JP5929462B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法によって、画像支持体上に箔接着用トナーによって箔を接着して箔画像を形成する画像形成方法に関する。

例えば、製本、商業印刷分野やカードビジネス分野、あるいは、化粧品容器などのプラスチック成形などの分野では、「箔押し」と呼ばれる処理技術が行われている。この技術は、「ホットスタンプ法」とも呼ばれ、金属製の押し型と呼ばれる圧着部材を用いて熱と圧力の作用で基体表面に箔でできた文字や絵柄を転写させ、一般印刷で表現が困難な金属感や光沢のある高級なイメージを付与することができる。また、最近では、キャッシュカードやクレジットカードなどの偽変造防止やセキュリティのために設けられるホログラムにも箔転写の技術が用いられている。

箔押しに使用される箔は、転写箔として供されるものであって、転写箔としては、例えば、樹脂製のフィルム状基材上にワックス層を設け、その上に保護層や転写材層、接着剤層からなる箔を配置させた構造を有し、転写材層は主に金属蒸着やインクを用いて形成されるものなどが一般的に用いられている。このような構造を有する転写箔は、転写させる素材や用途の拡大に伴って改良が進められてきた。例えば、有機ケイ素化合物と反応性有機化合物を含有した保護層を設けることにより箔画像の耐久性を向上させたものや、基材から剥離した後に電子線照射を行って強固な保護層を形成するようにした転写箔などが検討されている（例えば、特許文献１、２参照）。また、前述したキャッシュカードやクレジットカード用の転写箔は、精密な模様を正確に、かつ、バリや欠けなどの不良を発生させずに転写できることが求められ、例えば、高分子液晶材料を転写材層に含有させた転写箔を用いてこの課題を解消している（例えば、特許文献３参照）。

一方、製品上への箔転写作業を手間をかけずに確実に行うことができ、かつ、転写した箔が長期間にわたって安定して保持されるように、製品の表面に樹脂層を設け、そこに転写箔を重ね合わせた状態で加熱処理などを施すことにより、箔を転写する技術の検討もこれまで進められてきた。例えば、ホットメルト接着剤を分散させたエマルジョンインクを用いて製品上にインク層を形成し、このインク層に転写箔を重ね合わせて加熱圧着することにより箔を転写させる方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。
また、トナーを用いて製品上に樹脂層を形成し、これをバインダーとしてホットスタンプ法によって箔を転写する技術も検討されている。例えば、トナーを用いて製品上に凸状の画像や意匠模様画像を形成し、このトナーによる画像に転写箔の接着剤層を重ね合わせ、ローラなどを用いて熱圧着を行うことにより、立体画像に箔を転写する技術がある（例えば、特許文献５、６参照）。
さらに、トナーを用いてプリンターによって作製したトナー画像層よりなる絵柄が支持体上に設けられてなる転写箔が提案されている（例えば、特許文献７参照）。
以上のような特許文献に開示された技術によれば、押し型を使用せずに箔を転写させることができるために、箔の転写作業時間の短縮化を図ることができる。

しかしながら、特許文献４に開示された方法においては、オフセット印刷方式を用いるために箔画像用の版の作製が必要であって少量多品種の画像形成に対応できず、また、箔の転写時に水分の蒸発を伴うので平滑な箔画像面を得ることが難しく、用いることのできる画像支持体の種類が極めて限定される、という問題がある。また、インクの粘度の管理が必要であり、さらに、得られるインク層に均一な厚さを得ることが難しく、このため、ホットメルト接着剤の固化時間の制御性が悪い、という問題もある。
一方、特許文献５〜７に開示された方法や転写箔においては、トナーを用いるために上記のような問題を伴わないが、トナーに用いられるバインダー樹脂は、一般に熱可塑性樹脂ではあるが、あくまでも紙などの画像支持体にそれ自身が接着することを目的に設計されており、ホットメルト接着剤のように被接着部材同士を十分に接着させるほどの接着力は有しておらず、特に省エネルギー化を図るために低温で加熱した場合には、箔の接着性が十分ではなかった。

特開平９−１９９５号公報 特開２００７−１５１５９号公報 特開２００９−９０４６４号公報 特開平５−２７９６０８号公報 特開平１−２００９８５号公報 特開平８−１６４６６３号公報 特開２００４−７４４２２号公報

本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであって、その目的は、温度に依存せず広い温度域で忠実な箔転写が可能である箔接着用トナーを用いた画像形成方法を提供することにある。

本発明の画像形成方法は、箔接着用トナーを用いて電子写真法によって画像支持体上に箔接着用トナー画像部を形成する工程、および、前記箔接着用トナー画像部上に、箔を接触させて加熱加圧することにより、前記箔接着用トナー画像部上に箔画像を形成する箔画像形成工程を有する画像形成方法において、
前記箔接着用トナーが、結着樹脂および当該結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）よりもＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）が低い少なくともカルボキシ基または無水カルボキシ基を有するビニル単量体とカルボキシ基を有さないビニル単量体とからなるビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、変性オレフィン系重合体またはポリアミド系重合体からなる接着性樹脂を含有する箔接着用トナー粒子よりなり、
前記結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）と接着性樹脂のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）との差が５℃以上であり、
前記箔接着用トナー粒子における前記接着性樹脂の含有割合が、２〜１０質量％であることを特徴とする。

本発明の画像形成方法においては、前記箔接着用トナー粒子がワックスを含有するものであり、
前記ワックスの融点（Ｔｍ）が、前記接着性樹脂のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）よりも低いことが好ましい。

本発明の画像形成方法においては、前記箔接着用トナー粒子が、前記接着性樹脂を含有するコア粒子、および、当該コア粒子の表面を被覆するシェル層よりなるコア−シェル構造を有するものであることが好ましい。

本発明の画像形成方法においては、前記シェル層にワックスが含有されることが好ましい。

本発明の画像形成方法においては、前記箔接着用トナーがクリアトナーであることが好ましい。

本発明の箔接着用トナーによれば、結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）よりもＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）が低い特定の重合体からなる接着性樹脂を含有するので、温度に依存せず広い温度域で忠実な箔転写が可能であり、従って、１４０℃以下程度の低温で加熱した場合においても良好な箔の接着性が得られる。

本発明の箔接着用トナーを用いた画像形成方法に用いる箔の断面構造を示す説明用断面図である。 本発明の画像形成方法を行うための画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。 箔転写装置の構成の一例を示す説明用断面図である。 箔画像形成工程を説明するための模式図である。 実施例および比較例の評価に用いる箔画像を有するプリントの模式図である。

以下、本発明について具体的に説明する。

本発明の箔接着用トナーは、電子写真法によって画像支持体上に箔接着用トナーを用いて形成された箔接着用トナー画像部に、箔を接触させて加熱することにより、この箔接着用トナー画像部上に箔を接着させて箔画像を形成させる工程を有する画像形成方法において使用されるものであり、画像支持体上に箔を接着するための接着剤としての作用が発現されるものである。
本発明の箔接着用トナーは、結着樹脂、および、当該結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）よりもＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）が低い少なくともカルボキシ基または無水カルボキシ基を有するビニル単量体とカルボキシ基を有さないビニル単量体とからなるビニル共重合体、変性オレフィン系重合体またはポリアミド系重合体からなる接着性樹脂を含有する箔接着用トナー粒子からなる。
本発明の箔接着用トナーに含有される接着性樹脂は、加熱することによって接着効果を発揮するものであることから、いわゆるホットメルト接着剤と呼ばれるものである。以下においては、接着性樹脂を「ホットメルト接着剤」ともいう。

