JP2010237240A - 画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー画像領域に形成したクリアトナー層が剥離せず、均一なクリアトナー層によりムラのない均一な光沢度を有するプリント物を作製する画像形成方法を提供する。
【解決手段】画像形成用のトナーとクリアトナー層形成用のクリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率の比率と１３０℃における粘性率の比率が、それぞれ０．７以上１．３以下となるトナーとクリアトナーを用いる画像形成方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、転写材上に形成されたトナー画像上に、クリアトナーと呼ばれる無色透明のトナーを用いてクリアトナー層を形成する画像形成方法に関し、特に、画像を形成するトナーの動的粘弾性とクリアトナー層を形成するクリアトナーの動的粘弾性との関係を規定する画像形成方法に関する。

写真画像やポスター等に代表されるプリント画像は、従来からの銀塩写真方式やグラビヤ印刷等の印刷方式に加え、最近ではインクジェット装置や電子写真方式の画像形成装置でも作製されている。

たとえば、複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成技術の分野では、露光系等のデジタル化やトナーの小径化等の技術の進展に伴い、１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数）レベルの微小ドット画像の再現を可能にしている。また、複数の感光体ドラム上にトナー画像をそれぞれ形成し、形成したトナー画像を中間転写体に一次転写して重ね合わせ、中間転写体に形成したトナー画像を転写材に二次転写する方法等によりフルカラー画像形成を可能にする技術も展開されている。この様に、画像形成技術の進展により、写真画像等の高解像度が要求されるフルカラー画像を電子写真方式の画像形成技術により作製することが可能になってきた。

ポスター等のプリント物では、豊かな光沢をもつ画像が求められることが多いが、トナーを用いて写真画像を形成すると、用紙等の転写材上のトナー画像領域はある程度の光沢を有するが白地部では光沢がほとんど得られないという仕上がりになることがある。この様に、プリント物の光沢が転写材の場所により異なりアンバランスな仕上がりになることは、プリント物の画像品質を損ねるためこれまでもその対策が求められていた。

転写材上の光沢ムラをなくす技術として、クリアトナーあるいは透明トナーと呼ばれる通常の着色トナーより着色剤成分をぬいた構成からなるトナーを用いて画像形成を行う技術が検討される様になった。具体的には、トナー画像が形成された転写材全面にクリアトナーを供給し、これを加熱、冷却することにより支持体全面にクリアトナー層を形成してムラのない均一な光沢度を有するプリント物を作製するものである（たとえば、特許文献１参照）。また、プリンタ等によりトナー画像を形成した後、画像面上にクリアトナーを供給してクリアトナー層を形成することにより光沢を有するプリント物を作製する光沢付与装置と呼ばれる装置も登場している。

この装置は、電子写真方式のプリンタ等に接続して、プリンタによりトナー画像が形成された転写材の全面にクリアトナー層を形成した後、クリアトナー層の面をベルト部材に接触させた状態で加熱する。そして、クリアトナー層の面をベルト部材に接触させた状態で冷却してクリアトナー層を硬化させ、最後はベルト部材よりプリント物が剥離することにより均一な光沢を有するプリント物を提供するものである。（たとえば、特許文献２、３参照）。さらに、カラートナーとクリアトナーの粒径差を特定する等、トナー画像を形成するトナーと画像全面に供給されるクリアトナーの物性差に着目してムラのない光沢が得られるフルカラー画像形成技術も検討されている（たとえば、特許文献４参照）。

これらの技術により、クリアトナー層を転写材全面に形成することでプリント物の光沢度を向上させることが可能になったが、ムラのない均一な光沢のプリント物を安定して作製することはなかなか実現できなかった。とりわけ、転写材上のトナー画像が形成された領域でクリアトナー層を均一に形成させることが難しく、均一なクリアトナー層を形成してもトナー画像の配置によりクリアトナー層が局所的に剥離して、不均一な光散乱に起因する光沢ムラを発生させていた。また、剥離したクリアトナー層が光沢付与装置のローラ等の構成部材に付着し、そこから他のプリント物に付着して汚染を発生させることもあった。

その結果、写真画像やポスター等の光沢感の指標となる写像性の向上を実現させることができず、従来の印刷技術により作製されたプリント物と比較すると光沢の仕上がりは歴然としたものであった。この様に、クリアトナー層のトナー画像への接着性向上が、ムラのない均一なプリント物を安定して作製する上での課題になっていた。

特開平１１−７１７４号公報 特開２００２−３４１６１９号公報 特開２００４−２５８５３７号公報 特開２００７−１４００３７号公報

本発明は、転写材上のトナー画像領域に形成したクリアトナー層が剥離せず、転写材上に均一なクリアトナー層をムラなく形成して、ムラのない均一な光沢度を有するプリント物を作製することが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。具体的には、トナー画像とクリアトナー層の接着性を改善してトナー画像領域からのクリアトナー層の剥離を解消することにより、ムラのない均一な光沢度を有するプリント物を作製する画像形成方法を提供することを目的とするものである。

すなわち、本発明は、クリアトナー層の剥離に起因する凹凸をプリント物表面に形成させることなく、形成したクリアトナー層面上で光が反射するレベルの写像性を有する平滑な光沢面を形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とするものである。

また、本発明は、転写材からクリアトナー層が剥離しない様にすることで、剥離したクリアトナー層の付着に起因する汚染を発生させることのない画像形成方法を提供することを目的とするものである。さらに、本発明は、写真画像やポスター等の様な均一な光沢度が要求されるプリント物、つまり高い写像性を有するプリント物をトナーとクリアトナーを用いて形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とするものである。

本発明者は、検討を重ねた末、上記課題が以下に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。すなわち、請求項１に記載の発明は、
『少なくとも、転写材上に形成されたトナー画像にクリアトナーからなる画像を形成し、
前記クリアトナーを加熱した後、冷却する工程を経て、前記トナー画像上にクリアトナー層を形成する画像形成方法であって、
前記トナー画像を形成するトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｔと前記クリアトナー層を形成するクリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃの比率（Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔ）が０．７以上１．３以下であり、
かつ、前記トナーの１３０℃における粘性率ηｔと前記クリアトナーの１３０℃における粘性率ηｃの比率（ηｃ／ηｔ）が０．７以上１．３以下であることを特徴とする画像形成方法。』というものである。

請求項２に記載の発明は、
『前記クリアトナー層の形成に使用されるクリアトナーは、
６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃが１×１０^７以上１×１０^９以下であり、
かつ、１３０℃における粘性率ηｃが１×１０^２以上１×１０^３以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。』というものである。

本発明では、転写材上に形成されるトナー画像を構成するトナーと転写材上全面にクリアトナー層を形成するクリアトナーの粘弾性を規定することにより、トナー画像上にクリアトナー層を形成しても剥離することのない強固な接着性が得られることを見出した。すなわち、トナーとクリアトナーの特定温度における貯蔵弾性率Ｇの比率と特定温度における粘性率ηの比率をそれぞれ規定することにより、トナー画像とクリアトナー層の間に強固な接着性が発現されることを見出したのである。

その結果、本発明によれば、転写材上のトナー画像領域に形成されたクリアトナー層が剥離することなく、転写材上に均一なクリアトナー層をムラなく形成し、ムラのない均一な光沢度を有するプリント物を作製することが可能になった。すなわち、本発明によれば、トナー画像とクリアトナー層の接着性が向上してトナー画像領域からのクリアトナー層の剥離が解消し、ムラのない均一な光沢度を有するプリント物の作製が可能になった。具体的には、クリアトナー層の剥離に起因する凹凸をプリント物表面に形成させることがなく、クリアトナー層面上で光が反射するレベルの写像性を有する平滑な光沢面を安定して形成する画像形成方法の実現を可能にした。

また、本発明によれば、転写材からクリアトナー層が剥離しなくなったので剥離したクリアトナー層のプリント物への付着による汚染の問題を解消させた。

さらに、本発明によれば、転写材表面にクリアトナー層を均一に形成するとともに、形成したクリアトナー層はその状態が安定して維持されるので、均一な光沢度を有するプリント物を安定して作製し、それを維持することができる様になった。その結果、均一な光沢度、すなわち、高い写像性が要求され、それを長期にわたり維持することも要求される機会の多い写真画像やポスター等のプリント物をトナーとクリアトナーを用いて形成することが可能になった。

クリアトナーにより転写材上に形成された画像面全面に光沢面を形成することが可能な光沢付与装置の模式図である。 トナー画像を形成する画像形成装置の断面構成図である。 図２の画像形成装置と図１の光沢付与装置の間にクリアトナー現像装置を配置してなるシステムの概略図である。 トナー画像形成とクリアトナー層形成が行える画像形成装置の断面構成図である。 図４の画像形成装置に光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。 図４の画像形成装置に光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。 光沢度測定装置（グロスメーター）の概念図である。 ＴＭ式写像性測定装置による写像性Ｃ値測定の原理を示す模式図である。

本発明は、転写材上にトナー画像を形成し、当該トナー画像が形成された側の転写材全面にクリアトナーと呼ばれる無色透明のトナーを供給してクリアトナー層を形成する画像形成方法に関するものである。

本発明に係る画像形成方法では、転写材上にトナー画像を形成した後、トナー画像を形成した側の転写材全面にクリアトナーを供給してクリアトナー層を形成する。次に、当該転写材を加熱してクリアトナーを溶融させた後、当該転写材を冷却してクリアトナー層を硬化させる。この様な工程を経て、トナー画像を形成した側の転写材上にクリアトナー層を設けたプリント物を作製することができる。

本発明では、トナー画像を形成するトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｔとクリアトナー層を形成するクリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃの比率（Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔ）と、前記トナーの１３０℃における粘性率ηｔと前記クリアトナーの１３０℃における粘性率ηｃの比率（ηｃ／ηｔ）が、それぞれ０．７以上１．３以下の範囲にあるものである。本発明者は、前述した粘弾特性を有するトナーとクリアトナーを用いることにより、トナー画像とクリアトナー層との間に強固な接着性が発現されることを見出したのである。そして、この様な粘段特性を有するトナーとクリアトナーにより、トナー画像上に形成されたクリアトナー層が剥離することがなく、均一な光沢度を有するプリント物を作製することができることを見出したのである。

本発明者は、トナー画像上のクリアトナー層が剥離し易くなるのは、クリアトナー層を加熱、冷却している間にトナー画像とクリアトナー層との間で作用する接着力が低下するために起こるものと考えた。そして、トナー画像とクリアトナー層間での接着力が低減するのは、特に、冷却時におけるトナー画像とクリアトナー層の収縮に差が生じて両者の接触面積が減少し、両者間で作用する分子間結合力が低減する結果、接着力が低下するものと考えた。本発明者は、冷却による硬化が完了する温度下でトナー画像とクリアトナー層が同じ様な粘弾性挙動を示すものであればトナー画像とクリアトナー層との間に収縮差が生じなくなるものと考え、検討の末、上記貯蔵弾性率の関係を見出したのである。

