KR20220154125A - 발광 표시 시트, 발광 표시 부재, 발광 표시 장치, 및 발광 표시 부재의 제조 방법 - Google Patents

발광 표시 시트, 발광 표시 부재, 발광 표시 장치, 및 발광 표시 부재의 제조 방법 Download PDF

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KR20220154125A
KR20220154125A KR1020227032027A KR20227032027A KR20220154125A KR 20220154125 A KR20220154125 A KR 20220154125A KR 1020227032027 A KR1020227032027 A KR 1020227032027A KR 20227032027 A KR20227032027 A KR 20227032027A KR 20220154125 A KR20220154125 A KR 20220154125A
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다이스케 에구치
도시유키 이토
다츠야 다이몬
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주식회사 쿠라레
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Abstract

제 1 섬유 기재층과, 제 1 섬유 기재층에 적층된 표층재층을 구비하고, 제 1 섬유 기재층은, 표층재층에 대향하는 제 1 면과, 상기 제 1 면의 반대면인 제 2 면을 구비하고, 제 1 섬유 기재층의 제 1 면과 표층재층 사이에 두어진, 윤곽을 갖는 인쇄부를 추가로 구비하는 발광 표시 시트이다.

Description

발광 표시 시트, 발광 표시 부재, 발광 표시 장치, 및 발광 표시 부재의 제조 방법
본 발명은, 발광 장치로부터의 광을 투과시킴으로써, 문자나 아이콘 등의 기호, 도안, 화상 등을 발광 표시 또는 비발광 표시시키는, 발광 표시 시트에 관한 것이다.
최근, 광 투과성의 시트로 발광 장치를 덮고, 발광 장치로부터의 광을 투과시켜 표면에 문자나 아이콘 등의 기호, 도안, 화상 등을 표시시키는 발광 표시 장치가 제안되어 있다.
예를 들어, 하기 특허문헌 1 은, 생포에, 폴리우레탄 수지로 이루어지는 표피층이 적층되어 이루어지고, 부분적으로, 380 ∼ 780 ㎚ 의 파장 영역에 있어서의 가시광 투과율이 0.10 ∼ 11.90 ％ 인 합성 피혁을 개시한다. 그리고, 특허문헌 1 은, 부분적으로 차광 영역을 형성하기 위해서, 원하는 형상으로 잘라낸 후지를, 생포의 이면측에 첩착, 봉착 (縫着), 구착 (鉤着), 용착 등 하는 것을 개시한다.
또, 하기 특허문헌 2 는, 투명 또는 반투명의 엘라스토머 시트를 사용한 광 투과성의 인공 피혁 시트를 개시한다. 구체적으로는, 엘라스토머 시트의 이면 또는 표면에는 스모크 인쇄층을 구비하고, 엘라스토머 시트의 이면이고, 최외층에는, 문자, 도형, 무늬, 또는 이들의 조합의 의장이 부상하도록 하기 위한 마스크 인쇄층을 구비하고, 엘라스토머 시트의 표면에는 피혁 모양의 요철이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광 투과성의 인공 피혁 시트를 개시한다.
또, 하기 특허문헌 3 은, 발광 장치와, 섬유 기재를 포함하는 광 투과성 피혁형 시트를 구비하고, 광 투과성 피혁형 시트가 발광 장치를 덮도록 배치되고, 면 내의 적어도 일 영역에 형성된 투광부로부터 발광 장치의 발광을 투과시키는, 피혁풍 발광 시트를 개시한다. 그리고, 섬도 0.8 dtex 이하의 극세 섬유의 부직포와 고분자 탄성체를 포함하고, 또한, 겉보기 밀도가 0.5 g/㎤ 이상인 섬유 기재는, 치밀하기 때문에 치수 안정성이 우수하고, 또, 투광부에 대응하는 영역에 있어서, 비투광부에 대응하는 영역보다 절삭되어 박육화된 박육부를 형성하는 경우의 정밀 가공성이 우수한 점에서 바람직한 것을 개시한다. 또, 섬유 기재에 착색제를 함유하는 도공액을 코팅하여 건조함으로써 차광층을 형성하는 것을 개시한다.
일본 공개특허공보 2013-177714호 일본 공개특허공보 2014-173203호 일본 공개특허공보 2016-081817호
섬유 기재에 부분적으로 차광 영역을 형성하기 위해서, 섬유 기재의 일면에 잉크를 사용하여 인쇄함으로써, 차광부가 되는 인쇄부를 형성하는 방법을 제안할 수 있다. 이와 같은 방법에 의하면, 문자나 아이콘 등의 기호, 도안, 화상을 발광 표시시키는 발광 표시 장치의 부재로서 사용되는 발광 표시 시트를 용이하게 제조할 수 있다.
그러나, 이와 같은 발광 표시 시트를 금형에 수용하고, 투광성의 사출 성형체와 일체화하기 위해서 인몰드 사출 성형을 한 경우, 섬유 기재에 인쇄된 인쇄부와 사출 성형의 용융 수지가 접함으로써 인쇄부가 용융되어, 인쇄부의 윤곽이 붕괴됨으로써, 발광에 의해 표시되는 문자나 기호, 도안, 화상 등의 윤곽이 불선명하게 되는 경우가 있었다.
본 발명은, 인쇄된 인쇄부를 포함하는 발광 표시 시트를 금형에 수용하고 인몰드 사출 성형하는 경우에, 인쇄부의 윤곽이 붕괴되기 어려운, 발광 표시 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 국면은, 제 1 섬유 기재층과, 제 1 섬유 기재층에 적층된 표층재층을 구비하고, 제 1 섬유 기재층은, 표층재층에 대향하는 제 1 면과, 제 1 면의 반대면인 제 2 면을 구비하고, 제 1 섬유 기재층의 제 1 면과 표층재층 사이에 두어진, 윤곽을 갖는 인쇄부를 추가로 구비하는 발광 표시 시트이다. 이와 같은 발광 표시 시트는 발광 장치 (발광 부재) 와 조합하여 발광 표시 장치로서 사용한 경우, 발광 장치가 발산하는 광을, 윤곽을 갖는 인쇄부가 선택적으로 차광하고, 인쇄부에 인접하는 비인쇄부가 선택적으로 광을 투과시켜, 기호, 도안, 또는 무늬의 형상을 발광 표시 또는 비발광 표시시킨다. 또, 발광 장치가 소등했을 때에는, 표층재층이 제 1 섬유 기재층을 외부로부터 시인시키기 어렵게 한다. 그리고, 발광 표시 시트를 금형에 수용하고, 투광성의 사출 성형체와 일체화하기 위해서 인몰드 사출 성형하는 경우에, 제 1 면과 표층재층 사이에 인쇄부가 사이에 두어져 있음으로써 인쇄부가 용융 수지와 직접 접촉하기 어려워지기 때문에, 사출 성형의 열이나 압력에 의해 인쇄부가 용융되어 윤곽이 붕괴되는 것이 억제된다. 그 결과, 도안 등을 표시하는 인쇄부의 윤곽이 붕괴되지 않고 유지됨으로써, 발광 표시의 윤곽이 명료하게 되어, 발광부와 비발광부의 콘트라스트가 높아진다. 또, 부차적으로는, 발광 표시 부재를 제작할 때, 제 1 섬유 기재층이 인몰드 성형 시의 사출 성형 수지의 압력을 완화시킴으로써, 표층재층의 촉감을 유지하기 쉽게 한다. 또, 제 1 섬유 기재층의 내부로 사출 성형의 용융 수지가 침투하기 때문에, 앵커 효과에 의해, 접착 강도가 향상된다. 또한, 제 1 섬유 기재층은, 투과광을 확산시킴으로써, 발광의 색편차를 저감시킨다.