〔ホットメルト接着剤〕
本発明の箔接着用トナーを構成する箔接着用トナー粒子に含有されるホットメルト接着剤は、当該箔接着用トナー粒子に含有される結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）よりもＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）が低い少なくともカルボキシ基または無水カルボキシ基を有するビニル単量体とカルボキシ基を有さないビニル単量体とからなるビニル共重合体、変性オレフィン系重合体またはポリアミド系重合体からなる樹脂である。
少なくともカルボキシ基または無水カルボキシ基を有するビニル単量体とカルボキシ基を有さないビニル単量体とからなるビニル共重合体としては、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−無水マレイン酸重合体などが挙げられる。
変性オレフィン系重合体としては、例えばオレフィン系重合体からなる主鎖に無水マレイン酸やグリシジルメタクリレートなどをグラフト重合させたものが挙げられ、ポリアミド系重合体としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６などが挙げられる。

箔接着用トナー粒子にホットメルト接着剤が含有されていることによって、低温で加熱した場合においても良好な箔の接着性が得られる。
具体的には、例えば結着樹脂の溶融を促進させることによって一般的にその接着力は高まるが、本発明の画像形成方法において箔接着用トナーの溶融を促進したとしても、溶融したトナーが画像支持体の内部まで浸透してしまうことによって箔接着用トナー画像部に所期の厚みが得られず、従って所期の箔の接着性が得られなかったり、トナーの貯蔵弾性率が低下することによって接着後の箔の保持力が低下し、箔の転写後に転写箔を剥離する際に本来箔接着用トナー画像部に転写されるべき箔が転写されずに剥離されて、転写抜けが生じてしまったりする。
然るに、本発明の箔接着用トナーには、ホットメルト接着剤が含有されていることによって、箔接着用トナーの溶融化によらず良好な接着性が得られる。

箔接着用トナー粒子におけるホットメルト接着剤の含有割合は、有効成分として２〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは４．５〜８．５質量％である。
ホットメルト接着剤の含有割合が上記の範囲にあることにより、耐熱保管性および低温での箔の接着性が確実に両立して得られる。一方、ホットメルト接着剤の含有割合が過多である場合は、箔接着用トナーが耐熱保管性に劣るものとなるおそれがあり、また、ホットメルト接着剤の含有割合が過少である場合は、箔接着用トナーに十分な低温での箔の接着性が得られないおそれがある。

ホットメルト接着剤のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）は、結着樹脂の種類によっても異なるが、例えば８０〜１２０℃であることが好ましく、より好ましくは９０〜１００℃である。
また、ホットメルト接着剤のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）と結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）との差（Ｔｓｐ−Ｔｒｂ）が５℃以上であることが好ましい。

ホットメルト接着剤のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）は、ＪＩＳ Ｋ６８６３−１９９４記載の環球法による軟化点試験方法によって測定されるものである。

箔接着用トナーは、着色剤を含むカラートナーであってもよく、透明なクリアトナーであってもよいが、箔画像や可視画像の視認性に対する影響が小さいことから、クリアトナーであることが好ましい。
本発明において、クリアトナーとは、顔料、染料などの着色剤を含まないトナーをいう。ただし、加熱加圧処理して得られる定着層が光吸収や光散乱の作用により色が認識されないものとなるトナーであれば、例えば、顔料、染料などの着色剤を微量含むトナーや、結着樹脂やワックス、外添剤に色を有しているトナーもクリアトナーに含める。

〔結着樹脂〕
本発明の箔接着用トナーを構成する箔接着用トナー粒子に含有される結着樹脂としては、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリスルフォン樹脂、ポリウレタン樹脂などの公知の種々の熱可塑性樹脂を挙げることができる。これらは１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
結着樹脂としては、接着性樹脂と異なる樹脂を用いることが好ましい。

結着樹脂の軟化点は、９０〜１３５℃であることが好ましく、より好ましくは９５〜１２５℃である。
結着樹脂の軟化点が上記の範囲にあることにより、低温で箔を接着させることができて省エネルギー化を図ることができる。

結着樹脂の軟化点は、フローテスター法によって測定されたものである。
具体的には、まず、温度２０±１℃、相対湿度５０±５％ＲＨの環境下において、測定試料をシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、１．１ｇを測り取り、成型器「ＳＳＰ−Ａ」（島津製作所社製）によって３ｔの荷重を３０秒間加えることにより、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成する。次いで、この成型サンプルを、温度２４±５℃、相対湿度５０±２０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度８０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔ_offsetを、軟化点とした。

本発明に係る箔接着用トナー粒子は、コア−シェル構造を有するものであることが好ましく、中でもホットメルト接着剤を含有するコア粒子、および、当該コア粒子の表面を被覆する、ホットメルト接着剤を含有しないシェル層よりなるコア−シェル構造を有するものであることがより好ましく、特に好ましくは、コア粒子にホットメルト接着剤が含有されると共にシェル層にワックスが含有されたコア−シェル構造を有するものである。
上記のコア−シェル構造を有する箔接着用トナー粒子からなる箔接着用トナーによれば、ホットメルト接着剤が箔接着用トナー粒子の表面に露出することがないので耐熱保管性に優れ、さらに、後述する箔画像形成工程において、シェル層に含有されたワックスが先行して溶融するので、優れた定着分離性が得られる。

〔箔接着用トナーの作製方法〕
本発明の箔接着用トナーを製造する方法としては、混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル伸長法、分散重合法などが挙げられる。
これらの中でも、高画質化、高安定性に有利となる粒子径の均一性、形状の制御性、コア−シェル構造形成の容易性の観点より、乳化凝集法を採用することが好ましい。
乳化凝集法は、界面活性剤や分散安定剤によって分散された、結着樹脂およびホットメルト接着剤からなる樹脂微粒子の分散液を、必要に応じて着色剤微粒子などのトナー粒子構成成分の分散液と混合し、凝集剤を添加することによって所望のトナーの粒子径となるまで凝集させ、その後または凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行い、形状制御を行うことにより、トナー粒子を製造する方法である。
ここで、樹脂微粒子を、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有したものとしてもよく、組成の異なる樹脂によりなる２層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。
また、凝集時に、異種の樹脂微粒子を添加し、コア−シェル構造のトナー粒子とすることもトナー構造設計の観点から好ましい。
樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、またはいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。樹脂微粒子に内添剤を含有させる場合には、中でもミニエマルション重合法を用いることが好ましい。
箔接着用トナーを、ホットメルト接着剤を含有させた樹脂微粒子を用いて乳化凝集法によって製造することにより、ホットメルト接着剤のトナー粒子の表面への露出を抑制することができるために耐熱保管性が得られる。

