JP5835066B2 - 両面画像形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、電子写真法を用いた両面画像形成方法に関する。
写真やポスターのような印刷物の作製には、銀塩写真やグラビア印刷のような印刷手法を用いることが主流であり、従来、電子写真法によっては、前述の印刷手法によって実現することができるような光沢感を生み出すことはできなかった。
しかしながら、近年のデジタル技術の発展に伴って、版を作ることなく小ロット・短納期で印刷物を得ることができる電子写真法へのニーズは高まっており、このような高光沢が要求される印刷物に対しても電子写真法によって作製することが求められるようになってきた。
そして現在では、実際に、電子写真法によって高光沢画像を形成することができるようになっている。その方法としては、主に、冷却剥離システムと呼ばれる方法が採用されている。これは、記録材上に形成されたトナー層を表面が平滑なベルトに密着させた状態で加熱、冷却して、当該ベルトの平滑な形状をトナー層に転写させることによって当該トナー層の表面を平滑化する方法である。
ところで、印刷物の中には、フォトブックなどのように両面に高光沢画像を形成することが必要とされるものも多い。高光沢画像を形成する方法としては、電子写真法の他にも、ＵＶコートやラミネート加工などの手法が知られているが、これらの方法によっては両面に画像を形成することが困難である。このような事情から、電子写真法は両面印刷の容易さに関して優れた方法と言える。
しかしながら、近年のデジタル技術の発展に伴って、版を作ることなく小ロット・短納期で印刷物を得ることができる電子写真法へのニーズは高まっており、このような高光沢が要求される印刷物に対しても電子写真法によって作製することが求められるようになってきた。
そして現在では、実際に、電子写真法によって高光沢画像を形成することができるようになっている。その方法としては、主に、冷却剥離システムと呼ばれる方法が採用されている。これは、記録材上に形成されたトナー層を表面が平滑なベルトに密着させた状態で加熱、冷却して、当該ベルトの平滑な形状をトナー層に転写させることによって当該トナー層の表面を平滑化する方法である。
ところで、印刷物の中には、フォトブックなどのように両面に高光沢画像を形成することが必要とされるものも多い。高光沢画像を形成する方法としては、電子写真法の他にも、ＵＶコートやラミネート加工などの手法が知られているが、これらの方法によっては両面に画像を形成することが困難である。このような事情から、電子写真法は両面印刷の容易さに関して優れた方法と言える。
電子写真法を用いた高光沢画像の形成においては、短納期で印刷物を形成する目的から、オイルを乾燥させる工程が必要とされない、トナーに含有されるワックスのみによって記録材の分離性を得るオイルレス方式が好ましく選択される。
しかしながら、オイルレス方式による冷却剥離システムにおいては、得られる高光沢画像に光沢ムラが発生するという問題があった。この光沢ムラは、トナー層の加熱工程において溶融されたワックスのトナー層の表面への滲み出しの速さや、冷却工程においてワックスが固化する際の結晶化の度合いにバラツキが発生することに起因すると考えられている。
しかしながら、オイルレス方式による冷却剥離システムにおいては、得られる高光沢画像に光沢ムラが発生するという問題があった。この光沢ムラは、トナー層の加熱工程において溶融されたワックスのトナー層の表面への滲み出しの速さや、冷却工程においてワックスが固化する際の結晶化の度合いにバラツキが発生することに起因すると考えられている。
このような問題を解決するために、特許文献１においては、記録材に熱を与えることによってワックスがトナー層の表面に十分に染み出し、着色剤の周りを覆って平滑化されることに加え、急冷させることにより平滑な状態を維持したまま固化させる方法が提案されている。また、特許文献２においては、ワックスのドメイン相の大きさを一定の範囲内に制御することによって、ワックスがトナー層の表面に染み出す速さを均一化することによって光沢ムラを抑制する方法が提案されている。
これらの方法により、記録材の片面に高光沢画像を形成する場合には、光沢ムラのない高光沢画像が得られるようになった。
これらの方法により、記録材の片面に高光沢画像を形成する場合には、光沢ムラのない高光沢画像が得られるようになった。
しかしながら、両面に高光沢画像を形成する場合には、記録材の裏面に光沢ムラが発生しやすい傾向にあり、表面および裏面の画像品質に差が生じる、という問題がある。
本発明は、以上のような事情に基づいてなされたものであって、その目的は、電子写真法によって記録材の表面と裏面とに光沢ムラの差がなく、その両面に同等の画像品質を有する高光沢画像が形成された両面印刷物を得ることができる両面画像形成方法を提供することにある。
本発明の両面画像形成方法は、加熱ローラと支持ローラとに張架された無端状の光沢処理用ベルトと、この光沢処理用ベルトを前記加熱ローラに対して押圧し、これにより当該光沢処理用ベルトとの間にニップ部が形成されるよう配置された加圧ローラとを備え、前記光沢処理用ベルトの移動方向における加熱ローラより下流側に冷却機構が配設された冷却剥離システムを備えた光沢処理装置を用いて、
記録材の第１面上に電子写真法によって形成されたトナー層が担持されてなる被処理体を、当該トナー層を光沢処理用ベルトに密着させた状態でニップ部において加熱した後に冷却剥離する第１面の光沢処理工程と、
前記記録材の第２面上に電子写真法によって形成されたトナー層が担持されてなる被処理体を、当該トナー層を光沢処理用ベルトに密着させた状態でニップ部において加熱した後に冷却剥離する第２面の光沢処理工程とをこの順に行う両面画像形成方法において、
前記第１面の光沢処理工程において前記記録材の第１面上に担持されるトナー層の最上層が、結着樹脂およびワックス（ＷＡ）を含有するトナー粒子（ａ）よりなるトナー（Ａ）より形成されてなり、
前記第２面の光沢処理工程において前記記録材の第２面上に担持されるトナー層の最上層が、結着樹脂、および、前記トナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）よりも融点の低いワックス（ＷＢ）を含有するトナー粒子（ｂ）よりなるトナー（Ｂ）により形成されてなることを特徴とする。
記録材の第１面上に電子写真法によって形成されたトナー層が担持されてなる被処理体を、当該トナー層を光沢処理用ベルトに密着させた状態でニップ部において加熱した後に冷却剥離する第１面の光沢処理工程と、
前記記録材の第２面上に電子写真法によって形成されたトナー層が担持されてなる被処理体を、当該トナー層を光沢処理用ベルトに密着させた状態でニップ部において加熱した後に冷却剥離する第２面の光沢処理工程とをこの順に行う両面画像形成方法において、
前記第１面の光沢処理工程において前記記録材の第１面上に担持されるトナー層の最上層が、結着樹脂およびワックス（ＷＡ）を含有するトナー粒子（ａ）よりなるトナー（Ａ）より形成されてなり、
前記第２面の光沢処理工程において前記記録材の第２面上に担持されるトナー層の最上層が、結着樹脂、および、前記トナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）よりも融点の低いワックス（ＷＢ）を含有するトナー粒子（ｂ）よりなるトナー（Ｂ）により形成されてなることを特徴とする。
本発明の両面画像形成方法においては、前記トナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）と前記トナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）との融点差が１０℃以上であることが好ましい。
また、本発明の両面画像形成方法においては、前記トナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）が分子量が７００以下の炭化水素系ワックスであることが好ましい。
また、本発明の両面画像形成方法においては、前記トナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）の含有量、並びに、前記トナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）の含有量が、いずれも、４〜１３質量％であることが好ましい。
また、本発明の両面画像形成方法においては、前記記録材の第１面上に担持されるトナー層の最上層を形成するトナー（Ａ）および／または前記記録材の第２面上に担持されるトナー層の最上層を形成するトナー（Ｂ）が、クリアトナーであることが好ましい。
また、本発明の両面画像形成方法においては、前記記録材の第１面上に形成されたトナー層、および、前記記録材の第２面上に形成されたトナー層が、いずれも、当該記録材の全面に形成されたものであることが好ましい。
本発明の両面画像形成方法によれば、記録材の第２面上に担持されるトナー層を形成するトナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）が、第１面上に担持されるトナー層を形成するトナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）よりも融点の低いものであることによって、表面と裏面とに光沢ムラの差がなく、当該表面および裏面に同等の画像品質を有する高光沢画像が形成された両面印刷物を容易に得ることができる。
以下、本発明について具体的に説明する。
図１は、本発明の両面画像形成方法に供される被処理体を説明するための模式断面図である。
本発明の両面画像形成方法は、下記に詳述する特定の光沢処理装置１（図３参照）を用いて、記録材Ｐの第１面上に電子写真法によって形成されたトナー層Ｔａが担持されてなる被処理体Ｗ（図１参照）を加熱、冷却することにより、トナー層Ｔａの表面を平滑化して光沢トナー画像層を形成する第１面の光沢処理を行い、その後、第１の光沢処理がなされた記録材Ｐの第２面上に電子写真法によって形成されたトナー層Ｔｂが担持されてなる被処理体Ｗ’を、光沢処理装置１を用いて加熱、冷却することにより、第２面に係るトナー層Ｔｂの表面を平滑化して光沢トナー画像層を形成する第２面の光沢処理を行い、これにより、記録材Ｐの両面に高光沢画像が形成された両面印刷物を得る両面画像形成方法において、第１面に係るトナー層Ｔａの最上層を形成するトナー（Ａ）、並びに、第２面に係るトナー層Ｔｂの最上層を形成するトナー（Ｂ）として、それぞれ、融点がワックス（ＷＡ）＞ワックス（ＷＢ）の関係を満たすワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）を含有するトナー粒子（ａ）、トナー粒子（ｂ）よりなるものを用いることを特徴とするものである。
本発明の両面画像形成方法は、下記に詳述する特定の光沢処理装置１（図３参照）を用いて、記録材Ｐの第１面上に電子写真法によって形成されたトナー層Ｔａが担持されてなる被処理体Ｗ（図１参照）を加熱、冷却することにより、トナー層Ｔａの表面を平滑化して光沢トナー画像層を形成する第１面の光沢処理を行い、その後、第１の光沢処理がなされた記録材Ｐの第２面上に電子写真法によって形成されたトナー層Ｔｂが担持されてなる被処理体Ｗ’を、光沢処理装置１を用いて加熱、冷却することにより、第２面に係るトナー層Ｔｂの表面を平滑化して光沢トナー画像層を形成する第２面の光沢処理を行い、これにより、記録材Ｐの両面に高光沢画像が形成された両面印刷物を得る両面画像形成方法において、第１面に係るトナー層Ｔａの最上層を形成するトナー（Ａ）、並びに、第２面に係るトナー層Ｔｂの最上層を形成するトナー（Ｂ）として、それぞれ、融点がワックス（ＷＡ）＞ワックス（ＷＢ）の関係を満たすワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）を含有するトナー粒子（ａ）、トナー粒子（ｂ）よりなるものを用いることを特徴とするものである。
