JP5817492B2 - 箔画像形成方法及び箔画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、箔画像を形成する方法及び装置に関する。特に本発明は、電子写真技術を利用して箔画像を形成する方法及び装置に関する。

金属のような光沢を有する箔画像は、包装や装飾の分野において広く用いられている。このような箔画像を形成する一般的な方法としては、ホットスタンピング法が知られている。ホットスタンピング法では、まず形成すべき画像が凸部に浮き上がるように彫刻された金属金型を加熱する。その一方で箔画像を形成すべき基材に、ベースフィルム、箔層、接着層等からなる転写箔（以下、「箔シート」とも言う）を、接着層が基材に密着するように重ねる。そして箔シートを介して、加熱した金属金型の凸部を基材に押し当てる。これにより、箔シートの接着層を溶融して箔シートを基材に接着させる。次いで冷却し、冷却後、箔シートを剥がす。これにより、前記の凸部の形状に応じた箔層が基材に形成される。

しかしこのホットスタンピング法は、金属金型の作製に時間とコストがかかり、多品種小ロットの箔画像の形成には不向きであった。そのため、金型を用いないで箔転写を行うために様々な提案がされている。

金型を用いない箔転写方法の一つに、電子写真方式で形成したトナー画像を用いる方法がある。この方法は、まず、結着樹脂成分を含有するトナーを用いて基材にトナー画像を形成する。次いで、基材と前記箔シートとを、前記接着層が基材のトナー画像面に密着するように重ねて熱圧着する。次いで冷却し、冷却後、箔シートを剥がして箔画像を得る（例えば、特許文献１参照。）。この方法は、加熱によるトナーの軟化、溶融による接着力と、箔シートにおける接着層の熱溶融による接着力との相乗効果による接着力を利用している。このため、金型を用いない箔画像の形成が可能になる。

しかしながら、この箔画像形成方法では、画像形成速度を高速にした場合に、トナー画像に忠実な箔画像を形成することが難しい。具体的には画像のエッジ部分に箔の切れ端が残るいわゆるバリが発生してしまうことがある。また、細かい画像への箔の定着が乱れ、トナー画像を箔で再現する再現性が悪化する等の問題が生じることがある。これらは、前記の熱圧着後に箔シートを剥離する際の不安定さに起因している。

特開２０００−１２７６９１号公報

本発明は、接着強度、細線再現性、及び定着均一性に優れる箔画像を形成する技術を提供することを課題とする。

本発明は、前記の課題を解決する手段として、以下の箔画像形成方法を提供する。
［１］ 基材上に定着されたトナー画像を用意する工程と、
ベースフィルム上に箔層と接着層とを有する箔シートの接着層を前記基材のトナー画像形成面に向けて、前記基材及び前記箔シートを重ねる工程と、
重ねられた前記基材及び前記箔シートを加熱部材に押圧して加熱する加熱加圧工程と、
前記箔シートを前記基材から剥がす箔シート剥離工程と、を含む、トナー画像の形状に箔を基材に定着させる箔画像形成方法であって、
前記加熱加圧工程における前記加熱部材の表面温度が、前記トナー画像を形成するトナーの軟化点よりも２５〜５５℃高い温度であり、
前記箔シート剥離工程において、前記箔シートの表面温度が、前記トナーの軟化点よりも２０〜７５℃低い温度のときに、前記箔シートを前記基材から剥がすことを特徴とする箔画像形成方法。
［２］ 前記箔シート剥離工程において、前記箔シートの表面温度と前記加熱部材の表面温度との差が６０〜１０５℃であるときに、前記箔シートを前記基材から剥がすことを特徴とする［１］に記載の箔画像形成方法。
［３］ 前記加熱加圧工程と前記箔シート剥離工程との間に、冷却装置によって剥離シートを冷却する工程をさらに含むことを特徴とする［１］又は［２］に記載の箔画像形成方法。
［４］ 前記トナーにクリアトナーを用いることを特徴とする［１］〜［３］のいずれか一項に記載の箔画像形成方法。
［５］ 前記トナー画像を用意する工程が、電子写真方法によって前記トナー画像を前記基材上に形成するトナー画像形成工程であることを特徴とする［１］〜［４］のいずれか一項に記載の箔画像形成方法。

また本発明は、前記の課題を解決する手段として、以下の箔画像形成装置を提供する。
［６］ 電子写真方法によって基材上にトナー画像を形成するトナー画像形成装置と、
ベースフィルムと箔と接着層とを有する箔シートの前記接着層を前記基材のトナー画像形成面に向けて前記基材と前記箔シートとが重なるように前記箔シートを搬送する箔シート搬送装置と、
重ねられた前記基材及び前記箔シートを加熱する加熱部材と、
前記加熱部材に前記基材及び前記箔シートを押圧する加圧装置と、
加熱された前記箔シートの表面温度を調整するための温度調整装置と、
温度が調整された前記箔シートを前記基材から剥がす箔シート剥離装置と、を有し、
前記加熱部材は、前記トナー画像を形成するトナーの軟化点より２５〜５５℃高い表面温度を有し、
前記箔シート剥離装置は、前記基材に重なっている前記箔シートの表面温度が前記トナーの軟化点より２０〜７５℃低いときに前記箔シートを前記基材から剥離する、箔画像形成装置。
［７］ 前記温度調整装置がファンであることを特徴とする［６］に記載の箔画像形成装置。

本発明では、トナー画像を有する基材と箔シートとを加熱加圧することによる箔画像の形成において、加熱加圧時の加熱部材の表面温度と、箔シートを基材から剥がすときの箔シートの表面温度とを、トナーの軟化点に基づいて特定の温度に制御する。このため、接着強度、細線再現性、及び定着均一性に優れる箔画像を形成することができる。

本発明の箔画像形成装置の一例の構成を概略的に示す図である。 本発明に用いられる箔定着装置の第一の例の構成を概略的に示す図である。 本発明に用いられる箔シートの一例の構成を概略的に示す図である。 箔定着工程を説明する図である。 本発明に用いられる箔定着装置の第二の例の構成を概略的に示す図である。

本発明の箔画像形成方法は、基材上に定着されたトナー画像を用意する工程と、前記基材のトナー画像形成面に箔シートの接着層を向けて前記基材及び前記箔シートを重ねる工程と、重ねられた前記基材及び前記箔シートを加熱部材に押圧して加熱する加熱加圧工程と、前記箔シートを前記基材から剥がす箔シート剥離工程と、を含む。

前記トナー画像は、前記基材に形成されたトナー層を定着させることによって用意することができる。前記トナー画像は、通常、電子写真方法によって前記トナー画像を前記基材上に形成する工程（トナー画像形成工程）によって用意される。

前記トナー画像形成工程は、電子写真方法によって、基材上に定着されたトナー画像を形成する公知の方法によって行うことができる。前記トナー画像形成工程は、通常、感光体を帯電する工程、帯電した感光体に露光によって潜像を形成する工程、形成された潜像をトナーによって現像する工程、感光体上のトナー像を感光体から基材に直接、又は転写体を介して転写する工程、及び、基材に転写されたトナー像を加熱加圧によって定着させる工程、を含む方法によって行うことができる。前記トナー画像を構成するトナーは、特に限定されないが、透明樹脂層等の光透過性を有する箔層を有する箔シートを用いる場合、箔層越しに基材を透かして見えるようにすることが必要である場合がある。このため、着色成分を実質的に含有しない後述するクリアトナーであることが、より好ましい。

前記加熱加圧工程は、通常、基材と箔シートとの積層物を加熱加圧する以外は、未定着のトナー像を有する基材に接して当該基板を加熱加圧する通常の定着工程と同様に行うことができる。前記加熱加圧工程では、基材及び箔シートを、基材側から加熱してもよいし、箔シート側から加熱してもよい。通常は、基材及び箔シートに対して、箔シート側、基材側の両方から加熱を行う。基材及び箔シートは、加熱の効率の観点から、通常、箔シート側から主に加熱され、基材側から補助的に加熱される。

前記箔シート剥離工程は、基材上に重ねられた箔シートを、基材から剥がれる方向へ案内することによって行うことができる。前記箔シート剥離工程は、例えば、箔シートがロールの形態である場合は、箔シートを張架する二以上のローラのうちの一つを、剥離位置に配置することによって行うことができる（図２参照）。この場合、剥離位置のローラの曲率は、基材の剛性に応じて、基材を巻き込まない十分に小さな値に設定される。