〔ワックス〕
本発明の箔接着用トナー粒子中にワックスを含有させる場合に用いるワックスとしては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、サゾールワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、ホホバ油ワックス、蜜蝋ワックス、マイクロクリスタリンワックスなどを挙げることができる。

ワックスの融点（Ｔｍ）は、ホットメルト接着剤のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）より低いことが好ましく、より好ましくはＴｒｂ−Ｔｍ≧５℃である。ワックスの融点（Ｔｍ）とホットメルト接着剤のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）との差が５℃未満である場合は、ワックスの滲みだしと同時にホットメルト接着剤の滲みだしが発生し、定着部材への巻き付きなどが生じて十分な定着分離性が得られないことがある。

ワックスの融点（Ｔｍ）は吸熱ピークのピークトップの温度を示し、「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて行うことができる。
具体的には、ワックス３ｍｇをアルミニウム製パン（ＫＩＴＮＯ．０２１９−００４１）に封入し、これを「ＤＳＣ−７」のサンプルホルダーにセットし、測定温度０〜２００℃で、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分の測定条件で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御を行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行った。ただし、リファレンスの測定には空のアルミニウム製パンを使用した。

箔接着用トナー粒子中にワックスを含有させる方法としては、上述のように結着樹脂微粒子をワックスを含有するものとして構成する方法や、箔接着用トナー粒子を形成する会合工程において、水系媒体中にワックス微粒子が分散されてなる分散液を添加し、結着樹脂微粒子と着色剤微粒子とワックス微粒子とを塩析、凝集、融着させる方法などを挙げることができ、これらの方法を組み合わせてもよい。

箔接着用トナー粒子中におけるワックスの含有割合としては、結着樹脂１００質量部に対して通常０．５〜５質量部とされ、好ましくは１〜３質量部とされる。ワックスの含有割合が結着樹脂１００質量部に対して０．５質量部未満であると、十分なオフセット防止効果が得られず、一方、結着樹脂１００質量部に対して５質量部より大きいと、得られる箔接着用トナーが透光性や色再現性の低いものとなる。また、ワックスの滲みだしにより、箔８０ｃ（図４参照）の接着が妨げられることがある。

〔荷電制御剤〕
本発明の箔接着用トナー粒子中に荷電制御剤を含有させる場合に用いる荷電制御剤としては、摩擦帯電により正または負の帯電を与えることのできる物質であり、かつ、無色のものであれば特に限定されず、公知の種々の正帯電性の荷電制御剤および負帯電性の荷電制御剤を用いることができる。
箔接着用トナー粒子中における荷電制御剤の含有割合としては、結着樹脂１００質量部に対して０．０１〜３０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１〜１０質量部である。
箔接着用トナー粒子中に荷電制御剤を含有させる方法としては、上記に示したワックスを含有させる方法と同様の方法を挙げることができる。

〔外添剤〕
上記の箔接着用トナー粒子は、そのままで本発明の箔接着用トナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該箔接着用トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加して本発明の箔接着用トナーを構成してもよい。

外添剤としては、例えば、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子などよりなる無機酸化物微粒子や、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子などの無機ステアリン酸化合物微粒子、あるいは、チタン酸ストロンチウム、チタン酸亜鉛などの無機チタン酸化合物微粒子などが挙げられる。これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって、耐熱保管性の向上、環境安定性の向上のために、表面処理が行われていることが好ましい。
また、外添剤としては、数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を用いることもできる。このような有機微粒子としては、具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体からなる微粒子を使用することができる。

これらの種々の外添剤の添加量は、その合計が、箔接着用トナー１００質量部に対して０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。

〔トナー粒子の粒径〕
以上のような箔接着用トナーを構成する箔接着用トナー粒子の粒径は、例えば体積基準のメジアン径で４〜１０μｍであることが好ましく、さらに好ましくは６〜９μｍとされる。
箔接着用トナーの体積基準のメジアン径は、「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出する。
測定手順としては、測定試料０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（測定試料の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作成する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定器表示濃度が５％〜１０％になるまでピペットにて注入する。この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値が得られる。測定機において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパチャ−径を１００μｍにし、測定範囲である２．０〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径を体積基準メジアン径（体積Ｄ₅₀％径）とする。

〔現像剤〕
本発明の箔接着用トナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。本発明の箔接着用トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる樹脂分散型キャリアなど用いてもよい。
コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。

キャリアの体積基準のメジアン径としては２０〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２０〜６０μｍとされる。キャリアの体積基準のメジアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

〔箔〕
本発明において、「箔」とは、一般の印刷によっては表現が困難な金属感や光沢感を有する文字や絵柄を画像支持体上に付与するために使用されるものである。箔としては、用途に応じて例えば金色や銀色の画像を得るための金銀箔、金属光沢をもったカラー画像を得るためのカラー顔料箔、ホログラム画像を得るためのホログラム箔などの様々な種類のものがあるが、本発明においては用いられる箔の種類は特に限定されるものではない。

箔は、転写箔として箔画像形成工程に供せられる。転写箔８０は、具体的には、例えば、図１に示すように、樹脂などからなるフィルム状の支持体８０ａ上に、離型層８０ｂを介して、箔８０ｃが形成された層構造を有するものである。箔８０ｃは、具体的には、離型層８０ｂ上に形成される着色剤や金属などを含有する箔層８０ｄと、当該箔層８０ｄ上に形成され、接着性を発現する接着層８０ｅとよりなる。

支持体８０ａは、樹脂などからなるフィルムまたはシートや紙からなるものである。支持体８０ａが樹脂からなるものである場合、樹脂材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリイミド樹脂などの公知の樹脂材料が挙げられる。
また、支持体８０ａは、単層構造のものであってもよく、多層構造のものであってもよい。

離型層８０ｂは、箔層８０ｄおよび接着層８０ｅからなる箔８０ｃの支持体８０ａからの良好な剥離性を確保するためのものであって、この離型層８０ｂを構成する材料としては、例えば、メラミンまたはイソシアネートを硬化剤として用いた熱硬化性樹脂、アクリレートまたはエポキシ樹脂を含有した紫外線または電子線硬化性樹脂に例えば、フッ素系またはシリコン系のモノマーまたはポリマーなどの公知のワックスを添加したものなどが挙げられる。

箔層８０ｄは、着色剤や金属材料などを含有し、画像支持体上に転写された後は美的外観を発現するものである。
箔層８０ｄは、具体的には、着色層やこれに金属層を積層させたものなどから構成されたものである。
着色層としては、離型層８０ｂからの良好な剥離性や箔画像の形成後における耐久性などの所望の性能を有する公知の樹脂に、必要に応じて公知の染料や顔料などが添加されてなる塗布組成物を、例えば、グラビアコータ、マイクログラビアコータおよびロールコータなどによって支持体８０ａ上の離型層８０ｂ上に塗布して乾燥することにより、形成したものなどを挙げることができる。箔層８０ｄを形成するための樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂などが挙げられる。
金属層は、メタリックな光沢を有する層であって、金属を用いて、例えば蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などの公知の方法によって形成することができる。金属層を形成するための金属材料としては、例えば、アルミニウム、スズ、銀、クロム、ニッケル、金などの単体の他に、ニッケル−クロム−鉄合金や青銅、アルミ青銅などの合金を用いることができる。金属層は、厚さ約１０〜１００ｎｍとすることができる。また、金属層としては、例えば、水洗シーラント加工、エッチング加工、レーザ加工などの公知の加工方法を利用して規則的な模様を付与するパターニング処理を施したものとすることもできる。

