に示す。
　本発明に係る実施例で得られた発光表示部材を用いた発光装置は、図６に示すように印刷部の格子の輪郭が崩れておらず、輪郭が明瞭であった。その結果、発光表示のコントラストが高くなった。一方、比較例で得られた発光表示部材を用いた発光装置は、図７に示すように印刷部の格子の輪郭が崩れて、不明瞭になった部分が多く認められた。
２　　第１の繊維基材層
３　　表層材層
３ａ　第２の繊維基材層
４　　印刷層
４Ａ　　印刷部
５　　接着層
１０，２０　　発光表示シート
１１　　透光性樹脂層
１１ａ　　溶融樹脂
１２　　射出成形用金型
１２ａ　可動側型
１２ｂ　固定側型
１３　　射出部本体
１９　　発光装置（発光部材）
１９ａ　　光源
１９ｂ　　回路基板
３０　　発光表示部材
４０　　発光表示装置
ｃ　キャビティ
Ｄ　非印刷部（光透過部）
Ｅ 　光
Ｌ　第１の面
Ｓ　第２の面

Claims (13)

  1. 　第１の繊維基材層と、前記第１の繊維基材層に積層された表層材層とを備え、
    　前記第１の繊維基材層は、前記表層材層に対向する第１の面と、前記第１の面の反対面である第２の面とを備え、
    　前記第１の繊維基材層の前記第１の面と前記表層材層との間に挟まれた、輪郭を有する印刷部をさらに備えることを特徴とする発光表示シート。
  2. 　前記第１の繊維基材層と前記表層材層とが接着層を介して接着されている請求項１に記載の発光表示シート。
  3. 　前記印刷部が前記第１の面に形成されている請求項１または２に記載の発光表示シート。
  4. 　前記第１の面のISO25178に基づく算術平均高さＳａが３～２０μｍである請求項３に記載の発光表示シート。
  5. 　前記第１の繊維基材層は、平均繊度１．０ｄｔｅｘ以下の極細繊維の不織布と、不織布に含浸付与された高分子弾性体とを含み、且つ、見かけ密度が０．３ｇ／ｃｍ３以上である繊維基材を含む請求項１～４の何れか１項に記載の発光表示シート。
  6. 　前記表層材層は第２の繊維基材層を備え、
    　前記第１の繊維基材層と前記第２の繊維基材層との間に前記印刷部が挟まれている請求項１～５の何れか１項に記載の発光表示シート。
  7. 　前記表層材層は、前記第２の繊維基材層の外表面側に積層された加飾層をさらに備える請求項６に記載の発光表示シート。
  8. 　前記加飾層が、皮革銀面調の樹脂層である請求項７に記載の発光表示シート。
  9. 　前記表層材層は、テキスタイル素材，木材シート，石材シート，金属シート，及び樹脂シートから選ばれる少なくとも１種を含む請求項１～５の何れか１項に記載の発光表示シート。
  10. 　請求項１～９の何れか１項に記載の発光表示シートと、前記第２の面の側に一体化された透光性樹脂層とを備えることを特徴とする発光表示部材。
  11. 　前記透光性樹脂層は射出成形体である請求項１０に記載の発光表示部材。
  12. 　請求項１０または１１に記載の発光表示部材と、前記透光性樹脂層の側に配された発光装置とを備えることを特徴とする発光表示装置。
  13. 　請求項１～９の何れか１項に記載の発光表示シートをインモールド成形金型のキャビティ内に収容し、型締めする工程と、
    　前記インモールド成形金型に収容された前記発光表示シートを形成する前記第１の繊維基材層の前記第２の面の側に、射出成形することにより透光性樹脂層を一体化する工程と、を備えることを特徴とする発光表示部材の製造方法。
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