제 1 섬유 기재층과 표층재층이 접착층을 개재하여 접착되어 있는 것이, 인쇄부가 접착층에 의해 보호되는 점에서 바람직하다.
또, 인쇄부가 제 1 섬유 기재층의 제 1 면에 형성되어 있는 것이, 제 1 섬유 기재층에 인쇄하는 것만으로, 다종 다양한 인쇄부를 형성할 수 있기 때문에, 생산성이 우수한 점에서 바람직하다.
또, 제 1 섬유 기재층의 제 1 면의 ISO25178 에 근거하는 산술 평균 높이 Sa 가 3 ∼ 20 ㎛ 인 것이, 치밀한 표면을 형성할 수 있기 때문에, 인쇄하는 것에 적합한 평활한 면이 얻어지고, 잉크가 확산되기 어렵고, 도공 불균일이 적은 명료한 윤곽을 갖는 인쇄부가 형성되기 쉬워지는 점에서 바람직하다.
또, 제 1 섬유 기재층이, 평균 섬도 1.0 dtex 이하의 극세 섬유의 부직포와, 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 또한, 겉보기 밀도가 0.5 g/㎤ 이상인 섬유 기재를 포함하는 경우에는, 인쇄하는 것에 적합한 평활한 면을 형성할 수 있기 때문에, 명료한 윤곽을 갖는 인쇄부를 형성할 수 있는 점에서 바람직하다. 또, 형태 안정성이 우수하기 때문에, 인쇄부가 형상을 유지 하기 쉬운 점에서 바람직하다.
또, 표층재층은 제 2 섬유 기재층을 구비하고, 제 1 섬유 기재층과 제 2 섬유 기재층 사이에 인쇄부가 사이에 두어져 있는 것이, 인쇄부가 쿠션성을 갖는 2 개의 섬유 기재층으로 사이에 두어져 보호되고 있음으로써, 인쇄부가 형상을 유지하기 쉬운 점에서 바람직하다.
또, 표층재층은, 제 2 섬유 기재층의 외표면측에 적층된 가식층을 추가로 구비하는 것이, 외관에 의장성을 부여할 수 있는 점에서 바람직하다.
또, 가식층이, 피혁 은면조의 수지층인 경우에는, 은부 (銀付) 피혁형의 발광 표시 시트가 얻어지는 점에서 바람직하다.
또, 표층재층의 구체예로는, 예를 들어, 부직포, 직물, 니트 등의 텍스타일 소재 ; 천연목을 얇게 슬라이스한 베니어 등의 목재 시트 ; 얇게 슬라이스한 돌이나 비취 등의 광 투과성이 있는 석재 시트 ; 금속박 등의 금속 시트 ; 폴리염화비닐 시트, 폴리우레탄 시트, PET 시트 등의 수지 시트 등을 포함하는 표층재로 형성된 층을 들 수 있다. 또, 제 2 섬유 기재층의 외표면측의 섬유를 기모 (起毛) 한 입모 (立毛) 피혁형 시트여도 된다.
또, 본 발명의 다른 일 국면은, 상기 서술한 바와 같은 발광 표시 시트와, 제 2 면의 측에 일체화된 투광성 수지층을 구비하는 발광 표시 부재이다. 또, 투광성 수지층은 사출 성형체인 것이 바람직하다.
또, 본 발명의 다른 일 국면은, 상기 서술한 바와 같은 발광 표시 부재와, 투광성 수지층의 측에 배치된 발광 장치를 구비하는 발광 표시 장치이다.
또, 본 발명의 다른 일 국면은, 상기 서술한 바와 같은 발광 표시 시트를 인몰드 성형 금형의 캐비티 내에 수용하고, 형체결하는 공정과, 인몰드 성형 금형에 수용된 발광 표시 시트를 형성하는 제 1 섬유 기재층의 제 2 면의 측에, 사출 성형함으로써 투광성 수지층을 일체화하는 공정을 구비하는 발광 표시 부재의 제조 방법이다.
본 발명에 의하면, 인쇄된 인쇄부를 포함하는 발광 표시 시트를 금형에 수용하고 인몰드 사출 성형하는 경우에, 인쇄부의 윤곽이 붕괴되기 어려운, 발광 표시 시트를 제공할 수 있다.
도 1 은, 실시형태의 발광 표시 시트 (10) 의 모식도이다.
도 2 는, 실시형태의 발광 표시 시트 (20) 의 모식도이다.
도 3 은, 실시형태의 발광 표시 부재 (30) 의 모식도이다.
도 4 는, 인몰드 성형에 의해 발광 표시 부재 (30) 를 제조하는 방법에 대해 설명하는 설명도이다.
도 5 는, 실시형태의 발광 표시 장치 (50) 의 모식도이다.
도 6 은, 실시예의 평가 결과인 사진을 나타낸다.
도 7 은, 비교예의 평가 결과인 사진을 나타낸다.
본 발명에 관련된 발광 표시 시트, 발광 표시 부재, 발광 표시 장치 및 발광 표시 부재의 제조 방법의 실시형태에 대해 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 각 도면은 발명의 특징을 설명하기 위한 모식도이며, 설명의 편의상, 치수나 축척은 고려하고 있지 않은 모식도이다.
[발광 표시 시트]
이하, 발광 표시 시트의 일 실시형태를 설명한다. 본 실시형태의 발광 표시 시트는, 제 1 섬유 기재층과, 제 1 섬유 기재층에 적층된 표층재층을 구비하고, 제 1 섬유 기재층과 표층재층 사이에 두어진, 윤곽을 갖는 인쇄부를 추가로 구비한다. 그리고, 인쇄부가 차광부가 되고, 인쇄부에 인접하는 비인쇄부가 투 광부가 된다.
도 1 은, 본 실시형태의 발광 표시 시트의 일 실시형태인 발광 표시 시트 (10) 의 모식도이다. 도 1(a) 는 발광 표시 시트 (10) 의 평면 모식도, 도 1(b) 는 도 1(a) 의 I-I' 단면에 있어서의 단면 모식도이다. 발광 표시 시트 (10) 는, 제 1 섬유 기재층 (2), 제 2 섬유 기재층 (3a) 과 가식층 (3b) 을 구비하는 표층재층 (3), 제 1 섬유 기재층 (2) 과 제 2 섬유 기재층 (3a) 을 접착하는 접착층 (5), 및 인쇄부 (4A) 를 포함한다.
본 실시형태에 있어서의 표층재층 (3) 은, 제 2 섬유 기재층 (3a) 에 가식층 (3b) 으로서 수지층을 적층한 인공 피혁이다. 그리고, 제 1 섬유 기재층 (2) 과 제 2 섬유 기재층 (3a) 은, 접착층 (5) 을 개재하여 접착되어 있다.
제 1 섬유 기재층 (2) 은, 표층재층 (3) 에 대향하는 측인 제 1 면 (L) 과, 그 반대측의 면인 제 2 면 (S) 을 갖는다. 그리고, 제 1 섬유 기재층 (2) 과 제 2 섬유 기재층 (3a) 으로 사이에 두어지도록, 윤곽을 갖는 인쇄부 (4A) 가 형성되어 있다. 인쇄부 (4A) 는, 광을 투과시키는 인쇄되어 있지 않은 비인쇄부 (D) 에 인접한다. 인쇄부 (4A) 와 비인쇄부 (D) 는 인쇄층 (4) 을 형성한다. 또한, 본 실시형태에 있어서의 윤곽이란, 인쇄부와 비인쇄부의 경계선을 의미한다.