接着層８０ｅは、例えば、加熱により結着性を発現させるいわゆるホットメルトタイプと呼ばれる感熱性の接着剤よりなるものとすることができる。感熱性の接着剤としては、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂およびエチレン−ビニルアルコール共重合体などのホットメルトタイプの接着剤に使用することができる公知の種々の熱可塑性樹脂が挙げられる。
接着層８０ｅを構成する材料としては、より優れた箔の接着性が得られる観点から、箔接着用トナー粒子に含有されるホットメルト接着剤との相溶性の大きなものを用いることが好ましい。
接着層８０ｅは、例えば、グラビアコータ、マイクログラビアコータおよびロールコータなどを用いて、感熱性の接着剤を形成する熱可塑性樹脂を箔層８０ｄ上に塗布することにより、形成することができる。

〔画像支持体〕
本発明の箔接着用トナーを用いた画像形成方法に使用される画像支持体としては、箔画像および可視画像を保持することができるものであればよく、具体的には、例えば薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙などの各種の印刷用紙などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

〔画像形成方法〕
本発明の画像形成方法は、上記の箔接着用トナーを用いて電子写真法によって画像支持体上に箔接着用トナー画像部を形成する工程、前記箔接着用トナー画像部上に、箔を接触させて加熱することにより、前記箔接着用トナー画像部上に箔画像を形成する箔画像形成工程を有する画像形成方法である。

本発明の画像形成方法においては、画像支持体上に少なくとも１種の可視画像用トナーを用いて電子写真法によって形成された可視トナー像を、加熱しながら加圧して定着することにより、可視画像を形成する可視画像形成工程を行うこともできる。
通常、この可視画像形成工程は、追い刷り工程とも呼ばれる通り、可視画像を形成した後に箔画像形成工程を行った場合には可視画像上にも箔が接着されてしまうおそれがあるために箔画像形成工程を行った後に行うことが望ましいとされているが、本発明においては、箔画像形成工程に上記のホットメルト接着剤を含有する箔接着用トナーが用いられるために、可視画像用トナーとの間の箔転写に係る加熱温度を大きく乖離させることができる。従って、可視画像を形成した後に箔画像形成工程を行ったとしても可視画像上に箔を接着させない加熱温度において箔の転写を行うことによって箔接着用トナー画像部のみに箔を転写させることができる。その結果、本発明の画像形成方法においては、箔画像形成工程および可視画像形成工程を行う順序は問わず、また、箔画像形成工程および可視画像形成工程を並行して進めることもできる。
以下においては、一般的な箔画像形成工程を行った後に可視画像形成工程を行う場合について説明する。

〔画像形成装置〕
本発明の画像形成方法においては、箔画像形成工程および可視画像形成工程は、それぞれ別個の画像形成装置によって行ってもよく、一の画像形成装置によって連続的に行ってもよい。
図２は、本発明の画像形成方法を行うための画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。
この画像形成装置は、箔接着用トナーを用いた箔画像形成工程と可視画像用トナーを用いた可視画像形成工程とを連続的に実行することのできるタンデム型のカラー画像形成装置である。

この画像形成装置は、箔画像を形成すべき箔接着用トナー像を形成する箔接着用トナー像形成部２０Ｈと、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンまたは黒色のトナー像を形成する有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋと、これらの箔接着用トナー像形成部２０Ｈまたは有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて形成されたトナー像を画像支持体Ｐ上に転写する中間転写部１０と、画像支持体Ｐに対して加熱しながら加圧してトナー像を定着させる定着装置５０と、画像支持体Ｐに対して転写箔８０（図３参照）を供給する箔転写装置７０とを有する。

有色トナー像形成部２０Ｙにおいてはイエローのトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部２０Ｍにおいてはマゼンタ色のトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部２０Ｃにおいてはシアン色のトナー像形成が行われ、有色トナー像形成部２０Ｂｋにおいては黒色のトナー像形成が行われる。

〔可視画像用トナー〕
本発明の画像形成方法に用いられる可視画像用トナーは、特に限定されずに、一般に公知の静電荷像現像用トナーを用いることができる。
この可視画像用トナーは、所望の画像を得ることができるものであれば特に限定されず、着色剤を含有するカラートナーであってもクリアトナーであってもよいが、着色剤を含有するカラートナーであることが好ましい。

箔接着用トナー像形成部２０Ｈは、静電潜像担持体である感光体１１Ｈと、当該感光体１１Ｈの表面に一様な電位を与える帯電手段２３Ｈと、一様に帯電された感光体１１Ｈ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段２２Ｈと、箔接着用トナーを感光体１１Ｈ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段２１Ｈと、一次転写後に感光体１１Ｈ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段２５Ｈとを備えるものである。

また、有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋは、静電潜像担持体である感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋと、当該感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋの表面に一様な電位を与える帯電手段２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋと、一様に帯電された感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋと、カラートナーを感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋと、一次転写後に感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋとを備えるものである。

中間転写部１０は、中間転写体１６と、箔接着用トナー像形成部２０Ｈによって形成された箔接着用トナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｈと、有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋによって形成された有色トナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋと、一次転写ローラ１３Ｈによって中間転写体１６上に転写された箔接着用トナー像、または、一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋによって中間転写体１６上に転写された可視トナー像を箔画像が形成された画像支持体Ｐ上に転写する二次転写ローラ１３Ａと、中間転写体１６上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段１２とを有する。
中間転写体１６は、複数の支持ローラ１６ａ〜１６ｄにより張架され、回動可能に支持された無端ベルト状のものである。

定着装置５０は、一対の加熱加圧ローラ５１，５２が互いに圧接されてその圧接部にニップ部Ｎが形成された状態に設けられてなるものである。

箔転写装置７０は、図３に示されるように、適宜の駆動手段により駆動されて時計方向に回転される箔転写ローラ７３ａおよび当該箔転写ローラ７３ａに従動して回転される箔転写ローラ７３ｂが、画像支持体Ｐに対して供給されるべき箔８０ｃを有する長尺なシート状の転写箔８０を介して互いに圧接された状態に設けられていると共に、この転写箔８０を走行させる搬送手段７９が設けられてなるものである。
この箔転写装置７０においては、箔転写ローラ７３ａ，７３ｂが、互いに離間した状態に変更する離間機構（図示せず）が備えられており、当該離間機構は、可視画像形成工程を経て定着装置５０から排出された箔画像Ｓおよび可視画像が形成された画像支持体Ｐが当該箔転写装置７０を通過するときに、箔転写ローラ７３ａ，７３ｂを互いに離間した状態に変更させる。