本発明では、前記加熱加圧工程における前記加熱部材の表面温度（以下、「箔シート加熱温度」とも言う）が、前記トナー画像を形成するトナーの軟化点（以下、「Ｔ_Ｓ」とも記す）よりも２５〜５５℃高い温度である。ここで言う箔シート加熱温度とは、加熱加圧装置のニップ部への入口直前の加熱部材の表面の温度のことをいう。具体的には、加熱部材の表面の移動方向におけるニップ入口の手前５〜５０ｍｍの位置の加熱部材の表面を、非接触温度計を用いて測定した時の温度、とされる。前記箔シート加熱温度が前記Ｔ_Ｓ＋２５℃以上であることは、箔画像の基材への十分な接着強度を得る観点から良好であると言える。また、前記箔シート加熱温度がＴ_Ｓ＋５５℃以下であることは、箔画像定着時における過剰な加熱によるブリスターの発生を防止する観点から良好であると言える。ここで「ブリスター」とは、加熱部位における水分や空気の膨張による箔画像の欠陥を言う。

前記加熱加圧工程における加熱加圧時間は、基材上のトナー画像を構成する樹脂組成物と、箔シートの接着層成分とが溶融し、かつブリスターが発生しない時間の範囲から選ぶことができる。前記加熱加圧時間は、０．０３〜０．４０秒であることが好ましく、０．０５〜０．３５秒であることがより好ましい。前記加圧加熱時間は、例えば、前記加熱加圧工程における基材及び箔シートの搬送速度によって調整することができる。

前記加熱加圧工程における前記基材及び箔シートへの圧力は、箔シートと基材とを密着させたときに、箔シートの接着層成分とトナー画像の結着樹脂成分とを相溶させる観点、及び、トナー画像が潰れることによる画像劣化の防止の観点、から選ぶことができる。前記加熱加圧工程の圧力は、ニップ面圧で、１００〜８００ｋＰａであることが好ましく、２００〜６００ｋＰａであることがより好ましい。前記加熱加圧工程の圧力は、例えば、加熱ローラに対する加圧ローラの相対的な付勢力の大きさによって調整することができる。前記加熱加圧工程の圧力は、加熱ローラと加圧ローラの少なくとも一方が表面に弾性層を有する場合では、加熱ローラと加圧ローラとの軸間の距離によって調整するこができる。

本発明では、前記箔シート剥離工程において、前記箔シートの表面温度（以下、「剥離温度」とも言う）が、前記トナーの軟化点Ｔ_Ｓよりも２０〜７５℃低い温度のときに、前記箔シートを前記基材から剥がす。ここで言う剥離温度とは、トナーが定着された基材と接触している面と反対側の箔シートの表面の剥離直前の温度のことをいう。具体的には、剥離シートの移動方向における、基材から剥離される位置の手前５〜５０ｍｍの位置の箔シートの前記の表面を非接触温度計にて測定した時の温度、とされる。前記剥離温度が前記Ｔ_Ｓ−７５℃以上であることは、箔シートや基板の収縮による歪みを抑制し、前記トナー画像に対する箔画像の十分な再現性を得る観点から良好であると言える。前記剥離温度が前記Ｔ_Ｓ−２０℃以下であることは、前記基板上のトナー画像を構成する樹脂層が安定した状態で箔シートを剥離し、前記トナー画像に対する箔画像の再現性の悪化を防止する観点から良好であると言える。

前記箔シート剥離工程において、前記箔シートの表面温度と前記加熱部材の表面温度との差が６０〜１０５℃であるときに、前記箔シートを前記基材から剥がすことは、箔シートや基材の収縮を抑制する観点から良好であると言える。

前記剥離温度は、加熱加圧工程におけるニップ部から剥離位置までの距離の調整、前記ニップ部から前記剥離位置までの前記箔シート及び基材の搬送時間の制御や、加熱加圧工程後の箔シート及び基材の一方又は両方の冷却によって調整することができる。箔画像をより速い速度で形成する観点から、前記箔シート剥離工程では、加熱加圧工程後の箔シート及び基材の一方又は両方を冷却装置によって冷却することが好ましく、さらに冷却効率の観点から、箔シート側から冷却することがより好ましい。

前記箔シートを前記剥離温度へ冷却する時間は、箔画像の生産性の観点、及び、形成される箔画像の品質の観点から、短いことが好ましい。

箔シートは、通常、ベースフィルムと箔と接着層との他に、ベースフィルムから箔を剥離しやすくするための離型層を有する。加熱加圧工程では、接着層成分はトナー画像の結着樹脂成分と溶融するが、離型層もまた加熱により不安定化する。離型層の不安定状態が前記箔シート剥離工程まで続くと、基材から箔シートを剥離するときに、ベースフィルムと箔との分離が不安定になる。このため、接着部と非接着部との切り分けが難しくなり、箔画像にバリが発生しやすくなる。前記冷却時間が短いことによって、離型層の不安定状態をより短時間とすることが可能となり、優れた再現性を有する箔画像を形成することが可能となる。

本発明の箔画像形成方法に用いられるトナーは、箔シートの接着層成分が接着する部位を規定する。すなわち、基材表面のうち、トナー画像が形成されている部分のみで前記接着層成分が接着し、箔シートが定着する。前記トナーには、電子写真方法によるトナー画像の形成に用いることができ、前記基材に比べて前記接着層成分との間で高い接着性を発現するトナーを用いることができる。前記トナーには、着色剤を含有する通常のトナーを用いることが可能であるが、着色成分を含有しないクリアトナーを用いることが好ましい。クリアトナーについては後に詳述する。

本発明の箔画像形成方法は、本発明の効果が得られる範囲で、さらなる工程を含んでいてもよい。このようなさらなる工程としては、例えば、前記箔が定着した基材に、電子写真方法によってトナー画像を形成する工程（以下、「追い刷り工程」とも言う）、が挙げられる。前記追い刷り工程を含むことによって、箔画像にさらにトナー画像を形成することが可能となり、一基材上に箔画像とカラートナー画像とを含むカラー箔画像を形成することが可能となる。前記追い刷り工程は、箔画像が形成された基材を、トナー画像形成工程を行う装置に再送し、そこでさらなるカラートナー画像を形成することによって行うことができる。

本発明の箔画像形成方法は、以下に説明する本発明の箔画像形成装置を用いて行うことができる。

本発明の箔画像形成装置は、電子写真方法によって基材上に定着したトナー画像を形成するトナー画像形成装置と、前記箔シートの前記接着層を前記基材のトナー画像形成面に向けて、前記基材と前記箔シートとが重なるように前記箔シートを搬送する箔シート搬送装置と、重ねられた前記基材及び前記箔シートを加熱する加熱部材と、前記加熱部材に前記基材及び前記箔シートを押圧する加圧装置と、加熱された前記箔シートの表面温度を調整するための温度調整装置と、温度が調整された前記箔シートを前記基材から剥がす箔シート剥離装置と、を有する。

前記トナー画像形成装置は、通常の電子写真装置によって構成される。トナー画像形成装置は、箔画像にカラートナー画像がさらに形成されるカラー箔画像を形成する観点から、クリアトナーを含む複数種のトナーのためのトナー画像形成部を有するカラートナー画像形成装置であることが好ましい。

前記トナー画像形成部は、単一又は複数のトナーによるトナー画像を形成する。トナー画像形成部は、通常、感光体；感光体を帯電させる帯電装置；帯電した感光体に静電潜像を形成するための光を照射する露光装置；感光体の静電潜像をトナーで現像する現像装置；感光体上のトナー像を直接、又は中間転写体を介して基材に転写する転写装置；及び、基材に転写されたトナー像を加熱加圧によって基材に定着する定着装置；から構成される。トナー画像形成部は、転写後の感光体上のトナーを除去するクリーニング装置等の他の装置をさらに有していてもよい。また、複数のトナー画像形成部のそれぞれが前述した装置の全てを有していてもよいし、複数のトナー画像形成部が前述した装置の一部（例えば転写装置や定着装置）を共有してもよい。

前記箔シート搬送装置には、箔シートの形態に応じた装置が用いられる。例えば、箔シートが基材と同程度の大きさの平面形状に形成されている場合は、一基材に対して一箔シートを重ねて加熱、加圧装置に搬送する搬送装置によって構成することができる。この搬送装置は、前記トナー画像形成装置における基材の搬送装置と同様に構成することができる。或いは前記基材の搬送装置を箔シートの搬送装置に兼用してもよい。箔シートがロールの形態である場合は、加熱、加圧装置の加熱加圧部位を経て箔シートを張架する二以上のローラによって構成することができる。

前記加熱部材は、基材に接触して基材上のトナー像を定着する通常の定着装置における加熱部材を利用することができる。このような加熱部材としては、例えば、前記定着装置で通常使用される、表面温度を制御自在な加熱ローラが挙げられる。