本発明の両面画像形成方法において、光沢処理に供される被処理体Ｗ，Ｗ’におけるトナー層Ｔａ，Ｔｂは、記録材Ｐ上に有彩色トナーまたはクリアトナーのうち少なくとも１種が供給されて形成された層をいい、具体的には、（１）全て粉体状の未定着トナーによって形成された層、（２）全て固化された定着トナーによって形成された層、（３）固化された定着トナーによって形成された層上に粉体状の未定着トナーによって形成された層が積層された層などを含む。光沢処理に供される被処理体Ｗ，Ｗ’におけるトナー層Ｔａ，Ｔｂは、（２）全て固化された定着トナーによって形成された層、（３）固化された定着トナーによって形成された層上に粉体状の未定着トナーによって形成された層が積層された層であることが好ましく、全て固化された定着トナーによって形成された層であることがより好ましい。
以下に説明する両面画像形成方法においては、光沢処理に供される被処理体Ｗ，Ｗ’におけるトナー層Ｔａ，Ｔｂが（２）全て固化された定着トナーによって形成された層とされる。
以下に説明する両面画像形成方法においては、光沢処理に供される被処理体Ｗ，Ｗ’におけるトナー層Ｔａ，Ｔｂが（２）全て固化された定着トナーによって形成された層とされる。
トナー層Ｔａ，Ｔｂは、具体的には、有彩色トナーによって形成された単色画像によるトナー層、有彩色トナーの重ね合わせによって形成された多色画像によるトナー層、クリアトナーのみによるトナー層、有彩色トナーとクリアトナーによる重ね合わせによるトナー層のいずれからなっていてもよいが、トナー層Ｔａ，Ｔｂの最上層、すなわち光沢処理装置１の光沢処理用ベルト２からなる光沢処理用ベルトに接触されるべき層が、クリアトナーによる層とされることが好ましい。
トナー層Ｔａ，Ｔｂがクリアトナーによる層を含む場合、トナー層Ｔａ，Ｔｂの最上層に設けられることが好ましいが、これに限定されるものではない。
さらに、トナー層Ｔａ，Ｔｂとしては、記録材Ｐの全面に形成されたものであることが好ましい。トナー層Ｔａ，Ｔｂが記録材Ｐの全面に形成されていることにより、光沢処理において、光沢処理用ベルト２と記録材Ｐと間に高い密着性が得られて、当該光沢処理用ベルト２との密着不良に起因する光沢ムラの発生を抑制することができる。
トナー層Ｔａ，Ｔｂが記録材Ｐの全面に形成されたものである場合、当該トナー層Ｔａ，Ｔｂは有彩色トナーおよびクリアトナーの一方によって形成されたものであっても、両方によって形成されたものであってもよく、特に、トナー層Ｔａ，Ｔｂの最上層が、記録材Ｐの全面に形成されたクリアトナーによる層であるものであることが好ましい。クリアトナーによる層がトナー層Ｔａ，Ｔｂの最上層において記録材Ｐの全面に形成されることにより、例えば有彩色トナーによる画像が形成されない非画像部も平滑化して記録材Ｐに係る全面に光沢を発現させることができる。
トナー層Ｔａ，Ｔｂがクリアトナーによる層を含む場合、トナー層Ｔａ，Ｔｂの最上層に設けられることが好ましいが、これに限定されるものではない。
さらに、トナー層Ｔａ，Ｔｂとしては、記録材Ｐの全面に形成されたものであることが好ましい。トナー層Ｔａ，Ｔｂが記録材Ｐの全面に形成されていることにより、光沢処理において、光沢処理用ベルト２と記録材Ｐと間に高い密着性が得られて、当該光沢処理用ベルト２との密着不良に起因する光沢ムラの発生を抑制することができる。
トナー層Ｔａ，Ｔｂが記録材Ｐの全面に形成されたものである場合、当該トナー層Ｔａ，Ｔｂは有彩色トナーおよびクリアトナーの一方によって形成されたものであっても、両方によって形成されたものであってもよく、特に、トナー層Ｔａ，Ｔｂの最上層が、記録材Ｐの全面に形成されたクリアトナーによる層であるものであることが好ましい。クリアトナーによる層がトナー層Ｔａ，Ｔｂの最上層において記録材Ｐの全面に形成されることにより、例えば有彩色トナーによる画像が形成されない非画像部も平滑化して記録材Ｐに係る全面に光沢を発現させることができる。
図２は、本発明の両面画像形成方法に用いられる光沢処理装置が内蔵された画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。
この画像形成装置は、電子写真法によるフルカラー画像形成を行うことができ、かつ、形成したカラートナー層上にクリアトナー層を形成することができる、タンデム型のカラー画像形成装置であり、また、画像形成処理とトナー層の光沢処理とを連続的に実行することのできるものである。
この画像形成装置は、電子写真法によるフルカラー画像形成を行うことができ、かつ、形成したカラートナー層上にクリアトナー層を形成することができる、タンデム型のカラー画像形成装置であり、また、画像形成処理とトナー層の光沢処理とを連続的に実行することのできるものである。
この画像形成装置は、第１面の光沢処理に供されて光沢処理用ベルト２に直接接触されるトナー層の最上層となるクリアトナー像を形成する第１クリアトナー像形成部２０Ｈａと、第２面の光沢処理に供されて光沢処理用ベルト２に直接接触されるトナー層の最上層となるクリアトナー像を形成する第２クリアトナー像形成部２０Ｈｂと、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンまたは黒色の有彩色トナー像を形成する有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋと、これらの第１クリアトナー像形成部２０Ｈａ、第２クリアトナー像形成部２０Ｈｂおよび有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて形成されたトナー像を記録材Ｐ上に転写する中間転写部１０と、記録材Ｐに対して加熱しながら加圧してトナー像を定着させてトナー層を得る定着処理を行う定着装置２６と、当該トナー層の表面を平滑化する光沢処理装置１とを有する。
有彩色トナー像形成部２０Ｙにおいてはイエローのトナー像形成が行われ、有彩色トナー像形成部２０Ｍにおいてはマゼンタ色のトナー像形成が行われ、有彩色トナー像形成部２０Ｃにおいてはシアン色のトナー像形成が行われ、有彩色トナー像形成部２０Ｂｋにおいては黒色のトナー像形成が行われる。
第１クリアトナー像形成部２０Ｈａおよび第２クリアトナー像形成部２０Ｈｂは、それぞれ、静電潜像担持体である感光体１１Ｈａ，１１Ｈｂと、当該感光体１１Ｈａ，１１Ｈｂの表面に一様な電位を与える帯電手段２３Ｈａ，２３Ｈｂと、一様に帯電された感光体１１Ｈａ，１１Ｈｂ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段２２Ｈａ，２２Ｈｂと、クリアトナーを感光体１１Ｈａ，１１Ｈｂ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段２１Ｈａ，２１Ｈｂと、一次転写後に感光体１１Ｈａ，１１Ｈｂ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段２５Ｈａ，２５Ｈｂとを備えるものである。
また、有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋは、静電潜像担持体である感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋと、当該感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋの表面に一様な電位を与える帯電手段２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋと、一様に帯電された感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に所望の形状の静電潜像を形成する露光手段２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋと、有彩色トナーを感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に搬送して静電潜像を顕像化する現像手段２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋと、一次転写後に感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋとを備えるものである。
中間転写部１０は、中間転写体１６と、第１クリアトナー像形成部２０Ｈａによって形成されたクリアトナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｈａと、第２クリアトナー像形成部２０Ｈｂによって形成されたクリアトナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｈｂと、有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋによって形成された有彩色トナー像を中間転写体１６に転写するための一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋと、一次転写ローラ１３Ｈａによって中間転写体１６上に転写されたクリアトナー像または一次転写ローラ１３Ｈｂによって中間転写体１６上に転写されたクリアトナー像および一次転写ローラ１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋによって中間転写体１６上に転写された有彩色トナー像を記録材Ｐ上に転写する二次転写ローラ１３Ａと、中間転写体１６上に残留した残留トナーを回収するクリーニング手段１２とを有する。
中間転写体１６は、複数の支持ローラ１６ａ〜１６ｄにより張架され、回動可能に支持された無端ベルト状のものである。
中間転写体１６は、複数の支持ローラ１６ａ〜１６ｄにより張架され、回動可能に支持された無端ベルト状のものである。
定着装置２６は、一対の加熱加圧ローラ２７，２８が互いに圧接されてその圧接部にニップ部Ｎ２が形成された状態に設けられてなるものである。
〔光沢処理装置〕
光沢処理装置１は、記録材Ｐ上にトナー層Ｔａ，Ｔｂが形成されてなる被処理体Ｗ，Ｗ’について、加熱および加圧を施し、さらに冷却した後、光沢処理用ベルト２から剥離するまでの工程を一連に行うことができる。
光沢処理装置１は、記録材Ｐ上にトナー層Ｔａ，Ｔｂが形成されてなる被処理体Ｗ，Ｗ’について、加熱および加圧を施し、さらに冷却した後、光沢処理用ベルト２から剥離するまでの工程を一連に行うことができる。
光沢処理装置１は、具体的には、図３に示されるように、一定速度で駆動される加熱ローラ３ａと、平滑面を有し、当該平滑面が外周面となるよう加熱ローラ３ａ、剥離ローラ５ａおよび支持ローラ６に張架された無端状の光沢処理用ベルト２と、この光沢処理用ベルト２を加熱ローラ３ａに対して押圧し、これにより当該光沢処理用ベルト２との間にニップ部Ｎが形成されるよう配置された加圧ローラ３ｂとを備え、さらに、光沢処理用ベルト２の移動方向における加熱ローラ３ａの下流側であって剥離ローラ５ａの上流側に設けられた冷却機構４と、当該冷却機構４の下流側における剥離ローラ５ａの付近に設けられた剥離機構５とを有する、冷却剥離システムを備えたものである。
本発明の両面画像形成方法に使用される光沢処理用ベルト２は、その一面（外周面）が平滑面とされたものである。
この光沢処理用ベルト２の材料としては、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを基材として形成されたものが好適であり、継ぎ目のないシームレスベルトであっても、シート状のフィルムを継いでベルト状に加工した物であってもよい。
この光沢処理用ベルト２は、上記材料による基材上に離型層が形成されて、その外周面が当該離型層により構成されるものであってもよい。
この光沢処理用ベルト２の材料としては、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを基材として形成されたものが好適であり、継ぎ目のないシームレスベルトであっても、シート状のフィルムを継いでベルト状に加工した物であってもよい。
