JP2015161052A - 物品表面加飾シート、物品表面加飾用貼布及び加飾成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】熱エンボス加工により図柄を転写されたエンボス調外観を有する物品表面加飾シートにおいて、薄さの要求される用途においても、図柄が正確に転写され、また、明瞭に視認される物品表面加飾シートを提供することを目的とする。
【解決手段】エンボス部と非エンボス部から形成された図柄を有する物品表面加飾シートであって、着色剤で着色された不織布基材と、厚さ１〜１００μｍの表面層と、不織布基材と表面層とを接着する厚さ１０〜１５０μｍのホットメルト型接着層とを含み、不織布基材は、繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束の絡合体を含み、エンボス部における、厚み方向断面における前記繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満であり、非エンボス部における、繊維束間の距離の平均値が１０μｍ以上３０μｍ以下であり、表面層とホットメルト型接着層との積層体の全光線透過率が５％以上である物品表面加飾シート。
【選択図】図１

Description

本発明は、エンボス調外観を、物品の表面に付与するための物品表面加飾シートに関する。

携帯電話、モバイル機器、家電製品の筐体や、車両、航空機等の内装部品、建材、家具等の外装部材として皮革様外観を付与されたインモールド成形体が知られている。

例えば、下記特許文献１は、ポリエステル極細繊維の繊維束を絡合させた不織布に第一のポリウレタンを含浸付与させた基材層と、基材層の表面に形成された第二のポリウレタンを含む銀面層とを備え、基材層の厚さが０．５ｍｍ以下で、銀面層が全厚さの１０〜４０％の割合を占め、不織布が最も延伸されている方向をＭＤ方向、ＭＤ方向に面方向に垂直な方向をＴＤ方向とした場合、ＴＤ方向に対するＭＤ方向の２０％引張応力の比（ＭＤ／ＴＤ）が１．９〜２．５であるプレフォーム成形用シートを開示する。そして、このようなプレフォーム成形用シートを用いて射出インモールド成形に供されるプレフォーム成形体を成形し、得られたプレフォーム成形体を用いてインモールド成形することにより、皮革様表面を有するインモールド成形体が得られることを開示する。また、特許文献１は、銀面層の表面に、エンボス機を用いることによりエンボス模様を形成してもよいことを開示している。

特許文献１に開示された技術により得られる銀面層を有するシートにエンボス模様を付与しようとした場合、エンボス模様の形成に関して次のような問題があった。

銀面層を有するシートにエンボス模様を形成する方法としては、例えば、次のような方法が挙げられる。一つ目は、はじめに、ポリウレタン等の高分子弾性体を含む樹脂液の塗膜をエンボス模様を有する離型紙表面に形成した後、高分子弾性体を凝固させることにより銀面層を形成する。そして、銀面層を基材層に接着した後、離型紙を剥離することにより、シート表面にエンボス模様を有する銀面層が形成される。しかしながら、このような方法の場合、凹凸の高低差の大きいシボ模様を形成しようとした場合には、銀面層を厚くしなければならなかった。

また、二つ目は、平滑な離型紙表面に高分子弾性体を含む樹脂液の塗膜を形成した後、高分子弾性体を凝固させることにより平滑な銀面層を形成する。そして、形成された銀面層を基材層に接着した後、離型紙を剥離することにより、基材層に積層された表面平滑な銀面層を有するシートが形成される。そして、エンボスロールを用いて、平滑な銀面層を有するシートに熱エンボス加工する。しかしながら、高低差の大きい凹凸柄を有するエンボスロールを用いて熱エンボス加工した場合、凹凸柄が正確に転写されにくいという問題があった。

ところで、バスケットボール用原反，服飾用原反，靴用原反等に用いられる皮革様シートの表面層にエンボス柄を正確に転写する技術は知られている。例えば、下記特許文献２は、繊維質基体層と仕上層との中間部を構成する表面層に、他の層の構成材料より低温で軟化成形あるいは溶融成形のできるポリウレタンを主体とする重合体を用いることによって、鮮明な賦型を行わせることができる皮革様シートを開示する。具体的には、繊維質基体層の少なくとも一面に、軟化成形温度が１３０〜１８５℃であり、かつ該基体層を構成する主体繊維および主体重合体の軟化温度より少なくとも３０℃低い軟化成形温度を有するポリウレタンを主体とする重合体で構成された表面層と、該表面層を構成する重合体より少なくとも３０℃高い軟化成形温度を有する重合体で構成された仕上層とを積層し、得られるシートを、表面層を構成する重合体が軟化成形される温度であって、かつ仕上層を構成する重合体を流動変形させない温度でエンボス加工することを開示する。

特開２０１３−２０９７８０号公報 特開平０２−０６１１８１号公報

例えば、成形体の表面に貼り合せて用いられるような物品表面加飾シートの場合、成形体の曲面等に正確に貼り合せるためにより薄い厚みが求められる。引用文献２には、熱エンボス加工による凹凸を付与するための充分な厚さとして、１００〜２０００μｍの厚さの軟化成形温度１３０〜１８５℃のポリウレタンを主体とする樹脂層を形成することを開示している。しかしながら、引用文献２に開示された技術では、軟化成形温度１３０〜１８５℃のポリウレタンを主体とする樹脂層のみに凹凸が付与されるために、例えば高低差が１００μｍ以上であるような凹凸を正確に形成しようとした場合には、必然的に樹脂層も厚くなってしまうという問題があった。とくに、文字や細かな模様を転写しようとした場合、それらの輪郭が正確に転写されにくいという問題があった。

本発明は、熱エンボス加工により図柄を転写された物品表面加飾シートにおいて、薄さの要求される用途においても、図柄が正確に転写され、また、エンボス部と非エンボス部の色の濃淡差を有することで図柄が明瞭に視認される物品表面加飾シートを提供することを目的とする。

本発明の一局面は、熱エンボス加工することによりエンボス部と非エンボス部とを有する図柄を型押しされた物品表面加飾シートであって、着色剤で着色された不織布基材と、高分子弾性体を主体とする厚さ１〜１００μｍの表面層と、不織布基材と表面層とを接着する厚さ１０〜１５０μｍのホットメルト型接着層とを含み、不織布基材は、繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束の絡合体を含み、型押しにより形成された、厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値が、１０μｍ未満であるエンボス部と、１０μｍ以上３０μｍ以下である非エンボス部とを備えており、表面層とホットメルト型接着層との積層体の全光線透過率が５％以上である物品表面加飾用シートである。

このような構成の物品表面加飾シートには、表面層とホットメルト型接着層との積層体の光透過性を維持するとともに、着色された不織布基材を用いることにより、外部から不織布基材を視認できる。この場合において、熱エンボス加工により、表面層及びホットメルト型接着層だけではなく、繊維束も圧し潰されることにより、着色された不織布基材の繊維束間の距離が１０μｍ未満に緻密化される。その結果、エンボス部は非エンボス部に比べてより濃色を呈する。すなわち、エンボス部は相対的に濃色になり、非エンボス部は相対的に淡色になる。そして、このような濃淡差により、熱エンボス加工により付与された図柄が、その凹凸の高低差に加えて、色の濃淡の差も有することにより、極めて明瞭に視認される。さらに、ホットメルト型接着層は型押し性に優れているために、薄い厚みであっても高低差の大きい凹凸が熱エンボス加工により正確に転写される。また、高低差の大きい凹凸を形成した場合には、表面層及び中間層だけではなく不織布基材にまで凹凸模様が転写され、不織布基材が厚み方向断面のエンボス部における繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満になるように高密度化されている。このような物品表面加飾シートは、物品の表面にエンボス部と非エンボス部の差違が明瞭に表現される。

また、物品表面加飾用シートの走査型顕微鏡（ＳＥＭ）で測定された厚さに対する２４０ｇｆ/ｃｍ²に設定した定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合が、エンボス部で９０％以上であることが好ましい。このような場合には、不織布基材が、高い充実感を有し、圧縮されにくいために、薄い厚みでも熱エンボス加工の圧力が分散しにくくなり、凹凸が正確に型押しされやすくなり、濃淡差がより明瞭になる。

また、極細繊維がガラス転移温度（Ｔｇ）が１００〜１２０℃のポリエステルからなり、ホットメルト型接着剤の軟化温度が１５０℃以下である場合には、より細かな文字や模様でもその輪郭をつぶさずに正確に表現できる。