각 섬유 기재층은, 부직포, 직물, 편물 등의 섬유 구조체를 포함하고, 필요에 따라 섬유 구조체의 공극에 고분자 탄성체를 함침 부여한 섬유 기재를 포함한다. 섬유 구조체를 형성하는 섬유의 평균 섬도는 특별히 한정되지 않지만, 1.5 dtex 이하, 나아가서는 1.0 dtex 이하, 특히는 0.9 dtex 이하인 것이, 치밀감이 높고, 평활한 표면을 갖는 섬유 기재층이 얻어지기 쉬운 점에서 바람직하다. 또한, 평균 섬도는, 예를 들어, 각 섬유 기재층의 단면의 주사형 전자 현미경 (SEM) 사진을 500 배로 촬영하고, 섬유의 단면을 랜덤으로 10 개 선택하여 단면적을 측정하고, 그 단면적의 평균값을 산출하고, 각 수지의 밀도로부터 환산하여 산출할 수 있다.
섬유 구조체의 공극에 고분자 탄성체가 함침 부여되는 경우, 함침 부여되는 고분자 탄성체의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 그 구체예로는, 예를 들어, 폴리카보네이트계 폴리우레탄, 폴리에스테르계 폴리우레탄, 폴리에테르계 폴리우레탄 등의 각종 폴리우레탄이나, 아크릴계 탄성체, 폴리우레탄아크릴 복합 탄성체, 폴리염화비닐, 합성 고무 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 폴리우레탄이 접착성이나 기계적 특성이 우수한 점에서 바람직하다.
제 1 섬유 기재층 (2) 및 제 2 섬유 기재층 (3a) 의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 0.1 ∼ 1 ㎜, 나아가서는, 0.35 ∼ 0.8 ㎜ 인 것이 바람직하다. 또, 각 섬유 기재층의 겉보기 밀도는, 특별히 한정되지 않지만, 0.3 g/㎤ 이상, 나아가서는, 0.50 ∼ 0.95 g/㎤, 특히는 0.50 ∼ 0.90 g/㎤ 인 것이, 인쇄될 때 잉크가 놓이기 쉽고, 윤곽이 명료한 인쇄부가 형성되기 쉬운 점에서 바람직하다.
또, 각 섬유 기재층의 광 투과성은, 가시광 파장역 380 ∼ 780 ㎚ 에 있어서의 투과율의 상가 평균값이 0.1 ％ 이상, 나아가서는 1 ％ 이상, 특히는 5 ％ 이상, 특히는 10 ％ 이상인 것이 바람직하다.
표층재층은, 발광 표시 시트의 외표면을 형성하기 위한, 광 투과성을 갖는 층이다. 표층재층으로는, 상기 서술한 바와 같은 제 2 섬유 기재층에 가식층으로서 수지층을 적층한 인공 피혁이나 합성 피혁 등의 피혁형 시트 ; 제 2 섬유 기재층의 외표면측의 섬유를 기모한 입모 피혁형 시트 ; 부직포, 직물, 니트 등의 텍스타일 소재 ; 천연목을 얇게 슬라이스한 베니어 등의 목재 시트 ; 얇게 슬라이스한 돌이나 비취 등의 광 투과성이 있는 석재 시트 ; 금속박 등의 금속 시트 ; 폴리염화비닐 시트, 폴리우레탄 시트, PET 시트 등의 수지 시트 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
발광 장치가 소등하고 있을 때에 외부로부터 내부의 각 층을 시인시키기 어렵게 하기 위해서, 표층재층은, 안료나 염료로 착색되어 있는 가식층을 포함하는 것이 바람직하다. 또, 가식층은, 은부 피혁감, 목질감, 석재감, 금속감 등의 고급감이 있는 외관을 나타내도록 착색된 층이어도 된다. 가식층의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 20 ∼ 500 ㎛ 정도인 것이 바람직하다.
또, 표층재층의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 10 ∼ 1000 ㎛, 나아가서는, 20 ∼ 500 ㎛ 정도인 것이 바람직하다.
표층재층의 광 투과성은, 가시광 파장역 380 ∼ 780 ㎚ 에 있어서의 투과율의 상가 평균값이 0.1 ％ 이상, 나아가서는 1.0 ％ 이상, 특히는 5.0 ％ 이상, 특히는 10 ％ 이상이 되는 광 투과성인 것이 바람직하다. 또, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 90 ％, 나아가서는 80 ％, 특히는 50 ％ 인 것이 바람직하다.
도 1 에 나타내는 바와 같이, 발광 표시 시트 (10) 에 있어서는, 제 1 섬유 기재층 (2) 과 제 2 섬유 기재층 (3a) 사이에, 윤곽을 갖도록 인쇄된 인쇄부 (4A) 와, 인쇄부 (4A) 에 인접하는 비인쇄부 (D) 를 포함하는 인쇄층 (4) 이 사이에 두어져 있다. 인쇄부 (4A) 는 차광부가 되고, 비인쇄부 (D) 는 투광부가 된다. 인쇄부 (4A) 의 윤곽 형상에 의해, 문자나 아이콘 등의 기호, 도안, 화상을 발광 표시시킨다.
인쇄부는 차광부가 되기 때문에, 투광부인 비인쇄부보다 광 투과율이 낮다. 발광 표시 시트의, 광을 차폐하는 인쇄부에 대응하는 영역에 있어서의 광 투과성으로는, 가시광 파장역 380 ∼ 780 ㎚ 에 있어서의 투과율의 상가 평균값이 0.09 ％ 이하, 나아가서는 0.02 ％ 이하인 것이 바람직하다. 발광 표시 시트의 인쇄부에 대응하는 영역에 있어서의 광 투과율이 높은 경우에는, 발광 표시되는 문자나 아이콘 등의 기호, 도안, 화상이 불선명하게 되는 경향이 있다. 또, 광을 투과시키는 비인쇄부에 대응하는 영역에 있어서의 발광 표시 시트의 광 투과성으로는, 380 ∼ 780 ㎚ 에 있어서의 투과율의 상가 평균값이 0.1 ∼ 30 ％, 나아가서는 0.1 ∼ 12 ％ 인 것이 바람직하다. 또한, 발광 표시 시트의 광 투과성은, 분광 광도계 U-4100 ((주) 히타치 하이테크 사이언스) 을 사용하여, 가시광 파장역 380 ∼ 780 ㎚ 의 투과율을 측정하고, 그 평균값을 산출함으로써 구해진다.
도 1 에 나타내는 바와 같이, 윤곽을 갖는 인쇄부 (4A) 에 인접하도록, 윤곽을 갖는 비인쇄부 (D) 가 형성되어 있다. 비인쇄부 (D) 는, 오디오 장치의, 정지, 재생, 한 곡 건너뛰기, 한 곡 뒤로가기, 빨리 감기, 되감기 등의 조작 상태를 나타내는 아이콘의 형상으로 형성되어 있다. 비인쇄부 (D) 의 형상은, 도 1 에 나타내는 바와 같은 아이콘의 형상으로 한정되지 않고, 그 밖의 아이콘이나 문자 등의 기호, 도안, 무늬 등, 특별히 한정되지 않는다.
인쇄부는, 카본 블랙이나 산화티탄 등의 은폐성이 높은 안료와 바인더를 포함하는 안료 잉크나, 차광성을 갖는 농색 염료를 포함하는 염료 잉크로 인쇄함으로써 형성된다. 구체적으로는, 제 1 섬유 기재층 (2) 이나 제 2 섬유 기재층 (3a) 의 표면 등에 잉크로 인쇄함으로써 형성된다. 생산성의 점에서, 인쇄부는 제 1 섬유 기재층 (2) 에 잉크로 인쇄되어 형성되는 것이 바람직하다.
인쇄부를 형성하는 수지의 연화 온도로는, 80 ℃ 이상, 나아가서는 100 ℃ 이상인 것이 바람직하다.
또, 인쇄부의 두께로는, 5 ∼ 80 ㎛, 나아가서는 20 ∼ 50 ㎛ 정도인 것이 바람직하다.