この光沢処理用ベルト２は、上記材料による基材上に離型層が形成されて、その外周面が当該離型層により構成されるものであってもよい。
この光沢処理用ベルト２は、トナー層Ｔａ，Ｔｂに接触する側の表面（外周面）のナノインデンテーション法により測定される表面硬度が、０．３５〜２ＧＰａであることが好ましく、より好ましくは０．５〜１ＧＰａである。
ナノインデンテーション法により測定される表面硬度が０．３５ＧＰａ以上であることにより、光沢処理用ベルト２に高い離型性が発現され、また、２ＧＰａ以下であることにより、トナー層Ｔａ，Ｔｂへの優れた追随性が得られる。
表面硬度は、ナノインデンテーション法によって測定され、具体的には、先端形状がダイヤモンドチップからなる圧子を光沢処理用ベルト２の外周面に押し込み、その時の圧子にかかる荷重Ｐと圧子の下の射影面積Ａから求められるものである。
ナノインデンテーション法により測定される表面硬度が０．３５ＧＰａ以上であることにより、光沢処理用ベルト２に高い離型性が発現され、また、２ＧＰａ以下であることにより、トナー層Ｔａ，Ｔｂへの優れた追随性が得られる。
表面硬度は、ナノインデンテーション法によって測定され、具体的には、先端形状がダイヤモンドチップからなる圧子を光沢処理用ベルト２の外周面に押し込み、その時の圧子にかかる荷重Ｐと圧子の下の射影面積Ａから求められるものである。
また、この光沢処理用ベルト２は、トナー層Ｔａ，Ｔｂに接触する側の表面（外周面）の接触角が８０〜１３０°であることが好ましく、接触角９０〜１１０°であることがより好ましい。
接触角とは、光沢処理用ベルト２の純水に対する接触角をいう。本発明においては、接触角計「ＣＡ−ＤＴ−Ａ型」（協和界面科学社製）を用いて、温度２０℃、湿度５０％ＲＨの環境下で、任意の１０箇所について測定したものの平均値である。
接触角とは、光沢処理用ベルト２の純水に対する接触角をいう。本発明においては、接触角計「ＣＡ−ＤＴ−Ａ型」（協和界面科学社製）を用いて、温度２０℃、湿度５０％ＲＨの環境下で、任意の１０箇所について測定したものの平均値である。
光沢処理用ベルト２の厚さは、２０〜２５０μｍであることが好ましい。光沢処理用ベルト２の厚さがこの範囲にあることにより、搬送などの操作性、および熱伝導性の両方に優れる。
光沢処理用ベルト２が離型層が形成された構成を有する場合において、当該離型層の厚さは、０．１〜５０μｍであることが好ましく、特に０．５〜１０μｍであることが好ましい。
離型層の材料としては、その外周面に低表面エネルギー性（例えば接触角が８０〜１３０°）を得るために、例えばフッ素樹脂やポリシロキサンなどの材料が好適に用いられる。また、その外周面に適当な表面硬度を得るために、その他の化合物を併用することができ、例えばアクリル化合物などと共重合して得られた材料を用いることが好ましい。具体的には、フッ素樹脂、ポリシロキサン、およびフッ素樹脂／ポリシロキサン共重合体の中の少なくとも１種（以下、Ｘと称する）と、アクリル化合物（以下、Ｙと称する）とを、ラジカル重合により共重合させたものを用いることが好ましい。中でも、フッ素樹脂／ポリシロキサン共重合体と、アクリル化合物とをラジカル重合により共重合させたものを用いることがさらに好ましい。また、（Ｘ）と（Ｙ）の共重合における（Ｙ）の共重合比率は、５〜９５質量％であることが好ましく、より好ましくは５〜５０質量％である。
離型層の材料としては、その外周面に低表面エネルギー性（例えば接触角が８０〜１３０°）を得るために、例えばフッ素樹脂やポリシロキサンなどの材料が好適に用いられる。また、その外周面に適当な表面硬度を得るために、その他の化合物を併用することができ、例えばアクリル化合物などと共重合して得られた材料を用いることが好ましい。具体的には、フッ素樹脂、ポリシロキサン、およびフッ素樹脂／ポリシロキサン共重合体の中の少なくとも１種（以下、Ｘと称する）と、アクリル化合物（以下、Ｙと称する）とを、ラジカル重合により共重合させたものを用いることが好ましい。中でも、フッ素樹脂／ポリシロキサン共重合体と、アクリル化合物とをラジカル重合により共重合させたものを用いることがさらに好ましい。また、（Ｘ）と（Ｙ）の共重合における（Ｙ）の共重合比率は、５〜９５質量％であることが好ましく、より好ましくは５〜５０質量％である。
加熱ローラ３ａおよび加圧ローラ３ｂが光沢処理用ベルト２を介して互いに圧接された状態に配置されている。具体的には、加熱ローラ３ａおよび加圧ローラ３ｂの一方または両方が、その表面にシリコーンゴム層またはフッ素ゴム層が設けられたものとされ、これにより、加熱ローラ３ａ、加圧ローラ３ｂの圧接部にニップ部Ｎが形成される。このニップ部Ｎの幅は、例えば１〜８ｍｍ程度の範囲とされることが好ましい。
加熱ローラ３ａは、例えば、アルミニウムなどの金属製の基体表面に、シリコーンゴムなどからなる弾性体層が被覆されてなり、所定の外径に形成されたものとすることができる。加熱ローラ３ａは、その内部に、加熱源３ｃとして例えば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプが配設されており、当該加熱ローラ３ａの表面温度が所定温度となるように内部から加熱する構成とされている。
加圧ローラ３ｂは、例えば、アルミニウムなどの金属製の基体表面に、シリコーンゴムなどからなる弾性体層が被覆されてなり、さらに、当該弾性体層表面にＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）製のチューブなどによる離型層が被覆されて、所定の外径に形成されたものとすることができる。加圧ローラ３ｂも、その内部に、加熱源３ｄとして例えば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプが配設されており、当該加圧ローラ３ｂの表面温度が所定温度となるように内部から加熱する構成とされている。
冷却機構４は、光沢処理用ベルト２の内周面側に存在してこれを張架している加熱ローラ３ａと剥離ローラ５ａとの間の領域に、当該光沢処理用ベルト２と非接触状態に配設され、当該領域に向かって冷却用のエアーを供給する冷却ファン４ａと、光沢処理用ベルト２の外周面側の加圧ローラ３ｂと搬送補助ローラ５ｂとの間の領域に、当該光沢処理用ベルト２と非接触状態に配設され、当該領域に向かって冷却用のエアーを供給する２つの冷却ファン４ｂ、４ｃおよびこれらにそれぞれヒートシンク４ｄが連接された冷却機構とよりなるものである。このような構成を有することにより、冷却機構４において、光沢処理用ベルト２の外周面側における加熱ローラ３ａと剥離ローラ５ａとの間の領域に、冷却領域Ｃｏが形成される。
剥離機構５は、剥離ローラ５ａと、加熱ローラ３ａおよび支持ローラ６が剥離ローラ５ａを支点として鋭角を形成する位置関係で配置されていることによって形成される、光沢処理用ベルト２の循環移動方向が大きく変化する光沢処理用ベルト２の屈曲部と、剥離ローラ５ａに対向して、記録材Ｐ上にトナー層Ｔａが形成されてなる被処理体Ｗの厚みと同等の離間距離または僅かに大きい離間距離を介して設けられた搬送補助ローラ５ｂとにより構成されるものである。
剥離ローラ５ａのローラ径は、その曲率が記録材Ｐの剛性に対して制御されて剥離機構５において被処理体Ｗが光沢処理用ベルト２から剥離される径であればよく、例えばφ１０〜４０ｍｍであることが好ましい。
剥離ローラ５ａのローラ径は、その曲率が記録材Ｐの剛性に対して制御されて剥離機構５において被処理体Ｗが光沢処理用ベルト２から剥離される径であればよく、例えばφ１０〜４０ｍｍであることが好ましい。
〔第１面の画像形成処理〕
以上のような画像形成装置においては、まず、第１クリアトナー像形成部２０Ｈａおよび有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて、感光体１１Ｈａ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に帯電手段２３Ｈａ，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋにより帯電され、露光手段２２Ｈａ，２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋにより露光されることにより静電潜像が形成され、当該静電潜像が現像手段２１Ｈａ，２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋにおいてトナーによって現像されることによりクリアトナー像および各色の有彩色トナー像が形成され、一次転写ローラ１３Ｈａ，１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋにより中間転写体１６上にクリアトナー像および各色の有彩色トナー像が順次に転写され、中間転写体１６上において重ね合わされて未定着トナーによるトナー粉体層が形成される。一方、給紙カセット４１内に収容された記録材Ｐが、給紙搬送手段４２により給紙され、複数の給紙ローラ４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄおよびレジストローラ４６によって搬送され、二次転写ローラ１３Ａによって当該記録材Ｐの第１面上に中間転写体１６上のトナー粉体層が一括して転写される。その後、記録材Ｐの第１面上に転写されたトナー粉体層が定着装置２６において加圧および加熱により定着されることにより、トナー層Ｔａが形成される。
以上のような画像形成装置においては、まず、第１クリアトナー像形成部２０Ｈａおよび有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいて、感光体１１Ｈａ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ上に帯電手段２３Ｈａ，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋにより帯電され、露光手段２２Ｈａ，２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋにより露光されることにより静電潜像が形成され、当該静電潜像が現像手段２１Ｈａ，２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋにおいてトナーによって現像されることによりクリアトナー像および各色の有彩色トナー像が形成され、一次転写ローラ１３Ｈａ，１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋにより中間転写体１６上にクリアトナー像および各色の有彩色トナー像が順次に転写され、中間転写体１６上において重ね合わされて未定着トナーによるトナー粉体層が形成される。一方、給紙カセット４１内に収容された記録材Ｐが、給紙搬送手段４２により給紙され、複数の給紙ローラ４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄおよびレジストローラ４６によって搬送され、二次転写ローラ１３Ａによって当該記録材Ｐの第１面上に中間転写体１６上のトナー粉体層が一括して転写される。その後、記録材Ｐの第１面上に転写されたトナー粉体層が定着装置２６において加圧および加熱により定着されることにより、トナー層Ｔａが形成される。
記録材Ｐの第１面上に転写されたトナー粉体層は、記録材Ｐの第１面上において、記録材Ｐ側から黒色のトナー像、シアン色のトナー像、マゼンタ色のトナー像、イエローのトナー像、クリアトナー像がこの順に重ねられたものであり、定着装置２６において定着されて得られたトナー層Ｔａは、その最上層がクリアトナーによる層である構成を有するものとなる。
トナー層Ｔａにおけるクリアトナーによる層の厚みは、例えば２〜５０μｍとされることが好ましい。
トナー層Ｔａにおけるクリアトナーによる層の厚みは、例えば２〜５０μｍとされることが好ましい。
定着装置２６による定着処理条件は、加熱温度が１５０〜２３０℃、好ましくは１６０〜１９０℃であり、かつ、ニップ時間が１０〜３００ｍｓｅｃ、好ましくは２０〜７０ｍｓｅｃであることが好ましい。