また、物品表面加飾シートの厚さが３００〜１０００μｍである場合には、曲面を含むような物品の表面を加飾する場合に正確に貼り合せられるシートとして好ましく用いられる。

また、物品表面加飾シートに形成された図柄を形成するエンボス部と非エンボス部との平均高低差が１００μｍ以上であることが、より立体感のあるエンボス調の外観を付与できる点から好ましい。

また、本発明の他の一局面は、上述した物品表面加飾シートの不織布基材の裏面側に粘着層又は接着層（以下、これらをまとめて粘接着層とも称する）を設けて形成される物品表面加飾用貼布である。

また、本発明の他の一局面は、上記何れかの物品表面加飾シートを成形体の表面に接着して形成された加飾成形体である。

本発明によれば、熱エンボス加工により図柄を転写された外観を有する物品表面加飾シートにおいて、薄さの要求される用途においても、図柄が正確に転写されるとともに、図柄が色の濃淡の差により極めて明瞭に表現される。

図１は、第1実施形態の物品表面加飾シート２０を用いて得られた加飾成形体４０の模式図である。 図２は、本実施形態の被熱転写シート１０の模式断面図である。 図３は、実施例１の物品表面加飾シートのエンボス部のＳＥＭの画像である。 図４は、実施例１の物品表面加飾シートの非エンボス部のＳＥＭの画像である。 図５は、第２実施形態の物品表面加飾シート６０を用いて得られた加飾成形体５０の模式図である。 図６は、第２実施形態の物品表面加飾シート６５の斜視模式図である。

［第１実施形態］
本発明に係る物品表面加飾シート（以下単に加飾シートとも称する）、物品表面加飾用貼布及び加飾成形体の第一実施形態について説明する。

図1は、熱エンボス加工によりエンボス部Ｈからなるシボ模様の図柄が形成された加飾成形体４０の模式図である。加飾成形体４０は、成形体本体３１の表面に加飾シート２０を接着して形成されている。図１（ａ）は上面、図１（ｂ）は図１（ａ）のＩ−Ｉ'断面の模式図を示す。加飾シート２０は、不織布基材１と、高分子弾性体を主体とする厚さ１〜１００μｍの表面層２と、不織布基材１と表面層２との間に配置されたホットメルト型接着剤を主体とする厚さ１０〜１５０μｍのホットメルト型接着層３と、成形体本体３１に接着させる粘接着層１４とを備える。不織布基材１は着色剤で着色されており、また、表面層２とホットメルト型接着層３との積層体は、全光線透過率が５％以上である。加飾シート２０には、熱転写によりエンボス部Ｈが形成されている。加飾シート２０は、図２に示すような、表面が平滑な被熱転写シート１０に熱エンボス加工によりエンボス部Ｈが型押しされて形成される。また、不織布基材１のエンボス部Ｈの繊維束間距離は、熱エンボス加工により高密度化されており、エンボス部Ｈにおける繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満であり、その周囲の非エンボス部における繊維束間の距離の平均値が１０μｍ以上３０μｍ以下である。また、加飾シート２０は粘接着層１４を裏面に備えることにより物品表面加飾用貼布３０を形成する。

図２は、物品表面加飾シート２０の製造に用いられる被熱転写シート１０の模式断面図である。被熱転写シート１０は、着色剤で着色された不織布基材１１と、高分子弾性体を主体とする表面層１２と、不織布基材１１と表面層１２との間に配置されたホットメルト型接着剤を主体とするホットメルト型接着層１３とを含む。そして、表面層１２とホットメルト型接着層１３との積層体の全光線透過率が５％以上である。また、不織布基材１１は、繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束の絡合体を含む。さらに、不織布基材１１の繊維間の空隙には、必要に応じて高分子弾性体、好ましくは架橋された高分子弾性体が付与されている。

図３は、本実施形態の一例の物品表面加飾シートのエンボス部の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の画像である。図３中、１ａは不織布基材を形成する繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束であり、繊維束の一部に輪郭を付しており、点線は補助線である。

図３に示すように、繊維束は複数の極細繊維が集束するように形成されている。そして、極細繊維の繊維束の絡合体を含む不織布基材は、厚み方向断面におけるエンボス部の繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満であり、好ましくは８μｍ以下である。このような狭い繊維束間の距離は、熱エンボス加工により不織布基材を形成する繊維束が高密度化されて形成される。また、非エンボス部における繊維束間の距離の平均値は１０μｍ以上３０μｍ以下であり、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。

このように、繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満に緻密化された部分では着色された不織布基材が高密度化されることで不織布基材の色が相対的に濃色に視認される。一方、不織布基材のエンボス部の周囲の非エンボス部では、不織布基材が高密度化されないため、相対的に淡色に視認される。その結果、エンボス部が際だって明瞭に視認される。

厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値の測定方法及び算出方法を図３を参照して説明する。図３に示すような、不織布基材の厚み方向に平行な任意の断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で２００倍で撮影する。そして、撮影された画像に対して、シートの厚み方向に対して平行に、ほぼ等間隔で１０本の補助線を引く。そして、１０本の補助線を通過させた全ての繊維束間（繊維束の外周同士間）の距離合計（Ａ）を求める。そして、１０本の補助線を通過させた繊維束数の合計を求め、繊維束数の合計から１０を引いた数を繊維束間数（Ｂ）とする。そして、距離合計（Ａ）を繊維束間数（Ｂ）で除した値、すなわち、（Ａ）／（Ｂ）を厚み方向における繊維束間距離の平均値として算出する。なお、断面方向における繊維束のカウント方法は、円形の形状をした繊維束のみならず、斜めに伸びる楕円の形状をした繊維束もカウントする。但し、実質的に束を形成している繊維束を数えるものとする。そして、任意の１０点のそれぞれの線上における繊維束間距離の平均値を求める。任意の１０点のそれぞれの線上における繊維束間距離の平均値全てが上述のような範囲であることがより好ましい。

繊維束を形成する極細繊維の本数としては、５〜１０００本、さらには５〜２００本、とくには１０〜５０本、ことには１０〜３０本であることが好ましい。また、繊維束の平均直径としては、１〜５０μｍ、さらには１０〜３０μｍであることが好ましい。繊維束を形成する極細繊維の本数が少なすぎる又は繊維束の平均直径が大きすぎる場合には、厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値を小さくしにくくなる傾向がある。また、繊維束を形成する極細繊維の本数が多すぎる又は繊維束の平均直径が小さすぎる場合にも、厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値を小さく調整しにくくなる傾向がある。なお、繊維束の平均直径とは、得られた被熱転写シートの厚み方向の断面をＳＥＭで撮影した画像において、平均的に１００個の繊維束の外形を特定し、その外形に囲まれた面積と同等の面積を有する円の直径を意味するものとする。

極細繊維の繊度は０．８ｄｔｅｘ以下であり、０．５ｄｔｅｘ以下、さらには、０．１ｄｔｅｘ以下、とくには０．０８ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。なお、下限は特に限定されないが、０．０１ｄｔｅｘ程度であることが好ましい。極細繊維の繊度が０．８ｄｔｅｘを超える場合には、繊維の延伸性が低下して、熱エンボス加工により不織布基材を形成する繊維束が高密度化されにくくなる。その結果、高低差の大きい凹凸模様が正確に転写されにくくなる。

不織布基材を形成する繊維束は長繊維の極細繊維から形成されていることが、厚み方向断面における繊維束間の距離を上述のように調整しやすくなる点から好ましい。ここで、長繊維とは、所定の長さに切断処理された短繊維ではないことを意味する。長繊維の長さとしては、１００ｍｍ以上、さらには、２００ｍｍ以上であることが、繊維束の繊維密度を充分に高めることができる点から好ましい。極細繊維の長さが短すぎる場合には、繊維束の高密度化が困難になる傾向がある。上限は、特に限定されないが、例えば、スパンボンド法により製造された不織布の場合には、連続的に紡糸された数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。また、これらの繊維は単独ではなく数種の繊維が混合したものでもよい。

また、不織布基材は着色剤で着色されている。なお、一般的な人工皮革においては、不織布基材を隠蔽するために、高濃度に顔料を添加した樹脂層により不織布基材を隠蔽するが、本実施形態の物品表面加飾シートにおいては、不織布基材を着色し、その着色を視認させるように不織布基材に積層される表面層及び接着層に光透過性を保持させている。