前記加圧装置も、前記の通常の定着装置における加圧装置を利用することができる。このような加圧装置としては、例えば、前記定着装置で通常使用される加圧ローラが挙げられる。前記加圧装置は、前記加熱部材に対して常時押圧する装置であってもよいし、前記加熱部材に対して前記基材及び前記箔シートの加熱時に選択的に加熱部材を押圧する装置であってもよい。加圧装置が後者であることは、箔画像が形成された基材にトナー画像をさらに形成する場合に、箔画像の乱れや画質の低下を防止する観点から好ましい。さらに前記加圧装置も表面温度を制御自在な加圧装置であってもよい。

前記加熱ローラ及び加圧ローラは、一般に、アルミニウムのロールが基体として用いられる。前記加熱ローラ及び加圧ローラは、このような基体そのものでもよいが、箔シートを送り出す際に箔シートを傷つけない表面を有することがより好ましい。このような加熱ローラ及び加圧ローラとしては、円筒状の前記基体とその外周面を覆う被覆層とを有するローラが挙げられる。加熱ローラ用の被覆層の材料としては、例えばフッ素系樹脂及びシリコーンゴムが挙げられる。加圧ローラ用の被覆層の材料としては、例えばシリコーンゴム、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、及びフッ素系樹脂が挙げられる。

前記温度調整装置には、通常、加熱加圧された基材及び箔シートを冷却する冷却装置が用いられる。温度調整装置は、所望の温度となる位置に箔シート剥離装置を配置する機構であってもよいし、前記基材及び箔シートの温度の低下を抑制し、又は箔シートの温度を上げるための加温装置を含んでいてもよい。前記冷却装置は、箔シートと接触して冷却する装置であってもよいが、箔シートとの当接ムラによる冷却ムラが起こらないことや、冷却効率が良いことから、空冷方式の非接触式冷却機構が好ましい。より具体的には前記冷却装置は、ファンであることが好ましい。

前記箔シート剥離装置は、前記箔シートから前記基材を分離する装置であってもよいが、基材の屈曲による箔画像の品質低下を防止する観点から、前記基材から前記箔シートを分離させる装置であることが好ましい。前記箔シート剥離装置は、例えば、基材及び箔シートの一方又は両方を同一又は別の方向へ案内する分岐板、前記基材から離れる方向にベースフィルムを案内する剥離ローラ、及びこれらの組み合わせ、によって構成することができる。

前記箔シート剥離装置は、箔シートの表面温度が前記トナーの軟化点より２０〜７５℃低い箔シートを基材から剥離する。箔シートの表面温度とは、前記基材と重なっている箔シートの、基材と反対側の表面（例えばベースフィルム）の温度である。前記箔シート剥離装置は、さらに、箔シートの表面温度が前記加熱部材の表面温度よりも６０〜１０５℃低い箔シートから基材を剥離することが好ましい。箔シートの表面温度は、例えば非接触温度計によって測定することができる。

本発明の箔画像形成装置は、本発明の効果が得られる範囲においてさらなる構成を有していてもよい。このようなさらなる構成としては、例えば、箔シートが剥離された基材を前記トナー画像形成装置におけるトナー画像形成位置に送る基材回送装置と、複数のトナー画像形成部と、が挙げられる。これらの装置を有する箔画像形成装置は、箔画像が形成された基材に、さらにトナー画像を形成することが可能である。よって箔画像を含むカラートナー画像を形成することができる。

本発明に用いられる前記基材は、トナー画像の形成においては、電子写真方式によってトナーの定着画像の形成が可能であり、かつ、前記加熱部材及び前記加圧装置による加熱加圧条件下での箔シートの接着層成分に対して実質的に接着性を有さない部材である。前記基材は、通常、紙を用いることができる。前記基材としては、例えば、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙やコート紙のような塗工された印刷用紙、及び、和紙やはがき用紙のような市販されている印刷用紙、が挙げられる。

本発明に用いられる前記箔シートは、ベースフィルムと、ベースフィルム上に形成される箔層と、箔層上に形成される接着層とを有する。前記箔シートは、ベースフィルムと箔層との間に離型層をさらに有していてもよい。これらの箔シートの形態としては、独立した１枚のシートでもよく、ロールに巻き取られた長尺な帯状のシートでもよい。

本発明において、「箔」とは、一般の印刷によっては表現が困難な金属感、光沢感を有する文字や絵柄、また、透明感を有する透かし文字や絵柄などを基材上に付与するために使用される。箔としては、用途に応じて例えば金色や銀色の画像を得るための金銀箔、金属光沢をもったカラー画像を得るためのカラー顔料箔、ホログラム画像を得るためのホログラム箔、等の様々な種類がある。本発明においては、用いられる箔の種類は特に限定されない。

前記箔シートには、例えば図３に示されるように、ベースフィルム８０ａと、ベースフィルム８０ａ上に形成される離型層８０ｂと、離型層８０ｂ上に形成される箔層８０ｄと、箔層８０ｄ上に形成される接着層８０ｅとを有する箔シート８０が挙げられる。箔層８０ｄと接着層８０ｅとが後に基材Ｐに定着する箔８０ｃとなる。

ベースフィルム８０ａは、例えば樹脂等からなるフィルム又はシートや、紙のシートからなる。ベースフィルム８０ａの樹脂材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリイミド樹脂等の公知の樹脂材料が挙げられる。ベースフィルム８０ａは、単層構造であっても多層構造であってもよい。

離型層８０ｂは、箔層８０ｄ及び接着層８０ｅからなる箔８０ｃのベースフィルム８０ａからの良好な剥離性を確保するための層である。離型層８０ｂを構成する材料としては、箔層８０ｄに対する離型性を有する材料が用いられる。例えば、メラミン又はイソシアネートを硬化剤として用いた熱硬化性樹脂、アクリレート又はエポキシ樹脂を含有した紫外線又は電子線硬化性樹脂に例えば、フッ素系又はシリコン系のモノマー又はポリマー等の公知のワックスを添加した組成物等が挙げられる。

箔層８０ｄは、顔料等の着色剤、金属材料、透明樹脂、光干渉を生じさせる材料等の種々の成分によって構成することができる。箔層８０ｄは、基材Ｐ上に転写された後は箔層を構成する成分による外観を発現する。箔層８０ｄは、具体的には、着色層、金属層、透明樹脂層、ホログラム層、着色層に金属層を積層させた層、透明樹脂層に金属層を積層させた層、又はホログラム層に金属層を積層させた層、等から構成される。

着色層としては、さらに、所望の性能を有する公知の樹脂に、必要に応じて公知の染料や顔料等が添加されてなる塗布組成物をベースフィルム８０ａ上の離型層８０ｂ上に塗布して乾燥することにより、形成した層を挙げることができる。前記公知の樹脂が有する所望の性能としては、例えば離型層８０ｂからの良好な剥離性や、箔画像の形成後における耐久性等が挙げられる。前記塗布組成物の塗布方法としては、例えば、グラビアコータ、マイクログラビアコーダ及びロールコータ等が挙げられる。

箔層８０ｄを形成するための樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。

金属層は、メタリックな光沢を有する層であって、金属を用いて、例えば蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の公知の方法によって形成することができる。金属層を形成するための金属材料としては、例えば、アルミニウム、スズ、銀、クロム、ニッケル、金等の単体の他に、ニッケル−クロム−鉄合金や青銅、アルミ青銅等の合金を用いることができる。

金属層は、厚さ約１０〜１００ｎｍとすることができる。また、金属層としては、例えば、水洗シーライト加工、エッチング加工、レーザ加工等の公知の加工方法を利用して規則的な模様を付与するパターニング処理を施した金属層を用いることもできる。

接着層８０ｅは、例えば、加熱の有無に関わらず基材Ｐに対する接着性を有さず、加熱によりトナー成分に対する結着性を発現させる、いわゆるホットメルトタイプと呼ばれる感熱性の接着剤よりなる層である。感熱性の接着剤としては、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂及びエチレン−ビニルアルコール共重合体等のホットメルトタイプの接着剤に使用することができる公知の種々の熱可塑性樹脂が挙げられる。

接着層８０ｅは、例えば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等を用いて、感熱性の接着剤を形成する熱可塑性樹脂を箔層８０ｄ上に塗布することにより、形成することができる。