また、本発明者はトナー画像とクリアトナー層との間に強固な接着力を発現させるためには、両者間の接触面積をできるだけ大きなものに確保できる様にすることが必要であると考えた。さらに、両者間に作用する分子間結合力や分子間引力を向上させることも必要であると考えていた。そこで、本発明者は溶融時にクリアトナー層を構成する樹脂がトナー画像上に十分拡張できる様にぬれ特性を向上させ、かつ、トナー画像を構成するものとの間で親和性を発現できる様にしようと考えた。本発明者は、加熱により十分な溶融が実現された温度下でトナー画像とクリアトナー層が同じ様な粘弾性挙動を示すものであればクリアトナー層はトナー画像上でよくぬれて拡張し、かつ、良好な親和性も発現すると考え、検討の末、上記粘性の関係を見出した。

この様に、本発明はクリアトナー層が加熱により十分溶融したときにおける画像を構成するトナーとクリアトナーの粘性関係を規定することにより、トナー画像とクリアトナー層が接触面積を最大限確保できることを見出した発明といえる。また、クリアトナー層が冷却により硬化したときにおける画像を構成するトナーとクリアトナーの貯蔵弾性率の関係を規定することにより、トナー画像とクリアトナー層との間で収縮による接触面積の減少が抑えられることを見出した発明ともいえる。

以下、本発明について詳細に説明する。なお、本発明でいう「クリアトナー」とは、光吸収や光散乱の作用により着色を示す着色剤（たとえば、着色顔料、着色染料、黒色カーボン粒子、黒色磁性粉等）を含有しないトナー粒子のことである。また、本発明でいうクリアトナーは、通常、無色透明であるが、クリアトナーを構成する結着樹脂やワックス、外添剤の種類や添加量によっては透明度が若干低くなっているものもあるが、実質的には無色透明である。

また、本発明でいう「画像」とは、たとえば文字画像やイメージ画像の様に、ユーザに情報を提供する媒体としての形態をなすものをいう。すなわち、転写材上でトナーやインク等が存在する領域のみを指すのではなく、白地と呼ばれるトナーやインク等が存在していない領域も含めたもので、ユーザに情報を提供できる形態になっているものである。また、本発明でいう「画像」は、クリアトナー層を有するものもクリアトナー層を有さないものの両方とも含むものである。さらに、本発明は、クリアトナー層を形成する前の画像を作製する方法を特に限定するものではなく、電子写真方式、印刷方式、インクジェット方式、銀塩写真方式等、公知の画像形成方法により作製されたものが対象になる。

なお、本発明でいう「トナー画像」とは、「画像」よりクリアトナーを用いて形成された領域を除いたものをいい、前述した「クリアトナー層を有さない画像」が「トナー画像」に該当するものである。

本発明に係る画像形成方法に使用されるトナーとクリアトナーの粘弾性を規定する粘性率ηと貯蔵弾性率Ｇ′についてそれぞれ説明する。

最初に、本発明で使用されるトナーとクリアトナーの粘性率ηについて説明する。本発明に係る画像形成方法では、トナー画像を形成するトナーの１３０℃における粘性率ηｔとクリアトナー層を形成するクリアトナーの１３０℃における粘性率ηｃの比率（ηｃ／ηｔ）が０．７以上１．３以下となるトナーとクリアトナーが使用される。

本発明では、画像形成に使用するトナーとクリアトナーの１３０℃における粘性率ηの比率を上記範囲とすることにより、トナー画像とクリアトナー層との間で強固な接着性を発現することのできる環境が形成されるものと考えられる。すなわち、粘性率ηの比率が上記範囲内にあることにより、クリアトナー層を構成するクリアトナーがトナー画像上でスムーズに拡がることができる様に溶融するためと考えられる。そして、トナー画像上を十分にぬらす様にクリアトナーが溶融することにより、トナー画像とクリアトナー層の接触面積が十分広く得られる様になるものと考えられる。その結果、トナー画像とクリアトナー層の間に広い接触面積が確保されることにより、両者間に強固な接着性を発現することができる環境が得られるものと考えられる。

また、画像形成用のトナーとクリアトナーが、加熱により同じ様な溶融挙動を発現するもの同士で溶融状態に差が発生しにくく、溶融状態の差に起因して両者間で接触面積が減少することが起こりにくいことも考えられる。つまり、両者は同じ様な溶融挙動を示すので、溶融状態の下では両者間で広い接触面積を確保し易い状態になっているものと考えられる。さらに、画像形成用のトナーとクリアトナーとがお互いに親和性を発現し易い組み合わせになっているケースが多いことも考えられ、高い親和性により強固な接触面積を広く確保し易い性質を有していることも考えられる。

したがって、画像形成用のトナーとクリアトナーの粘性率の比率が上記範囲から外れる場合は、以下の様な状態になるものと考えられ、本発明の効果を発現することができなくなるものと考えられる。先ず、クリアトナーの粘性率ηｃが画像形成用のトナーの粘性率ηｔよりも大幅に大きくなる場合は、トナー画像との間に十分な接触面積を確保することはできるが、溶融したクリアトナーをトナー画像上に留めておくことができなくなってしまう。また、クリアトナー層とトナー画像の親和性が高くなり過ぎてクリアトナー層がトナー画像に浸透し易くなる。これらの影響でトナー画像上に形成されるクリアトナー層の厚みがうすくなり、下地トナーが表面に露出して高い光沢度のプリント物を作製することが困難になるものと考えられる。

一方、クリアトナーの粘性率ηｃが画像形成用のトナーの粘性率ηｔよりも大幅に小さな場合は、溶融したクリアトナーがトナー画像上に拡がりにくい状態になるので、クリアトナー層とトナー画像の間に形成される接触面積が小さなものになる。両者の接触面積が小さくなると、前述した様に、クリアトナー層とトナー画像間の接着性が脆弱になり、画像形成後はクリアトナー層が剥離して光沢面を均一に維持することができなくなり、高い光沢度を有するプリント物を作製することが困難になるものと考えられる。

粘性率ηについて、さらに説明する。本発明でいう粘性率ηは、一般に、動粘度（ｋｉｎｅｍａｔｉｃ ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ）、あるいは動粘性係数とも呼ばれるもので、溶融状態にあるクリアトナーの絶対粘度をその密度で除して得られる値である。ここで、物体の粘性率について簡単に説明する。

「粘性率η」は、一般に液体や溶融状態の樹脂等の様な流動性を示す物質の粘りの度合を示すもので、粘度（ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ）あるいは粘性係数とも呼ばれるものである。そして、液体や溶融状態にある樹脂の粘度は以下に示すニュートンの式により定義される。すなわち、面積Ａ、厚さｈの空間に液体や溶融状態の樹脂を配置させ、これを相対速度Ｕで運動させると力Ｆが生ずる。

これをニュートンの式で表すと以下の様になる。すなわち、
Ｆ＝μＡＵ／ｈ
となる。式中のμは、絶対粘度と呼ばれ、一般に、単位はＰａ・ｓ（パスカル・秒）で表されるものである。

また、粘度は毛管粘度計等、細い管の中を自重で通過する速度（時間）で比較することが可能であることから、絶対粘度をその液体の密度で割った動粘度を指標として用いることが可能である。粘性率をη、液体の密度をρとすると、粘性率ηは、
η＝μ／ρ
で表される。粘性率ηの単位は、一般にｍ^２／ｓで表され、特に、１０^−４ｍ^２／ｓを１ストークス（１Ｓｔ）と呼ぶ。

本発明で使用されるトナー及びクリアトナーの粘性率ηの測定には、動粘度測定装置が用いられ、具体例としては、後述する貯蔵弾性率の測定で詳述するソリキッドメータ「ＭＲ−５００型（（株）レオロジ社製）」等がある。

後述する動粘度測定装置等を用いることにより、本発明に係る画像形成方法に使用されるトナーとクリアトナーの粘性率ηを測定、算出することができる。そして、本発明で使用するクリアトナーは、１３０℃における粘性率ηｃが１×１０^２以上１×１０^３以下となるものが好ましい。１３０℃の温度下で上記範囲となる粘性率を有するトナーは、従来のトナーに比べて低い加熱温度で十分な溶融が行えるものであり、クリアトナーの加熱、溶融に必要な熱量を低減させることができる。したがって、従来よりも低い加熱温度により、クリアトナー層の溶融、流動が行えてトナー画像との間に広い接触面を確保することが可能になるものと考えられる。

この様に、クリアトナー層とトナー画像の間に広い接触面が確保することができるので、両者間に強固な接着力が得られる様になり、クリアトナー層がトナー画像上から剥離しなくなるものと考えられる。その結果、光沢度の高い均一な光沢面をクリアトナーにより確実に形成、維持することができる様になる。また、プリント作製に要するエネルギー消費量を低減させることになるので、環境にやさしいプリント作製が行える様になる。さらに、クリアトナー層を溶融させた状態でプリント物を保持、搬送する部材に与える熱的負荷も軽減することができるので、たとえば、後述する図１に示す装置を構成する部材の寿命を延ばすことも可能になり、画像形成装置のメンテナンス性向上にも寄与することになる。

なお、本発明でトナー画像を形成するトナーの１３０℃における粘性率ηｔは、１３０℃におけるクリアトナーの粘性率ηｃとの比率（ηｃ／ηｔ）が０．７以上１．３以下となるものであれば、特に限定されるものではない。

次に、本発明で使用されるトナーとクリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′について説明する。本発明に係る画像形成方法では、トナー画像を形成するトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｔとクリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃの比率（Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔ）が０．７以上１．３以下となるトナーとクリアトナーが使用される。

本発明では、画像形成に使用するトナーとクリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′の比率を上記範囲にすることで、プリント物を冷却して硬化させた後のトナー画像とクリアトナー層の界面を安定化させるものと考えられる。すなわち、トナーとクリアトナーの貯蔵弾性率を同レベルにすることにより、画像面とクリアトナー層の硬化状態が揃うので、プリント物が外力を受けたときに両者界面にひずみが発生しにくい環境が形成されるものと考えられる。たとえば、後述する図１の光沢付与装置は、クリアトナー層の面をベルト部材に密着させた状態で冷却し硬化させるものであるが、プリント物をベルト部材から剥離する際、クリアトナー層等にストレスが加わることになる。本発明によれば、ストレスを受けたとき、クリアトナー層とトナー画像の双方とも同じ様に変形挙動を示して両者間に変形に対するばらつきを発生させないので、両者界面にひずみが発生しない。その結果、トナー画像とクリアトナー層の界面にはひずみに起因するストレスが発生せず、界面破壊に起因するクリアトナー層の剥離が回避されるものと考えられる。また、加熱により形成されたトナー画像とクリアトナー層の接触面積が硬化後も維持され、トナー画像とクリアトナー層の間に強固な接着力を発現することができるので、プリント物の耐久性を向上させることも考えられる。