転写箔８０を走行させる搬送手段７９は、転写箔８０が巻きつけられ、転写箔８０が弛むことを防止するために逆テンションがかけられた元巻きローラ７１Ａを有する元巻き部７１と、駆動源によって反時計方向（図４において矢印方向）に回転される巻き取りローラ７２Ａを有する巻き取り部７２とよりなり、転写箔８０の走行方向が箔転写ローラ７３ａの表面の移動方向と同方向となるよう配置されている。
搬送手段７９の巻き取りローラ７２Ａの回転速度は、箔転写ローラ７３ａ，７３ｂの圧接部における転写箔８０の搬送速度が、当該圧接部における画像支持体Ｐの搬送速度と同じとなる速度とされる。

箔転写ローラ７３ａ，７３ｂは、加熱加圧ローラと同様の機能を有するものであり、箔転写ローラ７３ａ，７３ｂの少なくともいずれかに、図示しない加熱源が備えられている。

〔箔画像形成工程〕
このような画像形成装置においては、まず、箔接着用トナー像形成部２０Ｈにおいて、感光体１１Ｈ上に帯電手段２３Ｈより帯電され、露光手段２２Ｈにより露光されることにより静電潜像が形成され、当該静電潜像が現像手段２１Ｈにおいて箔接着用トナーによって現像されることにより箔接着用トナー像が形成され、一次転写ローラ１３Ｈにより中間転写体１６上に箔接着用トナー像が転写される。一方、給紙カセット４１内に収容された画像支持体Ｐが、給紙搬送手段４２により給紙され、複数の給紙ローラ４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄおよびレジストローラ４６によって搬送され、二次転写ローラ１３Ａにおいて当該画像支持体Ｐ上に中間転写体１６上の箔接着用トナー像が転写される。その後、画像支持体Ｐ上に転写された箔接着用トナー像が定着装置５０において加圧および加熱により定着されて箔接着用トナー画像部Ｈが形成される。

箔画像形成工程における定着装置５０の定着条件は、用いる箔接着用トナーの種類、および次の可視画像形成工程で用いる可視画像用トナーの種類によっても異なるが、例えば以下の通りにすることができる。
・加熱温度：１５０〜２３０℃
・ニップ時間：５０〜５００ｍｓｅｃ
なお、ニップ時間とは、加熱加圧ローラ５１，５２のニップ部の搬送方向長さ（ｍｍ）／線速（ｍｍ／ｓｅｃ）×１０００から算出されるものである。
また、箔画像形成工程における加熱温度とは、画像支持体Ｐの箔接着用トナー像が転写された面に接触する加熱加圧ローラ５１の表面温度をいう。

箔接着用トナー画像部Ｈが形成された画像支持体Ｐは、箔転写装置７０において、搬送手段７９によって、元巻きローラ７１Ａに巻回されている状態の転写箔８０が、巻き取りローラ７２Ａが駆動されて回転され、巻き取られることにより、搬送路に沿って箔転写ローラ７３ａ，７３ｂの圧接部を通過するよう搬送される。
箔転写ローラ７３ａ，７３ｂの圧接部においては、図４に示されるように、箔接着用トナー画像部Ｈが形成された画像支持体Ｐ（図４（ａ））上に、搬送された転写箔８０が接触して積層され（図４（ｂ））、この状態において箔転写ローラ７３ａ，７３ｂにより加熱され（図４（ｃ））、箔転写ローラ７３ａ，７３ｂの圧接部の通過後に自然冷却されることによって箔８０ｃが箔接着用トナー画像部Ｈ上に接着され、転写箔８０の箔８０ｃにおける箔接着用トナー画像部Ｈに接触されなかった部分が剥離されることによって（図４（ｄ））、当該箔接着用トナー画像部Ｈの形状と一致した形状の箔画像Ｓが形成される（図４（ｅ））。
転写箔８０の箔８０ｃにおける箔接着用トナー画像部Ｈに接触されなかった部分は、支持体８０ａおよび離型層８０ｂと共に巻き取りローラ７２Ａに巻き取られる。

箔転写装置７０における定着条件は、用いる箔接着用トナーの種類によっても異なるが、例えば以下の通りにすることができる。
・加熱温度：１００〜１８０℃
・ニップ時間：５０〜５００ｍｓｅｃ
なお、ニップ時間とは、箔転写ローラ７３ａ，７３ｂの圧接部の搬送方向長さ（ｍｍ）／線速（ｍｍ／ｓｅｃ）×１０００から算出されるものである。
また、加熱温度とは、画像支持体Ｐの箔接着用トナー画像部Ｈが形成された面に接触する箔転写ローラ７３ａの表面温度をいう。加熱温度は、低温定着性を得る観点より、１００〜１４０℃とされることが好ましい。

〔可視画像形成工程〕
箔画像Ｓが形成された画像支持体Ｐは、一度排紙ローラ４７を有する排紙搬送路に一旦搬送された後、逆方向に搬送されて分岐板４９により排紙搬送路より分岐させて搬送路４８ａ，４８ｂを経由して二次転写ローラ１３Ａに搬送され、可視トナー像が転写される。
具体的には、有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて、感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に帯電手段２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋより帯電され、露光手段２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋにより露光されることにより静電潜像が形成され、当該静電潜像が現像手段２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋにおいて可視画像用トナーによって現像されることにより各色の可視トナー像が形成され、一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋにより各色の可視トナー像が順次に重ね合わされて中間転写体１６上に転写され、そして、二次転写ローラ１３Ａによって、中間転写体１６上に転写された各色の可視トナー像が、箔画像Ｓが形成された画像支持体Ｐ上に一括して転写される。
箔画像Ｓが形成された画像支持体Ｐ上に転写された各色の可視トナー像は、定着装置５０において加熱されながら加圧される加熱加圧処理により定着されて可視画像が形成され、その後、箔画像Ｓおよび可視画像が形成された画像支持体Ｐが、箔転写装置７０の離間された状態とされた箔転写ローラ７３ａ，７３ｂ間を通過し、さらに、排紙ローラ４７によって機外に排出されて排紙トレイ６０上に載置される。
可視画像形成工程において、可視画像は、画像支持体Ｐ上の箔画像Ｓが形成されていない領域に形成してもよく、画像支持体Ｐ上の箔画像Ｓ上に形成してもよい。

可視画像形成工程における定着装置５０の定着条件は、加熱温度が１５０〜２３０℃、好ましくは１６０〜１９０℃であり、かつ、ニップ時間が１０〜３００ｍｓｅｃ、より好ましくは２０〜７０ｍｓｅｃである。
なお、可視画像形成工程における加熱温度とは、画像支持体Ｐの可視トナー像が転写された面に接触する加熱加圧ローラ５１の表面温度をいう。

箔接着用トナー像を中間転写体１６に転写させた後の感光体１１Ｈは、クリーニング手段２５Ｈにより当該感光体１１Ｈに残留したトナーを除去した後に、次の箔接着用トナー像の形成に供される。
また、各色の可視トナー像を中間転写体１６に転写させた後の感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋは、それぞれクリーニング手段２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋにより当該感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋに残留したトナーを除去した後に、次の各色の可視トナー像の形成に供される。
一方、二次転写ローラ１３Ａにより画像支持体Ｐ上に箔接着用トナー像または各色の可視トナー像を転写した後の中間転写体１６は、クリーニング手段１２により当該中間転写体１６上に残留したトナーを除去した後に、次の箔接着用トナー像または各色の可視トナー像の中間転写に供される。