このような箔シート８０としては、例えば、村田金箔株式会社製「BL２．８ ２合金」が挙げられる。これらは市販品として入手することができる。

本発明に用いられる前記トナーは、通常、トナー粒子と外添剤とから構成される。前記トナーは、さらにキャリアを含む二成分現像剤として使用されてもよく、キャリアを用いない一成分現像剤として使用されてもよい。トナー粒子は、熱可塑性樹脂を含む結着樹脂を少なくとも含有する。前記トナーは、着色剤を含むカラートナーであってもよく、透明なクリアトナーであってもよいが、透明箔を用いた時の箔画像の美観の観点から、前記トナーはクリアトナーであることが好ましい。

本発明において、クリアトナーとは、光吸収や光散乱の作用により色が認識されないトナーのことをいう。クリアトナーは、トナー画像としたときに、実質的に無色透明であればよい。可視領域で見えない成分はクリアトナー中に含まれてもよい。クリアトナーには、例えば、着色顔料、着色染料、黒色カーボン粒子、黒色磁性粉等の着色剤を含まないトナーや、顔料、染料等の着色剤を色認識できない程度に含有するトナー、結着樹脂やワックス、外添剤の種類や添加量により透明度が若干低くなっているトナーが含まれる。

前記トナーの軟化点は、９０〜１４０℃であることが好ましい。前記軟化点が９０℃以上であることは、耐ブリスター性の低下による箔画像の定着不良を防止する観点から好ましい。前記軟化点が１４０℃以下であることは、箔画像の接着性の観点から好ましい。前記トナーの軟化点は、上記の観点から、１０５〜１４０℃であることが好ましく、１１２〜１３７℃であることがより好ましい。前記トナーの軟化点は、通常、トナー又はトナー粒子をフローテスターによって測定することによって求めることができる。また前記トナーの軟化点は、結着樹脂の種類、原材料種及びその比率、分子量の調整等により調整することができる。

本発明トナーの軟化点の測定方法について説明する。
２０℃±１℃、５０±５％ＲＨ環境下において、トナー１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器ＳＳＰ−１０Ａ（島津製作所製）にて３，０００ｋｇ／ｃｍ^２の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作製する。２４℃±５℃、５０±２０％ＲＨ環境下において、フローテスター ＣＦＴ−５００Ｄ（島津製作所製）により、上記成型サンプルを、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出す。この押し出しにおける条件は、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒、昇温速度６℃／分、である。溶融温度測定方法（昇温法）のオフセット法にて、オフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔ_{ｏｆｆｓｅｔ}を、トナーの軟化点とする。

［トナー粒子の粒径］
前記トナー粒子の粒径は、例えば体積基準のメジアン径で３〜１０μｍであることが好ましく、さらに好ましくは５〜８μｍとされる。

トナー粒子の体積基準のメジアン径は、「コールターカウンター マルチサイザー ３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。

前記メジアン径の測定手順としては、測定試料（トナー）０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（測定試料の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませる。その後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮ ＩＩ（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定器表示濃度が５％〜１０％になるまでピペットにて注入する。この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値が得られる。測定機において、測定粒子カウント数を２５，０００個、アパチャー径を１００μｍにし、測定範囲である２．０〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出する。体積積算分率が大きい方から５０％の粒径を体積基準メジアン径（体積Ｄ５０％径）とする。

［熱可塑性樹脂］
前記結着樹脂に含有される熱可塑性樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂等のビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリウレタン樹脂等の公知の種々の熱可塑性樹脂を挙げることができる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、結着樹脂の軟化点を調整するための分子量制御の観点から、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂が好ましい。

前記結着樹脂中における熱可塑性樹脂の含有量は、結着樹脂の軟化点の調整の観点から、５０〜１００質量％であることが好ましく、８０〜１００質量％であることがより好ましい。

前記結着樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）のピーク値が１０，０００〜３０，０００程度であることが好ましい。

［ワックス］
前記トナー粒子は、ワックスをさらに含有していてもよい。前記ワックスとしては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスな
どのポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス；パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス；ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス；エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックス；などが挙げられる。

トナー粒子中にワックスを含有させる方法としては、トナー粒子の材料としての結着樹脂微粒子にワックスを含有させる方法や、トナー粒子を形成する会合工程において、水系媒体中にワックス微粒子が分散されてなる分散液を添加し、結着樹脂微粒子とワックス微粒子とを塩析、凝集、融着させる方法等を挙げることができる。これらの方法を組み合わせてもよい。

トナー粒子中におけるワックスの含有割合は、十分なオフセット防止効果を得る観点、及び、トナーの透光性や色再現性等のトナーの所望の光学的特性を得る観点から、結着樹脂１００質量部に対して通常０．５〜１５質量部であり、好ましくは５〜１０質量部である。

［着色剤］
前記トナー粒子は、着色剤をさらに含有していてもよい。前記着色剤としては、下記に例示するような有機又は無機の各種、各色の顔料を使用することができる。

すなわち、黒色のトナー用の着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、鉄・チタン複合酸化物ブラック等が挙げられる。カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が挙げられる。また、黒色トナー用の着色剤のうち、磁性体としてはフェライト、マグネタイト等が挙げられる。

イエローのトナー用の着色剤としては、以下の染料及び顔料が挙げられる。染料としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２等が挙げられる。また、顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５等が挙げられる。これらの混合物も使用することができる。

マゼンタのトナー用の着色剤としては、以下の染料及び顔料が挙げられる。染料としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２等が挙げられる。顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２等が挙げられる。これらの混合物も使用することができる。

シアンのトナー用の着色剤としては、以下の染料及び顔料が挙げられる。染料としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等が挙げられる。顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー１、同７、同１５、同６０、同６２、同６６、同７６等が挙げられる。これらの混合物も使用することができる。

着色剤の含有割合は、クリアトナーであれば０質量％であることが好ましい。カラートナーであれば、トナー粒子中０．５〜２０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜１０質量％である。

［トナー粒子の作製方法］
前記トナー粒子を作製する方法としては、特に限定されない。前記トナーの作製方法としては、例えば混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル伸長法、分散重合法が挙げられる。これらの中でも、高画質化、高安定性に有利となる粒径にトナー粒子の粒径を揃える観点、トナー粒子の形状を制御する観点、及び、コアシェル構造形成の容易性の観点より、乳化凝集法が好ましい。

乳化凝集法では、界面活性剤や分散安定剤によって分散された樹脂微粒子の分散液を、必要に応じて着色剤微粒子などのトナー粒子構成成分の分散液と混合する。そして、前記分散液に凝集剤を添加することによって、所望のトナーの粒径となるまで凝集させる。その後または凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行い、形状制御を行う。こうして、トナー粒子を製造する。

ここで、樹脂微粒子には、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有してもよい。また樹脂微粒子を、組成の異なる樹脂によりなる２層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。

また、凝集時に、異種の樹脂微粒子を添加し、コアシェル構造のトナー粒子とすることも、トナーの構造設計の観点から好ましい。

樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、またはいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。樹脂微粒子に内添剤を含有させる場合には、中でもミニエマルション重合法を用いることが好ましい。

［外添剤］
上記のトナー粒子は、そのままで本発明に係るトナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性等を改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤等の外添剤を添加して本発明に係るトナーを構成してもよい。

外添剤としては、例えば、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子等よりなる無機酸化物微粒子や、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子等の無機ステアリン酸化合物微粒子、あるいは、チタン酸ストロンチウム、チタン酸亜鉛等の無機チタン酸化合物微粒子等が挙げられる。これらは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイル等によって、耐熱保管性の向上、環境安定性の向上のために、表面処理が行われていることが好ましい。

また、外添剤としては、数平均一次粒径が１０〜２，０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を用いることもできる。このような有機微粒子としては、具体的には、スチレンやメチルメタクリレート等の単独重合体やこれらの共重合体からなる微粒子を使用することができる。

これらの種々の外添剤の添加量は、その合計が、トナー１００質量部に対して０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。

［キャリア］
前記トナーは、磁性又は非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。前記トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂等の被覆剤で被覆したコートキャリアや、結着樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる結着型キャリア等を用いてもよい。

コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

キャリアの体積基準のメジアン径としては２０〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２０〜６０μｍとされる。キャリアの体積基準のメジアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

以下、本発明を、図面を用いてさらに説明する。
図１は、本発明の箔画像形成装置の構成の一例を概略的に示す図である。
前記箔画像形成装置は、概略的には、タンデム型のカラー画像形成装置に、箔接着用トナー像形成部２０Ｈ、箔定着装置７０、及び、箔定着装置７０からカラー画像形成装置の転写位置へ基材を回送する基材回送装置をさらに有する構成となっている。