定着装置２６における加熱温度とは、記録材Ｐ上に転写されたトナー粉体層が接触する加熱加圧ローラ２７の表面温度をいう。
また、ニップ時間とは、ニップ部Ｎ２の搬送方向長さ（ｍｍ）／線速（ｍｍ／ｓｅｃ）×１０００から算出されるものである。
定着装置２６における加熱温度とは、記録材Ｐ上に転写されたトナー粉体層が接触する加熱加圧ローラ２７の表面温度をいう。
また、ニップ時間とは、ニップ部Ｎ２の搬送方向長さ（ｍｍ）／線速（ｍｍ／ｓｅｃ）×１０００から算出されるものである。
クリアトナー像または各色の有彩色トナー像を中間転写体１６に転写させた後の感光体１１Ｈａ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋは、クリーニング手段２５Ｈａ，２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋにより当該感光体１１Ｈａ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋに残留したトナーを除去した後に、次のクリアトナー像または各色の有彩色トナー像の形成に供される。
一方、二次転写ローラ１３Ａにより記録材Ｐ上にクリアトナー像および各色の有彩色トナー像を転写した後の中間転写体１６は、クリーニング手段１２により当該中間転写体１６上に残留したトナーを除去した後に、次のクリアトナー像および各色の有彩色トナー像の中間転写に供される。
一方、二次転写ローラ１３Ａにより記録材Ｐ上にクリアトナー像および各色の有彩色トナー像を転写した後の中間転写体１６は、クリーニング手段１２により当該中間転写体１６上に残留したトナーを除去した後に、次のクリアトナー像および各色の有彩色トナー像の中間転写に供される。
〔第１面の光沢処理〕
以上のように第１面の画像形成処理を経て記録材Ｐの第１面上にトナー層Ｔａが形成された被処理体Ｗに対して、光沢処理が行われる。
すなわち、被処理体Ｗが、当該被処理体Ｗのトナー層Ｔａが光沢処理用ベルト２の平滑面に接触する状態でニップ部Ｎにおいて加熱ローラ３ａおよび加圧ローラ３ｂの駆動によって挟持搬送される。ニップ部Ｎにおいては、トナー層Ｔａが加熱されて溶融されると同時に加圧されて光沢処理用ベルト２の外周面の平滑面形状にならって均一な厚みを有する層となった状態に融着する（加熱加圧工程）。
この融着によって光沢処理用ベルト２の外周面に被処理体Ｗが密着した状態とされ、当該光沢処理用ベルト２が矢印方向に循環移動することによって被処理体Ｗが冷却領域Ｃｏに移動される。
被処理体Ｗは、冷却機構４を通過する間に冷却ファン４ａ〜４ｃから供給されるエアーによって強制的に冷却されてトナー層Ｔａの固化が促進され、これにより、トナー層Ｔａの表面が平滑化されて光沢トナー画像層が形成される（冷却工程）。
そして、剥離機構５に搬送された被処理体Ｗは、その裏面（第２面）が搬送補助ローラ５ｂに接触して保持され、この状態において光沢処理用ベルト２の屈曲部に到達し、当該屈曲部において光沢処理用ベルト２の循環移動方向が大きく変化するときに、被処理体Ｗを構成する記録材Ｐ自身の剛性（腰）によって光沢処理用ベルト２から剥離される。そして、搬送補助ローラ５ｂに重心が移動することにより光沢処理用ベルト２からの剥離が促進され、記録材Ｐの第１面上に光沢トナー画像層による高光沢画像が形成された片面印刷物が得られる（剥離工程）。剥離する際の線速は、２０〜２００ｍｍ／ｓｅｃとされることが好ましく、さらに好ましくは２０〜１００ｍｍ／ｓｅｃである。
以上のように第１面の画像形成処理を経て記録材Ｐの第１面上にトナー層Ｔａが形成された被処理体Ｗに対して、光沢処理が行われる。
すなわち、被処理体Ｗが、当該被処理体Ｗのトナー層Ｔａが光沢処理用ベルト２の平滑面に接触する状態でニップ部Ｎにおいて加熱ローラ３ａおよび加圧ローラ３ｂの駆動によって挟持搬送される。ニップ部Ｎにおいては、トナー層Ｔａが加熱されて溶融されると同時に加圧されて光沢処理用ベルト２の外周面の平滑面形状にならって均一な厚みを有する層となった状態に融着する（加熱加圧工程）。
この融着によって光沢処理用ベルト２の外周面に被処理体Ｗが密着した状態とされ、当該光沢処理用ベルト２が矢印方向に循環移動することによって被処理体Ｗが冷却領域Ｃｏに移動される。
被処理体Ｗは、冷却機構４を通過する間に冷却ファン４ａ〜４ｃから供給されるエアーによって強制的に冷却されてトナー層Ｔａの固化が促進され、これにより、トナー層Ｔａの表面が平滑化されて光沢トナー画像層が形成される（冷却工程）。
そして、剥離機構５に搬送された被処理体Ｗは、その裏面（第２面）が搬送補助ローラ５ｂに接触して保持され、この状態において光沢処理用ベルト２の屈曲部に到達し、当該屈曲部において光沢処理用ベルト２の循環移動方向が大きく変化するときに、被処理体Ｗを構成する記録材Ｐ自身の剛性（腰）によって光沢処理用ベルト２から剥離される。そして、搬送補助ローラ５ｂに重心が移動することにより光沢処理用ベルト２からの剥離が促進され、記録材Ｐの第１面上に光沢トナー画像層による高光沢画像が形成された片面印刷物が得られる（剥離工程）。剥離する際の線速は、２０〜２００ｍｍ／ｓｅｃとされることが好ましく、さらに好ましくは２０〜１００ｍｍ／ｓｅｃである。
加熱加圧工程における加熱温度は、例えば１２０〜２００℃とされ、特に１４０〜１８０℃とされることが好ましい。
加熱加圧工程における加熱温度は、被処理体Ｗがニップ部Ｎを通過する間にトナー層Ｔａのクリアトナーによる最上層が溶融され、他の有彩色トナーによる層が溶融されない温度とされることが好ましい。
加熱加圧工程における加熱温度とは、被処理体Ｗをニップ部Ｎにおいて加熱加圧したときの、光沢処理用ベルト２の平滑面と反対側の面（内側面）における表面温度をいい、具体的には、赤外線放射温度計「ＩＲ０５１０」（ミノルタ社製）を用いて当該光沢処理用ベルト２の内側面について、ニップ部Ｎの出口から５〜１０ｃｍの位置の表面温度を測定したものとされる。加熱加圧工程における加熱温度は、具体的には、加熱ローラ３ａのローラ表面温度を制御することにより、調整することができる。
加熱加圧工程における加熱温度は、被処理体Ｗがニップ部Ｎを通過する間にトナー層Ｔａのクリアトナーによる最上層が溶融され、他の有彩色トナーによる層が溶融されない温度とされることが好ましい。
加熱加圧工程における加熱温度とは、被処理体Ｗをニップ部Ｎにおいて加熱加圧したときの、光沢処理用ベルト２の平滑面と反対側の面（内側面）における表面温度をいい、具体的には、赤外線放射温度計「ＩＲ０５１０」（ミノルタ社製）を用いて当該光沢処理用ベルト２の内側面について、ニップ部Ｎの出口から５〜１０ｃｍの位置の表面温度を測定したものとされる。加熱加圧工程における加熱温度は、具体的には、加熱ローラ３ａのローラ表面温度を制御することにより、調整することができる。
加熱加圧工程における加圧の大きさは、例えば０．８０ＭＰａ以下とされることが好ましく、より好ましくは０．２０〜０．７０ＭＰａである。
加圧の大きさが０．８０ＭＰａを超える場合は、トナー層Ｔａの厚みが小さい場合に記録材Ｐが損傷するおそれがある。
加圧の大きさが０．８０ＭＰａを超える場合は、トナー層Ｔａの厚みが小さい場合に記録材Ｐが損傷するおそれがある。
このような加熱加圧工程の時間、すなわち加熱および加圧がなされる時間は、トナー層Ｔａを構成するトナーの熱特性や加熱温度および加圧の大きさによっても異なるが、例えば０．０３〜０．４ｓｅｃとされることが好ましく、より好ましくは０．０８〜０．３５ｓｅｃである。
冷却工程においては、トナー層Ｔａを構成するトナーの熱特性によっても異なるが、例えば冷却温度が３０〜９０℃、好ましくは４０〜６０℃となるまで冷却が行われる。
ここに、冷却温度とは、剥離されるときの光沢処理用ベルト２のトナー層Ｔａと接触している平滑面と反対側の面の表面温度をいい、具体的には、赤外線放射温度計「ＩＲ０５１０」（ミノルタ社製）を用いて当該光沢処理用ベルト２の面について、冷却領域Ｃｏにおける表面温度を測定したものとされる。例えば、剥離ローラ５ａによって剥離される位置の手前５〜１０ｃｍの位置の表面温度とされる。
ここに、冷却温度とは、剥離されるときの光沢処理用ベルト２のトナー層Ｔａと接触している平滑面と反対側の面の表面温度をいい、具体的には、赤外線放射温度計「ＩＲ０５１０」（ミノルタ社製）を用いて当該光沢処理用ベルト２の面について、冷却領域Ｃｏにおける表面温度を測定したものとされる。例えば、剥離ローラ５ａによって剥離される位置の手前５〜１０ｃｍの位置の表面温度とされる。
〔第２面の画像形成処理〕
以上のように光沢処理装置１を通過し、記録材Ｐの第１面上に光沢トナー画像層を有する被処理体Ｗは、一度排紙ローラ４７を有する排紙搬送路に一旦搬送された後、逆方向に搬送されて分岐板２９により排紙搬送路より分岐させて搬送路４８ａ，４８ｂを経由して反転機構（図示せず）によって反転搬送され、二次転写ローラ１３Ａに搬送される。
また、記録材Ｐの第１面上に光沢トナー画像層を有する被処理体Ｗを、搬送路４８ａより搬送路４８ｂの下方に設けられた搬送路４８ｃへ搬送させた後、再度逆方向に搬送させ、搬送路４８ｄを経由して給紙ローラ４４ｄ、レジストローラ４６を搬送させることによって、第２面の画像形成処理に供することができるように反転することも可能である。
また、画像形成装置内において自動反転させることに限定されず、排紙トレイ４０に排出された被処理体Ｗの束を回収し、これを第２面の画像形成処理に供することができる向きにして給紙カセット４１へセットし、前述の第１面の画像形成処理と同様に給紙ローラ４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄおよびレジストローラ４６で搬送することによって第２面の画像形成処理に供することも可能である。さらに、別の画像形成ユニットを用いて第２面の画像形成処理を行うことも可能である。
一方、第２クリアトナー像形成部２０Ｈｂおよび有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいては、第１面の画像形成処理と同様にしてトナー粉体層が形成され、このトナー粉体層が二次転写ローラ１３Ａに搬送された記録材Ｐの第２面上に転写される。
その後、記録材Ｐの第２面上に転写されたトナー粉体層が定着装置２６において加圧および加熱により定着されることにより、トナー層Ｔｂが形成される。第２面に係る定着処理条件は、第１面に係る定着処理条件と同じとすることができる。
以上のように光沢処理装置１を通過し、記録材Ｐの第１面上に光沢トナー画像層を有する被処理体Ｗは、一度排紙ローラ４７を有する排紙搬送路に一旦搬送された後、逆方向に搬送されて分岐板２９により排紙搬送路より分岐させて搬送路４８ａ，４８ｂを経由して反転機構（図示せず）によって反転搬送され、二次転写ローラ１３Ａに搬送される。
また、記録材Ｐの第１面上に光沢トナー画像層を有する被処理体Ｗを、搬送路４８ａより搬送路４８ｂの下方に設けられた搬送路４８ｃへ搬送させた後、再度逆方向に搬送させ、搬送路４８ｄを経由して給紙ローラ４４ｄ、レジストローラ４６を搬送させることによって、第２面の画像形成処理に供することができるように反転することも可能である。
また、画像形成装置内において自動反転させることに限定されず、排紙トレイ４０に排出された被処理体Ｗの束を回収し、これを第２面の画像形成処理に供することができる向きにして給紙カセット４１へセットし、前述の第１面の画像形成処理と同様に給紙ローラ４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄおよびレジストローラ４６で搬送することによって第２面の画像形成処理に供することも可能である。さらに、別の画像形成ユニットを用いて第２面の画像形成処理を行うことも可能である。
一方、第２クリアトナー像形成部２０Ｈｂおよび有彩色トナー像形成部２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋにおいては、第１面の画像形成処理と同様にしてトナー粉体層が形成され、このトナー粉体層が二次転写ローラ１３Ａに搬送された記録材Ｐの第２面上に転写される。