以上のような箔接着用トナーおよびこれを用いた画像形成方法によれば、結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）よりもＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）が低い特定の重合体からなる接着性樹脂を含有するので、温度に依存せず広い温度域で忠実な箔転写が可能であり、従って、低温で加熱した場合においても良好な箔８０ｃの接着性が得られる。

以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明の実施形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。

例えば、箔画像形成工程において箔接着用トナー画像部Ｈは、未定着の箔接着用トナー粉体よりなるものとして、定着装置５０において加熱されず、箔転写装置７０に搬送されて箔８０ｃが転写されてもよい。
具体的には、定着装置５０を、加熱加圧ローラ５１，５２が互いに離間した状態に変更する離間機構（図示せず）が備えられたものとして構成し、当該離間機構は、未定着の箔接着用トナー像が転写された画像支持体Ｐが当該定着装置５０を通過するときに、加熱加圧ローラ５１，５２を互いに離間した状態に変更させるものとする。
このような構成を有することによって、ホットメルト接着剤が定着装置５０の加熱加圧ローラ５１，５２に付着してこれらを汚染してしまうことを防止することができる。

また例えば、本発明の画像形成方法においては、箔画像形成工程および可視画像形成工程を並行して行うことができる。
具体的には、まず、箔接着用トナー像形成部２０Ｈおよび有色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて各々形成された箔接着用トナー像が一次転写ローラ１３Ｈによって中間転写体１６上に転写されると共に、各色の可視トナー像が一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋによって中間転写体１６上に順次に重ね合わされて転写され、これらが画像支持体Ｐ上に一括して転写され、その後、画像支持体Ｐ上に転写された箔接着用トナー像および各色の可視トナー像が定着装置５０において加圧および加熱により定着されて箔接着用トナー画像部Ｈおよび可視画像が形成され、さらに、箔転写装置７０において、箔８０ｃが箔接着用トナー画像部Ｈ上のみに接着され、転写箔８０の箔８０ｃにおける箔接着用トナー画像部Ｈに接触されなかった部分が、可視画像に接触された部分も含めて剥離されることによって、当該箔接着用トナー画像部Ｈの形状と一致した形状の箔画像Ｓが形成される。

この場合の箔転写装置７０における加熱温度は、用いる箔接着用トナーおよび可視画像用トナーの種類によっても異なるが、箔接着用トナーを構成する箔接着用トナー粒子に含有されるホットメルト接着剤の融点以上であり、かつ、可視画像用トナーの軟化点未満とすればよい。これにより、箔接着用トナー画像部Ｈのみに箔８０ｃを転写させることができる。

さらに例えば、本発明の画像形成方法においては、可視画像形成工程の後に箔画像形成工程を行うことができる。
この場合も、箔転写装置７０における加熱温度を調整することにより、箔接着用トナー画像部Ｈのみに箔８０ｃを転写させることができる。

以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜樹脂粒子分散液Ａ１の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１３５０ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８２℃に加熱後、スチレン１３０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４７ｇ、メタクリル酸１２ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、マイクロクリスタリンワックス「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）８６ｇを８５℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）を用いて１５分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム７ｇをイオン交換水１２５ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ａ１〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ａ１〕に過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水２１０ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４６ｇ、メタクリル酸３８ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１４ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ａ１〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ａ１〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２０℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ１の調製＞
樹脂粒子分散液Ａ１の調製において、「ＨＮＰ−０１９０」８６ｇの代わりに「ＨＮＰ−０１９０」４３ｇとホットメルト接着剤「ＨＭ２２３」（セメダイン社製、主成分：エチレン−酢酸ビニル共重合体）４３ｇとを用いたことの他は同様にして、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１１９℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ２の調製＞
樹脂粒子分散液Ｂ１の調製において、ホットメルト接着剤「ＨＭ２２３」４３ｇの代わりにホットメルト接着剤を「ＰＰＥＴ１００８」（東亜合成社製、主成分：変性オレフィン系重合体）４３ｇを用いたことの他は同様にして、樹脂粒子分散液〔Ｂ２〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ２〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１１９℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ３の調製＞
樹脂粒子分散液Ｂ１の調製において、ホットメルト接着剤「ＨＭ２２３」４３ｇの代わりにホットメルト接着剤を「マクロメルト６３０１」（ヘルケルジャパン社製、主成分：ポリアミド系重合体）４３ｇを用いたことの他は同様にして、樹脂粒子分散液〔Ｂ３〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ３〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１１９℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ４の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１２４６ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８２℃に加熱後、スチレン１３３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４８．５ｇ、メタクリル酸１２．６ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、マイクロクリスタリンワックス「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）４３ｇ、ホットメルト接着剤「エバーグリップ２９０Ｂ」（東亜合成社製、主成分：エチレン−酢酸ビニル共重合体）１５．４ｇを８５℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）を用いて１５分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム７ｇをイオン交換水１２６ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ｂ４〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ｂ４〕に過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水２１５ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４１５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１５２ｇ、メタクリル酸３９ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１４ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ｂ４〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ４〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２０℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ５の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１２８４ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８２℃に加熱後、スチレン１３１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４８ｇ、メタクリル酸１２ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、マイクロクリスタリンワックス「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）４３ｇ、ホットメルト接着剤８５℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）を用いて「エバーグリップ２９０Ｂ」（東亜合成社製）２６ｇを１５分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム７ｇをイオン交換水１２６ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ｂ５〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ｂ５〕に過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水２１５ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４１０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１５０ｇ、メタクリル酸３９ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１４ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ｂ５〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ５〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２０℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ６の調製＞
樹脂粒子分散液Ｂ１の調製において、ホットメルト接着剤「ＨＭ２２３」４３ｇの代わりにホットメルト接着剤「エバーグリップ２９０Ｂ」（東亜合成社製）４３ｇを用いたことの他は同様にして、樹脂粒子分散液〔Ｂ６〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ６〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２０℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ７の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１４５０ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８２℃に加熱後、スチレン１２５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４５ｇ、メタクリル酸１２ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、マイクロクリスタリンワックス「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）４３ｇ、ホットメルト接着剤「エバーグリップ２９０Ｂ」（東亜合成社製）６９ｇを８８℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）により３０分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６ｇをイオン交換水１１９ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ｂ７〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ｂ７〕に過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水２００ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン３８８ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４２ｇ、メタクリル酸３７およびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１３ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ｂ７〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ７〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２０℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ８の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１５１０ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８５℃に加熱後、スチレン１２１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４４ｇ、メタクリル酸１２ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、マイクロクリスタリンワックス「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）４３ｇ、ホットメルト接着剤「エバーグリップ２９０Ｂ」（東亜合成社製）８６ｇを８８℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）を用いて１５分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６ｇをイオン交換水１１６ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ｂ８〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ｂ８〕に過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水１９８ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン３７９ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１３８ｇ、メタクリル酸３６ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１３ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ｂ８〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ８〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２１℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ９の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１２８４ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８５℃に加熱後、スチレン１２１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４４ｇ、メタクリル酸１１ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、マイクロクリスタリンワックス「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）４３ｇ、ホットメルト接着剤「エバーグリップ２９０Ｂ」（東亜合成社製）９０ｇを８８℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）を用いて１５分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６ｇをイオン交換水１１６ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ｂ９〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ｂ９〕に過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水１９７ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン３７７ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１３７ｇ、メタクリル酸３６ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１３ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ｂ９〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ９〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２１℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｂ１０の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１３５０ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８５℃に加熱後、スチレン１２３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４７ｇ、メタクリル酸９．８ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、マイクロクリスタリンワックス「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）４３ｇ、ホットメルト接着剤「エバーグリップ２９０Ｂ」（東亜合成社製）４３ｇを８２℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）により３０分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６．５ｇをイオン交換水１２３ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ｂ１０〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ｂ１０〕に過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水２０９ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４０９ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４６．４ｇ、メタクリル酸３０ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１４ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ｂ１０〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｂ１０〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１１７℃であった。