したがって、クリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′ｃがトナーの貯蔵弾性率Ｇ′ｔよりも大幅に大きなものになると、プリント物に外力が加わったとき、トナー画像の変形がクリアトナー層の変形よりも大きくなり、両者の変形に対するバランスが維持できなくなる。その結果、クリアトナー層がトナー画像の変形に追随しきれなくなって両者の界面にひずみが生じ、界面破壊によるクリアトナー層の剥離が起こるものと考えられる。

一方、クリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′ｃがトナーの貯蔵弾性率Ｇ′ｔよりも大幅に小さなものになると、プリント物に外力が加わったとき、クリアトナー層の変形がトナー画像の変形よりも大きくなって、両者の変形に対するバランスが崩れてしまう。その結果、トナー画像がクリアトナー層の変形に追随しきれなくなって界面にひずみが生じ、界面破壊によるクリアトナー層の剥離が起きるものと考えられる。

貯蔵弾性率Ｇ′について、さらに説明する。本発明でいう貯蔵弾性率Ｇ′は、以下に述べる様に、クリアトナーあるいはトナーの動的粘弾性に関する概念に基づくものである。動的粘弾性は、正弦振動の様に時間とともに変化する歪みあるいは応力を試料に与えて、それに対する応力や歪みを測定することにより試料の粘弾性を評価するものである。この様に、正弦振動を介して得られる粘弾性のことを動的粘弾性といい、正弦振動により得られる弾性率は、通常、複素数の形で表されるものである。

ここで弾性率Ｇは、試料に加えられる応力σと応力σの作用で生ずるひずみγとの比であり、動的粘弾性における弾性率を複素弾性率Ｇ^＊と呼んでいる。すなわち、動的粘弾性における複素弾性率Ｇ^＊は、応力をσ^＊、ひずみをγ^＊とすると、
Ｇ^＊＝σ^＊／γ^＊
で表される。

そして、複素弾性率Ｇ^＊の実数部を貯蔵弾性率、虚数部を損失弾性率という。以下、本発明で使用されるトナーあるいはクリアトナーを特定する因子となる貯蔵弾性率の概念を説明する。

試料に振幅γ_０、角振動数ωの正弦的歪みγを試料に与えた場合、正弦的歪みγは次の様に表される。

γ＝γ_０ｃｏｓωｔ
このとき、試料には、同じ角振動数の応力が生ずる。応力σは歪みγより位相がδだけ進むので、以下の様に表される。

σ＝σ_０ｃｏｓ（ωｔ＋δ）
ここで、オイラーの公式 ｅｉωｔ＝ｃｏｓωｔ＋ｉｓｉｎωｔを用いて、これらの式を複素数で表示すると、正弦的歪みγ^＊は、γ^＊＝γ_０ｅｘｐ（ｉωｔ）、これにより生じた応力σ^＊は、σ^＊＝σ_０ｅｘｐ（ｉ（ωｔ＋δ））と表される。

前述した複素弾性率Ｇ^＊＝σ^＊／γ^＊に上記式を入れると、
Ｇ^＊＝（σ_０／γ_０）ｅｘｐδ
＝（σ_０／γ_０）（ｃｏｓδ＋ｉｓｉｎδ）
ここで、複素弾性率Ｇ^＊を実数部と虚数部で表すと、すなわち、Ｇ^＊＝Ｇ′＋ｉＧ″とすると、
Ｇ′＝（σ_０／γ_０）ｃｏｓδ
Ｇ″＝（σ_０／γ_０）ｓｉｎδ
となる。これは、一周期の間に粘弾性体に貯えられる弾性エネルギーがＧ′に比例し、粘弾性体が熱として失うエネルギーがＧ″に比例することを意味するもので、このことから、実数部分であるＧ′を貯蔵弾性率、虚数部分であるＧ″を損失弾性率と呼んでいる。

本発明で使用されるトナーあるいはクリアトナーの貯蔵弾性率は、たとえば、以下に示す手順で測定することにより算出される。
（１）トナーあるいはクリアトナー０．５ｇを圧縮成型器により直径１ｃｍのペレットにする。
（２）ペレットをギャップ６ｍｍに設定した直径１ｃｍのパラレルプレートに装填する。（３）測定部温度を１２０℃、パラレルプレートギャップを３ｍｍに設定する。
（４）測定部温度を液体窒素で−２０℃に設定した後、周波数１０Ｈｚの正弦波振動を加えながら、測定部を毎分５℃の昇温速度で２００℃まで昇温し、９０℃における複素粘弾性率を測定する。歪み角は０．０５〜５ｄｅｇの範囲で変化させた。
（５）上記手順をまとめると、本発明に使用可能なトナーあるいはクリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′ｔ、Ｇ′ｃは以下の条件の下で測定することにより得られる。すなわち、
測定装置：ＭＲ−５００ソリキッドメータ（（株）レオロジ社製）
周波数 ：１０Ｈｚ
プレート径 ：１．０ｃｍ（パラレルプレート）
ギャップ ：３．０ｍｍ
ひずみ角 ：０．０５〜５（ｄｅｇ）
測定温度範囲：−２０℃〜２００℃
たとえば、上述の手順により、本発明に係る画像形成方法に使用可能なトナーあるいはクリアトナーの貯蔵弾性率を測定することが可能である。本発明で使用可能なクリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃの値は、特に限定されるものではないが、たとえば、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃが１×１０^７以上１×１０^９以下のクリアトナーは後述する実施例にも記載の様に、安定したクリアトナー層形成が行える上で好ましい。たとえば、図１に示す光沢付与装置を用いてクリアトナー層を形成する際、平面性のベルト部材表面にクリアトナー層を保持させた状態で冷却、硬化を行うもので、ベルト部材に搬送中にプリント物が外力を受けても、プリント物はストレスを適度に吸収にして安定して形成することができる。

また、本発明に係る画像形成方法に使用可能なトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｔは、６０℃におけるクリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′ｃとの比率（Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔ）が０．７以上１．３以下になるものであれば、特に限定されるものではない。たとえば、クリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃが前述した１×１０^７以上１×１０^９以下の場合、トナー画像を形成するトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｔがクリアトナーと同じ１×１０^７以上１×１０^９以下となるものを用いることが好ましい。

本発明に係る画像形成方法によれば、トナーとクリアトナーについて１３０℃における粘性率ηの比率と６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′の比率をそれぞれ前述した範囲にすることで、クリアトナー層を剥離させずに高い光沢度を有するプリント物を作製することができる。ここで、本発明でいう「光沢度」とは、所定条件の下でクリアトナー層を形成した転写材表面に光を照射したときに得られる転写材表面の反射の程度を定量したもので、たとえば、以下の手順で定量することができる。すなわち、転写材全面をクリアトナーで被覆して形成したクリアトナー層の面を、「ＪＩＳ Ｚ８７４１ １９８３方法２」により、入射角（測定角度ともいう）２０°にて光沢度測定装置（グロスメータ）「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」により測定した値を光沢度とする。

図７に、光沢度測定装置（グロスメータ）の概念図を示す。光沢度測定装置では、光源７０から光学系７１を介して試料（クリアトナー層を形成した転写材）Ｐに光が照射される。この試料Ｐからの反射光を光学系７３を介して受光器７４で受光させる。図中のＳ１とＳ２はスリットである。また、α１は光画像の開き角、β１は垂直面内の開き角、α２は受光器の開き角、β２は垂直面内の開き角を表す。図に示す指定された入射角θに対して試料（クリアトナー層を形成した転写材）Ｐ面からの鏡面反射光束をφ、標準面からの反射光束をφｓとして光沢度Ｈは下記式で表される。

光沢度Ｈ＝（φ／φｓ）×（使用した標準面の光沢度）
ここで、使用した標準面の光沢度は１００．０である。したがって、光沢度は１００以下の数値で表されることになるもので、反射光束が多いほど光沢度Ｈの値は１００に近い値になる。本発明に係る画像形成方法によれば、後述する実施例で確認される様に、画像形成時及び画像形成後にクリアトナー層の剥離が起きないので、作成されたプリント物は高い光沢度を有するものが得られる。

また、上記グロスメータを用いる光沢度測定方法の他に、「写像性」に基づいて光沢度を評価する方法もある。ここで、「写像性」とは光沢度の評価方法の１つで、光の加減によりクリアトナー層表面に像が映し出されたときに、映し出された像がどの程度鮮明、かつ、歪みなく映し出されているかを、定量的に評価するものである。具体的には、ＴＭ式写像性測定装置と呼ばれる測定装置により写像性Ｃ値と呼ばれる百分率で規定する数値により評価を行うもので、写像性Ｃ値が大きくなるほど優れた光沢度を有するものである。図８にＴＭ式写像性測定装置による写像性Ｃ値測定の原理を示す。また、「写像性」の具体的な測定手順や測定条件については、後述する実施例で説明する。

前述した様に、本発明に係る画像形成方法に使用されるトナーとクリアトナーは、１３０℃における粘性率ηの比率（ηｃ／ηｔ）と６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′の比率（Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔ）がそれぞれ０．７以上１．３以下のものである。そして、１３０℃における両者の粘性率ηの比率と、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′の比率がそれぞれ前述の範囲になることにより、クリアトナー層を剥離させることなく画像形成が行え、高い光沢度を有するプリント物を安定して作製することができる。

本発明に係る画像形成方法に使用されるトナーとクリアトナーは、１３０℃における粘性率ηの比率（ηｃ／ηｔ）と６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′の比率（Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔ）がそれぞれ０．７以上１．３以下のものである。本発明では、トナー画像を形成するトナーとクリアトナー層を形成するクリアトナーが、前述の特性を有するものであれば、トナーとクリアトナーの構成は特に限定されるものではないが、両トナーに対して１３０℃付近の温度環境下でスムーズに溶融し、かつ、６０℃付近の温度環境下で硬化特性にばらつきを生じさせないことが求められる。本発明者は、トナー及びクリアトナーを構成する結着樹脂中に分子結合の強い領域を局所的に存在させることにより、前述した性能を有する結着樹脂が得られるものと考えた。すなわち、分子結合の強い領域を局所的に存在させることにより、加熱時には分子結合力の影響で樹脂の溶融が邪魔されることなく１３０℃付近でスムーズに行え、冷却時には分子結合力を直ちに発現する拠点になり６０℃付近の温度で適度な強度を付与させることができるものと考えた。