前記箔画像形成装置は、箔画像と同じ画像をクリアトナーで形成する箔接着用トナー像形成部２０Ｈと、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン又は黒色のトナー像を形成する有色トナー像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋと、これらの箔接着用トナー像形成部２０Ｈ又は有色トナー像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋにおいて形成されたトナー像を中間転写体１６に転写した後に、前記トナー像の一つ、又は二以上を重ねて基材Ｐに転写する中間転写部１０と、基材Ｐに対して加熱しながら加圧してトナー像を定着させる定着装置５０と、基材Ｐに対して箔８０ｃ（図４参照）を供給する箔定着装置７０と、を有する。

箔接着用トナー像形成部２０Ｈ、イエロー画像形成用トナー形成部２０Ｙ、マゼンタ画像形成用トナー形成部２０Ｍ、シアン画像形成用トナー形成部２０Ｃ、及びブラック画像形成用トナー形成部２０Ｂｋは、それぞれ、中間転写体１６である転写ベルトに感光体が対向するように、転写ベルトの無端軌道に沿って並んで配置されている。

箔接着用トナー像形成部２０Ｈは、静電潜像担持体である感光体１１Ｈと、当該感光体１１Ｈの表面に一様な電位を与える帯電装置２３Ｈと、一様に帯電された感光体１１Ｈ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光装置２２Ｈと、クリアトナーを感光体１１Ｈ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像装置２１Ｈと、静電潜像の顕像化によるクリアトナー像を中間転写体１６へ一次転写した後に感光体１１Ｈ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング装置２５Ｈとを有する。

同様に、イエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの有色トナー像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋは、静電潜像担持体である感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋと；当該感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋの表面に一様な電位を与える帯電装置２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋと；一様に帯電された感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光装置２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋと；カラートナーを感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像装置２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋと；静電潜像の顕像化によるカラートナー像を中間転写体１６へ一次転写した後に感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング装置２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋと；を有する。本発明におけるトナー画像形成装置は、例えば、箔定着装置７０を除く上記の装置によって構成される。

中間転写部１０は、中間転写体１６と、箔接着用トナー像形成部２０Ｈによって形成されたクリアトナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｈと、有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋによって形成されたカラートナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋと、一次転写ローラ１３Ｈによって中間転写体１６上に転写されたクリアトナー像、又は、一次転写ローラ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋによって中間転写体１６上に転写されたカラートナー像を箔画像が形成された基材Ｐ上に転写する二次転写ローラ１３Ａと、中間転写体１６上に残留した残留トナーを回収するクリーニング装置１２とを有する。

中間転写体１６は、複数の支持ローラ１６ａ〜１６ｄにより張架され、回動可能に支持された無端ベルト状のものである。

定着装置５０は、互いに圧接されている加熱ローラ５１と加圧ローラ５２とを有する。両ローラの圧接部にはニップ部Ｎが形成されている。

箔定着装置７０は、図２に示されるように、適宜の駆動手段により駆動されて時計方向に回転される加熱ローラ７３ａと、加熱ローラ７３ａに圧接し、加熱ローラ７３ａとの圧接部に箔定着ニップ部Ｎ_ｆを形成する、加熱ローラ７３ａに従動して回転する加圧ローラ７３ｂと、基材Ｐに対して供給されるべき箔８０ｃを有する長尺なシート状の箔シート８０が巻き付けられている供給ローラ７１Ａと、供給ローラ７１Ａの箔シートを、基材Ｐの搬送路に沿って箔定着ニップ部Ｎ_ｆに案内する案内ローラ７４ａと、箔定着ニップ部Ｎ_ｆを通過した箔シート８０を基材Ｐの表面から剥がす方向へ案内する剥離ローラ７４ｂと、剥離ローラ７４ｂで案内された箔シート８０を巻き取る巻き取りローラ７２Ａと、加熱ローラ７３ａと剥離ローラ７４ｂとの間を案内される箔シート８０を冷却するためのファン７５と、を有する。

加熱ローラ７３ａは本発明における加熱部材に該当する。加圧ローラ７３ｂは本発明における加圧装置に該当する。供給ローラ７１Ａ、案内ローラ７４ａ、剥離ローラ７４ｂ、及び巻き取りローラ７２Ａは、本発明における箔シート搬送装置に該当する。剥離ローラ７４ｂは本発明における箔シート剥離装置に該当する。ファン７５は本発明における温度調整装置に該当する。

この箔定着装置７０は、加熱ローラ７３ａと加圧ローラ７３ｂとを互いに離間した状態に変更する離間機構（図示せず）をさらに備えている。当該離間機構は、追い刷り工程を経て定着装置５０から排出された箔画像Ｓ及び可視画像の両方が形成された基材Ｐが箔定着装置７０を通過するときに、加熱ローラ７３ａと加圧ローラ７３ｂとを互いに離間させる。

加熱ローラ７３ａ及び加圧ローラ７３ｂは、例えばそれぞれ、アルミニウム製のスリーブ（円筒体）と、その外周面を覆うシリコーンゴム等の弾性層とから形成されている。加熱ローラ７３ａ及び加圧ローラ７３ｂには、各々、ハロゲンランプ等の図示しない加熱源が備えられている。

巻き取りローラ７２Ａは、箔シート８０の搬送方向が供給ローラ７１Ａの表面の移動方向と同方向となるように、駆動源によって反時計方向（図２の矢印方向）に回転する。巻き取りローラ７２Ａの回転速度は、箔定着ニップ部Ｎ_ｆにおける箔シート８０の搬送速度が、当該箔定着ニップ部Ｎ_ｆにおける基材Ｐの搬送速度と同じとなる速度とされる。

案内ローラ７４ａ及び剥離ローラ７４ｂは、共に、箔シート８０の移動に従動して回転するローラである。案内ローラ７４ａのロール径は例えば１０ｍｍであり、剥離ローラ７４ｂのロール径は例えば１０ｍｍである。

ファン７５は、加熱ローラ７３ａ側から箔シート８０に向けて空気を送る送風機である。ファン７５は、例えば不図示の赤外線非接触温度計による箔シート８０の加熱ローラ７３ａ側の表面の温度測定値に応じて送風量を調整する。

図１の箔画像形成装置は、さらに、基材Ｐを収容する複数の給紙カセット４１と；給紙カセット４１から基材Ｐを一枚ずつ取り出す給紙搬送装置４２と；給紙搬送装置４２から二次転写ローラ１３Ａまで基材Ｐを搬送するための複数の給紙ローラ４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ及びレジストローラ４６と；箔定着装置７０から排出された基材Ｐを排出経路に向けて案内する分岐板４９と；基材Ｐを排紙トレイ６０又は回送経路４８ａに向けて案内する排紙ローラ４７と；排出された基材Ｐを収容する排紙トレイ６０と；排紙ローラ４７から分岐板４９を経て基材Ｐを二次転写ローラ１３Ａまで搬送するための回送経路４８ａ及び４８ｂと；を有する。回送経路４８ａ及び４８ｂには、回送経路４８ａ及び４８ｂの基材Ｐを案内するための複数の回送ローラが配置されている。分岐板４９、排紙ローラ４７、及び回送経路４８ａ、４８ｂに基材Ｐを案内する前記複数の回送ローラは、前記基材回送装置に該当する。

［箔画像形成工程］
図１の箔画像形成装置においては、まず、箔接着用トナー像形成部２０Ｈにおいて、感光体１１Ｈが帯電装置２３Ｈより帯電する。帯電した感光体１１Ｈが露光装置２２Ｈにより露光されることにより、感光体１１Ｈに静電潜像が形成される。当該静電潜像が現像装置２１Ｈによってクリアトナーで現像されることにより、箔接着用トナー像としてのクリアトナー像が感光体１１Ｈに形成される。形成されたクリアトナー像は、一次転写ローラ１３Ｈにより中間転写体１６上に転写される。

一方、給紙カセット４１内に収容された基材Ｐが、給紙搬送装置４２により給紙カセット４１から取り出される。取り出された基材Ｐは、複数の給紙ローラ４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ及びレジストローラ４６によって搬送される。基材Ｐには、二次転写ローラ１３Ａによってクリアトナー像が中間転写体１６から転写される。その後、基材Ｐ上に転写されたクリアトナー像が定着装置５０において加圧及び加熱により定着される。こうして基材Ｐにクリアトナー画像部Ｈが形成される（図４（ａ））。

箔画像形成工程における定着装置５０の定着条件は、用いるクリアトナーの種類、及び次の追い刷り工程で用いるカラートナーの種類によっても異なるが、例えば以下の通りにすることができる。
・加熱温度：１７０〜２３０℃
・ニップ時間：５０〜５００ｍｓｅｃ