그리고, 발광 표시 시트 (10) 에 있어서는, 인쇄부 (4A) 를 사이에 두는 제 1 섬유 기재층 (2) 과 표층재층 (3) 은, 접착층 (5) 에 의해 접착되어 있다. 이와 같은 형태에 의하면, 인쇄부 (4A) 가 접착층 (5) 에 의해 보호되는 점에서 바람직하다. 접착층의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 50 ∼ 200 ㎛ 정도인 것이 바람직하다. 접착층의 형성을 위해서는, 예를 들어, 핫멜트 접착제를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 제 1 섬유 기재층 (2) 과 표층재층 (3) 을 접착할 때에는, 제 1 섬유 기재층 (2) 이 섬유 간에 공극을 갖기 때문에, 접착부에 기포가 남기 어렵다.
또, 제 1 섬유 기재층 (2) 과 표층재층 (3) 은, 그들 사이에 접착층을 개재하지 않고, 열압착되어 접착되어도 된다. 도 2 는, 제 1 섬유 기재층 (2) 과 표층재층 (3) 을 형성하는 제 2 섬유 기재층 (3a) 을 열압착시킨 발광 표시 시트 (20) 의 단면도이다. 도 2(a) 는 발광 표시 시트 (20) 의 평면 모식도, 도 2(b) 는 도 2(a) 의 II-II' 단면에 있어서의 단면 모식도를 나타낸다.
이상 설명한 발광 표시 시트는, 다음으로 설명하는, 제 1 섬유 기재층 (2) 의 제 2 면 (S) 에, 투광성을 갖는 수지 성형체를 일체화한 발광 표시 부재의 제조에 사용된다.
[발광 표시 부재]
이하, 발광 표시 부재의 일 실시형태에 대해 설명한다. 본 실시형태의 발광 표시 부재는, 상기 서술한 발광 표시 시트와, 발광 표시 시트의 제 1 섬유 기재층의 제 2 면의 측에 일체화된 투광성 수지층을 구비한다.
도 3 은, 도 1 에 나타낸 발광 표시 시트 (10) 를 사용한 발광 표시 부재 (30) 의 모식도이다. 도 3(a) 는 발광 표시 부재 (30) 의 평면 모식도, 도 3(b) 는 도 3(a) 의 III-III' 단면에 있어서의 단면 모식도를 나타낸다.
도 3 에 나타내는 바와 같이, 발광 표시 부재 (30) 는, 발광 표시 시트 (10) 와, 발광 표시 시트 (10) 의 제 1 섬유 기재층 (2) 의 제 2 면 (S) 에 일체화된 투광성 수지층 (11) 을 구비한다. 즉, 발광 표시 부재 (30) 에 있어서는, 발광 표시 시트 (10) 를 형성하는 제 1 섬유 기재층 (2) 의 제 2 면 (S) 의 측에 투광성 수지층 (11) 이 일체화되어 있다. 그리고, 투광성 수지층 (11) 의 표층은 제 1 섬유 기재층 (2) 의 제 2 면 (S) 의 표층에 침투하고 있다.
투광성 수지층 (11) 은, 바람직하게는 사출 성형을 이용한 인몰드 성형에 의해 성형된다. 투광성 수지층을 형성하는 수지는, 광 투과성을 갖는 수지이면, 특별히 한정 없이 사용된다. 투광성 수지층을 형성하는 수지의 구체예로는, 예를 들어, MBS 계 수지 (메틸메타크릴레이트·부타디엔·스티렌 공중합체 수지), ABS 계 수지, PMMA 수지 등의 아크릴계 수지 ; 폴리스티렌계 수지 ; 폴리카보네이트계 수지 ; 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지 ; 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 나 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 등의 폴리에스테르계 수지 ; 각종 폴리아미드계 수지 ; 시클로올레핀 폴리머 (COP) 수지 등을 들 수 있다. 또, 이들은, 필러 등을 배합한 콤파운드품이나, 복수종의 수지를 알로이화 또는 블렌드화한 혼합품이어도 된다. 투광성 수지층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 0.3 ∼ 3.0 ㎜, 나아가서는 0.5 ∼ 2.0 ㎜ 인 것이 바람직하다.
투광성 수지층의 광 투과성은, 가시광 파장역 380 ∼ 780 ㎚ 에 있어서의 투과율의 상가 평균값이 10 ％ 이상, 나아가서는 50 ％ 이상, 특히는 90 ％ 이상인 것이 바람직하다.
인몰드 성형에 의한 발광 표시 부재의 제조 방법에 대해, 이하에 상세하게 설명한다. 발광 표시 부재의 제조에 있어서는, 상기 서술한 발광 표시 시트를 인몰드 성형 금형의 캐비티 내에 수용하고, 형체결하는 공정과, 인몰드 성형 금형에 수용된 발광 표시 시트를 형성하는 제 1 섬유 기재층의 제 2 면의 측에, 사출 성형함으로써 투광성 수지층을 일체화하는 공정을 구비한다.
이하, 도 4 를 참조하여, 상기 서술한 발광 표시 시트 (10) 를 사용한 인몰드 성형에 의해, 발광 표시 시트 (10) 를 형성하는 제 1 섬유 기재층 (2) 의 제 2 면 (S) 에, 사출 성형되는 투광성 수지층 (11) 을 일체화한, 발광 표시 부재 (30) 를 제조하는 방법에 대해 상세하게 설명한다.
도 4 에 있어서, 10 은 발광 표시 시트, 12a 는 가동측 형, 12b 는 고정측 형, 13 은 사출 성형기의 사출부 본체, 13a 는 노즐, 13b 는 실린더, 13c 는 인라인 스크루, 14 는 수지 주입구, 11 은 투광성 수지층, 11a 는 용융 수지, 30 은 발광 표시 부재이다. 가동측 형 (12a) 와 고정측 형 (12b) 은 1 쌍이 되어 캐비티 (c) 를 형성하는 사출 성형용 금형 (12) 을 구성한다. 또한, 본 실시형태에 있어서는, 가동측 형 (12a) 은 사출 성형용 금형의 암형, 고정측 형 (12b) 은 사출 성형용 금형의 숫형이다.
먼저, 도 4(a) 에 나타내는 바와 같이, 가동측 형 (12a) 의 캐비티를 형성하기 위한 오목부에 발광 표시 시트 (10) 를 수용한다. 이때, 제 1 섬유 기재층 (2) 의 제 2 면 (S) 의 측이, 용융 수지 (11a) 가 충전되는 방향으로 배치된다. 또한, 본 실시형태에서는, 미리, 사출 성형용 금형 (12) 의 캐비티 (c) 의 형상을 따르도록 딥 드로잉으로 프리폼 성형된 발광 표시 시트 (1) 를 사용한 예를 설명하지만, 프리폼 성형을 실시하지 않고 발광 표시 시트 (10) 를 인몰드 성형에 제공해도 된다.
다음으로, 도 4(b) 에 나타내는 바와 같이, 가동측 형 (12a) 과 고정측 형 (12b) 을 형체결한다. 그리고, 도 4(c) 에 나타내는 바와 같이, 가동측 형 (12a) 과 고정측 형 (12b) 을 형체결한 상태에서 형성되는 캐비티 (c) 에 용융 수지 (11a) 를 충전한다. 상세하게는, 사출 성형기의 사출부 본체 (13) 를 전진시켜, 노즐 (13a) 을 고정측 형 (12b) 에 형성된 수지 주입구 (14) 에 맞닿게 하고, 실린더 (13b) 내에서 용융 수지 (11a) 를 인라인 스크루 (13c) 로 사출함으로써, 용융 수지 (11a) 가 소정의 압력으로 캐비티 (c) 에 충전된다.