具体的には、以下の様な構成の結着樹脂を考えたのである。すなわち、
（１）イタコン酸やマレイン酸の様な多価カルボン酸モノマーに代表される２価以上の酸性基を有するラジカル重合性モノマーを含むラジカル重合性モノマーを重合させて形成した樹脂成分をビニル系の結着樹脂中に含有させたもの
（２）多価カルボン酸と多価アルコールを重縮合させて形成したポリエステル樹脂成分をビニル系の結着樹脂中に含有させたもの
（３）下記一般式（１）で表される多官能ラジカル重合性モノマーを架橋剤としてビニル系の結着樹脂中に含有させたもの

〔式中、Ｒ_１及びＲ_２は炭素原子数１〜１２の置換基を有してもよいアルキル基またはアリール基を表す。Ｒ_３及びＲ_４は水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜１２の置換基を有してもよいアルキル基、炭素数４〜１０の置換基を有してもよい環状炭化水素基、置換基を有してもよいアリール基を表し、ｐ及びｑは０〜４の整数を表す。Ｒ_５及びＲ_６は水素原子または炭素数１〜１２の置換基を有してもよいアルキル基を表す。Ｘは炭素数１〜１０のアルキレン基または単なる結合手を表す。Ｙは炭素数１〜４のアルキレン基または−ＣＯ−基を表す。ｎは１〜２０の整数を表す。〕
これらの結着樹脂を有するトナー及びクリアトナーを用いる画像形成方法により、本発明の効果がより確実に奏される。

上記樹脂成分を結着樹脂に含有させることにより、酸性基等による水素結合の作用で結着樹脂中に局所的に疑似凝集構造が形成され、疑似凝集構造の作用により結着樹脂中の内部凝集力が適度に向上するものと考えられる。また、トナーとクリアトナーが前述した粘性率と貯蔵弾性率の関係を付与する観点から、トナーの結着樹脂とクリアトナーの結着樹脂を類似のものにすることで上記関係を付与することができる。その結果、トナー画像とクリアトナー層との間にも同様の疑似凝集構造を形成することができる様になると考えられる。これらの作用により、加熱時には１３０℃付近の温度でクリアトナー層をスムーズに溶融させるとともに、かつ、冷却時には６０℃付近の温度でトナー画像とクリアトナー層との間に適度な強度を付与するものと考えられる。

本発明に係る画像形成方法に使用されるトナー及びクリアトナーを構成する結着樹脂についてさらに説明する。

本発明に係る画像形成方法に使用されるトナー、あるいは、クリアトナーを構成する結着樹脂は、前述した樹脂成分を形成する重合性単量体を併用して樹脂を形成することが可能な公知の重合性単量体を用いて形成することができる。たとえば、単独あるいは複数種類組み合わせた公知のビニル系単量体と前述した樹脂成分を形成する重合性単量体とを組み合わせて作製することができる。

以下に、ビニル系の重合性単量体の具体例を示す。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。

また、本発明で使用されるトナー、あるいは、クリアトナーを構成する樹脂を形成するビニル系重合性単量体には、以下に示すカルボキシル基やスルホン酸基、リン酸基等のイオン性解離基を有するものを使用することが好ましい。

先ず、カルボキシル基を有するものとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル等がある。また、スルホン酸基を有するものとしては、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等があり、リン酸基を有するものとしてはアシドホスホオキシエチルメタクリレート等がある。

また、以下に示す多官能性ビニル類は、架橋構造の樹脂を作製する上で好ましいものである。以下に多官能性ビニル類の具体例を示す。

エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。

また、本発明に係る画像形成方法に使用されるトナー、あるいは、クリアトナーは、以下に示す公知のワックスを含有させることも可能である。
（１）ポリオレフィン系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等
（２）長鎖炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、サゾールワックス等
（３）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（４）エステル系ワックス
カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（５）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
ワックスの融点は、通常４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーとクリアトナーの耐熱保管性を確保するとともに、低温でトナー画像とクリアトナー層を溶融させる場合でもトナー画像形成と光沢面を安定して形成することができる。なお、トナー中あるいはクリアトナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。

また、本発明に係る画像形成方法でトナー画像を形成するトナーは、公知の着色剤を含有してなるものであり、使用可能な着色剤の具体例を以下に示す。

黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、さらにマグネタイト、フェライト等の磁性粉も使用することができる。

マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、同３、同５、同６、同７、同１５、同１６、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１３９、同１４４、同１４９、同１５０、同１６３、同１６６、同１７０、同１７７、同１７８、同１８４、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２２２、同２３８、同２６９等がある。

また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、同１４、同１５、同１７、同７４、同８３、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１６２、同１８０、同１８５等がある。

さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、同３、同１５、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１６、同１７、同６０、同６２、同６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等がある。

また、染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、同６、同１４、同１５、同１６、同１９、同２１、同３３、同４４、同５６、同６１、同７７、同７９、同８０、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等がある。

これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲で、これらの混合物も用いることができる。数平均１次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。

着色剤の添加方法としては、樹脂微粒子を凝集剤の添加にて凝集させる段階で添加し重合体を着色する。なお、着色剤は表面をカップリング剤等で処理して使用することも可能である。

次に、本発明に係る画像形成方法に使用されるトナー、あるいは、クリアトナーは、後述する製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製されることが可能である。

外添剤の添加により、トナー、あるいは、クリアトナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。

無機微粒子としては、従来公知のものを使用することが可能で、たとえば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましいものとして挙げられる。また、必要に応じてこれらの無機微粒子を疎水化処理したものも使用可能である。

シリカ微粒子の具体例としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能であり、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。

これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して、あるいは、クリアトナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。

次に、本発明に係る画像形成方法に使用可能なトナー及びクリアトナーの製造方法について説明する。

本発明で使用されるトナー、あるいは、クリアトナーを構成する粒子の作製方法は、特に限定されるものではなく、公知の電子写真方式の画像形成に使用されるトナーの製造方法を適用することができる。すなわち、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕法や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子形成を行ういわゆる重合法によるトナー製造方法を適用することができる。

その中でも、重合法により作製されるトナー、あるいは、クリアトナーは、均一な粒度分布や形状分布、シャープな帯電分布等の特性を得られ易いものとされる。重合法によるトナー製造方法では、たとえば、懸濁重合、乳化重合等の重合反応により樹脂粒子を形成する工程を有するものであり、その中でも重合反応を経て作製した樹脂粒子を凝集、融着させて粒子を形成する会合工程を経て作製されるものが特に好ましい。

また、会合工程を経て本発明で使用されるトナー、あるいは、クリアトナーを作製する際、低温定着性と耐熱保管性を確実に両立させる構造であるコアシェル構造を有するトナー、あるいは、クリアトナーを作製することもできる。コアシェル構造を有するトナー、あるいは、クリアトナーは、最初に、軟化点温度やガラス転移温度の低い樹脂粒子でコアを形成した後、コア表面に軟化点温度やガラス転移温度の高い樹脂粒子を凝集、融着させてシェルを形成して、コアシェル構造のトナー、あるいは、クリアトナーを作製することができる。

コアシェル構造のトナー、あるいは、クリアトナーは、低めの定着温度で溶融し、かつ、トナー画像、あるいは、クリアトナー層に適度な内部凝集力を付与する性質の樹脂を用いてコアを形成することが好ましい。この様な性質を有する樹脂を用いることにより、前述した粘弾性特性に加えて、トナー画像とクリアトナー層面との間に強固な結合力が生じる様になり、クリアトナー層をベルト部材に接触させた状態で加熱、冷却した後、ベルト部材から剥離されるクリアトナー層が破断することがなく、高耐久のクリアトナー層を形成することができる。また、溶融状態で破断したクリアトナーによるホットオフセットの問題も発生せず良好なクリアトナー層の形成が行える。

さらに、ガラス転移温度の高い樹脂を用いてシェルを形成することにより、高温高湿環境の様に熱的に不安定な環境下に長期間トナー、あるいは、クリアトナーを保管しても、トナー粒子同士、あるいは、クリアトナー粒子同士が付着することなく安定した状態で保管することができる。

以下に、本発明に係る画像形成方法に使用されるトナー及びクリアトナーの作製方法の一例として、乳化会合法によるトナー、あるいは、クリアトナーの作製方法について説明する。乳化会合法によるトナー、あるいは、クリアトナーの作製方法は、たとえば、以下の工程を経て行われる。

（１）樹脂粒子分散液の作製工程
（２）着色剤粒子分散液の作製工程
（３）樹脂粒子の凝集・融着工程
（４）熟成工程
（５）冷却工程
（６）洗浄工程
（７）乾燥工程
（８）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。

（１）樹脂粒子分散液の作製工程
この工程は、本発明で使用されるトナー及びクリアトナーを構成する樹脂粒子を形成するラジカル重合性モノマーを水系媒体中に投入して重合を行うことにより、１００ｎｍ程度の大きさの樹脂粒子を形成する工程である。ここで、「水系媒体」という言葉が用いられているが、本発明でいう「水系媒体」とは、水５０〜１００質量％と水溶性有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体のことをいう。水溶性の有機溶剤には、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン等の公知のものがある。

この工程で行われる重合処理の好適な一例としては、たとえば、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、必要に応じてワックスや荷電制御剤等を含有させた重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成する。次いで、水溶性の重合開始剤を添加して当該液滴中で重合反応を進行させることにより樹脂粒子を形成する。なお、前記液滴中に油溶性重合開始剤を含有させておいてもよい。この工程では、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理を行うことが必須となり、機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサ、超音波、マントンゴーリン等の強い撹拌または超音波振動エネルギーの付与手段が挙げられる。

（２）着色剤粒子分散液の作製工程
本発明で使用するトナーを作製する場合、トナー中に着色剤を含有させる必要がある。この工程は、前述した手順により、水系媒体中に着色剤を分散させて、着色剤粒子分散液を作製する工程である。特に、本発明では、数平均１次粒径が３０ｎｍ〜２００ｎｍの着色剤を用いて着色剤粒子分散液を作製するものである。そして、当該着色剤粒子分散液を用いてトナーを作製することにより、トナー粒子中における着色剤の数平均粒径が数平均１次粒径の１．１倍〜２．５倍になるものである。