なお、ニップ時間とは、加熱、加圧ローラ５１、５２のニップ部Ｎの搬送方向長さ（ｍｍ）／線速（ｍｍ／ｓｅｃ）×１，０００から算出される。
また、定着装置５０における前記加熱温度とは、加熱ローラ５１の表面温度をいう。

クリアトナー画像部Ｈが形成された基材Ｐが箔定着装置７０に到着すると、巻き取りローラ７２Ａが回転駆動する。この回転駆動により、供給ローラ７１Ａに巻回されている箔シート８０が箔定着ニップ部Ｎ_ｆを通って、巻き取りローラ７２Ａに向けて搬送される。なお箔シート８０は、接着層８０ｅが基材Ｐに対面する向きで、供給ローラ７１Ａから搬送される。基材Ｐは、搬送される箔シート８０に伴って、基材Ｐのクリアトナー画像部Ｈ側の表面と、箔シート８０の接着層８０ｅ側の表面とが密着するように、箔シート８０と重なる（図４（ｂ））。そして、箔定着ニップ部Ｎ_ｆに送られる。

箔定着ニップ部Ｎ_ｆでは、基材Ｐと箔シート８０とが重なった状態で、加熱ローラ７３ａにより加熱されると共に加圧ローラ７３ｂによって加圧される（図４（ｃ））。この加熱加圧により、クリアトナー画像部Ｈのクリアトナーの樹脂成分と、箔シート８０の接着層８０ｅの接着剤とが溶融し、密着する。

箔定着装置７０における箔定着条件は、用いるクリアトナーの軟化点、ファンの冷却能力、及びニップ時間によって異なるが、例えば以下の通りにすることができる。
・加熱温度：１１０〜２００℃
・ニップ時間：５０〜５００ｍｓｅｃ

なお、ニップ時間とは、箔定着ニップ部Ｎ_ｆの搬送方向長さ（ｍｍ）／線速（ｍｍ／ｓｅｃ）×１，０００から算出される。箔定着装置７０におけるニップ時間は、箔の接着強度の確保の観点や、ブリスターを原因とする箔画像の劣化が起こらない事を考慮して設定される。

また、箔定着における加熱温度とは、加熱ローラ７３ａの表面温度をいう。前記加熱温度は、クリアトナーの軟化点より２５〜５５℃高い温度に設定される。

さらに、ファン７５の送風量は、前記ニップ時間によって剥離ローラ７４ｂを通過するときの箔シート８０の前記表面温度を、クリアトナーの軟化点より２０〜７５℃低い温度まで下げる送風量に設定される。外気温が十分に低い場合や、箔定着装置７０の近傍に他の冷却機構（例えば箔画像形成装置が有する冷却装置や冷却液の管）が加熱後の箔シート８０の冷却に利用できる場合は、ファン７５の運転を停止することも可能である。

こうしてクリアトナー画像部Ｈに接着層８０ｅが密着した基材Ｐ及び箔シート８０は、ファン７５によって冷却される。この冷却によって箔シート８０の離型層８０ｂが安定し、かつ箔シート８０の接着層８０ｅとクリアトナー画像部Ｈのクリアトナー成分とが混合した状態で固定されるため、箔８０ｃのクリアトナー画像部Ｈへの接着性が強固になる。

互いに接着した基材Ｐ及び箔シート８０は、剥離ローラ７４ｂに到達する。剥離ローラ７４ｂに到達したときの箔シート８０のベースフィルム８０ａ側の表面温度は、ファン７５による冷却によって、クリアトナーの軟化点により異なるが、例えば１５〜１２０℃の範囲の温度となっている。剥離ローラ７４ｂは、基材Ｐから箔シート８０を剥がす方向に箔シート８０を案内する。このような剥離ローラ７４ｂによる箔シート８０の案内によって、クリアトナー画像部Ｈに接着した箔８０ｃは基材Ｐに定着し、クリアトナー画像部Ｈに接触されなかった部分の箔シート８０はそのまま剥離される（図４（ｄ））。よって、クリアトナー画像部Ｈの形状と一致した形状の箔画像Ｓが形成される（図４（ｅ））。

剥離した箔シート８０には、クリアトナー画像部Ｈに接触した部分ではベースフィルム８０ａと離型層８０ｂとが残り、クリアトナー画像部Ｈに接触しなかった部分ではベースフィルム８０ａから接着層８０ｅの全てが残っている。剥離した箔シート８０は、巻き取りローラ７２Ａに巻き取られる。

箔画像形成方法は、追い刷り工程をさらに含んでいてもよい。このため、カラートナーによるカラー画像をさらに有するフルカラー箔画像を形成することができる。ただし、本発明では、箔画像の形成のみであってもよい。

以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明の実施形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。

本発明の箔画像形成方法において、箔画像形成工程及び追い刷り工程は、それぞれ別個の箔画像形成装置によって行ってもよい。

例えば、以上においては、基材Ｐの表面上に箔画像Ｓ及び可視画像を形成する場合について説明したが、基材Ｐの両面にそれぞれ箔画像と可視画像を形成することもできる。この場合においては、基材Ｐの表面に箔画像（Ｓ１）と可視画像（Ｔ１）を形成した後、基材Ｐの裏面に箔画像（Ｓ２）と可視画像（Ｔ２）を形成してもよい。しかしながら、まず基材Ｐの表面に箔画像（Ｓ１）を形成し、次に基材Ｐの裏面に箔画像（Ｓ２）を形成し、さらに次に基材Ｐの表面に可視画像（Ｔ１）を形成し、最後に基材Ｐの裏面に可視画像（Ｔ２）を形成することが、より好ましい。

また例えば、中間転写部１０が箔画像形成工程及び追い刷り工程において共通に使用される構成とすることに限定されず、それぞれに対して中間転写部を設けてもよい。このような構成の場合、箔接着用トナー画像部及び可視画像の形成に同じ転写装置を用いることに限定されず、それぞれに対して別個に転写装置を設けてもよい。

なお、本実施の形態では、箔定着装置７０について、加熱加圧後の箔シート８０及び基材Ｐをファン７５によって冷却し、剥離温度を制御する構成を示したが、本発明は、剥離温度を所期の温度範囲に制御することが可能な他の構成を採用することができる。

箔定着装置における他の構成としては、例えば図５に示すように、箔シート８０の剥離位置を調整可能な構成が挙げられる。

図５に示す箔定着装置は、ファン７５に代えて、箔シート８０の搬送方向における剥離ローラ７４ｂよりも上流側に、非接触で箔シート８０のベースフィルム８０ａ側の表面温度を測定する非接触温度計７６と、巻き取りローラ７２Ａ、剥離ローラ７４ｂ、及び非接触温度計７６を、これらの相対的な位置関係を維持したまま箔定着ニップ部Ｎ_ｆに対して接近離間自在な移動装置７７とを有する以外は、前述の箔定着装置７０と同じ構成を有する。非接触温度計７６と移動装置７７は本発明における温度調整装置に該当する。

この箔定着装置では、加熱加圧後の箔シート８０のベースフィルム８０ａの表面温度に応じて、箔定着ニップ部Ｎ_ｆから剥離ローラ７４ｂまでの距離を調整することが可能である。よって、剥離温度の調整や、剥離温度の最適化の検討の観点から、より効果的である。

以上、ロール状の箔シート８０による箔画像の形成を説明した。本発明では、箔定着時の加熱加圧後に基材から剥離させる構成を、例えばローラや分岐板を適宜配置することで形成することにより、種々の形態の箔シートを箔画像の形成に用いることができる。

本実施例に用いたクリアトナーの製造方法を以下に示す。

［トナーＡの製造例］
（第一段重合）
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４ｇとイオン交換水３，０００ｇを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム５ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた水溶液を添加し、液温７５℃とし、下記単量体混合液１を１時間かけて滴下した。その後、７５℃にて２時間加熱、攪拌することにより重合を行い、樹脂粒子を調製した。これを「樹脂粒子（Ａ１）」とする。
（単量体混合液１）
スチレン ５６７ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １６５ｇ
メタクリル酸 ６８ｇ

（第二段重合）
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２ｇをイオン交換水１，２７０ｇに溶解させた溶液を仕込んだ。８０℃に加熱後、前記樹脂粒子（Ａ１）を固形分換算４０ｇと、離形剤であるパラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精蝋社製）８２ｇを下記単量体混合液２に８０℃で溶解させた溶液と、をさらに添加した。循環経路を有する機械式分散機ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
（単量体混合液２）
スチレン １２３ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ４５ｇ
メタクリル酸 ２０ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５ｇ