その後、記録材Ｐの第２面上に転写されたトナー粉体層が定着装置２６において加圧および加熱により定着されることにより、トナー層Ｔｂが形成される。第２面に係る定着処理条件は、第１面に係る定着処理条件と同じとすることができる。
〔第２面の光沢処理〕
以上のように第２面の画像形成処理を経て記録材Ｐの第２面上にトナー層Ｔｂが形成された被処理体Ｗ’に対して、光沢処理が行われる。具体的には第１面の光沢処理と同様にして行うことができる。ただし、加熱加圧工程における加熱温度は、例えば１１０〜１９０℃とされ、特に１２０〜１６０℃とされることが好ましい。
第２面の光沢処理を経て得られた記録材Ｐの両面に高光沢画像が形成された両面印刷物は、排紙ローラ４７によって機外に排出されて排紙トレイ４０上に載置される。
以上のように第２面の画像形成処理を経て記録材Ｐの第２面上にトナー層Ｔｂが形成された被処理体Ｗ’に対して、光沢処理が行われる。具体的には第１面の光沢処理と同様にして行うことができる。ただし、加熱加圧工程における加熱温度は、例えば１１０〜１９０℃とされ、特に１２０〜１６０℃とされることが好ましい。
第２面の光沢処理を経て得られた記録材Ｐの両面に高光沢画像が形成された両面印刷物は、排紙ローラ４７によって機外に排出されて排紙トレイ４０上に載置される。
〔トナー〕
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーは、第１面に係るトナー層Ｔａを形成するトナー（Ａ）が、結着樹脂およびワックス（ＷＡ）を含有する静電荷像現像用のトナー粒子（ａ）よりなると共に、第２面に係るトナー層Ｔｂを形成するトナー（Ｂ）が、ワックス（ＷＡ）よりも融点の低いワックス（ＷＢ）を含有する静電荷像現像用のトナー粒子（ｂ）よりなる。
本発明においては、少なくとも、第１面に係るトナー層Ｔａにおける最上層のトナー層部分（この例においてはクリアトナーによる層）、および、第２面に係るトナー層Ｔｂにおける最上層のトナー層部分（この例においてはクリアトナーによる層）が、それぞれ互いにトナー（Ａ）およびトナー（Ｂ）の関係を満たすことが必要とされる。
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーは、第１面に係るトナー層Ｔａを形成するトナー（Ａ）が、結着樹脂およびワックス（ＷＡ）を含有する静電荷像現像用のトナー粒子（ａ）よりなると共に、第２面に係るトナー層Ｔｂを形成するトナー（Ｂ）が、ワックス（ＷＡ）よりも融点の低いワックス（ＷＢ）を含有する静電荷像現像用のトナー粒子（ｂ）よりなる。
本発明においては、少なくとも、第１面に係るトナー層Ｔａにおける最上層のトナー層部分（この例においてはクリアトナーによる層）、および、第２面に係るトナー層Ｔｂにおける最上層のトナー層部分（この例においてはクリアトナーによる層）が、それぞれ互いにトナー（Ａ）およびトナー（Ｂ）の関係を満たすことが必要とされる。
第２面に係るトナー層Ｔｂを形成するトナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）が、第１面に係るトナー層Ｔａを形成するトナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）よりも融点の低いものであることによって、第１面（表面）と第２面（裏面）とに光沢ムラの差がなく、当該表面および裏面に同等の画像品質を有する高光沢画像が形成された両面印刷物を容易に得ることができる。
これは、以下の理由によると推測される。すなわち、この例の実施形態のように、第１面の光沢処理を行ったのちに第２面の画像形成処理および第２面の光沢処理を行う場合には、第１面に係るワックス（ＷＡ）は第１面の光沢処理に加えて第２面の光沢処理においても熱を受けることができるのに対して、第２面に係るワックス（ＷＢ）は第１面の光沢処理に係る熱を受けることができず、各ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）に付与される熱量に差が生じる。
また、光沢処理装置１による光沢処理を行う前に画像形成処理において加圧および加熱により定着処理が行われる実施形態において、第１面の光沢処理を行う前に第２面の画像形成処理を行う場合には、第１面に係るワックス（ＷＡ）は第１面の画像形成処理における定着処理に加えて第２面の画像形成処理における定着処理においても熱を受けることができるのに対して、第２面に係るワックス（ＷＢ）は第１面の画像形成処理における定着処理に係る熱を受けることができず、各ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）に付与される熱量に差が生じる。
従って、第１面に係るワックスと第２面に係るワックスが同融点のものである場合には、第２面に係るワックスは、第１面に係るワックスに比べてトナー層の内部に残留するワックスの量が多くなる。そしてトナー層の内部に残留したワックスはトナー層の表面に滲み出したワックスと比較して固化されるまでの時間が長いことによって大きな結晶となる。その結果、トナー層の表面に滲み出したワックスとトナー層の内部に残留したワックスとの間の結晶化状態のバラツキが、光の屈折率の違いや散乱によって光沢ムラとして視認されるところ、第２面のトナー層に係る光沢ムラが顕著に視認される。
然るに、第２面に係るワックス（ＷＢ）が、第１面に係るワックス（ＷＡ）よりも融点の低いものであることによって、第２面に係るトナー層の内部に残留するワックス（ＷＢ）の量が少なく抑制されてワックスの固化されるまでの時間がより一様に近づき、結晶化状態のバラツキが小さくなり、その結果、表面および裏面に同等の画像品質を有する高光沢画像が形成された両面印刷物を得ることができる。
これは、以下の理由によると推測される。すなわち、この例の実施形態のように、第１面の光沢処理を行ったのちに第２面の画像形成処理および第２面の光沢処理を行う場合には、第１面に係るワックス（ＷＡ）は第１面の光沢処理に加えて第２面の光沢処理においても熱を受けることができるのに対して、第２面に係るワックス（ＷＢ）は第１面の光沢処理に係る熱を受けることができず、各ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）に付与される熱量に差が生じる。
また、光沢処理装置１による光沢処理を行う前に画像形成処理において加圧および加熱により定着処理が行われる実施形態において、第１面の光沢処理を行う前に第２面の画像形成処理を行う場合には、第１面に係るワックス（ＷＡ）は第１面の画像形成処理における定着処理に加えて第２面の画像形成処理における定着処理においても熱を受けることができるのに対して、第２面に係るワックス（ＷＢ）は第１面の画像形成処理における定着処理に係る熱を受けることができず、各ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）に付与される熱量に差が生じる。
従って、第１面に係るワックスと第２面に係るワックスが同融点のものである場合には、第２面に係るワックスは、第１面に係るワックスに比べてトナー層の内部に残留するワックスの量が多くなる。そしてトナー層の内部に残留したワックスはトナー層の表面に滲み出したワックスと比較して固化されるまでの時間が長いことによって大きな結晶となる。その結果、トナー層の表面に滲み出したワックスとトナー層の内部に残留したワックスとの間の結晶化状態のバラツキが、光の屈折率の違いや散乱によって光沢ムラとして視認されるところ、第２面のトナー層に係る光沢ムラが顕著に視認される。
然るに、第２面に係るワックス（ＷＢ）が、第１面に係るワックス（ＷＡ）よりも融点の低いものであることによって、第２面に係るトナー層の内部に残留するワックス（ＷＢ）の量が少なく抑制されてワックスの固化されるまでの時間がより一様に近づき、結晶化状態のバラツキが小さくなり、その結果、表面および裏面に同等の画像品質を有する高光沢画像が形成された両面印刷物を得ることができる。
〔ワックス〕
ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス；マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス；パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス；ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス；カルナウバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス；エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。
これらの中でも、結着樹脂が極性を有する材料を使用して得られたものである場合においても当該結着樹脂との非相溶性が十分に維持されてトナー層の表面にスムーズに滲み出させることができることから、極性が低いものを使用することが好ましく、例えば炭化水素系ワックスを用いることが好ましい。
ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス；マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス；パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス；ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス；カルナウバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス；エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。
これらの中でも、結着樹脂が極性を有する材料を使用して得られたものである場合においても当該結着樹脂との非相溶性が十分に維持されてトナー層の表面にスムーズに滲み出させることができることから、極性が低いものを使用することが好ましく、例えば炭化水素系ワックスを用いることが好ましい。
ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）として用いられるワックスの分子量は、炭化水素系ワックスである場合、７００以下であることが好ましく、３００〜５００であることがより好ましい。炭化水素系ワックスは直鎖状のものであっても分岐鎖状のものであってもよく、分岐鎖状のものを用いることがより好ましい。炭化水素系ワックスとして分子量が７００以下のものを用いることにより、ワックスがトナー層の表面に染み出すまでの時間が短く抑制されて十分な効果を得られる。
ワックス（ＷＡ）の融点は、具体的には６５〜９０℃であることが好ましく、７５〜８８℃であることがより好ましい。
ワックス（ＷＡ）の融点が上記の範囲にあることにより、ブリードの発生が抑制されてトナー（Ａ）に十分な耐熱保管性が得られると共に、トナー層の表面への滲み出しが確実に得られて優れた定着分離性および耐ホットオフセット性が得られる。
ワックス（ＷＡ）の融点が上記の範囲にあることにより、ブリードの発生が抑制されてトナー（Ａ）に十分な耐熱保管性が得られると共に、トナー層の表面への滲み出しが確実に得られて優れた定着分離性および耐ホットオフセット性が得られる。
ワックス（ＷＡ）の融点は、「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて、以下のように行われる。
具体的には、ワックス（ＷＡ）３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、ホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御を行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行った。