（３）樹脂粒子の凝集・融着工程
この工程は、前記工程で作製した樹脂粒子を水系媒体中で凝集させるとともに、加熱により樹脂粒子の凝集界面を融着させて、トナーの母体粒子、あるいは、クリアトナーの母体粒子を作製する工程である。ここで、母体粒子とは、外添処理をする前のトナーあるいはクリアトナーの母体を構成する粒子のことをいう。この工程では、前記樹脂粒子を存在させた水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加することにより、前記樹脂粒子を凝集させる。次いで、水系媒体中を前記樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱して凝集を進行させると同時に凝集させた樹脂粒子同士の融着を行う。そして、凝集を進行させて粒子の大きさが目標になったときに、食塩等の塩を添加して凝集を停止させて母体粒子を形成するものである。なお、トナーの母体粒子を作製する場合は、着色剤粒子を添加して樹脂粒子を凝集させるものである。

（４）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することによりトナーの母体粒子、あるいは、クリアトナーの母体粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成させるいわゆる形状制御工程とも呼ばれる工程である。

（５）冷却工程
この工程は、前述したトナー母体粒子の分散液、あるいは、クリアトナー母体粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

（６）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却処理した前記トナー母体粒子、あるいは、前記クリアトナー母体粒子の分散液より粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となったトナー母体粒子、あるいは、クリアトナー母体粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を洗浄により除去する工程からなる。

洗浄処理は、濾液の電気伝導度がたとえば１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄する。固液分離方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタプレス等を使用するろ過法等があり、本発明では特に限定されるものではない。

（７）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された前記トナー母体粒子、あるいは、前記クリアトナー母体粒子を乾燥処理し、乾燥処理を施したトナー母体粒子、あるいは、クリアトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレイドライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。

また、乾燥処理されたトナー母体粒子、あるいは、クリアトナー母体粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理されたトナー母体粒子同士、あるいは、クリアトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（８）外添剤処理工程
この工程は、乾燥処理したトナー母体粒子、あるいは、クリアトナー母体粒子に外添剤や滑剤を添加する工程である。前記乾燥工程を経たトナー母体粒子、あるいは、クリアトナー母体粒子はそのままトナー粒子やクリアトナー粒子として使用できるが、外添剤を添加することにより帯電性や流動性、クリーニング性を向上させることができる。これら外添剤には、公知の無機微粒子や有機微粒子、脂肪族金属塩を使用することができ、その添加量はトナー全体に対して０．１〜１０．０質量％、好ましくは０．５〜４．０質量％である。また、外添剤は種々のものを組み合わせて添加することができる。なお、外添剤を添加する際に使用する混合装置としては、たとえば、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ型混合機、コーヒーミル等の公知の機械式の混合装置がある。

以上の工程を経ることにより、乳化会合法を用いて本発明に使用可能なトナーとクリアトナーを作製することができる。

次に、本発明に係る画像形成方法で使用されるトナー及びクリアトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、また、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能である。

キャリアは、たとえば平均粒径が１０〜５０μｍ、飽和磁化１０〜８０ｅｍｕ／ｇを有しトナーは粒径４〜１０μｍである。２成分現像剤は、これらキャリアとトナーとをトナー濃度が４質量％〜１０質量％にとなる様に混合、調整したものである。２成分現像剤として使用されるトナーとクリアトナーでは、その帯電特性は、たとえば、負帯電性の場合にはキャリアにより平均電荷量を−２０〜−６０μＣ／ｇにすることが好ましい。

本発明に係るトナー及びクリアトナーを二成分現像剤として使用する場合、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の公知の材料からなる磁性粒子を用いることが可能で、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとして、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアやバインダ樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダ型キャリア等を使用することも可能である。

コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、たとえば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂等が挙げられる。また、バインダ型キャリアを構成するバインダ樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することが可能で、たとえば、スチレン−アクリル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂等を使用することが可能である。

キャリアは、高画質の画像が得られること、及びキャリアかぶりが抑止されることから、体積基準のメディアン径で２０〜１００μｍであることが好ましく、さらに好ましくは２０〜６０μｍとされる。キャリアの体積基準のメディアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

好ましいキャリアとしては、耐スペント性の観点から、被覆樹脂としてシリコーン系樹脂、オルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂（グラフト樹脂）またはポリエステル樹脂を用いたコートキャリアが挙げられ、特に、耐久性、耐環境安定性及び耐スペント性の観点から、オルガノポリシロキサンとビニル系単量体との共重合樹脂（グラフト樹脂）に、イソシアネートを反応させて得られた樹脂で被覆したコートキャリアを好ましく挙げられる。上記のコートキャリアを形成するビニル系単量体は、イソシアネートと反応性を有する水酸基などの置換基を有する単量体である。

また、キャリアを使用せずに画像形成を行う非磁性一成分現像剤として使用する場合、画像形成時にトナーは帯電部材や現像ローラ面に摺擦、押圧して帯電が行われる。非磁性一成分現像方式による画像形成は、現像装置の構造を簡略化できるので、画像形成装置全体をコンパクト化できるメリットがある。したがって、トナーとクリアトナーを非磁性一成分現像剤として使用すると、コンパクトなカラープリンタでフルカラーのプリント作成が実現され、スペース的に制限のある作業環境でも色再現性に優れたフルカラープリントの作成が可能である。

次に、本発明に係る画像形成方法を実現する画像形成装置について説明する。本発明では、たとえば後述する図２に示す画像形成装置等で形成したトナー画像を有する転写材全面にクリアトナーを供給し、クリアトナーの供給された面をたとえばベルト部材等に密着させた状態にして当該クリアトナーを加熱する。その後で、クリアトナー層を冷却して硬化することにより、転写材全面に光沢面を形成することができる。そして、前述した特性を有するトナーとクリアトナーを用いることにより、クリアトナー層とトナー画像との間に強固な結合力が付与されて、高い光沢度を有し、かつ、耐久性に優れたプリント物を作製することができる。図１は、本発明に係るクリアトナーを用いて転写材の画像面全面に光沢面を形成する光沢付与装置の代表例を示す模式図である。

図１に示す光沢付与装置１は、少なくとも以下の構成を有するものである。すなわち、
（１）画像全面にわたりクリアトナーが供給された状態にある転写材Ｐを加熱し、同時に加圧する加熱加圧装置１０
（２）加熱加圧装置１０により溶融したクリアトナー面と接触し、クリアトナー面との間に接着面を形成して転写材Ｐを搬送するベルト部材１１
（３）ベルト部材１１に接着した状態で搬送されている転写材Ｐに冷却用のエアを供給する冷却ファン１２と１３
（４）冷却ファン１２と１３より供給されるエアの作用で冷却され、クリアトナー面が固着した転写材を搬送する搬送ロール１４より構成されるものである。

以下、各構成について具体的に説明する。

最初に加熱加圧装置１０について説明する。図１に示す加熱加圧装置１０は、一定速度で駆動する一対のロール１０１と１０２との間に、クリアトナーが供給されている転写材Ｐを挟持して搬送し、搬送されてきた転写材を加熱加圧するものである。すなわち、転写材Ｐの全面に供給されたクリアトナーは、加熱加圧装置１０による加熱により溶融し、かつ、溶融したクリアトナーは加圧により段差のないなだらかな表面のクリアトナー層を形成することができる。ここで、一対のロール１０１と１０２の一方または両方の中心に熱源を設けることにより、転写材全面に供給されたクリアトナーを溶融する様に加熱することができる。また、２つのロール１０１と１０２はロール間で溶融したクリアトナーを確実に加圧できる様、圧接している構造を採ることが好ましい。

図１の光沢付与装置１は、消費電力量や作業効率の観点から、たとえば、加熱加圧装置１０を構成するロール１０１を加熱ロールとし、ロール１０２を加圧ロールとする構成とすることで十分な加熱と加圧が行える。ロール１０１と１０２の一方または両方の表面には、シリコーンゴム層あるいはフッ素ゴム層を配置することができ、加熱と加圧を行うニップ領域の幅をたとえば５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲にすることが好ましい。

加熱ロール１０１は、たとえば、アルミニウム等の金属製の基体表面に、シリコーンゴム等からなる弾性体層を被覆してなり、所定の外径に形成されたものである。加熱ロール１０１の内部には、加熱源としてたとえば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプを配設しておき、当該加熱ロール１０１の表面温度が所定温度となる様に内部から加熱する。

加圧ロール１０２は、たとえば、アルミニウム等の金属製の基体表面に、シリコーンゴム等からなる弾性体層を被覆してなり、さらに、当該弾性体層表面にＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）製のチューブ等による離型層を被覆して、所定の外径に形成されたものである。加圧ロール１０２の内部にも、加熱源としてたとえば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプを配設することができ、当該加圧ロール１０２の表面温度が所定温度になる様に内部から加熱する。

加熱加圧装置１０では、画像形成面全面にわたりクリアトナーが供給された転写材Ｐは、加熱ロール１０１と加圧ロール１０２との圧接部（ニップ部）に、クリアトナーが供された面が加熱ロール１０１側に配置する様に導入される。そして、加熱ロール１０１と加圧ロール１０２との圧接部を通過する間に、クリアトナーが加熱溶融すると同時に、画像面上に所定厚さのクリアトナー層として融着する。

次に、ベルト部材１１について説明する。図１に示す様にベルト部材１１は、加熱ロール１０１と、当該加熱ロール１０１を含む複数のロール１０１、１０３、１０４により回動可能に支持されている無端ベルト状の構成を有するものである。ベルト部材１１は、前述した様に、加熱ロール１０１、剥離ロール１０３、従動ロール１０４からなる複数のロールにより回動可能に懸回張設され、図示しない駆動源により回転駆動する加熱ロール１０１により所定の移動速度駆動する様になっている。そして、加熱ロール１０１による駆動と剥離ロール１０３、従動ロール１０４によるテンションにより所定のプロセススピードによりシワなく回動駆動させることができる。

ベルト部材１１は、溶融したクリアトナー面との間で接着面を形成し、溶融したクリアトナー面を介して転写材Ｐを搬送するものであるので、ある程度の耐熱性と機械的強度を有する公知の材質で作製することができる。具体的には、たとえば、ポリイミド、ポリエーテルポリイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン樹脂）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）等の耐熱性フィルム樹脂が挙げられる。そして、前記耐熱性フィルム樹脂の少なくともクリアトナー層当接面側にＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ等のフッ素樹脂やシリコーンゴムの離型層を設けることが好ましい。

ベルト部材１１の厚さは、溶融したクリアトナー面との接着面を介して転写材の搬送が行えるものであれば特に限定されるものではなく、公知の厚さのもので使用することができる。具体的には、耐熱性フィルム樹脂の厚さは２０μｍ〜８０μｍ、離型層の厚さは１０μｍ〜３０μｍが好ましく、また、総厚は２０μｍ〜１１０μｍが好ましい。