不織布基材を着色する方法は特に限定されない。具体的には、例えば、不織布基材を製造する際の繊維の溶融紡糸時に顔料を配合して繊維自身を着色しても、不織布基材を染料で染色しても、また、顔料とバインダとなる高分子弾性体とを含む顔料混合液を不織布基材に含浸させた後、顔料混合液を乾燥させることにより不織布基材に顔料を高分子弾性体で固着させるような方法であってもよい。これらの中では、製造性の点からは不織布を染色する方法が好ましく、着色堅牢度が高い点からは、顔料を高分子弾性体で固着させる方法が好ましい。

着色後の色調は、白色、白黄色、半透明色、透明色のような繊維本来のナチュラル色よりも濃色の色調であることが好ましく、茶、青、橙、赤、緑のような有彩色がより濃色効果を発揮する点から好ましい。

また、不織布基材の繊維間または繊維束間の空隙には、形状安定性を付与したり、上述したように顔料を固定したり、充実感を付与したりすることを目的として、必要に応じて高分子弾性体を含んでもよい。高分子弾性体の種類は特に限定されない。その具体例としては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン等の各種ポリウレタンや、アクリル系弾性体、ポリウレタンアクリル複合弾性体、ポリ塩化ビニル、合成ゴム等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタンが接着性や機械特性が優れる点から好ましい。また、高分子弾性体には必要に応じて公知の各種添加剤を配合してもよい。なお、高分子弾性体としては、架橋された高分子弾性体、とくにはN,N-ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）浸漬に対する質量減少率が５質量％以下である架橋性のポリウレタンが好ましい。架橋された高分子弾性体は熱プレス後の弾性回復による変形が小さいために、熱エンボス加工により、少なくともエンボス部の繊維束間の距離の平均値を１０μｍ未満になるように高密度化しやすくなる点から好ましい。

また、このような架橋されたポリウレタンは、架橋性の非多孔質のポリウレタンの水系エマルジョンを用いて形成されることが好ましい。このような架橋性のポリウレタンの水系エマルジョンの具体例としては、例えば、乾燥後に架橋構造を形成する、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンの水系エマルジョンが挙げられる。

不織布基材中の高分子弾性体の含有割合としては、５〜４０質量％、さらには、８〜３５質量％、とくには１２〜３０質量％であることが、熱エンボス加工により、エンボス部の繊維束間の距離の平均値を１０μｍ未満になるように高密度化しやすくなる点から好ましい。

また、不織布基材の見かけ密度は０．５０ｇ/ｃｍ³以上、さらには０．５０〜０．８５ｇ/ｃｍ³、とくには０．５０〜０．８０ｇ/ｃｍ³であることが好ましい。このように高い見かけ密度の場合には、高い充実感が得られる。

不織布基材の厚さは特に限定されないが、３００〜１０００μｍ、さらには、３００〜８００μｍ、とくには３００〜６００μｍであることが、薄い被熱転写シートが得られる点から好ましい。

表面層を形成するための高分子弾性体の種類は特に限定されない。その具体例としては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン等の各種ポリウレタンや、アクリル系弾性体、ポリウレタンアクリル複合弾性体、ポリ塩化ビニル弾性体、合成ゴム等が挙げられる。これらの高分子弾性体は単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中では、ポリウレタンが接着性や、耐磨耗性や耐屈曲性等の機械物性が優れる点から好ましい。また、高分子弾性体は耐光剤等の添加剤を含有してもよい。

なお、表面層は一液型の非架橋性の高分子弾性体を用いて形成することが好ましい。架橋された高分子弾性体は、後の熱転写工程において可塑化しにくいために、型押し性が低下する傾向がある。表面層は、接着性を高めることを目的としてアンカーコート層を設けたり、表面にトップコート層を設けたような積層構造を有したりしてもよい。

物品表面加飾シートの表面層２または被熱転写シート１０の表面層１２の厚みは１〜１００μｍであり、１５〜８０μｍ、さらには２０〜５０μｍであることが好ましい。表面層の厚みが１μｍ未満の場合には、得られる物品表面加飾シートの表面の耐熱性が低下したり、耐摩耗性が低下したりする傾向がある。また、表面層の厚みが１００μｍを超える場合には、物品表面加飾シートの厚みが厚くなって、シャープに型が入らないなど、意匠性が低下する。

被熱転写シートに、このような熱可塑性を有するホットメルト型接着剤を含む厚さ１０〜１５０μｍのホットメルト型接着層を配置することにより、得られる被熱転写シートの熱エンボス加工による型押し性が向上する。

ホットメルト型接着層を形成するためのホットメルト型接着剤は、加熱することにより溶融し、その後に冷却されることにより再固化する、従来から知られたホットメルト型接着剤であれば、特に限定なく用いられる。具体的には、例えば、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリオレフィン系、アクリル系、酢酸ビニル系、ポリスチレン系、エポキシ系等のホットメルト型接着剤が挙げられる。また、ホットメルト型接着剤としては、架橋タイプ、半架橋タイプ、非架橋タイプのいずれでもよいが、接着性に優れる点から架橋タイプが好ましい。また、得られる被熱転写シートの凹凸模様の熱転写性と耐熱性や耐摩耗性等とのバランスに優れる点から軟化点が１５０℃以下、さらには１３０℃以下であるようなホットメルト型ウレタン接着剤がとくに好ましい。なお、軟化点は、例えば、融点測定装置（ＹＡＮＡＣＯＭＰ−５００Ｖ）を用いて、目視で溶融し始める温度を特定することにより測定することができる。

ホットメルト型接着層の厚さは１０〜１５０μｍであり、２０〜１３０μｍ、さらには３０〜１２０μｍであることが好ましい。中間層の厚みが１０μｍ未満の場合には、熱エンボス時の転写性が低下する。また、中間層の厚みが１５０μｍを超える場合には、物品表面加飾シートの耐熱性が低下したり、機械的特性が低下したりする傾向があり、また、物品表面加飾シートの厚みが厚くなるために好ましくない。

表面層とホットメルト型接着層との積層体は、その全光線透過率が５％以上であり、８％以上、さらには１０％以上、とくには２０％以上であることが好ましい。表面層とホットメルト型接着層との積層体の全光線透過率が５％以上であることにより、不織布基材を隠蔽することなく、その着色を視認できるとともに、熱エンボス加工により型押しされたエンボス部と非エンボス部との間に濃淡を発現させることができる。なお、表面層及びホットメルト型接着層の色は、無色透明、有色透明、無色半透明、有色半透明のいずれであってもよい。

なお、本発明における「全光線透過率」とは、ＪＩＳ−Ｋ７１３６に規定される全光線透過率（％）測定法に準拠して測定された全光線透過率である。

また、表面層とホットメルト型接着層はそれぞれ、本発明の効果を損なわない限り、必要に応じて公知の各種添加剤を含有してもよい。添加剤の具体例としては、例えば、染料や微細な顔料等の着色剤、難燃剤、酸化防止剤、架橋剤等が挙げられる。

本実施形態の物品表面加飾シートの厚さは特に限定されないが、圧縮率が最も低い領域、すなわち最も厚い領域の厚さが３００〜１０００μｍ、さらには３００〜６００μｍであることが、曲面を含む物品の表面を加飾する場合においても正確に貼り合せられる物品表面加飾シートが得られる点から好ましい。

物品表面加飾シートは、エンボス部の極細繊維束間距離の平均値が１０μｍ未満であるような緻密な不織布基材を備えるために、充実感に優れている。具体的には、エンボス部において、２４０ｇｆ/ｃｍ²の荷重を掛けて定圧厚み測定器で測定したときの厚さが、無荷重状態のＳＥＭで測定された厚みの割合は、９０％以上、とくには９３％以上であることが好ましい。また、非エンボス部において、２４０ｇｆ/ｃｍ²の荷重を掛けて定圧厚み測定器で測定したときの厚さが、無荷重状態のＳＥＭで測定された厚みの割合は、８０〜８９％、さらには８２〜８８％であることが好ましい。

なお、２４０ｇｆ/ｃｍ²の荷重を掛けて定圧厚み測定器で測定したときの厚さは、ＪＩＳＬ１０９６に準じて荷重２４０ｇｆ/ｃｍ²のＪＩＳ厚み測定器により測定することができる。また、無荷重状態のＳＥＭにより測定された厚さは、定圧厚み測定器で測定する箇所の断面をＳＥＭで撮影し写真から平均的に選択された３点における厚さを平均して算出される。