상기 서술한, 용융 수지 (11a) 의 사출은 고온 고압하에서 실시된다. 그 때문에, 발광 표시 시트에 형성된 인쇄부가, 사출 공정에 있어서 용융 수지에 접촉한 경우, 인쇄부가 용융 수지의 열이나 압력에 의해 용융되고, 그 윤곽이 붕괴되어 불선명하게 되기 쉬웠다. 본 실시형태의 발광 표시 시트에 의하면, 제 1 섬유 기재층의 제 1 면과 표층재층 사이에 인쇄부를 포함하는 인쇄층이 형성되어 있다. 그 때문에, 사출 성형체와 일체화하기 위해서 사출 성형하는 경우에, 인쇄부가 열전도성이 낮은 제 1 섬유 기재층으로 보호되고 있음으로써, 인쇄부가 용융 수지와 접촉하기 어려워져, 그 윤곽이 붕괴되거나, 인쇄부가 긁히거나 하기 어려워진다.
그리고, 가동측 형 (12a) 과 고정측 형 (12b) 이 형체결하여 형성되는 캐비티 (c) 내에서 성형된 투광성 수지층 (11) 과 투광성 수지층 (11) 에 적층된 발광 표시 시트 (10) 가 일체화된 상태에서 소정의 시간 냉각된 후, 도 4(d) 에 나타내는 바와 같이, 가동측 형 (12a) 과 고정측 형 (12b) 을 형개방하고, 성형된 투광성 수지층 (11) 과 투광성 수지층 (11) 에 적층된 발광 표시 시트 (1) 가 일체화된 발광 표시 부재 (30) 가 취출된다.
이상 설명한 발광 표시 부재는, 다음으로 설명하는, 투광성 수지층의 측에 발광 장치를 배치한 발광 표시 장치를 형성하는 부재로서 사용된다.
[발광 표시 장치]
다음으로, 발광 표시 장치의 일 실시형태에 대해 설명한다. 본 실시형태의 발광 표시 장치는, 상기 서술한 발광 표시 부재와, 투광성 수지층의 측에 배치된 발광 장치를 구비한다.
도 5 는, 도 3 에 나타낸 발광 표시 부재 (30) 를 사용한 발광 표시 장치 (50) 의 모식도이다. 도 5(a) 는 발광 표시 장치 (50) 의 평면 모식도, 도 5(b) 는 도 5(a) 의 V-V' 단면에 있어서의 단면 모식도를 나타낸다.
도 5(b) 를 참조하면, 발광 표시 장치 (50) 는, 발광 표시 부재 (30) 와, 발광 표시 부재 (30) 의 투광성 수지층 (11) 의 측에 배치된 발광 장치 (19) 를 구비한다. 발광 장치 (19) 는, LED 장치 등의 광원 (19a) 을 회로 기판 (19b) 에 실장하여 이루어지고, 도시 생략한 전원으로부터 전력이 공급됨으로써, 광원 (19a) 은 발광한다. 발광 장치로는 광원을 실장한 실장 기판으로 이루어지는 발광 장치 외, 발광 디스플레이 장치 등의 화상 표시 장치여도 된다.
발광 장치 (19) 의 광원 (19a) 이 점등한 경우, 광이 발광 표시 부재 (30) 의 투광성 수지층 (11) 으로부터 입사한다. 그리고, 투광성 수지층 (11) 에 입사한 광은, 발광 표시 시트 (10) 의 투광성 수지층 (11) 에 일체화된 측의 면인 제 1 섬유 기재층 (2) 의 제 2 면 (S) 으로부터 제 1 섬유 기재층 (2) 으로 입사한다. 그리고, 제 1 섬유 기재층 (2) 에 입사한 광은, 제 1 섬유 기재층 (2) 의 내부의 섬유 표면에서 반사되어 확산된 후, 인쇄층 (4) 에 형성된 광 투과부인 비인쇄부 (D) 로부터 출사한다. 한편, 인쇄부 (4A) 는, 광의 투과를 차폐한다.
그리고, 비인쇄부 (D) 로부터 출사한 광은, 또한, 표층재층 (3) 을 통과하고, 표층재층 (3) 의 외표면으로부터 출사한다. 이와 같이 하여, 발광 장치 (19) 로부터 발산된 광 (E) 은, 표층재층 (3) 의 외표면으로부터 취출된다. 화살표는 표층재층 (3) 의 외표면으로부터 출사하는 광 (E) 을 나타내고 있다. 이 경우에 있어서, 표층재층 (3) 의 외표면으로부터 취출된 광은, 인쇄층 (4) 에 형성된 비인쇄부 (D) 의 형상에 일치하는 형상으로 발광한다. 예를 들어, 도 5(a) 에 나타내는 바와 같이, 표층재층 (3) 의 외표면측에, 오디오 장치의 조작 상태를 나타내는 아이콘의 형상이 외표면측으로 부상한다.
또, 표층재층 (3) 이 적당히 착색되어 있는 경우에는, 광원 (19a) 을 소등했을 때에, 표층재층 (3) 은 제 1 섬유 기재층 (2) 을 외부로부터 시인하기 어렵게 한다.
발광 장치 (19) 가 발산하는 광의 밝기는 용도에 따라 적절히 선택되지만, 예를 들어, 20 ∼ 200 루멘, 나아가서는, 30 ∼ 100 루멘인 것이, 광에 의한 표시를 충분히 시인할 수 있는 발광 강도를 확보할 수 있는 점에서 바람직하다.
이상, 발광 표시 시트, 발광 표시 부재, 발광 표시 장치의 실시형태에 대해 설명하였다. 다음으로, 발광 표시 시트의 대표예로서, 표층재층이 인공 피혁인 발광 표시 시트에 대해 제조 방법을 따라 더욱 상세하게 설명한다.
발광 표시 시트를 형성하는 제 1 섬유 기재층 또는 제 2 섬유 기재층으로서 사용되는 섬유 기재는, 부직포, 직물, 편물 등의 섬유 구조체를 포함하고, 필요에 따라 섬유 구조체의 공극에 고분자 탄성체가 함침 부여된 시트재이다. 섬유 구조체 중에서는, 부직포, 특히는, 평균 섬도 1.0 dtex 이하의 극세 섬유의 부직포가, 섬유 밀도를 높게 하여 겉보기 밀도를 높게 하기 쉽고, 섬유의 소밀 불균일을 작게 하여 표면을 평활하게 하기 쉬운 점에서 바람직하다. 이하, 극세 섬유의 부직포를 포함하는 섬유 기재를 사용하는 경우에 대해, 대표예로서 상세하게 설명한다.
극세 섬유의 부직포는, 예를 들어, 해도형 (海島型) (매트릭스-도메인형) 복합 섬유와 같은 극세 섬유 발생형 섬유를 낙합 처리하고, 극세 섬유화 처리함으로써 얻어진다. 또한, 본 실시형태에 있어서는, 해도형 복합 섬유를 사용하는 경우에 대해 상세하게 설명한다. 또한, 해도형 복합 섬유 대신에, 해도형 복합 섬유 이외의 극세 섬유 발생형 섬유를 사용해도 되고, 또, 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하지 않고, 직접 극세 섬유를 방사해도 된다. 해도형 복합 섬유 이외의 극세 섬유 발생형 섬유의 구체예로는, 방사 직후에 복수의 극세 섬유가 가볍게 접착되어 형성되고, 기계적 조작에 의해 풀어지는 것에 의해 복수의 극세 섬유가 형성되는 박리 분할형 섬유나, 용융 방사 공정에 있어서 화판상으로 복수의 수지를 교대로 집합시켜 이루어지는 화판형 섬유 등을 들 수 있다.