＜樹脂粒子分散液Ｃ１の調製＞
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１．０ｇをイオン交換水１１２０ｍＬに溶解させた溶液を仕込み、８２℃に加熱後、スチレン１３６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４９ｇ、メタクリル酸１３ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート０．５ｇ、ホットメルト接着剤「ＨＭ２２３」（セメダイン社製）４３ｇを８５℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＲＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック社製）により２０分間混合分散させることにより、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム７ｇをイオン交換水１３０ｍＬ溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液〔ｃ１〕を調製した。
（第２段重合）
上記の樹脂粒子分散液〔ｃ１〕に過硫酸カリウム１２ｇをイオン交換水２２０ｍＬに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４２３ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１５５ｇ、メタクリル酸４０ｇおよびｎ−オクチル−３−メルカプト−プロピオネート１４ｇからなる重合性単量体溶液を２．５時間かけて滴下した。
滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却することにより、樹脂粒子分散液〔Ｃ１〕を得た。樹脂粒子分散液〔Ｃ１〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）は１２１℃であった。

以下に、樹脂粒子分散液〔Ａ１〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ８〕、〔Ｃ１〕中の樹脂粒子の軟化点（Ｔｓｐ）およびホットメルト接着剤のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）を表１に示した。

＜トナー粒子の作製例１：実施例１＞
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕４００ｇ（固形分換算）と、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７ｇとイオン交換水１０３０ｇとを仕込み、液温を２５℃に調整した後、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム６５ｇをイオン交換水６５ｍＬに溶解した水溶液を、撹拌下、３０分間かけて添加し、３分間保持した後に昇温を開始し、この系を粒径が３μｍに達する温度まで昇温し、その温度を保持したまま回転数を下げて粒子成長反応を継続させた。
この状態で、「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にて凝集粒子の粒径を測定し、所望の粒子径になった時点で、塩化ナトリウム１８０ｇをイオン交換水７４０ｍＬに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。
さらに、熟成工程として液温度８４℃にて加熱撹拌することにより、「ＦＰＩＡ−２１００」（シスメックス社製）による測定で平均円形度０．９２０になるまで、粒子間の融着を進行させつつ、トナー粒子を形成させ、その後、液温３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
上記の工程にて生成したトナー粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）で固液分離し、トナー粒子のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が１．０質量％となるまで乾燥してトナー粒子〔１〕を得た。
このトナー粒子〔１〕１００質量部に、ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）１．０質量部と、ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ）０．３質量部とからなる外添剤を添加して、ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）を用いて外添剤処理を行うことにより箔接着用トナー〔１〕を作製した。
なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分間の条件の下で行った。

＜トナー粒子の作製例２：実施例２＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ２〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔２〕を得た。

＜トナー粒子の作製例３：実施例３＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ３〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔３〕を得た。

＜トナー粒子の作製例４：参照例１＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ４〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔４〕を得た。

＜トナー粒子の作製例５：実施例４＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ５〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔５〕を得た。

＜トナー粒子の作製例６：実施例５＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ６〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔６〕を得た。

＜トナー粒子の作製例７：実施例６＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ７〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔７〕を得た。

＜トナー粒子の作製例８：実施例７＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ８〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔８〕を得た。

＜トナー粒子の作製例９：参照例２＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ９〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔９〕を得た。

＜トナー粒子の作製例１０：実施例８＞
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５リットルの反応容器に、樹脂粒子分散液〔Ｃ１〕３２０ｇ（固形分換算）と、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７ｇとイオン交換水１５００ｇとを仕込み、液温を２５℃に調整した後、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム４１ｇをイオン交換水４１ｍＬに溶解した水溶液を、撹拌下、３０分間かけて添加し、３分間保持した後に昇温を開始し、この系を粒径が３μｍに達する温度まで昇温し、その温度を保持したまま回転数を下げて粒子成長反応を継続させた。
この状態で、「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にて凝集粒子の粒径を測定し、所望の粒子径になった時点で回転数を上げて粒子成長を停止させた。
次いで、樹脂粒子分散液〔Ａ１〕８０ｇ（固形分換算）と、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム１ｇとイオン交換水１１０ｇとを仕込み、系に４０分間かけて添加した。得られた分散液を少量サンプリングして遠心分離機にかけ、上澄みが透明になっていることを確認後、回転数を上げ、塩化ナトリウム１８０ｇをイオン交換水７４０ｍＬに溶解した水溶液を添加してシェル化を完了させ、さらに、熟成工程として円形度が連続的に増加する温度まで加熱し、その温度を保持することにより、「ＦＰＩＡ−２１００」（シスメックス社製）による測定で平均円形度０．９２０になるまで、粒子間の融着を進行させつつ、トナー粒子を形成させ、その後、液温３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。
上記の工程にて生成したトナー粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）で固液分離し、トナー粒子のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が１．０質量％となるまで乾燥してトナー粒子〔１０〕を得た。
このトナー粒子〔１０〕１００質量部に、ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）１．０質量部と、ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ）０．３質量部とからなる外添剤を添加して、ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）を用いて外添剤処理を行うことにより箔接着用トナー〔１０〕を作製した。
なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分間の条件の下で行った。

＜トナー粒子の作製例１１：比較例１＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ａ１〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔１１〕を得た。

＜トナー粒子の作製例１２：比較例２＞
トナー粒子の作製例１において、樹脂粒子分散液〔Ｂ１〕の代わりに樹脂粒子分散液〔Ｂ１０〕を用いたことの他は同様にして、トナー粒子〔１２〕を得た。

〔現像剤の調製例１〜１２〕
製造された箔接着用トナー〔１〕〜〔１２〕について、アクリル共重合体樹脂を被覆した体積基準のメジアン径が５０μｍのフェライトキャリアを、Ｖ型混合機を用いて、前記箔接着用トナーの濃度が６質量％になるよう混合し、箔接着用現像剤〔１〕〜〔１２〕を調製した。