次いで、この分散液に、過硫酸カリウム５ｇをイオン交換水１００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加した。この系を８０℃にて１時間にわたり加熱攪拌することにより重合を行い、樹脂粒子を得た。これを「樹脂粒子（Ａ２）」とする。

（第三段重合）
前記樹脂粒子（Ａ２）を含有する前記分散液に、さらに、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加した。８０℃の温度条件下で、下記単量体混合液３を１時間かけて前記分散液に滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂粒子を得た。これを「樹脂粒子（Ａ３）」とする。
（単量体混合液３）
スチレン ３９０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １４３ｇ
メタクリル酸 ３７ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １３ｇ

（凝集・融着工程）
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、前記樹脂粒子（Ａ３）を固形分換算で４５０ｇと、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２ｇをイオン交換水１，１００ｇに加えた。液温を３０℃に調整した後、５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。次いで、塩化マグネシウム６０ｇをイオン交換水６０ｇに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８５℃まで昇温し、８５℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。この状態で、「コールターカウンター マルチサイザー ３」にて会合粒子の粒径を測定した。体積基準におけるメジアン径が６．７μｍになった時点で、塩化ナトリウム２００ｇをイオン交換水８６０ｇに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。さらに、熟成工程として液温度９５℃にて８時間にわたり加熱攪拌することにより粒子間の融着を進行させ、所望の円形度になった時点で３０℃に冷却した。こうして所望の円形度を有する粒子を得た。

（洗浄・乾燥工程）
生成した粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ ＩＩＩ型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）で固液分離し、トナー母体粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した。その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥してトナー母体粒子を作製した。

（トナーの作製）
上記で得られたトナー母体粒子に、疎水性シリカ（数平均一次粒径：１２ｎｍ）を１質量％及び疎水性チタニア（数平均一次粒径：２０ｎｍ）を０．３質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、トナーを作製した。得られたトナーを「トナーＡ」とする。

［トナーＢの製造例］
第二段重合における単量体混合液２、及び第三段重合における単量体混合液３をそれぞれ以下の混合液に変更し、かつ第二段重合におけるＨＮＰ−５７の使用量を７７ｇに変更した以外は、トナーＡの製造例と同様の方法でトナーを作製した。得られたトナーを「トナーＢ」とする。
（単量体混合液２）
スチレン １４０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート ４０ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５ｇ
ＨＮＰ−５７ ７７ｇ
（単量体混合液３）
スチレン ４２０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート １３１ｇ
メタクリル酸 １４ｇ
ｎ−オクチルメルカプタン １３ｇ

［トナーＣの製造例］
（ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ１の調液）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物３１６質量部、テレフタル酸１３８質量部及び重縮合触媒としてチタンテトライソプロポキシド２質量部を１０回に分割して仕込んだ。２００℃で窒素気流下にて、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。次いで１３．３ｋＰａ（１００ｍｍＨｇ）の減圧下で反応させた。重量平均分子量が１５，０００になったところで反応を停止させ、非晶性ポリエステル樹脂を作製した。

得られた非晶性ポリエステル樹脂２００質量部を４００質量部の酢酸エチル（関東化学社製）に溶解した。さらに、予め作製した０．２６質量％のラウリル硫酸ナトリウム水溶液６３８質量部と混合し、攪拌しながら超音波ホモジナイザー「ＵＴ−１５０Ｔ」（日本精機製作所製）でＶ−ＬＥＶＥＬ ３００μＡで３０分間超音波分散をした。その後、４０℃に加温した状態でダイヤフラム真空ポンプＶ−７００（ＢＵＣＨＩ社製）を使用し、減圧下で３時間攪拌しながら酢酸エチルを完全に除去した。こうして平均粒径（体積基準によるメジアン径（Ｄ５０））が１８０ｎｍの樹脂粒子を含有する「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ１」を得た。

（離型剤分散液Ｆ−１の調液）
マイクロクリスタリンワックス（ＨＮＰ−０１９０：日本精鑞社製）１００質量部、アニオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ：第一工業製薬社製）２１質量部及びイオン交換水８６０質量部を混合し１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤微粒子分散液Ｆ−１を得た。得られた分散液中の離型剤微粒子平均粒径は２５０ｎｍであった。

（トナー粒子Ｃの作製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、前記非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａ１を４５０質量部（固形分換算）と、前記「離型剤分散液Ｆ−１」を４１質量部（固形分換算）と、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部と、イオン交換水９００質量部と、を仕込んだ。液温を２５℃に調整した後、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えて、反応容器内の混合液のｐＨを１０に調整した。

次いで、多価金属イオン化合物として、塩化マグネシウム７０質量部をイオン交換水１０５ｍＬに溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて３０分間かけて前記混合液に添加した。３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温し、８０℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。

この状態で、「コールターカウンター マルチサイザー ３」にて凝集粒子の粒径を測定した。所望の粒径になった時点で、塩化ナトリウム７５質量部をイオン交換水２９０ｍＬに溶解した水溶液を添加して、粒子成長を停止させた。

さらに、熟成工程として液温度８８℃にて加熱撹拌することにより、「ＦＰＩＡ−２１００」による測定で平均円形度０．９６０になるまで、粒子間の融着を進行させつつ、トナー粒子を形成させた。その後、液温３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。

上記の工程にて生成したトナー粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫＩＩＩ型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）で固液分離して、トナー粒子のウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄した。その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が１．０質量％となるまで乾燥してトナー粒子Ｃを得た。

トナー粒子Ｃに、トナーＡと同様に、疎水性シリカ（数平均一次粒径：１２ｎｍ）を１質量％及び疎水性チタニア（数平均一次粒径：２０ｎｍ）を０．３質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、トナーを作製した。得られたトナーを「トナーＣ」とする。

［トナーＤの製造例］
スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体（Ｍｗ＝１１１，０００、Ｍｎ＝４，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２８）１００重量部と、低分子量ポリプロピレン「ビスコール６６０Ｐ」（三洋化成社製）５重量部とをヘンシェルミキサーで混合した後、１１０℃に設定した２軸混練押出機を用いて溶融混練した。

得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにより粗粉砕した後、ローターを備えた気流式粉砕機を用いて微粉砕し、風力分級機で分級することにより、体積平均粒径９．５μｍの粒子を得た。

得られた粒子１００重量部と、疎水性シリカ微粒子０．６重量部とを、ヘンシェルミキサーを用い、攪拌羽根の周速が３０ｍ／秒となる回転数にて２０分間混合することによりトナーを得た。得られたトナーを「トナーＤ」とする。

なお、結着樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって以下の方法で測定される。
まず、装置「ＨＬＣ−８２２０」（東ソー社製）及びカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用いる。カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍＬ／ｍｉｎで流す。測定試料（トナー）を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍＬになるようにテトラヒドロフランに溶解させる。次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得る。この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出する。測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用いる。少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。

得られたトナーＡ〜Ｄの軟化点を以下の方法で測定した。得られたトナーＡ〜Ｄの軟化点を表１に示す。

［トナーの軟化点（Ｔ_Ｓ）の測定方法］
トナーの軟化点を下記に示すフローテスターによって測定した。
まず、２０℃、５０％ＲＨの環境下において、トナー１．１ｇをシャーレに入れ平らにならした。１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所社製）によって３，８２０ｋｇ／ｃｍ^２（３７５ＭＰａ）の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作製した。次いで、この成型サンプルを、２４℃、５０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出した。そして、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔ_{ｏｆｆｓｅｔ}をトナーの軟化点（Ｔ_Ｓ）として求めた。

［箔画像の形成］
画像形成装置には図１に示す箔画像形成装置を用い、トナーにはトナーＡ〜Ｄを用い、以下に示す条件で箔画像を形成した。

箔画像のベース画像となるトナー像として、ベタパッチ画像、及び、細線画像を形成した。トナーの現像量は４ｇ／ｍ^２とした。また基材にはＯＫトップコート紙１２８ｇ／ｍ^２紙を使用した。
箔シートには、村田金箔株式会社製「BL２．８ ２号金」を使用した。
箔定着装置における加熱ローラには、長さ３５７ｍｍ、外径６２ｍｍ、厚さ５ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ１．５ｍｍのシリコーンゴム層を配置したロールを使用した。
箔定着装置における加圧ローラには、長さ３５７ｍｍ、外径５２ｍｍ、厚さ５ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ１．５ｍｍのシリコーンゴム層を配置したロールを使用した。
加熱ローラと加圧ローラのニップ幅は７ｍｍとした。ニップにおける面圧は２９０ｋＰａである。
加熱ローラの表面温度は、加熱ローラの回転方向におけるニップ入口の手前１０ｍｍの位置の加熱ローラの表面温度が、下記表２に示す所定の温度になるよう設定した。加圧ローラの表面温度は、加熱ローラの表面温度から６０℃低い温度に設定した。
箔定着装置における通紙速度は、１００ｍｍ／ｓｅｃとした。
剥離前の冷却装置には、箔フィルムが重ねられた基材を箔フィルム側から風冷するファンを用いた。ファンの電流値によって風量を調整した。
剥離装置には、ロール径が１０ｍｍである剥離ローラを使用した。
剥離ローラによる剥離地点から、箔シートの移動方向の３０ｍｍ手前における箔シートの温度を剥離温度として測定した。剥離温度の測定には、赤外線放射温度計「ＩＲ０５１０」（ミノルタ社製）を使用した。