具体的には、ワックス（ＷＡ）３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、ホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御を行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行った。
ワックス（ＷＢ）の融点は、上記のワックス（ＷＡ）の融点よりも低ければよく、特に融点差が１０℃以上となる融点であることが好ましく、融点差が１０〜２０℃となる融点であることが特に好ましい。具体的には６５〜８５℃であることが好ましく、６５〜７８℃であることがより好ましい。
ワックス（ＷＢ）の融点は、測定試料をワックス（ＷＢ）として上述の通りに測定したものである。
ワックス（ＷＢ）の融点は、測定試料をワックス（ＷＢ）として上述の通りに測定したものである。
トナー粒子（ａ）、トナー粒子（ｂ）におけるワックス（ＷＡ）およびワックス（ＷＢ）の含有量は、いずれも、４〜１３質量％であることが好ましく、特に好ましくは９質量％である。ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）の含有量が上記の範囲にあることによって、十分な定着分離性が得られ、かつ、光沢ムラが抑制される。ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）の含有量が過少である場合は、トナー層Ｔａ，Ｔｂの表面に均一にワックスの層を形成するための量が不足することによって定着分離不良が生じるおそれがある。また、ワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）の含有量が過多である場合は、トナー層の内部に残留するワックス量が増大することによって光沢ムラが発生するおそれがあり、また、トナー層の表面に滲み出すワックス量も増大することによってこれの溶け出しによるタッキングや感光体へのフィルミングが発生するおそれもある。
トナー（Ａ）およびトナー（Ｂ）を構成するトナー粒子（ａ）、トナー粒子（ｂ）は、それぞれ上述のワックス（ＷＡ）、ワックス（ＷＢ）を含有するものであることの他は結着樹脂の種類や粒径などについて同様の構成を有するものであってもよく、異なる構成を有するものであってもよいが、同様の構成を有することが好ましい。
以下、トナー（Ａ）およびトナー（Ｂ）について、ワックス以外の構成についてまとめて説明する。
以下、トナー（Ａ）およびトナー（Ｂ）について、ワックス以外の構成についてまとめて説明する。
トナーとしては、有彩色トナーやクリアトナーが挙げられる。
ここに、有彩色トナーとは、光吸収や光散乱による着色を目的とした着色剤を含有するトナーのことをいい、また、クリアトナーとは、顔料、染料などの着色剤を含まないトナーをいう。ただし、加熱加圧処理して得られる定着層が光吸収や光散乱の作用により色が認識されないものとなるトナーであれば、例えば、顔料、染料などの着色剤を微量含むトナーや、結着樹脂やワックス、外添剤に色を有しているトナーもクリアトナーに含める。
クリアトナーは、例えば有彩色トナーによって形成されたトナー像上に当該クリアトナーによる層を重ねることによって、得られる光沢トナー画像層において高い光沢性を得るために用いられる。
ここに、有彩色トナーとは、光吸収や光散乱による着色を目的とした着色剤を含有するトナーのことをいい、また、クリアトナーとは、顔料、染料などの着色剤を含まないトナーをいう。ただし、加熱加圧処理して得られる定着層が光吸収や光散乱の作用により色が認識されないものとなるトナーであれば、例えば、顔料、染料などの着色剤を微量含むトナーや、結着樹脂やワックス、外添剤に色を有しているトナーもクリアトナーに含める。
クリアトナーは、例えば有彩色トナーによって形成されたトナー像上に当該クリアトナーによる層を重ねることによって、得られる光沢トナー画像層において高い光沢性を得るために用いられる。
〔結着樹脂〕
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーを構成する結着樹脂としては、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂などを挙げることができ、特にスチレン−アクリル系樹脂およびポリエステル樹脂を用いることが好ましい。これらは１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーを構成する結着樹脂としては、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂などを挙げることができ、特にスチレン−アクリル系樹脂およびポリエステル樹脂を用いることが好ましい。これらは１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
〔着色剤〕
トナーが有彩色トナーである場合、当該トナーに含有される着色剤としては、一般に知られている染料および顔料を用いることができる。
黒色のトナーを得るための着色剤としては、ファーネスブラック、チャンネルブラックなどのカーボンブラック、マグネタイト、フェライトなどの磁性体、染料、非磁性酸化鉄を含む無機顔料などの公知の種々のものを任意に使用することができる。
カラーのトナーを得るための着色剤としては、具体的には、顔料としては例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、同２３８、同２６９Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、同３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０、同７６などを挙げることができ、染料としては例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６８、同１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６９、同７０、同９３、同９５などを挙げることができる。
各色のトナーを得るための着色剤は、各色について、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
トナーが有彩色トナーである場合、当該トナーに含有される着色剤としては、一般に知られている染料および顔料を用いることができる。
黒色のトナーを得るための着色剤としては、ファーネスブラック、チャンネルブラックなどのカーボンブラック、マグネタイト、フェライトなどの磁性体、染料、非磁性酸化鉄を含む無機顔料などの公知の種々のものを任意に使用することができる。
カラーのトナーを得るための着色剤としては、具体的には、顔料としては例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、同２３８、同２６９Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、同３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０、同７６などを挙げることができ、染料としては例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６８、同１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６９、同７０、同９３、同９５などを挙げることができる。
各色のトナーを得るための着色剤は、各色について、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。
これら着色剤のトナー粒子中における数平均一次粒子径は、着色剤の種類などにより異なるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度であることが好ましい。
着色剤の含有量は、トナー中に１〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは２〜８質量％である。着色剤の含有量がトナー中に１質量％未満である場合は、得られるトナーが着色力の不足したものとなるおそれがあり、一方、着色剤の含有量がトナー中の１０質量％を超える場合は、着色剤の遊離やキャリアなどへの付着が発生し、帯電性に影響を与える場合がある。
〔トナーの貯蔵弾性率〕
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、第１面の光沢処理を経て得られる光沢トナー画像層が、第２面の光沢処理時に熱を受けてもトナーの弾性回復が生じることが抑制され、光沢度の低下を抑制するという観点から、１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１２０）が１×１０2 〜３×１０4 Ｐａであり、かつ、１５０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１５０）が１×１０1 〜３×１０3 Ｐａであることが好ましく、１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１２０）が２×１０3 〜１×１０4 Ｐａであり、かつ、１５０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１５０）が７×１０1 〜２×１０2 Ｐａであることがより好ましい。
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーの温度に対する貯蔵弾性率Ｇ´の変化を示す曲線の一例を図４に示す。
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、第１面の光沢処理を経て得られる光沢トナー画像層が、第２面の光沢処理時に熱を受けてもトナーの弾性回復が生じることが抑制され、光沢度の低下を抑制するという観点から、１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１２０）が１×１０2 〜３×１０4 Ｐａであり、かつ、１５０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１５０）が１×１０1 〜３×１０3 Ｐａであることが好ましく、１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１２０）が２×１０3 〜１×１０4 Ｐａであり、かつ、１５０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１５０）が７×１０1 〜２×１０2 Ｐａであることがより好ましい。
本発明の両面画像形成方法に用いるトナーの温度に対する貯蔵弾性率Ｇ´の変化を示す曲線の一例を図４に示す。
トナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、「ＭＲ−５００型ソリキッドメータ」（レオロジ社製）を用いて、以下の手順（１）〜（４）に従って測定された複素弾性率Ｇ* から算出されるものである。
（１）トナーを温度２０±１℃、相対湿度５０±５％ＲＨの環境下において、測定試料シャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、０．６ｇを圧縮成型器に装填し、３ｔの荷重を３０秒間加えることにより、直径１ｃｍのペレットを作製する。
（２）ペレットを直径０．９７７ｃｍのパラレルプレートに装填する。
（３）測定部温度をトナーの軟化点−２０℃、パラレルプレートギャップを３ｍｍに設定する。この設定により、測定部はトナーの軟化点−２０℃に加熱され、ギャップが３ｍｍになるまでペレットは圧縮される。その後、３５℃まで放冷する。
（４）測定部温度を３５℃に設定した後、周波数１．０Ｈｚの正弦波振動を加えながら、測定部を毎分５℃の昇温速度で２００℃まで昇温し、１２０℃から１５０℃における複素弾性率Ｇ* を測定する。ひずみ角は自動ひずみ制御にて行う。
トナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、例えば結着樹脂を構成する高分子成分の分子量や、用いる単量体の種類、組成比などを制御することにより、調整することができる。
（１）トナーを温度２０±１℃、相対湿度５０±５％ＲＨの環境下において、測定試料シャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、０．６ｇを圧縮成型器に装填し、３ｔの荷重を３０秒間加えることにより、直径１ｃｍのペレットを作製する。
（２）ペレットを直径０．９７７ｃｍのパラレルプレートに装填する。
（３）測定部温度をトナーの軟化点−２０℃、パラレルプレートギャップを３ｍｍに設定する。この設定により、測定部はトナーの軟化点−２０℃に加熱され、ギャップが３ｍｍになるまでペレットは圧縮される。その後、３５℃まで放冷する。
（４）測定部温度を３５℃に設定した後、周波数１．０Ｈｚの正弦波振動を加えながら、測定部を毎分５℃の昇温速度で２００℃まで昇温し、１２０℃から１５０℃における複素弾性率Ｇ* を測定する。ひずみ角は自動ひずみ制御にて行う。
トナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、例えば結着樹脂を構成する高分子成分の分子量や、用いる単量体の種類、組成比などを制御することにより、調整することができる。
また、トナーの軟化点は、トナーの定着性の観点から、８０〜１４０℃であることが好ましく、より好ましくは９０〜１２０℃である。
トナーの軟化点は、下記に示すフローテスターによって測定されるものである。
具体的には、まず、２０℃、５０％ＲＨの環境下において、トナー１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所社製）によって３８２０ｋｇ／ｃｍ2 の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成し、次いで、この成型サンプルを、２４℃、５０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔoffsetが、トナーの軟化点とされる。
トナーの軟化点は、下記に示すフローテスターによって測定されるものである。
具体的には、まず、２０℃、５０％ＲＨの環境下において、トナー１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所社製）によって３８２０ｋｇ／ｃｍ2 の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成し、次いで、この成型サンプルを、２４℃、５０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔoffsetが、トナーの軟化点とされる。
また、トナーに含有される結着樹脂全体の分子量としては、数平均分子量（Ｍｎ）が好ましくは３，０００〜６，０００、より好ましくは３，５００〜５，５００、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎが２．０〜６．０、好ましくは２．５〜５．５である。
トナーに含有される結着樹脂の分子量は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定試料をトナーとして測定されるものであり、具体的には、以下のように行われる。
すなわち、装置「ＨＬＣ−８２２０」（東ソー社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、測定試料（トナー）を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０2 、２．１×１０3 、４×１０3 、１．７５×１０4 、５．１×１０4 、１．１×１０5 、３．９×１０5 、８．６×１０5 、２×１０6 、４．４８×１０6 のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。また、検出器には屈折率検出器を用いる。
すなわち、装置「ＨＬＣ−８２２０」（東ソー社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、測定試料（トナー）を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０2 、２．１×１０3 、４×１０3 、１．７５×１０4 、５．１×１０4 、１．１×１０5 、３．９×１０5 、８．６×１０5 、２×１０6 、４．４８×１０6 のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成する。また、検出器には屈折率検出器を用いる。
〔トナーの平均粒径〕
以上のようなトナーは、その平均粒径が体積基準のメディアン径で３〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜９μｍである。このトナーの平均粒径は、例えば、使用する凝集剤（塩析剤）の濃度や凝集停止剤の添加のタイミング、凝集時の温度、重合体の組成によって制御することができる。体積基準のメディアン径が上記の範囲にあることにより、転写効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線やドットなどの画質が向上する。
以上のようなトナーは、その平均粒径が体積基準のメディアン径で３〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜９μｍである。このトナーの平均粒径は、例えば、使用する凝集剤（塩析剤）の濃度や凝集停止剤の添加のタイミング、凝集時の温度、重合体の組成によって制御することができる。体積基準のメディアン径が上記の範囲にあることにより、転写効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線やドットなどの画質が向上する。
トナーの体積基準のメディアン径は、「コールターカウンターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定・算出したものである。
具体的には、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内の電解液「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が５〜１０％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。測定装置において、測定粒子カウント数を２５，０００個、アパーチャ径を１００μｍにし、測定範囲２〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径（体積Ｄ５０％径）を体積基準のメディアン径とする。
具体的には、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内の電解液「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が５〜１０％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。測定装置において、測定粒子カウント数を２５，０００個、アパーチャ径を１００μｍにし、測定範囲２〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径（体積Ｄ５０％径）を体積基準のメディアン径とする。
〔トナーの平均円形度〕
また、以上のようなトナーは、このトナーを構成する個々のトナー粒子について、転写効率の向上の観点から、平均円形度が０．８５０〜１．０００であることが好ましく、より好ましくは０．９００〜０．９９５である。
この平均円形度が０．８５０〜１．０００の範囲にあることにより、記録材Ｐに転写されたトナー層におけるトナー粒子の充填密度が高くなって定着性が向上し、定着オフセットが発生しにくくなる。また、個々のトナー粒子が破砕しにくくなって摩擦帯電付与部材の汚染が減少し、トナーの帯電性が安定する。
また、以上のようなトナーは、このトナーを構成する個々のトナー粒子について、転写効率の向上の観点から、平均円形度が０．８５０〜１．０００であることが好ましく、より好ましくは０．９００〜０．９９５である。
この平均円形度が０．８５０〜１．０００の範囲にあることにより、記録材Ｐに転写されたトナー層におけるトナー粒子の充填密度が高くなって定着性が向上し、定着オフセットが発生しにくくなる。また、個々のトナー粒子が破砕しにくくなって摩擦帯電付与部材の汚染が減少し、トナーの帯電性が安定する。
トナーの平均円形度は、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて測定した値である。具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散処理を１分間行って分散させた後、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）によって、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３，０００〜１０，０００個の適正濃度で撮影を行い、個々のトナー粒子について下記式（Ｔ）に従って円形度を算出し、各トナー粒子の円形度を加算し、全トナー粒子数で除することにより算出した値である。ＨＰＦ検出数が上記の範囲であれば、再現性が得られる。
式（Ｔ）：円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子役影像の周囲長）
式（Ｔ）：円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子役影像の周囲長）
〔トナーの製造方法〕
以上のようなトナーを製造する方法としては、混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル伸長法、分散重合法などが挙げられる。
これらの中でも、高画質化、高安定性に有利となる粒子径の均一性、形状の制御性、コアシェル構造形成の容易性の観点より、乳化凝集法を採用することが好ましい。
乳化凝集法は、界面活性剤や分散安定剤によって分散された樹脂微粒子の分散液を、必要に応じて着色剤微粒子などのトナー粒子構成成分の分散液と混合し、凝集剤を添加することによって所望のトナーの粒子径となるまで凝集させ、その後または凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行い、形状制御を行うことにより、トナー粒子を製造する方法である。
ここで、樹脂微粒子を、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有したものとしてもよく、組成の異なる樹脂によりなる２層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。
また、凝集時に、異種の樹脂微粒子を添加し、コアシェル構造のトナー粒子とすることもトナー構造設計の観点から好ましい。
樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、またはいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。樹脂微粒子に内添剤を含有させる場合には、中でもミニエマルション重合法を用いることが好ましい。
以上のようなトナーを製造する方法としては、混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル伸長法、分散重合法などが挙げられる。
これらの中でも、高画質化、高安定性に有利となる粒子径の均一性、形状の制御性、コアシェル構造形成の容易性の観点より、乳化凝集法を採用することが好ましい。