本実施形態の加飾シートは、被熱転写シートの表面層側から、エンボスロール等を用いて熱エンボス加工により図柄を型押しすることにより得られる。このような加飾シートは、熱エンボス加工により、不織布基材１のエンボス部Ｈの繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満となり、より高密度化されている。その結果、繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満に緻密化された部分では着色された不織布基材が高密度化されることで不織布基材１の色が相対的に濃色に視認される。一方、不織布基材１のエンボス部の周囲の非エンボス部では、不織布基材１が高密度化されないため、相対的に淡色に視認される。その結果、エンボス部が際だって明瞭に視認される。

熱エンボス加工により型押しされたエンボス部と非エンボス部との平均高低差としては、１００μｍ以上、さらには１３０μｍ以上、とくには１５０μｍ以上であることがこのましい。このようなエンボス部と非エンボス部との大きな高低差は、立体感のある意匠性に富んだ外観を与える。

図１に示したように、加飾シート２０は、例えば、成形体本体３１の表面に接着して用いられる。加飾シート２０の裏面に粘接着層１４を設けることにより物品表面加飾用貼布３０が得られる。物品表面加飾用貼布は、例えば、物品表面加飾シートの不織布基材の裏面側に粘接着層を積層し、成形体本体の表面に粘接着層で貼り合せて接着して用いられる。成形体本体の表面に物品表面加飾用貼布を貼り合せることにより、熱エンボス加工により付与された図柄が、その立体感に加えて色の濃淡の差により極めて明瞭に視認できる加飾成形体が得られる。

また、本実施形態の加飾シートは、射出インモールド成形に供されるプレフォーム成形体、または、シートとして用い、成形体本体の成形と同時にその表面に一体化させることによっても、立体感のある熱エンボス加工により付与された図柄を有する加飾成形体が製造される。

次に、加飾シートの製造方法の一例を説明する。以下、各工程について詳しく説明する。

（１）繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束の絡合体を含む不織布基材を準備する工程
本工程においては、はじめに、海島型複合繊維からなる長繊維のウェブを溶融紡糸により製造する。例えば、海島型複合繊維を溶融複合紡糸し、いわゆるスパンボンド法を用いて海島型複合繊維を切断せずにネット上に捕集してウェブを形成する方法が挙げられる。海島型複合繊維の海成分は、後の適当な段階で抽出または分解されて除去される。この分解除去または抽出除去により繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束が形成される。

なお、不織布基材を着色する方法は特に限定されない。具体的には、例えば、不織布基材を製造する際の繊維の溶融紡糸時に島成分を形成する樹脂に顔料を含有させることにより極細繊維自身を着色しても、不織布基材に付与される高分子弾性体で顔料を固着させても、製造後の不織布基材を染料で染色してもよい。これらの中では、製造性の点からは不織布を染色する方法が好ましく、着色堅牢度が高い点からは、顔料を高分子弾性体で固着する方法が好ましい。

海島型複合繊維の紡糸およびウェブ形成には、スパンボンド法が好ましく用いられる。具体的には、多数のノズル孔が、所定のパターンで配置された複合紡糸用口金を用いて、海島型複合繊維を個々のノズル孔からコンベヤベルト状の移動式のネット上に連続的に吐出させ、高速気流を用いて冷却しながら堆積させる。このような方法により長繊維のウェブが形成される。ネット上に形成されたウェブには融着処理が施されることが好ましい。融着処理により形態安定性が付与される。融着処理の具体例としては、例えば、熱プレス処理が挙げられる。熱プレス処理としては、例えば、カレンダーロールを使用し、所定の圧力と温度をかけて処理する方法を採用することができる。

海島型複合繊維の島成分を形成する樹脂は特に限定されない。その具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリトリメチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリエステルエラストマー等のポリエステル系樹脂；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド６１０，芳香族ポリアミド，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系樹脂；アクリル樹脂；オレフィン樹脂；ポリビニルアルコール樹脂等繊維形成能を有する合成樹脂から形成された繊維等が挙げられる。これらは、単独で用いても２種以上組み合わせて用いてもよい。これらの中では、ポリエステル系樹脂及びポリアミド系樹脂が、溶融紡糸性に優れている点から好ましい。また、とくには、ガラス転移温度（Ｔ_g）が１００〜１２０℃、さらには１０５〜１１５℃であるポリエステルが好ましい。

Ｔ_gが１００〜１２０℃のポリエステルからなる極細繊維は、熱エンボス加工する際の加熱による軟化時の延伸性に優れているために、高低差の大きい凹凸模様の転写性が優れている。なお、Ｔ_gが１００℃未満の場合には熱転写後の固化に時間がかかる傾向がある。

Ｔ_gは、例えば、動的粘弾性測定装置（例えば、レオロジ社製ＦＴレオスペクトラＤＤＶＩＶ）を用いて、幅５ｍｍ、長さ３０ｍｍの試験片を間隔２０ｍｍのチャック間に固定して、測定領域３０〜２５０℃、昇温速度３℃/ｍｉｎ、歪み５μｍ/２０ｍｍ、測定周波数１０Ｈｚの条件で動的粘弾性挙動を測定することにより得られる。

Ｔｇが１００〜１２０℃のポリエステルの具体例としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートの構成単位に直鎖の構造を乱す共重合成分を構成単位として含有する変性ポリエチレンテレフタレート、特に、イソフタル酸、フタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の非対称型芳香族カルボン酸や、アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸を共重合成分として所定割合で含有する変性ポリエチレンテレフタレートが挙げられる。さらに具体的には、モノマー成分としてイソフタル酸単位を２〜１２モル％含有する変性ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

一方、海島型複合繊維の海成分を構成する熱可塑性樹脂としては、島成分を構成する樹脂とは溶剤に対する溶解性または分解剤に対する分解性を異にする熱可塑性樹脂が選ばれる。海成分を構成する熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、スチレンエチレン共重合体、スチレンアクリル共重合体、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。中でも、湿熱や熱水で収縮し易い点でポリビニルアルコール系樹脂、特にエチレン変性ポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。

形成されたウェブを融着処理するための熱プレス処理の温度は、海島型複合繊維の海成分を構成する成分の融点より１０℃以上低いことが好ましい。熱プレス処理の温度が海成分の融点より１０℃以上低い場合には、ウェブの良好な形態安定性を維持しながら、積重後のウェブを絡合する際の絡合不良や針穴の形成を防ぎ、高品位な不織布とすることができる。熱プレス処理後のウェブの目付けとしては、２０〜６０ｇ／ｍ²の範囲であることが好ましい。２０〜６０ｇ／ｍ²の範囲にあることで、次のウェブの絡合処理において良好な形態保持性を維持させることができる。

次に、得られたウェブを４〜１００枚程度重ねて絡合させることによりウェブ絡合シートを形成する。ウェブ絡合シートは、ニードルパンチや高圧水流処理等の公知の不織布製造方法を用いてウェブに絡合処理を行うことにより形成される。以下に、代表例として、ニードルパンチによる絡合処理について詳しく説明する。

はじめに、ウェブに針折れ防止油剤、帯電防止油剤、絡合向上油剤などのシリコーン系油剤または鉱物油系油剤を付与する。その後、ニードルパンチにより三次元的に繊維を絡合させる絡合処理を行う。ニードルパンチを行うことにより、見掛け密度が高く、繊維の抜けを起こしにくいウェブ絡合シートが得られる。ウェブ絡合シートの目付は、目的とする厚みに応じて適宜選択される。具体的には、例えば、５００〜２０００ｇ／ｍ²の範囲であることが取扱い性に優れる点から好ましい。

次に、必要に応じて、ウェブ絡合シートを熱収縮させることにより、ウェブ絡合シートの見掛け密度及び絡合度合を高める。なお、長繊維を含有するウェブ絡合シートは、短繊維を含有するウェブ絡合シートに比べて熱収縮により大きく収縮する。熱収縮処理されたウェブ絡合シートは、加熱ロールや加熱プレスすることにより、さらに、見掛け密度が高められてもよい。

熱収縮処理によるウェブ絡合シートの目付の変化は、収縮処理前の目付に比べて、１．１倍（質量比）以上、さらには、１．３倍以上で、２．０倍以下、さらには１．６倍以下であることが好ましい。