次に、冷却ファン１２と１３について説明する。図１に示す光沢付与装置１は、前記ベルト部材１１内面側の加熱ロール１０１と剥離ロール１０３との間に冷却ファン１２、ベルト部材１１の外面側の加圧ロール１０２と搬送ロール１４の間に冷却ファン１３を有する。ここで、ベルト部材１１の外面は、溶融したクリアトナー面を介して転写材Ｐと接着し、接着面を形成した状態で転写材Ｐの担持搬送を行う面のことである。

図１の光沢付与装置１は、前述の加熱加圧装置１０で溶融し、加圧により所定の厚さにしたクリアトナー層をベルト部材１１の外面に接着させ、この状態で転写材Ｐを搬送させながら同時にクリアトナー層を冷却して固化させる。冷却ファン１２、１３は、クリアトナー層が形成された転写材Ｐをベルト部材１１に担持搬送されている転写材Ｐを強制的に冷却する。光沢付与装置１は、冷却ファン１２、１３にそれぞれ連接させて冷却用のヒートシンクあるいはヒートパイプを配設させることができる。この様な冷却用のヒートシンクあるいはヒートパイプにより溶融状態にあるクリアトナー層の冷却と固化を促進させることができる。

上記冷却ファン１２、１３による強制冷却により、ベルト部材１１に搬送中の転写材Ｐのクリアトナー層の固化が促進される。そして、クリアトナー層は搬送補助ロール１４と剥離ロール１０３が配置されている端部付近に搬送される頃には十分に冷却、固化され、端部において転写材Ｐはベルト部材１１より以下の様な手順で剥離される。

先ず、端部付近に搬送されてきた転写材Ｐは、クリアトナー層を介してベルト部材１１に担持搬送されている状態におかれているが、この状態で搬送補助ロール１４が転写材Ｐの裏面に接触することにより搬送を補助しながら保持する。搬送補助ロール１４が転写材Ｐを裏面より保持している状態でベルト部材１１が剥離ロール１０３の地点に到達すると、ベルト部材１１は従動ロール１０４の方向（図の上方）に搬送方向を変更する。このとき、転写材Ｐは自身の剛性（腰）によりベルト部材１１より剥離し、搬送ロール１４により光沢付与装置１より排出される様になる。

以上の手順により、図１に示す光沢付与装置１は、画像が形成されている転写材全面にわたりクリアトナーを供給し、供給したクリアトナーを加熱、加圧することにより所定厚みを有する溶融状態のクリアトナー層を形成する。そして、溶融状態のクリアトナー層を形成した転写材Ｐをベルト部材に担持、搬送させながらクリアトナー層を冷却、固化させ、クリアトナー層が固化した後、転写材Ｐをベルト部材１１より剥離させ、ベルト部材１１より剥離された転写材Ｐは装置外に排出される。

なお、図１の光沢付与装置は、搬送補助ロール１４と剥離ロール１０３により、転写材Ｐのベルト部材１１からの剥離を実現しているが、剥離ロール１０３に代えて、たとえば剥離爪をベルト部材１１と転写材Ｐの間に配置させても、転写材Ｐをベルト部材１１より剥離することができる。

次に、図１の光沢付与装置に使用される転写材Ｐ上にトナー画像を形成する画像形成装置について説明する。トナー画像を形成する場合、少なくとも以下の工程を経ることによりトナー画像を形成することができる。すなわち、
（１）任意の波長を有する露光光を電子写真感光体上に照射することにより静電潜像を形成する静電潜像形成工程
（２）静電潜像が形成された電子写真感光体上に現像剤を供給して、電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程
（３）電子写真感光体上に形成されたトナー画像を用紙等の転写体上に転写する転写工程
（４）転写体上に転写されたトナー画像を定着する定着工程。

なお、上記４つの工程以外の他の工程を有するものであってもよい。たとえば、トナー画像を転写した後、静電潜像担持体表面に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有するものが好ましい。また、転写工程では、静電潜像担持体より記録媒体上へのトナー画像の転写を中間転写体を介して行うものでもよい。

また、上記現像工程では直流バイアスに交流バイアスを重畳した現像バイアスを印加して静電潜像を現像することも可能である。

次に、トナー画像形成が行える装置の一例を説明する。図２は、二成分系現像剤によりフルカラー画像形成が行える画像形成装置の一例を示す概略図である。

図２において、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋは感光体、２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋは現像装置（現像手段）、２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃ、２７Ｂｋは１次転写手段としての１次転写ロール、２９は２次転写手段としての２次転写ロール、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋはクリーニング装置、２６は中間転写体体（中間転写ベルト）、４０は給紙装置、５０は定着装置を示す。

この画像形成装置２は、タンデム型カラー画像形成装置と呼ばれるもので、複数組の画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋと、転写部としての無端ベルト状の中間転写体２６、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送装置４２及び定着装置５０を有するものである。

また、画像形成装置２の上部には、画像読取部２３が配置されている。原稿台上に載置された原稿は画像読取部２３の原稿画像走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサに読み込まれる。ラインイメージセンサにより光電変換されたアナログ信号は、制御手段において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光部３０Ｓ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋに入力される。

本発明では、構成要素を総称する場合にはアルファベットの添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成要素を指す場合にはＳ（クリアトナー）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の添え字を付した参照符号で示す。

各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとしてイエロー色の画像を形成する画像形成部２０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体２１Ｙ、感光体２１Ｙの周囲に配置された帯電手段２２Ｙ、露光手段３０Ｙ、現像手段２４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール２７Ｙ、クリーニング手段２５Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとしてマゼンタ色の画像を形成する画像形成部２０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体２１Ｍ、感光体２１Ｍの周囲に配置された帯電手段２２Ｍ、露光手段３０Ｍ、現像手段２４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール２７Ｍ、クリーニング手段２５Ｍを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとしてシアン色の画像を形成する画像形成部２０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体２１Ｃ、感光体２１Ｃの周囲に配置された帯電手段２２Ｃ、露光手段３０Ｃ、現像手段２４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール２７Ｃ、クリーニング手段２５Ｃを有する。

さらに、他の異なる色のトナー像の１つとして黒色の画像を形成する画像形成部２０Ｂｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体２１Ｂｋ、該感光体２１Ｂｋの周囲に配置された帯電手段２２Ｂｋ、露光手段３０Ｂｋ、現像手段２４Ｂｋ、１次転写手段としての１次転写ロール２７Ｂｋ、クリーニング手段２５Ｂｋを有する。

無端ベルト状の形態を有する中間転写体２６は、複数のロールにより巻回されて回動可能に支持されており、第２の像担持体として機能するものである。中間転写ベルト２６は、その体積抵抗がたとえば１０^６〜１０^１２Ω・ｃｍである。また、その材質は、たとえば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等の公知の樹脂材料より構成されるものである。また、中間転写ベルト２６の厚みは５０〜２００μｍが好ましい。

画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋより形成された各色の画像は１次転写ロール２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃ、２７Ｂｋにより、回動する無端ベルト状の形態を有する中間転写体２６上に逐次転写されてフルカラー画像が形成される。給紙カセット４１内に収容された本発明でいう転写材に該当する用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段４０により給紙され、複数の中間ロール４３、４４、４５Ａ、４５Ｂ、レジストロール４６を経て、２次転写手段としての２次転写ロール２９に搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式の定着装置５０により定着処理され、排紙ロール４７に挟持されて機外の排紙トレイ９０上に載置される。

一方、２次転写ロール２９により記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状の形状を有する中間転写体２６は、クリーニング手段２６１により残留トナーが除去される。

画像形成処理中、１次転写ロール２７Ｂｋは常時、感光体２１Ｂｋに圧接している。他の１次転写ロール２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃに圧接する。

２次転写ロール２９は、ここを記録部材Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状の形状を有する中間転写体２６に圧接する。

この様に、感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ上に帯電、露光、現像を行ってトナー画像を形成し、無端ベルト状の形状を有する中間転写体２６上で各色トナー画像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写する。そして、定着装置５０で加圧及び加熱処理することによりトナー画像を記録部材Ｐに固定して定着する。トナー画像を記録部材Ｐに転写した後の感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋは、クリーニング装置２６１により残留したトナーを除去した後、上記帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の画像形成を行う。

なお、非磁性一成分系現像剤を用いる画像形成方法は、たとえば、前述した二成分系現像剤用の現像装置２４を公知の非磁性一成分系現像剤用の現像装置に交換した画像形成装置を用いることにより実現が可能である。

また、本発明に係る画像形成方法で実施可能な定着装置は、特に限定されるものではなく、公知の定着方式により対応が可能である。公知の定着方式としては、加熱ローラと加圧ローラからなるローラ定着方式、加熱ローラと加圧ベルトからなる定着方式、加熱ベルトと加圧ローラで構成される定着方式、加熱ベルトと加圧ベルトからなるベルト定着方式等が挙げられ、いずれの方式でもよい。また加熱方式としてはハロゲンランプによる方式、ＩＨ定着方式など、公知のいずれの加熱方式を採用することができる。

図２の画像形成装置２を使用する場合、トナー画像形成後、クリアトナーを供給して記録部材Ｐ上にクリアトナー層を形成する処理が必要になる。この場合、図３に示すシステムにより、トナー画像を形成した記録部材Ｐ上にクリアトナー層を形成することができる。図３に示すシステムは、図２の画像形成装置２と図１の光沢付与装置１の間に、トナー画像を形成した記録部材Ｐ上にクリアトナーを供給し現像を行うクリアトナー現像装置２４Ｓを配置したものである。

図３では、最初に画像形成装置２でトナー画像を形成する。次にトナー画像が形成された記録部材Ｐをクリアトナー現像装置２４Ｓに移す。クリアトナー現像装置２４Ｓでは、記録部材Ｐのトナー画像が形成されている側全面にクリアトナーを供給して現像を行う。この様にして、記録部材Ｐ上にクリアトナー層を形成する。そして、クリアトナー現像装置２４Ｓによりクリアトナー層を形成した記録部材Ｐを光沢付与装置１に移し、光沢付与装置１でクリアトナーを加熱、冷却することによりクリアトナーより構成される光沢面を形成する。

次に、本発明に係る画像形成方法が実施可能な画像形成装置の他の実施形態について図を用いて説明する。図４は、トナー画像形成とクリアトナー層形成を１台の装置で行える電子写真方式の画像形成装置の断面構成図である。

図４に示す画像形成装置２は、図２に示す画像形成装置と同様、「タンデム型カラー画像形成装置」とも呼ばれるものであり、前述したトナー画像形成部や中間転写ベルト、給紙装置、定着装置の他に、クリアトナー層形成部２０Ｓを有するものである。すなわち、図４の画像形成装置２は前述したトナー画像形成を行う画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋに加えて、転写材全面にクリアトナーを供給するクリアトナー供給部２０Ｓを有するものである。図４の画像形成装置２を構成するクリアトナー供給部２０Ｓは、他の画像形成部２０と同様に、像担持体であるドラム状の感光体２１Ｓの周囲に配置された帯電極２２Ｓ、露光部３０Ｓ、現像装置２４Ｓ及びクリーニング装置２５Ｓを有する。