［評価］
トナーＡ〜Ｄを用い、表２に示す温度条件で形成した箔画像を、以下の項目で評価した。

（接着強度）
５ｃｍ×１０ｃｍの大きさに形成した箔画像（ベタパッチ画像）にテープを貼り付けた後、手でそのテープを剥がす。テープを剥がしたときの箔画像の状態を肉眼及び倍率１０倍のルーペで観察して以下の基準で評価した。なお、テープには「スコッチメンディングテープ ＭＰ−１８（住友スリーエム（株）製）」を使用した。
○；ルーペ観察で確認可能な微細な剥離を起こしたものはなかった。
△；ルーペ観察で確認可能な微細な剥離を起こしたものがあるが、肉眼では問題ないレベルと判断した。
×；肉眼で剥離を確認できるものがあった。

（細線再現性（バリの有無の評価））
幅２ｍｍの線画を１．０ｍｍ幅間隔で通紙方向に対し縦（垂直）と横（平行）になるように配置した箔画像、及び、幅１ｍｍの線画を０．５ｍｍ幅間隔で縦と横に配置した箔画像、の三種類の細線画像を作成した。肉眼及び倍率１０倍のルーペにより目視観察し、細線間に余分な箔が存在しないことと、細線上における箔の欠落の有無とを、以下の基準で評価した。○と△を合格とし、×を不合格とした。
○；２つの細線画像とも細線間に余分な箔が存在せず、かつ、細線上に箔の欠けがないことがルーペ観察で認められた。
△；幅０．５ｍｍの細線画像上に微小な欠けが見られたが、肉眼観察では問題のないレベルであった。また、２つの細線画像とも細線間に余分な箔は存在していなかった。
×；細線間に余分な箔が残存していることが肉眼観察で認められた。

（定着均一性（箔画像表面における箔の欠損の有無の評価））
５ｃｍ×１０ｃｍの大きさに形成した箔画像（ベタパッチ画像）の表面を、肉眼及び倍率１０倍のルーペにより目視観察して、箔画像表面における箔の欠落の有無を以下の基準で評価した。○と△を合格とし、×を不合格とした。
○；全ての箔画像についてルーペ観察でも箔の欠落は認められなかった。
△；ルーペ観察により微小な欠落を有する箔画像があったが、肉眼観察では問題のないレベルだった。
×；肉眼観察で箔の欠落が認められる箔画像があった。

表２の１〜５の評価結果の比較より、加熱ローラの表面温度Ｔ_Ａがトナーの軟化点Ｔ_Ｓよりも２５〜５５℃高い範囲にあるときに、接着強度、細線再現性、及び定着均一性について合格とされる箔画像が得られることがわかる。また表２の６〜８の評価結果の比較より、剥離温度Ｔ_Ｂがトナーの軟化点Ｔ_Ｓよりも２０〜７５℃低い範囲にあるときに、接着強度、細線再現性、及び定着均一性について合格とされる箔画像が得られることがわかる。

さらに表２の６、７、１０及び１１の評価結果の比較より、加熱ローラの表面温度Ｔ_Ａと剥離温度Ｔ_Ｂとの差が６０〜１０５℃の範囲にあることが、良好な細線再現性及び良好な定着均一性を得る観点から好ましいことがわかる。

さらに表２の１２〜１４の評価結果の比較より、上記の良好な箔画像は、上記の温度の条件の範囲内であれば、トナーの種類に関わらずに得られることがわかる。

箔画像は、装飾や包装の分野で広く利用されている。本発明によれば、電子写真法を利用して定着性に優れた箔画像を基材に高速で形成することができる。さらに、箔画像にカラートナー画像を組み合わせたフルカラー箔画像の形成にも適用できる。よって、本発明によって、箔画像のさらなる利用の促進が期待される。

１０ 中間転写部
１１Ｈ、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋ 感光体
１２ クリーニング装置
１３Ｈ、１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋ 一次転写ローラ
１３Ａ 二次転写ローラ
１６ 中間転写体
１６ａ〜１６ｄ 支持ローラ
２０Ｈ 箔接着用トナー像形成部
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ 有色トナー像形成部
２１Ｈ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ 現像装置
２２Ｈ、２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ 露光装置
２３Ｈ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ 帯電装置
２５Ｈ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ クリーニング装置
４１ 給紙カセット
４２ 給紙搬送装置
４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ 給紙ローラ
４６ レジストローラ
４７ 排紙ローラ
４８ａ、４８ｂ、４８ｃ 搬送路
４９ 分岐板
５０ 定着装置
５１、７３ａ 加熱ローラ
５２、７３ｂ 加圧ローラ
６０ 排紙トレイ
７０ 箔定着装置
７１Ａ 供給ローラ
７２Ａ 巻き取りローラ
７４ａ、７４ｃ、７４ｄ 案内ローラ
７４ｂ 剥離ローラ
７５ ファン
７６ 非接触温度計
７７ 移動装置
８０ 箔シート
８０ａ ベースフィルム
８０ｂ 離型層
８０ｃ 箔
８０ｄ 箔層
８０ｅ 接着層
Ｈ クリアトナー画像部
Ｎ ニップ部
Ｎ_ｆ 箔定着ニップ部
Ｐ 基材
Ｓ 箔画像

Claims (7)

1. 基材上に定着されたトナー画像を用意する工程と、
   ベースフィルム上に箔層と接着層とを有する箔シートの接着層を前記基材のトナー画像形成面に向けて、前記基材及び前記箔シートを重ねる工程と、
   重ねられた前記基材及び前記箔シートを加熱部材に押圧して加熱する加熱加圧工程と、
   前記箔シートを前記基材から剥がす箔シート剥離工程と、を含む、トナー画像の形状に箔を基材に定着させる箔画像形成方法であって、
   前記加熱加圧工程における前記加熱部材の表面温度が、前記トナー画像を形成するトナーの軟化点よりも２５〜５５℃高い温度であり、
   前記箔シート剥離工程において、前記箔シートの表面温度が、前記トナーの軟化点よりも２０〜７５℃低い温度であって５０〜１０５℃のときに、前記箔シートを前記基材から剥がすことを特徴とする箔画像形成方法。
2. 前記箔シート剥離工程において、前記箔シートの表面温度と前記加熱部材の表面温度との差が６０〜１０５℃であるときに、前記箔シートを前記基材から剥がすことを特徴とする請求項１に記載の箔画像形成方法。
3. 前記加熱加圧工程と前記箔シート剥離工程との間に、冷却装置によって剥離シートを冷却する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の箔画像形成方法。
4. 前記トナーにクリアトナーを用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の箔画像形成方法。
5. 前記トナー画像を用意する工程が、電子写真方法によって前記トナー画像を前記基材上に形成するトナー画像形成工程であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の箔画像形成方法。
6. 電子写真方法によって基材上にトナー画像を形成するトナー画像形成装置と、
   ベースフィルムと箔と接着層とを有する箔シートの前記接着層を前記基材のトナー画像形成面に向けて前記基材と前記箔シートとが重なるように前記箔シートを搬送する箔シート搬送装置と、
   重ねられた前記基材及び前記箔シートを加熱する加熱部材と、
   前記加熱部材に前記基材及び前記箔シートを押圧する加圧装置と、
   加熱された前記箔シートの表面温度を調整するための温度調整装置と、
   温度が調整された前記箔シートを前記基材から剥がす箔シート剥離装置と、を有し、
   前記加熱部材は、前記トナー画像を形成するトナーの軟化点より２５〜５５℃高い表面温度を有し、
   前記箔シート剥離装置は、前記基材に重なっている前記箔シートの表面温度が前記トナーの軟化点より２０〜７５℃低く、かつ５０〜１０５℃のときに前記箔シートを前記基材から剥離する、箔画像形成装置。
7. 前記温度調整装置がファンであることを特徴とする請求項６に記載の箔画像形成装置。
   

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