なお、必要に応じて、後述する極細繊維化処理の前または後に、ウェブ絡合シートに高分子弾性体を付与してもよい。

ウェブ絡合シートに高分子弾性体を付与する方法としては、高分子弾性体の溶液またはエマルジョンをウェブ絡合シートに含浸させた後、高分子弾性体を凝固させる方法が挙げられる。高分子弾性体の溶液またはエマルジョンをウェブ絡合シートに含浸させる方法としては、溶液またはエマルジョンをウェブ絡合シートに所定の含浸状態になるように浸漬し、プレスロール等で絞るという処理を１回又は複数回行うディップニップ法が好ましく用いられる。また、その他の方法として、バーコーティング法、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、コンマコーティング法、スプレーコーティング法等を用いてもよい。

高分子弾性体の溶液またはエマルジョンをウェブ絡合シートに含浸し、高分子弾性体を凝固させることにより、高分子弾性体をウェブ絡合シートに固定する。なお、架橋性の高分子弾性体を架橋させるためには、凝固及び乾燥後に加熱処理してキュア処理を行うことが好ましい。

なお、高分子弾性体の溶液またはエマルジョンは、本発明の効果を損なわない範囲で、染料や顔料などの着色剤、凝固調節剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、防黴剤、浸透剤、消泡剤、滑剤、撥水剤、撥油剤、増粘剤、増量剤、硬化促進剤、発泡剤、ポリビニルアルコールやカルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、無機微粒子、導電剤などを含有してもよい。

顔料としては、バインダとなる高分子弾性体により不織布基材に固着されるものであれば、特に限定なく用いられうる。このような顔料の具体例としては、例えば、フタロシアニン系，アントラキノン系，キナクドリン系，ジオキサジン系，ペリレン系，チオインジゴ系，アゾ系等の有機顔料や、酸化チタン，カーボンブラック，べんがら，クロムレッド，モリブデンレッド，リサージ，酸化鉄等の無機顔料が挙げられる。

不織布基材に、高分子弾性体を用いて顔料を固定する方法はとくに限定されないが、例えば、次のような方法が好ましく用いられる。はじめに、バインダとなる高分子弾性体を含むエマルジョンに顔料を分散させた顔料混合液を調製する。顔料混合液の顔料の含有割合は特に限定されず、求める色調に応じて適宜調整されるが、例えば、０．１〜１０質量％程度配合することが好ましい。そして、顔料混合液で満たされた浴中にウェブ絡合シートを浸した後、プレスロール等で所定の含浸状態になるように絞るという処理を１回又は複数回行うディップニップ法により、所定量の顔料混合液を含浸させる。そして、ウェブ絡合シートに顔料混合液を含浸した後、顔料混合液を乾燥させることにより不織布に顔料をバインダで固着させることができる。

ウェブ絡合シート中の海島型複合繊維は、海成分を水や溶剤等で抽出または分解除去することにより極細繊維束に変換される。ポリビニルアルコール系樹脂等の水溶性樹脂を海成分に用いた海島型複合繊維の場合においては、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液等で熱水加熱処理することにより海成分が除去される。

以上のような工程を経て、繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束の絡合体を含む、着色された不織布基材が準備される。このようにして得られた不織布基材は、通常、スライスや研削により、目的とする厚みに調整される。

なお、不織布基材はその製造後に後染めすることにより着色されてもよい。染色方法としては、例えば、分散染料、反応染料、酸性染料、金属錯塩染料、硫化染料、硫化建染染料などを主体とした染料を繊維の種類に応じて適宜選択し、パッダー、ジッガー、サーキュラー、ウィンスなど繊維の染色に通常用いられる公知の染色機を使用して行われる。例えば、極細繊維がポリエステル系極細繊維の場合には、分散染料を用いて高温高圧染色により染色することが好ましい。

（２）離型紙の表面に高分子弾性体を主体とする厚さ１〜５０μｍの表面層を形成する工程

本工程においては、はじめに、離型紙の表面に、表面層となる高分子弾性体を主体とするシートを形成する。

離型紙の表面に、表面層となる高分子弾性体を主体とするシートを形成する方法は特に限定されないが、例えば、離型紙上に高分子弾性体の溶液やエマルジョンを塗布した後、乾燥凝固させる、いわゆる乾式造面法や、離型紙上にＴダイを用いて溶融させた高分子弾性体の塗膜を形成し、冷却して固化させる方法が挙げられる。

（３）離型紙の表面に形成された表面層に、乾燥時の厚さが１０〜１５０μｍになるようにホットメルト型接着剤の溶液の塗膜を形成し、塗膜に不織布基材を圧着し、塗膜中の溶媒を除去しながら不織布基材とホットメルト型接着剤とを接着させ、離型紙を除去することにより被熱転写シートを形成する工程

離型紙上に形成された表面層となる、高分子弾性体を主体とするシートの表面に、厚さ１０〜１５０μｍの中間層を形成するためのホットメルト型接着剤を主体とする樹脂成分を塗布する。

ホットメルト型接着剤の性状は、通常、常温で固体状である。従って、形成されたホットメルト型接着層は固体状である。このようなホットメルト型接着剤は、通常、無溶剤タイプの固体状のホットメルト型接着剤を塗布可能な粘度に調整して塗布される。しかしながら、表面層を形成するための高分子弾性体のシートに溶融されたホットメルト型接着剤を塗布した場合には、高分子弾性体のシートが熱履歴を受ける。そのために、このような熱履歴を避けるために、固体状のホットメルト型接着剤を溶剤に溶解した溶液タイプのホットメルト型接着剤を用いて塗膜を形成することが好ましい。

離型紙上に形成された表面層を形成するためのシートの表面に、溶液タイプのホットメルト型接着剤を用いて塗膜を形成し、その溶液中の溶媒が完全に乾燥する前に、予め準備された不織布基材を貼り合せて溶剤を乾燥除去することにより、不織布基材と表面層とが一体化される。この際、必要に応じて、接着させる際にホットメルト型接着剤が溶融しない程度の温度で熱プレスしてもよい。そして、ホットメルト型接着剤と不織布基材とが接着された後、表面層から離型紙を剥離することにより、被熱転写シートが形成される。

（４）被熱転写シートに熱エンボス加工により型押しする工程

被熱転写シートに、表面層が積層された側から熱エンボス加工により型押しすることにより、シボ模様のような凹凸模様を有する加飾シートが得られる。

熱エンボス加工としては、加熱された表面に凹凸で形成されている型押しパターンを有するエンボスロールと表面平滑なバックアップロールとの間に、被熱転写シートの表面層がエンボスロールに押圧されるように通過させる。エンボスロールの温度や圧力は、被熱転写シートに型押しされるような条件であれば特に限定されない。例えば、極細繊維のＴｇ以上で融点未満の温度が挙げられる。このようにして、物品表面加飾シートが得られる。

熱エンボス加工の条件は特に限定されないが、厚み方向断面におけるエンボス部の繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満になるように不織布基材を圧縮できる条件が選ばれる。具体的には、例えば、温度１００〜１８０℃，プレス圧０．１〜１．０ＭＰａ，プレス時間１〜３ｍ／ｍｉｎの条件、さらには、温度１３０〜１５０℃，プレス圧０．２〜０．５ＭＰａ，プレス時間１〜３ｍ／ｍｉｎの条件、とくには、温度１３０〜１５０℃，プレス圧０．４〜０．８ＭＰａ，プレス時間１〜３ｍ／ｍｉｎの条件で、ロールプレスするような方法が好ましく用いられる。ロールプレスの場合、処理速度としては、例えば、０．５〜５ｍ／ｍｉｎ、さらには１〜３ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。なお、プレス温度やプレス圧が高すぎる場合には、繊維が溶融してフィルム化してしまうことがある点から好ましくない。このような処理により、エンボス部において、不織布基材の厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値を１０μｍ未満になるように調整する。

このようにして得られた物品表面加飾シートは、その裏面に粘接着層が形成され、成形体や各種物品の表面に貼り合される。粘接着層は、例えば、物品表面加飾シートの裏面側に両面テープを貼り合せるようにして形成できる。このような物品表面加飾シートを成形体本体に貼り合せることにより、表面にシボ模様のような立体感のある皮革様の外観を有する加飾成形体が得られる。本実施形態の物品表面加飾シートは、薄さの要求される用途、具体的には、例えば、一眼レフカメラの筐体やカメラグリップの表面、携帯端末本体の筐体やカバー、車両内装材、化粧品ケース等の加飾に好ましく用いられる。