画像形成時、クリアトナー供給部２０Ｓでは感光体２１Ｓ上にクリアトナー層が形成され、画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋでは各感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ上にトナー画像が形成される。そして、形成されたクリアトナー層と各色トナー画像は、回転する中間転写ベルト２６上に一次転写ローラ２７（２７Ｓ、２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃ、２７Ｂｋ）により順次転写され（一次転写）、中間転写ベルト２６上にはクリアトナー層と合成されたトナー画像が形成される。中間転写ベルト２６に画像を転写後、感光体２１Ｓ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋは各クリーニング装置２５Ｓ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋにより残留したトナーが除去される。

給紙装置４０の用紙収納部（トレイ）４１内に収容された転写材Ｐは、図２の画像形成装置と同様、第１給紙部４２により給紙され、給紙ローラ４３、４４、４５Ａ、４５Ｂ、レジストローラ（第２給紙部）４６等を経て、２次転写ローラ２９に搬送され、転写材Ｐ上にクリアトナー層とトナー画像が転写される（二次転写）。

クリアトナー層とトナー画像が転写された転写材Ｐは、定着装置５０において、転写材Ｐは挟持され、加熱、加圧の作用でトナー画像とクリアトナー層を溶融、硬化させる。この様にして、転写材Ｐ上にトナー画像が形成され、かつ、転写材Ｐ全面にクリアトナー層が形成された画像を転写材Ｐ上に固定させる。転写材Ｐは、搬送ローラ対に挟持されて搬送され、排紙搬送路に設けられた排紙ローラ４７から排出され、装置外の排紙トレイ９０上に載置される。

一方、二次転写ローラ２９により転写材Ｐ上にクリアトナー層とフルカラートナー画像を転写した後、さらに、転写材Ｐを曲率分離した中間転写ベルト２６は、中間転写ベルト用のクリーニング装置２６１により残留したトナーが除去される。

なお、転写材Ｐの両面にクリアトナー層を有するフルカラー画像を形成する場合は、転写材Ｐの第１面に形成したクリアトナー層とフルカラー画像を溶融、固化処理した後、転写材Ｐを分岐板４９により排紙搬送路から分岐させ、両面搬送路４８に導入して表裏反転してから再び給紙ローラ４５Ｂから搬送される。転写材Ｐはクリアトナー供給部２０Ｓ、各色の画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋにより第２面上にもクリアトナー層と各色よりなるフルカラートナー画像を形成し、定着装置１により加熱加圧処理されて排紙ローラ４７により装置外に排出される。この様にして、転写材Ｐ両面にクリアトナー層により光沢付与されたフルカラートナー画像を形成することができる。

以上の様に、図４に示す画像形成装置により転写材Ｐ全面に光沢面を有する画像を形成することができる。なお、本発明では、図５と図６に示す様に、図４の画像形成装置２に光沢付与装置１を配置して画像形成装置と光沢付与装置を一体化することができる。ここで、図５と図６は図２に示す画像形成装置２に光沢付与装置１を取り付けた装置の一例を示す模式図である。図５は、図４の画像形成装置２の排紙部９０の個所に光沢付与装置１を配置したもので、図４の画像形成装置２に内蔵された定着装置５０で定着処理したプリント物Ｐを光沢付与装置１で、転写材全面に形成したクリアトナー層を再度加熱し、冷却するものである。図４の構成により、クリアトナー層は写像性を有する平滑で強固な光沢面をより確実に形成することができる。また、トナー画像の定着強度も向上するので、特に屋外掲示用のポスター等の作製に好ましいものである。

また、図６は、図２に示す画像形成装置２の定着装置５０の個所に光沢付与装置１を配置させたもので、二次転写ローラ２９により転写材Ｐ上に転写されたクリアトナー層とフルカラートナー画像とを光沢付与装置１により同時に定着することができる。図６の装置によれば、光沢付与装置１が画像形成装置２に内蔵される形態をとることができるので、装置のコンパクト化を実現する上で好ましい。

本発明に係る画像形成方法により、光沢度の高い画像を形成することが可能な転写材としては、トナー画像を形成することが可能であるとともに、クリアトナー層の保持が可能なものであれば特に限定されるものではなく、公知のものを使用することができる。具体的には、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙、あるいは、コート紙等の塗工された印刷用紙、市販の和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等が挙げられる。

以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、下記文中に「部」と記載されている個所があるが「質量部」を表すものである。

１．「クリアトナー１〜３」の作製
（１）「クリアトナー１」の作製
（ａ）「樹脂粒子１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にアニオン系界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８質量部をイオン交換水２７６０質量部に溶解させて界面活性剤水溶液を調製した。前記界面活性剤水溶液を窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、温度を８０℃に昇温させた。

一方、下記化合物
スチレン １３５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７０質量部
イタコン酸 ４５質量部
を混合し、８０℃に加温して溶解させることにより、単量体混合溶液を作製した。

次に、循環経路を有する機械式分散装置を用いながら、上記８０℃に加温した界面活性剤水溶液と単量体混合溶液を混合、分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子分散液を作製した。次に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）０．８４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃にて３時間加熱、撹拌することにより重合反応を行った後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液１」を作製した。

（ｂ）「樹脂粒子２」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にアニオン系界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８質量部をイオン交換水２７６０質量部に溶解させて界面活性剤水溶液を調製した。前記界面活性剤水溶液を窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、温度を８０℃に昇温させた。

一方、下記化合物
スチレン １４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４０質量部
メタクリル酸 ２０質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精蝋社製） ６５質量部
を混合し、８０℃に加温して溶解させることにより、単量体混合溶液を作製した。

次に、循環経路を有する機械式分散装置を用いながら、上記８０℃に加温した界面活性剤水溶液と単量体混合溶液を混合、分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子分散液を作製した。

次いで、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）０．８４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃にて３時間加熱、撹拌することにより重合反応を行った後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液」を作製した。

さらに、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）８質量部と２−クロロエタノール１０質量部をイオン交換水２４０質量部に溶解させた溶液を前記「樹脂粒子分散液」中に添加した。１５分後、８０℃で下記化合物からなる混合液を前記「樹脂粒子分散液」に１２０分かけて滴下した。すなわち、
スチレン ３４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート １１０質量部
メタクリル酸 ５０質量部
滴下終了後６０分間加熱、撹拌することにより重合反応を行った後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液２」を作製した。

（ｃ）「クリアトナー母体粒子１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「樹脂粒子１」 １２０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」 ８８０質量部（固形分換算）
イオン交換水 １６００質量部
を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物３５質量部をイオン交換水３５質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温させ、９０℃に保持させたまま上記粒子の凝集、融着を継続した。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて凝集、融着により得られた粒子の粒径測定を行い、粒子の体積基準メディアン径が５．５μｍになったときに、塩化ナトリウム１５０質量部をイオン交換水６００質量部に溶解させた水溶液を添加して粒子の凝集を停止させた。

凝集停止後、熟成処理として液温を９８℃にして加熱撹拌を行いながら「ＦＰＩＡ２１００（シスメックス社製）」を用いて凝集粒子の平均円形度が０．９６５になるまで、「樹脂粒子１」を凝集粒子表面側へ、「樹脂粒子２」を凝集粒子内部に配向させる様に融着を進行させて「クリアトナー母体粒子１」を形成させた。

その後、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を使用して液中をｐＨ２に調整して撹拌を停止した。

上記工程を経て作製した「クリアトナー母体粒子分散液１」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」で固液分離し、「クリアトナー母体粒子１」のウェットケーキを形成した。

このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機でろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」に移し、水分量が０．５質量％になるまで乾燥処理を行うことにより「クリアトナー母体粒子１」を作製した。

（ｄ）外添処理
作製した「クリアトナー母体粒子１」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「クリアトナー１」を作製した。

ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）
１．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ）
０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。

作製した「クリアトナー１」の１３０℃における粘性率ηは５．４×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．２×１０^８であった。

（２）「クリアトナー２」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１」 １７０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」 ８３０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー２」を作製した。作製した「クリアトナー２」の１３０℃における粘性率ηｃは１．０×１０^３、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃは１．０×１０^９であった。

（３）「クリアトナー３」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１」 ７０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」 ９３０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー２」を作製した。作製した「クリアトナー２」の１３０℃における粘性率ηｃは１．０×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃは１．０×１０^７であった。

以上の手順で作製した「クリアトナー１〜３」の１３０℃における粘性率ηｃと貯蔵弾性率Ｇ′ｃの値を表１に示す。

２．「トナー１〜９」の作製
（１）「トナー１」の作製
（ａ）「シアン着色剤粒子分散液」の調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１０質量部をイオン交換水１６０質量部に投入して撹拌溶解することにより界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液に、
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ２５質量部
を徐々に添加し、次いで、「クレアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８（エムテクニック社製）」を用いて分散処理を行い、「シアン着色剤粒子分散液」を調製した。

（ｂ）「トナー１」の作製
以下に示す様に、前記「クリアトナー１」の作製で用いた「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」に上記「シアン着色剤粒子分散液」を用いて「トナー１」を作製した。すなわち、撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「樹脂粒子１」 １２０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」 ３６０質量部（固形分換算）
イオン交換水 １６００質量部
「シアン着色剤粒子分散液」 ６質量部（固形分換算）
を投入、撹拌した。以下、「クリアトナー１」の作製と同じ手順で処理を行うことにより「トナー１」を作製した。作製した「トナー１」の１３０℃における粘性率ηｔは５．８×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．４×１０^８であった。

（２）「トナー２」の作製
前記「トナー１」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に重合性単量体の添加量を以下の様に変更した他は同じ手順で「トナー２」を作製した。すなわち、
スチレン １２５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７０質量部
イタコン酸 ５５質量部
作製した「トナー２」の１３０℃における粘性率ηｔは７．７×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．７×１０^８であった。

（３）「トナー３」の作製
前記「トナー１」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に重合性単量体の添加量を以下の様に変更した他は同じ手順で「トナー３」を作製した。すなわち、
スチレン １４５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７０質量部
イタコン酸 ３５質量部
作製した「トナー２」の１３０℃における粘性率ηｔは４．１×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は９．１×１０^７であった。

（４）「トナー４」の作製
前記「トナー１」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に重合性単量体の添加量を以下の様に変更した他は同じ手順で「トナー４」を作製した。すなわち、
スチレン １１５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７０質量部
イタコン酸 ６５質量部
作製した「トナー２」の１３０℃における粘性率ηｔは９．０×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は２．０×１０^８であった。