극세 섬유의 부직포의 제조에 있어서는, 먼저, 선택적으로 제거할 수 있는 해도형 복합 섬유의 해 (海) 성분 (매트릭스 성분) 을 구성하는 열가소성 수지와, 극세 섬유를 형성하는 수지 성분인 해도형 복합 섬유의 도 (島) 성분 (도메인 성분) 을 구성하는 열가소성 수지를 용융 방사하고, 연신함으로써 해도형 복합 섬유를 제조한다.
해 성분의 열가소성 수지로는, 도 성분의 수지와는 용제에 대한 용해성 또는 분해제에 대한 분해성을 상이하게 하는 열가소성 수지가 선택된다. 해 성분을 구성하는 열가소성 수지의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 폴리비닐알코올계 수지, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌프로필렌 수지, 에틸렌아세트산비닐 수지, 스티렌에틸렌 수지, 스티렌아크릴 수지 등을 들 수 있다.
도 성분을 형성하여, 극세 섬유를 형성하는 수지 성분인 열가소성 수지로는, 해도형 복합 섬유 및 극세 섬유를 형성 가능한 수지이면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 이소프탈산 변성 PET, 술포이소프탈산 변성 PET, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르 ; 폴리락트산, 폴리에틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트, 폴리부틸렌숙시네이트아디페이트, 폴리하이드록시부티레이트-폴리 하이드록시발레레이트 수지 등의 지방족 폴리에스테르 ; 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 10, 폴리아미드 11, 폴리아미드 12, 폴리아미드 6-12 등의 폴리아미드 ; 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리부텐, 폴리메틸펜텐, 염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
극세 섬유의 부직포의 제조 방법으로는, 예를 들어, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하여 웹을 제조하고, 웹을 낙합 처리한 후, 해도형 복합 섬유로부터 해 성분을 선택적으로 제거하여 극세 섬유를 형성하는 방법을 들 수 있다. 웹을 제조하는 방법으로는, 스펀 본드법 등에 의해 방사한 장섬유의 해도형 복합 섬유를 컷하지 않고 넷 상에 포집하여 장섬유 웹을 형성하는 방법이나, 장섬유를 스테이플로 컷하여 단섬유 웹을 형성하는 방법 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 섬유 밀도를 높게 하여 겉보기 밀도를 높게 하기 쉽고, 섬유의 소밀 불균일을 작게 하여 표면을 평활하게 하기 쉬운 점에서 장섬유 웹이 특히 바람직하다. 또, 형성된 웹에는 형태 안정성을 부여하기 위해서 융착 처리를 실시해도 된다.
또한, 장섬유란, 방사 후에 의도적으로 컷된 단섬유가 아닌, 연속적인 섬유인 것을 의미한다. 더욱 구체적으로는, 예를 들어, 섬유 길이가 3 ∼ 80 ㎜ 정도가 되도록 의도적으로 절단된 단섬유가 아닌 섬유를 의미한다. 극세 섬유화하기 전의 해도형 복합 섬유의 섬유 길이는 100 ㎜ 이상인 것이 바람직하고, 기술적으로 제조 가능하고, 또한, 제조 공정에 있어서 불가피적으로 절단되지 않는 한, 수 m, 수백 m, 수 km 혹은 그 이상의 섬유 길이여도 된다. 또한, 후술하는 낙합 시의 니들 펀치나, 표면의 버핑에 의해, 제조 공정에 있어서 불가피적으로 장섬유의 일부가 절단되어 단섬유가 되는 경우도 있다.
해도형 복합 섬유의 해 성분을 제거하여 극세 섬유를 형성할 때까지의 어느 공정에 있어서, 낙합 처리 및 수증기에 의한 열수축 처리 등의 섬유 수축 처리를 실시함으로써, 해도형 복합 섬유를 치밀화할 수 있다. 낙합 처리로는, 예를 들어, 웹을 5 ∼ 100 장 정도 겹치고, 니들 펀치나 고압 수류 처리하는 방법을 들 수 있다.
해도형 복합 섬유의 해 성분은, 웹을 형성시킨 후의 적당한 단계에서 용해 또는 분해하여 제거된다. 이와 같은 분해 제거 또는 용해 추출 제거에 의해 해도형 복합 섬유가 극세 섬유화되어, 섬유 다발상의 극세 섬유의 부직포가 형성된다. 섬유 다발상의 극세 섬유의 부직포는, 열수축 처리나, 가열 롤이나 가열 프레스함으로써, 더욱, 겉보기 밀도가 높아져도 된다.
고분자 탄성체의 용액 또는 에멀션을 섬유 구조체에 함침하고, 고분자 탄성체를 응고시킴으로써, 고분자 탄성체를 섬유 구조체에 부여할 수 있다.
부직포 등의 섬유 구조체에 고분자 탄성체를 부여하는 방법으로는, 고분자 탄성체의 용액 또는 에멀션을 섬유 구조체에 함침시킨 후, 고분자 탄성체를 응고시키는 방법을 들 수 있다. 고분자 탄성체의 용액 또는 에멀션을 섬유 구조체에 함침시키는 방법으로는, 용액 또는 에멀션을 섬유 구조체에 소정의 함침 상태가 되도록 침지하고, 프레스 롤 등으로 압착한다는 처리를 1 회 또는 복수회 실시하는 딥닙법이 바람직하게 사용된다. 또, 그 밖의 방법으로서, 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 콤마 코팅법, 스프레이 코팅법 등을 사용해도 된다.
섬유 기재 중의 고분자 탄성체의 함유 비율로는, 3 ∼ 40 질량％, 나아가서는, 8 ∼ 35 질량％, 특히는 12 ∼ 30 질량％ 인 것이, 섬유 밀도를 높임으로써 섬유 기재의 겉보기 밀도를 높게 하고, 인쇄부를 인쇄하기 위한 잉크가 모세관 현상에 의해 적당히 스며들어 놓이기 쉬워지는 점에서 바람직하다.
이와 같이 하여 섬유 기재가 얻어진다. 얻어진 섬유 기재는, 필요에 따라 슬라이스 처리나 버핑 처리 등에 의한 두께 조정이 이루어져도 된다. 또, 섬유 기재는 또한 프레스되어, 겉보기 밀도가 조정되어도 된다. 구체적으로는, 섬유 기재를 상온에서 프레스 또는 가열한 열 프레스를 함으로써, 섬유 기재층의 기재 중의 공극을 적게 하여, 섬유 구조체의 섬유 밀도가 높아진다. 프레스의 수단은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 수동 프레스기나 롤 프레스기 등이 사용된다.
프레스하는 경우, 그 프레스압으로는, 5 ∼ 20 ㎫, 나아가서는, 8 ∼ 15 ㎫ 정도로 프레스하는 것이 외관 품위를 유지하는 점에서 바람직하다. 또, 열 프레스를 사용하는 경우, 프레스판의 설정 온도로는, 100 ∼ 150 ℃, 나아가서는, 110 ∼ 120 ℃ 인 것이 외관 품위를 유지하는 점에서 바람직하다. 이와 같이 하여, 섬유 기재의 겉보기 밀도를 조정할 수 있다.
또, 섬유 기재에 있어서는, 차광층이 인쇄되는 면을 평활하게 하기 위해서, 섬유 기재의 인쇄되는 면을 버핑에 의해 평활화해도 된다. 제 1 면 (L) 의 표면 조도로는, ISO25178 에 근거하는 산술 평균 높이 Sa 가 3 ∼ 20 ㎛ 인 것이 바람직하다. 또한, ISO25178 에 근거하는 산술 평균 높이 (Sa) 는, 표면의 평균면에 대해, 각 점의 높이의 차의 절대값의 평균을 나타내는 파라미터이다. 제 1 면 (L) 의 산술 평균 높이 Sa 가 지나치게 높은 경우에는, 인쇄부가 인쇄되는 면이 지나치게 보풀이 일어 평활감이 부족해지고, 잉크가 확산되어 인쇄면에 정확하게 놓이기 어려워지는 경향이 있다. 또, 제 1 면 (L) 의 산술 평균 높이 Sa 가 지나치게 낮은 경우에는, 잉크의 도포 후에 앵커 효과가 작용하기 어려워져, 잉크의 정착성이 저하되는 경향이 있다. 또, 제 1 면 (L) 에는, 표면을 평활하게 하기 위해서, 두께 5 ∼ 80 ㎛ 정도의 코트층을 형성해도 된다.