［第２実施形態］
本発明に係る加飾シート、物品表面加飾用貼布及び加飾成形体の第二実施形態について説明する。なお、本実施形態は、熱エンボス加工により型押しする図柄が、シボ模様のような線状の模様ではなく、文字、図形、記号等の平面的な図柄であること以外は第１実施形態と同様である。従って、本実施形態においては、第１実施形態と異なる部分のみについて詳しく説明し、同様の要素については説明を省略する。また、同様の符号を付した要素は、第一実施形態と同様の要素とする。

図５は、物品表面加飾シート６０を成形体本体３１の表面に粘接着層１４を介して接着して形成された加飾成形体５０の模式図であり、図５（ａ）は上面、図５（ｂ）は図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ'断面の模式図を示す。物品表面加飾シート６０は、図５（ａ）に示すように、上面視したときに溝状の領域Ｂを有する矩形状の輪郭を有する熱エンボス加工により付与された図柄を有する。また、図５（ｂ）に示すように、断面視したときに互いに圧縮率の異なる、領域Ａ、領域Ｂ，及び領域Ｃを有する略台地状の凸部を形成した熱エンボス加工により付与された図柄を有する。

図５（ｂ）に示すように、加飾シート６０は、不織布基材１と、高分子弾性体を主体とする１〜１００μｍの表面層２と、不織布基材１と表面層２との間に配置されたホットメルト型接着層３を備える。ホットメルト型接着層３はホットメルト型接着剤を含む厚さ１０〜１５０μｍの接着層である。そして、加飾シート６０は粘接着層１４を介して成形体本体３１に接着されている。不織布基材１は、繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束の絡合体を含み、領域Ａ、領域Ｂ，及び領域Ｃの順に繊維束の圧縮率が高くなっている。そして、少なくとも領域Ｃの厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満である。

不織布基材１は着色剤で着色されており、一方、表面層２とホットメルト型接着層３との積層体は、全光線透過率が５％以上である。

加飾シート６０は、不織布基材１が高い圧縮率で圧し潰されており、少なくともエンボス部において、２４０ｇｆ/ｃｍ²の荷重を掛けて定圧厚み測定器で測定したときの厚さに対する、無荷重状態の走査型顕微鏡（ＳＥＭ）で測定された厚さの割合を９０％以上を維持することが好ましい。すなわち、不織布基材１の圧縮率が最も高い領域Ｃは、上記厚さの割合を９０％以上維持することが好ましい。また、不織布基材１の圧縮率が最も低い領域Ａは上記厚さの割合を８０〜８９％を維持することが好ましい。このような加飾シートは、充実感が高く圧縮されにくいために、頻繁に人の指で繰り返し圧されるような物品の表面材として用いられても押しつぶされにくい。また、充実感の高い素材に熱エンボス加工により付与された図柄が形成されているために、文字や細かな模様が正確に転写されている。

また、不織布基材１の圧縮率が最も高い領域Ｃの上記厚さの割合は、９０％以上、さらには９３％以上であることが好ましい。上記厚さの割合が９０％未満の場合には、人の指で触れられるような物品の表面材として用いられた場合に熱エンボス加工により付与された図柄の輪郭が経時的に不鮮明になってくる傾向がある。

不織布基材１の圧縮率が最も低い領域Ａの上記厚さの割合は、８０〜８９％、さらには８２〜８８％であることが好ましい。不織布基材１の圧縮率が最も低い領域の上記厚さの割合がこのような範囲である場合には、人の指で触れられるような物品の表面材として用いられた場合にエンボス柄の輪郭が鮮明になる。

繊維束は複数の極細繊維が集束するように形成されている。そして、極細繊維の繊維束の絡合体を含む不織布基材は、厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値は、圧縮率が最も高い領域Ｃで１０μｍ未満であり、０〜８μｍであることが好ましく、圧縮率が最も低い領域Ａで１０μｍ以上３０μｍ以下であり、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。本実施形態の物品表面加飾シートは、このように高い圧縮率で圧し潰された不織布基材を含むことにより、充実感が高く、圧し潰されにくいシートになる。

本実施形態の物品表面加飾シートの厚さは特に限定されないが、圧縮率が最も低い領域、すなわち最も厚い領域の厚さが３００〜１０００μｍ、さらには３００〜６００μｍであることが、曲面を含む物品の表面を加飾する場合においても正確に貼り合せられる物品表面加飾シートが得られる点から好ましい。また、圧縮率が最も高い領域、すなわち最も薄い領域の厚さは、最も厚い領域に比べて１００〜５００μｍ、さらには１５０〜４００μｍ薄いことが、エンボス柄の立体感がより明瞭に表現され、図柄の輪郭が明確に表現される点から好ましい。

なお、形成される図柄としては、図形、記号、模様、文字等特に限定されない。また、模様や文字を形成する部分は凹部であっても凸部であってもよい。文字及び図形が形成された物品表面加飾シート６５の一例の斜視模式図を図６に示す。図６の物品表面加飾シート６５においては、６６がエンボス部であり、６７が非エンボス部であり、非エンボス部が「Ａ」の文字、及び、矢印の図柄が浮き出るように形成されている。

本実施形態の加飾シートは、被熱転写シートの表面層側から、熱エンボス加工により文字、図形、記号等の平面的な図柄を型押しすることにより得られる。このような加飾シートは、不織布基材のエンボス部の繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満となり、より高密度化されている。その結果、繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満に緻密化された部分では着色された不織布基材が高密度化されることで不織布基材の色が相対的に濃色に視認される。一方、不織布基材のエンボス部の周囲の非エンボス部では、不織布基材が高密度化されないため、相対的に淡色に視認される。その結果、文字、図形、記号等の平面的な図柄が際だって明瞭に視認される。

本実施形態の物品表面加飾シートは、薄さの要求される用途であって、例えば頻繁に人の指で繰り返し圧されるような物品の表面材等、さらに具体的には、エレベータや各種家電製品の押しボタンや、情報端末機器やＰＣのキーボードの表面等に貼り合せる表皮材として好ましく用いられる。また、視覚障碍者に触感により各種情報を認識させるための、点字や方向マークを表示する表面素材等としても好ましく用いられる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲は実施例により何ら限定されるものではない。

［実施例１］
海成分の熱可塑性樹脂としてエチレン変性ポリビニルアルコール（エチレン単位の含有量８．５モル％、重合度３８０、ケン化度９８．７モル％）、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１１０℃である、イソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレート（イソフタル酸単位の含有量６．０モル％）を、それぞれ個別に溶融させた。そして、海成分中に均一な断面積の島成分が２５個分布した断面を形成しうるような、多数のノズル孔が並列状に配置された複数紡糸用口金に、それぞれの溶融樹脂を供給した。このとき、海成分と島成分との質量比が海成分／島成分＝２５／７５となるように圧力調整しながら供給した。そして、口金温度２６０℃に設定されたノズル孔より吐出させた。

そして、ノズル孔から吐出された溶融繊維を平均紡糸速度が３７００ｍ／分となるように気流の圧力を調節したエアジェット・ノズル型の吸引装置で吸引することにより延伸し、繊度が２．１ｄｔｅｘの海島型長繊維を紡糸した。紡糸された海島型長繊維は、可動型のネット上に、ネットの裏面から吸引しながら連続的に堆積された。堆積量はネットの移動速度を調節することにより調節された。そして、表面の毛羽立ちを抑えるために、ネット上の堆積された海島型長繊維を４２℃の金属ロールで軽く押さえた。そして、海島型長繊維をネットから剥離し、表面温度７５℃の格子柄の金属ロールとバックロールとの間を通過させることにより、線圧２００Ｎ／ｍｍで熱プレスした。このようにして、表面の繊維が格子状に仮融着された目付３４ｇ／ｍ²の長繊維ウェブが得られた。