＜評価＞
（１）耐熱保管性
上記のトナー〔１〕〜〔１２〕について、それぞれ、トナー０．５ｇを内径２１ｍｍの１０ｍＬガラス瓶に取り、蓋を閉めてタップデンサー「ＫＹＴ−２０００」（セイシン企業社製）で室温にて６００回振とうした後、蓋を取った状態で温度５５℃、湿度３５％ＲＨの環境下に２時間放置した。次いで、トナーを４８メッシュ（日開き３５０μｍ）の篩上に、トナーの凝集物を解砕しないよう注意しながら載せて、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）にセットし、押さえバー、ノブナットで固定し、送り幅１ｍｍの振動強度に調整し、１０秒間振動を加えた後、篩上の残存した残存トナー量を測定し、下記式（１）によりトナー凝集率を算出し、これにより評価した。結果を表２に示す。
式（１）：トナー凝集率（質量％）＝｛残存トナー量（ｇ）／０．５（ｇ）｝×１００
なお、トナー凝集率が１５質量％未満である場合が優良（◎）、１５質量％以上２０質量％以下である場合が良好（○）として判断され、２０質量％を超える場合は、実用上使用不可であり、不合格と判断される。

（２）箔の接着性
箔接着用トナー〔１〕〜〔１２〕による箔接着用現像剤〔１〕〜〔１２〕を用いて、図５（ａ）に示す意匠の箔画像Ｓａおよび図５（ｂ）に示す意匠の箔画像Ｓｂを有するテスト画像が形成されたプリント〔１〕〜〔１１〕を作製し、当該プリントについて評価した。なお、図５（ａ）、（ｂ）における黒塗り部分が箔接着用トナーによって箔が接着される部分を示す。
なお、箔接着用トナー〔１２〕による箔接着用現像剤〔１２〕を用いた場合、上加熱加圧ローラへの巻き付きが発生したためにプリント〔１２〕を作製することはできなかった。
プリントは、具体的には、図２に示す画像形成装置を用いて箔接着用トナー像形成部のみを用いて形成した。
画像支持体（Ｐ）としては、市販のＡ３サイズの画像支持体「ＯＫトップコート＋」（王子製紙社製、坪量：１５７ｇ／ｍ² 、紙厚：１３１μｍ）を用いた。
箔接着用トナー像形成部における箔接着用トナーの供給量を４ｇ／ｍ² に設定した。
転写箔としては、（株）村田金箔製の「ＢＬ ２号金２．８」を使用した。
箔転写装置は、外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層およびポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）よりなる被覆層がこの順に配置されてなる箔転写ローラ（上）と、外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層が配置されてなる箔転写ローラ（下）とを備え、各箔転写ローラの内部に、加熱源としてハロゲンランプが各々配置され、サーミスタにより温度制御されるものである。

箔画像形成工程の定着装置における条件は以下の通りである。
・上加熱加圧ローラの表面温度：箔転写ローラ（上）の表面温度と同じに設定
・下加熱加圧ローラの表面温度：１００℃に設定
・ニップ幅（ニップ部の搬送方向長さ）：７ｍｍ
・画像支持体の搬送速度（線速）：２３０ｍｍ／ｓｅｃ
・ニップ時間：３０．４ｍｓｅｃ
・画像支持体の搬送方向：縦方向
・環境：常温常湿環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）

箔画像形成工程の箔転写装置における条件は以下の通りである。
・箔転写ローラ（上）の表面温度：表１に従って設定
・箔転写ローラ（下）の表面温度：１００℃に設定
・ニップ幅（ニップ部の搬送方向長さ）：７ｍｍ
・画像支持体の搬送速度（線速）：２３０ｍｍ／ｓｅｃ
・ニップ時間：３０．４ｍｓｅｃ
・画像支持体の搬送方向：縦方向
・環境：常温常湿環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）

得られたプリント〔１〕〜〔１１〕について、テスト画像の箔画像Ｓａ、Ｓｂを、肉眼および倍率１０倍のルーペで観察し、以下の評価基準に従って評価した。結果を表２に示す。なお、「◎」または「○」である場合は実用上問題ないと判断され、「△」、「×」または「＊」である場合は実用に耐えないと判断される。「◎」または「○」となる箔転写ローラ（上）の温度幅が３０℃以上ある場合を合格レベルとする。
−評価基準−
◎：ルーペ観察でも箔の欠落が認められない。
○：箔画像（ａ）、（ｂ）のいずれかに、肉眼観察では認められなかったが、ルーペ観察により１箇所または２箇所の箔の欠落が認められる。
△：肉眼観察で１箇所ないし２箇所の箔の欠落が認められる。
×：肉眼観察で３箇所以上の箔の欠落が認められる。
＊：箔転写ローラ（上）に巻き付きが発生した。

上記トナー〔１〕〜〔１２〕の構成および評価結果について、下記表２に示す。

１０ 中間転写部
１１Ｈ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ 感光体
１２ クリーニング手段
１３Ｈ，１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋ 一次転写ローラ
１３Ａ 二次転写ローラ
１６ 中間転写体
１６ａ〜１６ｄ 支持ローラ
２０Ｈ 箔接着用トナー像形成部
２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋ 有色トナー像形成部
２１Ｈ，２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋ 現像手段
２２Ｈ，２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋ 露光手段
２３Ｈ，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋ 帯電手段
２５Ｈ，２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋ クリーニング手段
４１ 給紙カセット
４２ 給紙搬送手段
４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ 給紙ローラ
４６ レジストローラ
４７ 排紙ローラ
４８ａ，４８ｂ 搬送路
４９ 分岐板
５０ 定着装置
５１，５２ 加熱加圧ローラ
６０ 排紙トレイ
７０ 箔転写装置
７１ 元巻き部
７１Ａ 元巻きローラ
７２ 巻き取り部
７２Ａ 巻き取りローラ
７３ａ，７３ｂ 箔転写ローラ
７９ 搬送手段
８０ 転写箔
８０ａ 支持体
８０ｂ 離型層
８０ｃ 箔
８０ｄ 箔層
８０ｅ 接着層
Ｎ ニップ部
Ｐ 画像支持体
Ｈ 箔接着用トナー画像部
Ｓ，Ｓａ，Ｓｂ 箔画像

Claims (5)

1. 箔接着用トナーを用いて電子写真法によって画像支持体上に箔接着用トナー画像部を形成する工程、および、前記箔接着用トナー画像部上に、箔を接触させて加熱加圧することにより、前記箔接着用トナー画像部上に箔画像を形成する箔画像形成工程を有する画像形成方法において、
   前記箔接着用トナーが、結着樹脂および当該結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）よりもＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）が低い少なくともカルボキシ基または無水カルボキシ基を有するビニル単量体とカルボキシ基を有さないビニル単量体とからなるビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、変性オレフィン系重合体またはポリアミド系重合体からなる接着性樹脂を含有する箔接着用トナー粒子よりなり、
   前記結着樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）と接着性樹脂のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）との差が５℃以上であり、
   前記箔接着用トナー粒子における前記接着性樹脂の含有割合が、２〜１０質量％であることを特徴とする画像形成方法。
2. 前記箔接着用トナー粒子がワックスを含有するものであり、
   前記ワックスの融点（Ｔｍ）が、前記接着性樹脂のＲ＆Ｂ軟化点（Ｔｒｂ）よりも低いことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記箔接着用トナー粒子が、前記接着性樹脂を含有するコア粒子、および、当該コア粒子の表面を被覆するシェル層よりなるコア−シェル構造を有するものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像形成方法。
4. 前記シェル層にワックスが含有されることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
5. 前記箔接着用トナーが、クリアトナーであることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の画像形成方法。

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