（５）「トナー５」の作製
前記「トナー１」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に重合性単量体の添加量を以下の様に変更した他は同じ手順で「トナー５」を作製した。すなわち、
スチレン １４５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７０質量部
イタコン酸 ３５質量部
作製した「トナー２」の１３０℃における粘性率ηｔは３．８×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は８．５×１０^７であった。

（６）「トナー６」の作製
前記「クリアトナー２」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に、重合性単量体の添加量を「トナー２」のときと同じにした他は同じ手順で「トナー６」を作製した。
作製した「トナー６」の１３０℃における粘性率ηｔは１．３×１０^３、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．４×１０^９であった。

（７）「トナー７」の作製
前記「クリアトナー２」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に、重合性単量体の添加量を「トナー３」のときと同じにした他は同じ手順で「トナー７」を作製した。
作製した「トナー７」の１３０℃における粘性率ηｔは８．１×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は７．４×１０^８であった。

（８）「トナー８」の作製
前記「クリアトナー３」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に、重合性単量体の添加量を「トナー２」のときと同じにした他は同じ手順で「トナー８」を作製した。
作製した「トナー８」の１３０℃における粘性率ηｔは１．４×１０^２、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．２×１０^７であった。

（９）「トナー９」の作製
前記「クリアトナー３」の作製で使用した「樹脂粒子１」を作製する際に、重合性単量体の添加量を「トナー３」のときと同じにした他は同じ手順で「トナー９」を作製した。
作製した「トナー９」の１３０℃における粘性率ηｔは７．８×１０^１、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は８．３×１０^６であった。

以上の手順で作製した「トナー１〜９」の１３０℃における粘性率ηｔと６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｔの値を表１に示す。

３．評価実験
（１）「クリアトナー現像剤１〜３」及び「現像剤１〜９」の調製
前記「クリアトナー１〜３」、「トナー１〜９」に対して、メチルメタクリレート樹脂を被覆してなる体積平均粒径４０μｍのフェライトキャリアを、トナー濃度が６質量％になる様に混合した。上記手順により２成分現像剤の形態をとる「クリアトナー現像剤１〜３」及び「現像剤１〜９」を調製した。

（２）評価条件
前記「クリアトナー現像剤１〜３」と前記「現像剤１〜９」とを後述する表３に示す様に組み合わせてプリント作製を行い、形成されたプリント物の写像性を評価した。ここで、「クリアトナー現像剤１〜３」は図１に示す構成の光沢付与装置１に搭載し、「現像剤１〜９」は図２に示す画像形成装置の構成を有する市販のデジタルプリンタ「ｂｉｚｈｕｂＣ３５３（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」に搭載した。また、プリント物を出力する転写材として、市販の「ＯＫトップコート＋（坪量１５７ｇ／ｍ^２、紙厚１３１μｍ）（王子製紙（株）製）」を使用した。

評価は、「クリアトナー」と「トナー」を表３に示す様に組み合わせ、各々について３万枚の連続プリントを行い、プリント開始時、２万枚目、３万枚目に作製されたプリント物のクリアトナー層表面における光沢度を写像性により評価した。また、クリアトナー層の剥離に起因するとみられる画像汚染の発生状況の評価も行った。

ここで、本発明の構成を満たす組み合わせのものを「実施例１〜７」、本発明の構成から外れる組み合わせのものを「比較例１〜３」とした。「実施例１〜７」、「比較例１〜３」で使用した「クリアトナー」と「トナー」の内容とクリアトナー及びトナーの１３０℃における粘性率ηｃ、ηｔと比率ηｃ／ηｔ、及び、貯蔵弾性率Ｇ′ｃ、Ｇ′ｔと比率Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔを表３に示す。

また、図１の光沢付与装置１は、下記仕様に設定した。すなわち、
（ａ）クリアトナーの現像量：４ｇ／ｍ^２
（ｂ）ベルト部材材質：ポリイミドフィルム（厚さ５０μｍ）上にＰＦＡ層（厚さ１０μｍ）を配置したもの
（ｃ）ベルト部材表面粗さ（初期表面粗さ）：Ｒａ ０．４μｍ
（ｄ）加熱、加圧ロールの仕様
・加熱ロール：外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体
・加圧ロール：外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層を配置したもの
・加熱ロール及び加圧ロールの内部にハロゲンランプを各々配置したものでロール表面温度は加熱ロールは１５５℃、加圧ロールは１１５℃に設定（サーミスタにより温度制御）
・加熱ロールと加圧ロールのニップ幅：１１ｍｍ
（ｅ）剥離ロール位置での転写材温度：５０±５℃になるように設定
（ｆ）加熱、加圧ロールニップ部より剥離ロール位置までの距離：６２０ｍｍ
（ｇ）転写材搬送速度：２２０ｍｍ／秒
（ｈ）転写材搬送方向：Ａ３サイズの上記転写材を縦方向に搬送させる
（ｉ）評価環境：常温常湿環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）
（３）評価項目
連続プリントにより作製したプリント物のクリアトナー層表面における光沢度を写像性により評価するとともに、クリアトナー層の剥離に起因するとみられる画像汚染の発生状況を画質と光沢付与装置の汚染状況から評価した。

〈写像性の評価〉
以下の手順で、「写像性」の評価を行った。「写像性」とは、前述した様に、光沢度の評価方法の１つで、光の加減によりクリアトナー層表面に像が映し出されたときに、映し出された像がどの程度鮮明、かつ、歪みなく映し出されているかを、定量的に評価するものである。具体的には、ＴＭ式写像性測定装置と呼ばれる測定装置により写像性Ｃ値と呼ばれる百分率で規定する数値により評価を行うもので、写像性Ｃ値が大きくなるほど優れた光沢度を有するものである。ＴＭ式写像性測定装置は、図８に示す原理に基づいて写像性Ｃ値を測定するものである。

本評価では、前記画像形成装置により転写材上に形成された画像上に、図１に示す光沢付与装置により形成されたクリアトナー層表面に映し出される幅２ｍｍの光学くし画像について、写像性Ｃ値を算出して評価を行った。具体的には、市販のＴＭ式写像性測定装置「ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機（株）製）」を使用し、測定角度４５°、幅が２ｍｍの光学くしで４５度写像性Ｃ値を測定、算出し、下記基準により評価を行った。上記ＴＭ式写像性測定装置による測定は、測定孔２０ｍｍ、電源容量が単相１００Ｖ、２Ａで行い、当該測定装置管理用の基準板である黒板ガラス「ＯＰＴＩＣ ＳＴＡＮＤＡＲＤＳ（反射測定４５°／６０°）（スガ試験機（株）製）」により校正した。

４５度写像性Ｃ値は４０以上のものを合格とし、特に、７０以上のものは優れているもの、６０以上７０未満は良好なものと評価した。

〈画像汚染の評価〉
２万枚目と３万枚目のプリント物を出力後、白紙（Ａ４）を出力し、倍率５倍のルーペを用いて当該白紙上に存在する粒状汚染の発生個数を数えて評価した。評価は下記基準に基づいて行い、前記汚染が２０個未満である◎〜△の範囲にあるものを合格とした。

◎：全くなし
○：１個〜３個
△：４個〜１９個
×：２０個以上
以上の結果を表４に示す。

表４に示す様に、本発明の構成を満たす様にクリアトナーとトナーとを組み合わせてなる「実施例１〜７」は、いずれも３万枚の連続プリント実施の間、形成されるプリント物の写像性に変動がなく、光沢度の高いプリント物を安定して作製できるものであった。一方、本発明の構成から外れる構成となるクリアトナーとトナーを組み合わせた「比較例１〜３」は、連続プリント実施の間に形成されるプリント物の写像性が変動し、光沢度の高いプリント物を安定して作製できないことが確認された。

さらに、本発明者は上記「トナー１」の作製で使用したシアン着色剤粒子分散液中のＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に変えて、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４を用いてイエロー着色剤粒子分散液を作製し、これを用いてイエロートナーを作製した。また、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を用いてマゼンタ着色剤粒子分散液を作製し、これを用いてマゼンタトナーを作製した。さらに、カーボンブラック「モーガルＬ（キャボット社製）」を用いて黒色着色剤粒子分散液を作製し、これを用いて黒色トナーを作製した。

これらイエロートナー、マゼンタトナー、黒色トナー、「実施例１〜７」で使用したシアントナーとクリアトナーとをそれぞれ組み合わせてプリント作製を行うことにより、均一な光沢度を有するフルカラー写真画像からなるプリント物を作製した。当該プリント物を６ヶ月間屋外に掲示して耐久性を評価したところ、クリアトナー層が剥離せず、トナー画像とクリアトナー層との間に強固な接着性を有するプリント物が得られることを確認できた。

１ 光沢付与装置（定着装置）
１０ 加熱加圧装置
１０１ 加熱ロール
１０２ 加圧ロール
１０３ 剥離ロール
１０４ 従動ロール
１１ ベルト部材
１２、１３ 冷却ファン
１４ 搬送補助ロール
２ 画像形成装置
２０Ｓ クリアトナー供給部
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ 画像形成部
２１（２１Ｓ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ） 感光体
２２（２２Ｓ、２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ） 帯電装置
２４（２４Ｓ、２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ） 現像装置
２５（２５Ｓ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ） クリーニング装置
２６ 中間転写体（中間転写ベルト）
２７（２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃ、２７Ｂｋ） １次転写ロール
３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｋ 露光部
Ｐ 転写材（記録部材）
Ａ ＴＭ式写像性能測定装置
Ａ１ ランプ
Ａ２ スリット
Ａ３ コリメータレンズ
Ａ４ 結像レンズ
Ａ５ 光学パターン（光学くし）
Ａ６ 受光器
Ａ７ モータ

Claims (2)

1. 少なくとも、転写材上に形成されたトナー画像にクリアトナーからなる画像を形成し、
   前記クリアトナーを加熱した後、冷却する工程を経て、前記トナー画像上にクリアトナー層を形成する画像形成方法であって、
   前記トナー画像を形成するトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｔと前記クリアトナー層を形成するクリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃの比率（Ｇ′ｃ／Ｇ′ｔ）が０．７以上１．３以下であり、
   かつ、前記トナーの１３０℃における粘性率ηｔと前記クリアトナーの１３０℃における粘性率ηｃの比率（ηｃ／ηｔ）が０．７以上１．３以下であることを特徴とする画像形成方法。
2. 前記クリアトナー層の形成に使用されるクリアトナーは、
   ６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′ｃが１×１０^７以上１×１０^９以下であり、
   かつ、１３０℃における粘性率ηｃが１×１０^２以上１×１０^３以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。

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