이와 같이 하여 섬유 기재가 얻어진다. 그리고, 얻어진 섬유 기재의 일면에 잉크로 인쇄부를 인쇄한다. 인쇄부는, 섬유 기재의 일면에, 발광 표시시키는 문자나 아이콘 등의 기호, 도안, 화상을 잉크로 인쇄, 또는 인쇄하지 않고 비인쇄부를 형성함으로써 형성된다. 인쇄에 사용되는 인쇄법은 특별히 한정되지 않지만, 스크린 인쇄, 그라비어 인쇄, 잉크젯 인쇄 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 스크린 인쇄가 비교적 저렴한 프로세스로 안정적으로 잉크를 도공할 수 있기 때문에, 양산성의 점에서 바람직하다.
인쇄에 사용되는 잉크의 점도는, 인쇄법에 따라 바람직한 범위로 설계되지만, 스크린 인쇄의 경우, 용제로 희석한 도공 잉크의 점도가 10 ∼ 100 Pa·sec 정도인 것이, 섬유 기재에 적당히 침투하는 점에서 바람직하다.
이와 같이 하여, 차광층이 되는 인쇄된 인쇄부와 광을 투과시키는 인쇄되어 있지 않은 비인쇄부를 포함하는 인쇄층을 구비하는 섬유 기재가 형성된다. 그리고, 섬유 기재의 인쇄층이 형성된 면에 표층재를 적층한다.
섬유 기재의 인쇄층이 형성된 면에 표층재를 적층하는 방법으로는, 표층재와 섬유 기재의 인쇄층이 형성된 면 사이에 접착제를 개재시킨 적중체 (積重體) 를 열프레스함으로써, 접착제로 섬유 기재와 표층재를 접착하는 방법을 들 수 있다.
표층재의 대표예인 인공 피혁으로는, 예를 들어, 상기 서술한 바와 같은 섬유 기재의 일면에 표면 수지층을 적층 형성한 은부 인공 피혁이나, 섬유 기재의 일면에 기모 처리하여 입모 섬유를 형성시킨 스웨이드풍나 누벅풍의 입모 인공 피혁을 들 수 있다.
은부 인공 피혁은, 섬유 기재의 일면에, 건식 조면법이나 다이렉트 코트법 등의 방법에 의해 폴리우레탄 등의 광 투과성을 갖는 고분자 탄성체를 포함하는 표면 수지층을 형성함으로써 얻어진다. 또, 입모 인공 피혁은 섬유 기재의 일면을 샌드 페이퍼나 에머리 페이퍼 등으로 버핑하는 기모 처리에 의해 형성된다.
은부 인공 피혁의 표면 수지층을 형성하기 위한 수지로는, 광 투과성을 갖는, 폴리카보네이트계 폴리우레탄, 폴리에스테르계 폴리우레탄, 폴리에테르계 폴리우레탄 등의 각종 폴리우레탄이나, 아크릴계 탄성체, 폴리우레탄아크릴 복합 탄성체, 폴리염화비닐 탄성체, 실리콘 고무 등의 합성 고무 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 이들 중에서는, 폴리우레탄이 내마모성이나 내굴곡성 등의 기계 특성이 우수한 점에서 바람직하다.
건식 조면법은, 이형지 등의 지지 기재 상에 고분자 탄성체를 포함하는 수지막을 형성한 후, 그 수지막의 표면에 접착제를 도포하고, 섬유 기재의 인쇄층이 형성된 면에 첩합하고, 필요에 따라 프레스하여 접착하고, 이형지를 박리함으로써 광 투과성을 갖는 표면 수지층을 형성하는 방법이다. 또, 다이렉트 코트법은, 고분자 탄성체를 포함하는 액상 수지 또는 수지액을 섬유 기재의 인쇄층이 형성된 면에 직접 도포한 후, 경화시킴으로써 표면 수지층을 형성하는 방법이다.
건식 조면법에서 사용되는 접착층을 형성하기 위한 접착제는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 폴리우레탄의 경우, 폴리우레탄 접착제가 바람직하게 사용된다. 접착층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 0.03 ∼ 0.3 ㎜, 나아가서는, 0.05 ∼ 0.2 ㎜ 인 것이 바람직하다.
또, 표층재가 열연화성을 갖는 경우에는, 접착제를 사용하지 않고 열압착에 의해 접착해도 된다.
이와 같이 하여 얻어진, 발광 표시 시트에 있어서는, 차광층이 되는 인쇄된 인쇄부와 광을 투과시키는 인쇄되어 있지 않은 비인쇄부를 포함하는 인쇄층이, 제 1 섬유 기재층과 표층재층으로 사이에 두어져 있기 때문에, 사출 성형체와 일체화하기 위해서 사출 성형하는 경우에, 인쇄부가 용융되어 붕괴되는 현상이 발생하기 어렵다. 본 실시형태의 발광 표시 시트, 또는, 발광 장치를 사용한 발광 장치는, 가전제품, 자동차, 항공기, 선박, 건축물 등의 내장의 인테리어에 있어서, 발광 표시하는 표면을 형성할 수 있다.
실시예
이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 이들의 실시예에 전혀 한정되지 않는다.
[실시예]
제 1 섬유 기재층에 사용하는 섬유 기재로서, 평균 섬도 0.9 dtex 이고, Tg 100 ℃ 의 변성 PET 의 극세 섬유와 폴리우레탄을 포함하는, 두께 0.35 ㎜, 겉보기 밀도 0.50 g/㎤ 의 섬유 기재 A 를 준비하였다. 섬유 기재 A 의 제 1 면의 산술 평균 높이 Sa 는 7.6 ㎛ 이며, 제 2 면의 산술 평균 높이 Sa 는 10.0 ㎛ 였다. 그리고, 섬유 기재 A 의 제 1 면에 스크린 인쇄로 인쇄층을 인쇄하였다. 인쇄는 흑색의 격자의 패턴의 윤곽을 갖는 인쇄부를 형성하도록 인쇄하였다.
한편, 인공 피혁을 형성하는 제 2 섬유 기재층에 사용하는 섬유 기재로서, 평균 섬도 0.9 dtex 이고, Tg 100 ℃ 의 변성 PET 의 극세 섬유와 폴리우레탄을 포함하는, 두께 0.35 ㎜, 겉보기 밀도 0.50 g/㎤ 의 섬유 기재 B 를 준비하였다.
또, 잔주름이 형성된 이형지의 표면에, 은부조의 표면 수지층이 되는, 두께 30 ㎛ 의 실리콘 변성 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지의 필름을 형성하였다. 그리고, 실리콘 변성 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지의 필름의 표면에, 두께 70 ㎛ 의 폴리우레탄 접착제로 이루어지는 접착층을 적층하였다.
그리고, 섬유 기재 B 의 1 면에 접착층이 대향하도록, 실리콘 변성 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지의 필름을 섬유 기재 B 에 겹친 적중체를 형성하였다. 그리고, 적중체를 80 ℃ 에서 2 분간 가열하였다. 그리고, 이형지를 박리함으로써, 섬유 기재 B 와 실리콘 변성 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지의 필름을 폴리우레탄 접착제로 접착한 인공 피혁을 제조하였다.