次に、得られた長繊維ウェブの表面に、帯電防止剤を混合した油剤をスプレー付与した後、クロスラッパー装置を用いて長繊維ウェブを１０枚重ねて総目付が３４０ｇ／ｍ²の重ね合せウェブを作成し、更に、針折れ防止油剤をスプレーした。そして、重ね合せウェブをニードルパンチングすることにより三次元絡合処理した。具体的には、針先端から第１バーブまでの距離が３．２ｍｍの６バーブ針を用い、針深度８．３ｍｍで積層体の両面から交互に３３００パンチ／ｃｍ²のパンチ数でニードルパンチした。このニードルパンチ処理による面積収縮率は６８％であり、ニードルパンチ後の絡合ウェブの目付は４１５ｇ／ｍ²であった。

得られた絡合ウェブは、以下のようにして湿熱収縮処理されることにより、緻密化された。具体的には、１８℃の水を絡合ウェブに対して１０質量％均一にスプレーし、温度７０℃、相対湿度９５％の雰囲気中で３分間張力が掛からない状態で放置して熱処理することにより湿熱収縮させて見かけの繊維密度を向上させた。この湿熱収縮処理による面積収縮率は４５％であり、緻密化された絡合ウェブの目付は７５０ｇ／ｍ²であり、見かけ密度は０．５２ｇ／ｃｍ³であった。そして、絡合ウェブをさらに緻密化するために乾熱ロールプレスすることにより、見かけ密度０．６０ｇ／ｃｍ³に調整した。

次に、緻密化された絡合ウェブに、ＤＭＦ浸漬に対する質量減少率が０．５質量％である、無孔質の架橋性のポリウレタンを以下のようにして含浸させた。ポリカーボネート／エーテル系ポリウレタンを主体とする架橋型の水系ポリウレタンエマルジョン（固形分濃度３０％）を緻密化された絡合ウェブに含浸させた。そして、１５０℃の乾燥炉で水分を乾燥し、さらにポリウレタンを架橋させた。このようにして、ポリウレタン／絡合ウェブの質量比が１８／８２のポリウレタン絡合ウェブ複合体を形成した。

次に、ポリウレタン絡合ウェブ複合体を９５℃の熱水中に２０分間浸漬することにより海島型長繊維に含まれる海成分を抽出除去し、１２０℃の乾燥炉で乾燥することにより、厚さ約１０００μｍｍの不織布基材が得られた。

得られた不織布基材のポリウレタン／繊維絡合体の質量比は２２／７８であり、その見かけ密度は０．５３ｇ/ｃｍ³であった。また、繊維絡合体の極細単繊維の平均単繊維繊度は０．０８ｄｔｅｘであった。

得られた不織布基材を厚み方向に２分割し、３７０μｍに研削を行い、そして、薄茶系の分散染料を用いて薄茶色に染色した。

一方、離形紙上に、表面層として非架橋性のシリコン変性ポリカーボネート系ポリウレタンのＤＭＦ溶液を塗布し、乾燥することにより厚み３０μｍの表面層シートを形成した。

そして、表面層シートに、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、固形分約５０％のポリウレタンからなるホットメルト型接着剤のＤＭＦ溶液を塗布した。なお、ポリウレタンからなるホットメルト型接着剤の軟化点１２０℃であった。

そして、表面層シート上に形成されたポリウレタン系ホットメルト型接着剤のＤＭＦ溶液の塗膜に、不織布基材を貼り合せ、軽く押さえながら塗膜中の溶媒を乾燥させた。このようにして被熱転写シートが得られた。得られた被熱転写シートの厚さは４１１μｍであった。なお、離型紙上に表面層とポリウレタン系ホットメルト型接着剤の層との積層体を形成し、離型紙から剥離して形成された積層体の全光線透過率を測定したところ、９％であった。なお、全光線透過率は、ＪＩＳ−Ｋ７１３６に規定される全光線透過率（％）測定法に準拠して測定した。

そして、得られた被熱転写シートに対して、高低差６００μｍでシボ状の凸部を表面に有するエンボスロールを使用して、ロール温度１５０℃、プレス圧力３ＭＰａ、処理速度１ｍ／分で型押しを行うことにより、高低差１７９μｍのシボ状の模様を有する皮革様の意匠を備えた物品表面加飾シートを得た。

また、得られた被熱転写シートの断面の２００倍のＳＥＭ画像を撮影した。そして、図３はエンボス部、図４は非エンボス部の画像である。以下に示すような方法により、エンボス部及び非エンボス部それぞれの厚み方向断面における繊維束間の距離の平均値を求めた。

図３及び図４に示すように、物品表面加飾シートの幅方向の８６１μｍの範囲に約８０μｍの間隔で、厚み方向に平行な補助線を１０本引いた。そして、各線が通過する複数の繊維束の輪郭間の繊維束間距離（繊維束の外周同士の間の距離）の合計を各線毎に求めた。そして１０本の線における繊維束間距離の距離合計（Ａ）を求めた。一方、１０本の線上にある極細繊維束の数の合計を求め、その数の合計から１０を引いた繊維束間数（Ｂ）を求めた。そして、距離合計（Ａ）を繊維束間数（Ｂ）で除することにより、極細繊維束間距離の平均値を算出した。その結果、得られた物品表面加飾シートのエンボス部の極細繊維束間距離の平均値は６．１８μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１８．７５μｍであった。

また、物品表面加飾シートのエンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳＬ１０９６に準じて、荷重２４０ｇｆ/ｃｍ²のＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２１７μｍであり、非エンボス部は３５５μｍであった。一方、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ２３２μｍ、４１１μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９３．５％、非エンボス部で８６．５％であった。

そして、得られた加飾シートを以下のようにして評価した。結果を表１に示す。

〈転写性の評価〉
深絞り形状（エッジ、シャープさ、深さ）を目視で以下の基準で５段階で判定した。
５級：シボ深さが深く、シボ頂点から最底辺まで深絞り形状が入っている。
４級：シボ深さが深く、シボ頂点の２／３の高さから最底辺まで深絞り形状が入っている。
３級：シボ深さが浅く、シボ頂点の１／２の高さから最底辺まで深絞り形状が入っている。
２級：シボ深さが浅く、シボ頂点の１／３の高さから最底辺のみ深絞り形状が入っている。
１級：シボ深さとシボ頂点が全く入っておらず最底辺のみ深絞り形状が入っている。

（図柄の明瞭性）
Ａ：薄茶色の表面において、シボ模様を形成した部分が顕著に濃色を示し、シボ模様以外の部分は淡色を示し、コントラストが際立って視認された。
Ｂ：薄茶色の表面において、シボ模様を形成した部分とシボ模様以外の部分のコントラストが明瞭ではなかった。

［実施例２］
実施例１において、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１１０℃である、イソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートを用いる代わりに、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１２０℃であるイソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートを用いた以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は５．１２μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１２．７７μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２７１μｍであり、非エンボス部は３７０μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ２９０μｍと４２３μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９３．５％、非エンボス部で８７．５％であった。結果を表１に示す。

［実施例３］
実施例１において、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１１０℃である、イソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートを用いる代わりに、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１００℃であるイソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートを用いた以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は４．８４μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１４．６６μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２３４μｍであり、非エンボス部は３５２μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ２４１μｍと４０６μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９６．９％、非エンボス部で８６．６％であった。結果を表１に示す。

［実施例４］
実施例１において、ポリウレタン／繊維絡合体の質量比２２／７８に代えて、ポリウレタン／繊維絡合体の質量比を２９／７１にした見かけ密度０．６９ｇ/ｃｍ³の不織布基材を用いた以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は４．５８μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１４．６１μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２１９μｍであり、非エンボス部は３６４μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ２３４μｍと４１０μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９３．８％、非エンボス部で８８．９％であった。結果を表１に示す。

［実施例５］
実施例１において、表面層シートに、乾燥後の厚さが５０μｍになるようにポリウレタン系ホットメルト型接着剤を塗布する代わりに、乾燥後の厚さが１０μｍになるようにポリウレタン系ホットメルト型接着剤を塗布した以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は６．２２μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１６．２１μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２１８μｍであり、非エンボス部は３１１μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ２３６μｍと３７４μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９２．５％、非エンボス部で８３．１％であった。結果を表１に示す。

［実施例６］
実施例１において、表面層シートに、乾燥後の厚さが５０μｍになるようにポリウレタン系ホットメルト型接着剤を塗布する代わりに、乾燥後の厚さが１５０μｍになるようにポリウレタン系ホットメルト型接着剤を塗布した以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は６．１５μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１３．７２μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２８２μｍであり、非エンボス部は４３７μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ３０４μｍと５０２μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９２．７％、非エンボス部で８７．１％であった。結果を表１に示す。