그리고, 섬유 기재 A 의 인쇄층이 형성된 제 1 면에, 두께 50 ㎛ 의 핫멜트 접착제인 폴리우레탄 접착제의 시트를 배치하고, 그 위에 인공 피혁의 섬유 기재 B 를 겹친 적중체를 형성하였다. 그리고, 적중체를 표면 온도 100 ℃ 의 열 프레스기로 프레스함으로써, 제 1 섬유 기재층인 섬유 기재 A 와, 인공 피혁을 폴리우레탄 접착제로 접착한, 발광 표시 시트를 제조하였다.
그리고, 발광 표시 시트를 형온 100 ℃, 프레스압 4 ㎫ 로, 후술하는 사출 성형 금형에 대응하는 형상으로 부형하기 위한 프레스 금형을 사용하여 열 프레스 성형을 실시함으로써, 프리폼 성형체를 성형하였다.
그리고, 소정의 형상으로 트리밍한 발광 표시 시트의 프리폼 성형체를 사용하여 인몰드 성형을 실시하였다. 구체적으로는, 전동식 사출 성형기 (스미토모 중기계 공업 (주) 제조의 SE-100) 에 탑재된, 사출 성형용 금형의 가동측 형과 고정측 형을 형개방한 상태에서, 가동측 형의 캐비티 형성면에 프리폼 성형체를 위치 맞춤하여 배치하였다. 또한, 프리폼 성형체는, 인공 피혁이 캐비티 형성면에 대향하도록 배치되었다. 그리고, 가동측 형과 고정측 형을 형체결하였다. 또한, 사출 성형용 금형의 캐비티 형상은, 두께 3 ㎜, 직경 80 ㎜, 높이 10 ㎜ 의 외주가 원형이고 단면이 사다리꼴상의 형상이었다.
그리고, 수지 온도 240 ℃, 금형 온도 40 ℃ 의 조건으로, MBS 수지를 사출하여 캐비티 내에 충전하였다. 그리고, 완충전 후, 냉각한 후, 형개방하였다. 이와 같이 하여, MBS 수지 성형체의 표면에 발광 표시 시트의 제 1 섬유 기재층인 섬유 기재 A 의 표층이 일체화된 발광 표시 부재를 얻었다.
얻어진 발광 표시 부재의 MBS 수지 성형체의 측으로부터 인쇄층을 육안으로 관찰했는데, 인쇄부와 비인쇄부의 경계를 형성하는 인쇄부의 윤곽의 변형은 확인되지 않았다. 또, 얻어진 발광 표시 부재의 MBS 수지 성형체의 측에 대향하도록, 밝기 40 루멘, 직경 3.5 ㎜ 의 원형의 LED 장치, 샘플과의 거리 20 ㎜ 인 발광 장치를 배치하고, 발광 장치로부터의 광을 발광 표시 부재에 투과시키고, 표층재층의 표면 수지층에 나타나는 발광에 의한 격자의 패턴을 육안으로 관찰하였다. 이때의 사진을 도 6 에 나타낸다.
[비교예]
실시예에 있어서, 섬유 기재 A 의 인쇄층이 형성된 제 1 면에 대향하도록, 인공 피혁의 섬유 기재 B 의 측을 겹친 적중체를 형성한 대신에, 섬유 기재 A 의 인쇄층이 형성되어 있지 않은 제 2 면에 대향하도록, 인공 피혁의 섬유 기재 B 의 측을 겹친 적중체를 형성한 것 이외에는 동일하게 하여 발광 표시 시트 및 발광 표시 부재를 제조하였다.
그리고, 얻어진 발광 표시 부재의 MBS 수지 성형체의 측으로부터 인쇄층을 육안으로 관찰했는데, 인쇄부의 격자의 패턴의 윤곽에 큰 변형이 확인되는 지점이 많이 보였다. 또, 실시예와 동일하게 하여, 발광 장치로부터의 광을 발광 표시 부재에 투과시키고, 표층재층의 표면에 나타나는 발광에 의한 격자의 패턴의 발광을 육안으로 관찰하였다. 이때의 사진을 도 7 에 나타낸다.
본 발명에 관련된 실시예에서 얻어진 발광 표시 부재를 사용한 발광 장치는, 도 6 에 나타내는 바와 같이 인쇄부의 격자의 윤곽이 붕괴되지 않아, 윤곽이 명료하였다. 그 결과, 발광 표시의 콘트라스트가 높아졌다. 한편, 비교예에서 얻어진 발광 표시 부재를 사용한 발광 장치는, 도 7 에 나타내는 바와 같이 인쇄부의 격자의 윤곽이 붕괴되어, 불명료하게 된 부분이 많이 확인되었다.
2 : 제 1 섬유 기재층
3 : 표층재층
3a : 제 2 섬유 기재층
4 : 인쇄층
4A : 인쇄부
5 : 접착층
10, 20 : 발광 표시 시트
11 : 투광성 수지층
11a : 용융 수지
12 : 사출 성형용 금형
12a : 가동측 형
12b : 고정측 형
13 : 사출부 본체
19 : 발광 장치 (발광 부재)
19a : 광원
19b : 회로 기판
30 : 발광 표시 부재
40 : 발광 표시 장치
c : 캐비티
D : 비인쇄부 (광 투과부)
E : 광
L : 제 1 면
S : 제 2 면

Claims (13)

  1. 제 1 섬유 기재층과, 상기 제 1 섬유 기재층에 적층된 표층재층을 구비하고,
    상기 제 1 섬유 기재층은, 상기 표층재층에 대향하는 제 1 면과, 상기 제 1 면의 반대면인 제 2 면을 구비하고,
    상기 제 1 섬유 기재층의 상기 제 1 면과 상기 표층재층 사이에 두어진, 윤곽을 갖는 인쇄부를 추가로 구비하는 것을 특징으로 하는 발광 표시 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 섬유 기재층과 상기 표층재층이 접착층을 개재하여 접착되어 있는 발광 표시 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 인쇄부가 상기 제 1 면에 형성되어 있는 발광 표시 시트.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 면의 ISO25178 에 근거하는 산술 평균 높이 Sa 가 3 ∼ 20 ㎛ 인 발광 표시 시트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 섬유 기재층은, 평균 섬도 1.0 dtex 이하의 극세 섬유의 부직포와, 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 또한, 겉보기 밀도가 0.3 g/㎤ 이상인 섬유 기재를 포함하는 발광 표시 시트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 표층재층은 제 2 섬유 기재층을 구비하고,
    상기 제 1 섬유 기재층과 상기 제 2 섬유 기재층 사이에 상기 인쇄부가 사이에 두어져 있는 발광 표시 시트.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 표층재층은, 상기 제 2 섬유 기재층의 외표면측에 적층된 가식층을 추가로 구비하는 발광 표시 시트.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 가식층이, 피혁 은면조의 수지층인 발광 표시 시트.
  9. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 표층재층은, 텍스타일 소재, 목재 시트, 석재 시트, 금속 시트, 및 수지 시트로부터 선택되는 적어도 1 종을 포함하는 발광 표시 시트.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 기재된 발광 표시 시트와, 상기 제 2 면의 측에 일체화된 투광성 수지층을 구비하는 것을 특징으로 하는 발광 표시 부재.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 투광성 수지층은 사출 성형체인 발광 표시 부재.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 기재된 발광 표시 부재와, 상기 투광성 수지층의 측에 배치된 발광 장치를 구비하는 것을 특징으로 하는 발광 표시 장치.
  13. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 기재된 발광 표시 시트를 인몰드 성형 금형의 캐비티 내에 수용하고, 형체결하는 공정과,
    상기 인몰드 성형 금형에 수용된 상기 발광 표시 시트를 형성하는 상기 제 1 섬유 기재층의 상기 제 2 면의 측에, 사출 성형함으로써 투광성 수지층을 일체화하는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 발광 표시 부재의 제조 방법.
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