［実施例７］
実施例１において、不織布基材に、ＤＭＦ浸漬に対する質量減少率が０．５質量％である、無孔質ポリウレタンを含浸させる代わりに、ＤＭＦに対する重量減少率が１００質量％である、発泡ポリウレタンを形成するためのポリウレタンのＤＭＦ溶液（固形分２０％）を含浸させ、湿式凝固させることにより、発泡ポリウレタン／繊維絡合体の質量比が１８／８２の不織布基材を形成した。上記変更以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は６．４９μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は２２．４６μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２５２μｍであり、非エンボス部は３３４μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ２７８μｍと４１５μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９０．８％、非エンボス部で８０．５％であった。結果を表１に示す。

［比較例１］
実施例１において、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１１０℃である、イソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートを用いる代わりに、島成分の熱可塑性樹脂としてＴｇが１３０℃であるポリエチレンテレフタレートを用いた以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１７．３０μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１７．４２μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は３０８μｍであり、非エンボス部は３４１μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ３３８μｍと４２０μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９１．１％、非エンボス部で８１．３％であった。結果を表１に示す。

［比較例２］
実施例１において、ポリウレタン／繊維絡合体の質量比２２／７８に代えて、ポリウレタン／繊維絡合体の質量比を８／９２にした見かけ密度０．５３ｇ/ｃｍ³の不織布基材を用いた以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１５．３０μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１９．６４μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は２８２μｍであり、非エンボス部は３４３μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ３３８μｍと４１８μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で８３．３％、非エンボス部で８２．１％であった。結果を表１に示す。

［比較例３］
実施例１において、表面層シートに、ポリウレタン系ホットメルト型接着剤を塗布する代わりに、ホットメルト型接着剤ではない、軟化点１５０℃の一液タイプのポリウレタン接着剤を５０μｍ塗布した以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は６．５７μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は１５．９８μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は３０８μｍであり、非エンボス部は３４３μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ３３５μｍと４１２μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９１．９％、非エンボス部で８３．２％であった。結果を表１に示す。

［比較例４］
実施例１において、表面層シートに、乾燥後の厚さが５０μｍになるようにポリウレタン系ホットメルト型接着剤を塗布する代わりに、乾燥後の厚さが８μｍになるようにポリウレタン系ホットメルト型接着剤を塗布した以外は実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は６．２５μｍであり、非エンボス部の極細繊維束間距離の平均値は２１．３６μｍであった。また、エンボス部及び非エンボス部の厚さをそれぞれＪＩＳ厚み測定器で測定したところ、エンボス部は３０３μｍであり、非エンボス部は３１３μｍであった。また、ＳＥＭで測定された同じ個所の厚さはそれぞれ３２２μｍと３７３μｍであった。その結果、ＳＥＭで測定された厚さに対する、定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合はエンボス部で９４．１％、非エンボス部で８４．０％であった。結果を表１に示す。

［比較例５］
実施例１において、不織布基材として、分散染料を用いて薄茶色に染色された不織布基材を用いる代わりに、染色するする工程を省略した、イソフタル酸変性したポリエチレンテレフタレートの繊維本来のナチュラル色（白色）のままの色味を有する不織布基材を用いた以外は、実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。

［比較例６］
実施例１において、表面層及びホットメルト型接着剤層として、積層体の全光線透過率０％である、顔料で茶色に着色された表面層及びホットメルト型接着剤層を形成した以外は、実施例１と同様にして被熱転写シートを得、また、物品表面加飾シートを得た。そして、同様にして評価した。結果を表１に示す。

着色された不織布基材を備え、不織布基材がエンボス部において繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満であり、非エンボス部において１０μｍ以上３０μｍ以下であり、表面層とホットメルト型接着層との積層体の全光線透過率が５％以上である、実施例1〜７の物品表面加飾シートにおいては、いずれもシボ深さが深く、また、不織布基材のシボ模様を形成した部分が顕著に濃色を示し、シボ模様以外の部分は淡色を示していた。その結果、図柄のコントラストが際立って視認された。一方、繊維束間の距離の平均値が１０μｍ超の比較例1及び比較例２で得られた物品表面加飾シートにおいては、いずれもシボ深さが浅く、また、シボ模様を形成した部分が充分に濃色化されなかった。そのために図柄のコントラストが不明瞭に視認された。また、ホットメルト型接着剤ではない、一液タイプのポリウレタン接着剤を用いた比較例３で得られた物品表面加飾シートもシボ深さが浅く、また、シボ模様を形成した部分が充分に濃色化されなかった。さらに、ホットメルト型接着層の厚みが薄い比較例４で得られた物品表面加飾シートは、不織布基材のシボ模様を形成した部分は濃色化したが、シボ深さが浅く、そのために図柄のコントラストが不明瞭に視認された。また、不織布基材を染色するする工程を省略した、ナチュラル色（白色）のままの不織布基材を用いた比較例５の物品表面加飾シートにおいては、全体が白色のままであり、図柄のコントラストが不明瞭に視認された。また、積層体の全光線透過率０％である、顔料で茶色に着色された表面層及びホットメルト型接着剤層を形成した比較例６の物品表面加飾シートにおいては、不織布基材の外観が表層に影響せず、図柄はシボの凹凸のみにより視認されるために、図柄のコントラストが不明瞭であった。

本発明は、携帯端末本体（スマートフォン、タブレットＰＣ）およびそのケース、カバーなどのアクセサリ、カメラグリップ、車両内装材、化粧品ケースなどの樹脂成形体の表面を皮革用表面で加飾するインモールド成形に用いられる。

１，１１ 不織布基材
１ａ 極細繊維
２，１２ 表面層
３，１３ ホットメルト型接着層
１０ 被熱転写シート
３１ 成形体本体
１４ 粘接着層
２０，６０，６５ 加飾シート
３０ 物品表面加飾用貼布
４０，５０ 加飾成形体
Ａ 圧縮率が最も低い領域
Ｃ 圧縮率が最も高い領域（エンボス部）
Ｈ，６６ エンボス部
６７ 非エンボス部

Claims (9)

1. 熱エンボス加工することによりエンボス部と非エンボス部とを有する図柄を型押しされた物品表面加飾シートであって、
   着色剤で着色された不織布基材と、高分子弾性体を主体とする厚さ１〜１００μｍの表面層と、前記不織布基材と前記表面層とを接着する厚さ１０〜１５０μｍのホットメルト型接着層とを含み、
   前記不織布基材は、繊度０．８ｄｔｅｘ以下の極細繊維の繊維束の絡合体を含み、前記エンボス部における、厚み方向断面における前記繊維束間の距離の平均値が１０μｍ未満であり、前記非エンボス部における、繊維束間の距離の平均値が１０μｍ以上３０μｍ以下であり、
   前記表面層と前記ホットメルト型接着層との積層体の全光線透過率が５％以上であることを特徴とする物品表面加飾シート。
2. 前記不織布基材は、有彩色の着色剤で着色されている請求項１に記載の物品表面加飾シート。
3. 前記エンボス部において、走査型顕微鏡（ＳＥＭ）で測定された厚さに対する２４０ｇｆ/ｃｍ²に設定した定圧厚み測定器で測定したときの厚さの割合が、９０％以上である請求項１または２に記載の物品表面加飾シート。
4. 前記極細繊維は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１００〜１２０℃のポリエステルからなる請求項１〜３の何れか１項に記載の物品表面加飾シート。
5. 前記ホットメルト型接着層の軟化温度が１５０℃以下である請求項１〜４の何れか１項に記載の物品表面加飾シート。
6. 厚さが３００〜１０００μｍである請求項１〜５の何れか１項に記載の物品表面加飾シート。
7. 前記エンボス部と前記非エンボス部との平均高低差が１００μｍ以上である請求項１〜６の何れか１項に記載の物品表面加飾シート。
8. 請求項１〜７の何れか１項に記載の物品表面加飾シートの前記不織布基材の裏面側に粘着層又は接着層を設けて形成されることを特徴とする物品表面加飾用貼布。
9. 請求項１〜８の何れか１項に記載の物品表面加飾シートを成形体の表面に接着して形成されたことを特徴とする加飾成形体。