乳化凝集法は、界面活性剤や分散安定剤によって分散された樹脂微粒子の分散液を、必要に応じて着色剤微粒子などのトナー粒子構成成分の分散液と混合し、凝集剤を添加することによって所望のトナーの粒子径となるまで凝集させ、その後または凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行い、形状制御を行うことにより、トナー粒子を製造する方法である。
ここで、樹脂微粒子を、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有したものとしてもよく、組成の異なる樹脂によりなる２層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。
また、凝集時に、異種の樹脂微粒子を添加し、コアシェル構造のトナー粒子とすることもトナー構造設計の観点から好ましい。
樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、またはいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。樹脂微粒子に内添剤を含有させる場合には、中でもミニエマルション重合法を用いることが好ましい。
〔外添剤〕
上記のトナー粒子は、そのままで本発明に係るトナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加して本発明に係るトナーを構成してもよい。
上記のトナー粒子は、そのままで本発明に係るトナーを構成することができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる後処理剤である流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加して本発明に係るトナーを構成してもよい。
後処理剤としては、例えば、シリカ微粒子、アルミナ微粒子、酸化チタン微粒子などよりなる無機酸化物微粒子や、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子などの無機ステアリン酸化合物微粒子、あるいは、チタン酸ストロンチウム、チタン酸亜鉛などの無機チタン酸化合物微粒子などが挙げられる。これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって、耐熱保管性の向上、環境安定性の向上のために、光沢処理が行われていることが好ましい。
これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイルなどによって、耐熱保管性の向上、環境安定性の向上のために、光沢処理が行われていることが好ましい。
これらの種々の外添剤の添加量は、その合計が、トナー１００質量部に対して０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜３質量部とされる。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
〔現像剤〕
以上のようなトナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダー型キャリアなど用いてもよい。
コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。
以上のようなトナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなるバインダー型キャリアなど用いてもよい。
コートキャリアを構成する被覆樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばスチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。
キャリアの体積基準のメディアン径としては２０〜１００μｍであることが好ましく、更に好ましくは２０〜６０μｍとされる。キャリアの体積基準のメディアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
〔記録材〕
本発明の両面画像形成方法に用いる記録材Ｐとしては、光沢トナー画像層を保持することができるものであればよく、具体的には、例えば薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙などの各種の印刷用紙などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
本発明の両面画像形成方法に用いる記録材Ｐとしては、光沢トナー画像層を保持することができるものであればよく、具体的には、例えば薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙などの各種の印刷用紙などの各種を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
以上のような両面画像形成方法によれば、記録材Ｐの第２面上に担持されるトナー層Ｔｂを形成するトナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）が、第１面上に担持されるトナー層Ｔａを形成するトナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）よりも融点の低いものであることによって、表面（第１面）と裏面（第２面）とに光沢ムラの差がなく、その両面に同等の画像品質を有する高光沢画像が形成された両面印刷物を容易に得ることができる。
以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明の実施形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。
例えば、上述の光沢処理装置は、画像形成装置に内蔵された構成とされることに限定されず、例えば適宜の画像形成装置に接続させてフィニッシャーとして使用する構成のものとしてもよい。
例えば、上述の光沢処理装置は、画像形成装置に内蔵された構成とされることに限定されず、例えば適宜の画像形成装置に接続させてフィニッシャーとして使用する構成のものとしてもよい。
また例えば、本発明の両面画像形成方法は、記録材上にトナー層を担持させるまでの工程を行う画像形成装置と、光沢処理装置とを別個に設置し、順に使用して行うこともできる。
このような両面画像形成方法においては、第１面の画像形成処理を行った後、当該第１面の光沢処理、第２面の画像形成処理の順に行うことに限定されず、第２面の画像形成処理を行ってから第１面の光沢処理を行ってもよい。
このような両面画像形成方法においては、第１面の画像形成処理を行った後、当該第１面の光沢処理、第２面の画像形成処理の順に行うことに限定されず、第２面の画像形成処理を行ってから第１面の光沢処理を行ってもよい。
また例えば、上述の例の両面画像形成方法においては、各トナー層が、記録材上に有彩色トナー像およびクリアトナー像がこの順に重ねられたトナー粉体層に対して、同時に定着処理を施して得られるものとして説明したが、これに限定されず、例えば、まず、記録材上に有彩色トナー像によるトナー粉体層に対して定着処理を施し、次いで、得られた有彩色トナー層上にクリアトナー像を転写して当該クリアトナー像からなるトナー粉体層に対して定着処理を施すことにより、有彩色トナー層上にクリアトナーによる層が積層されてなるトナー層を得てもよい。複数種類のトナーを用いてトナー層を得る場合、複数種類のトナーからなるトナー粉体層に対して同時に定着処理を施す方式によってトナー層を得ることが好ましい。
また例えば、上述の両面画像形成方法においては、光沢処理に供される被処理体におけるトナー層は全て固化された定着トナーによって形成された層であるが、全て粉体状の未定着トナーによって形成された層としてもよく、また、固化された定着トナーによって形成された層上に粉体状の未定着トナーによって形成された層が積層された層としてもよい。
全て粉体状の未定着トナーによって形成された層とする場合は、例えば上記の画像形成装置において定着装置を有さない構成の画像形成装置を用いて、光沢処理装置において定着と光沢処理とを同時に行えばよい。
また、固化された定着トナーによって形成された層上に粉体状の未定着トナーによって形成された層が積層された層とする場合は、上記の画像形成装置において、まず、有彩色トナーによる定着トナー層を形成し、次いでクリアトナーによる未定着トナーによる層を形成し、これを被処理体として光沢処理装置において光沢処理を行えばよい。
全て粉体状の未定着トナーによって形成された層とする場合は、例えば上記の画像形成装置において定着装置を有さない構成の画像形成装置を用いて、光沢処理装置において定着と光沢処理とを同時に行えばよい。
また、固化された定着トナーによって形成された層上に粉体状の未定着トナーによって形成された層が積層された層とする場合は、上記の画像形成装置において、まず、有彩色トナーによる定着トナー層を形成し、次いでクリアトナーによる未定着トナーによる層を形成し、これを被処理体として光沢処理装置において光沢処理を行えばよい。
また例えば、上述の両面画像形成方法においては、有彩色トナーとクリアトナーによる重ね合わせによるトナー層について光沢処理を行う、すなわち画像形成装置がオンライン機である場合について説明したが、上述の画像形成装置はオフライン機として動作させることもできる。具体的には、記録材上に予め適宜の画像形成方法によって可視画像が形成されたものに対して、クリアトナーのみによるトナー層を形成し、これについて光沢処理を行うものであってもよい。
さらに例えば、上述の両面画像形成方法において、光沢処理の剥離工程の具体的な実施方法は、剥離ローラ５ａの曲率と記録材Ｐの剛性を利用する方法に限定されず、例えばエアーを吹き付ける方法や、分離爪を設ける方法を採用することもできる。
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
なお、クリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、上述の通りに測定した。
なお、クリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ´は、上述の通りに測定した。
〔樹脂微粒子分散液の調製例１〕
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、液温を７５℃とした後、
スチレン ５６７質量部
ｎ−ブチルアクリレート １６５質量部
メタクリル酸 ６８質量部
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃で２時間にわたって加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）反応を行うことにより、樹脂微粒子〔ａ１〕が分散されてなる樹脂微粒子分散液〔ａ１〕を調製した。樹脂微粒子〔ａ１〕の重量平均分子量を測定したところ、３００，０００であった。
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、液温を７５℃とした後、
スチレン ５６７質量部
ｎ−ブチルアクリレート １６５質量部
メタクリル酸 ６８質量部
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃で２時間にわたって加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）反応を行うことにより、樹脂微粒子〔ａ１〕が分散されてなる樹脂微粒子分散液〔ａ１〕を調製した。樹脂微粒子〔ａ１〕の重量平均分子量を測定したところ、３００，０００であった。
（２）第２段重合
次に、撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部をイオン交換水１２７０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、８０℃に加熱した後、上記の樹脂微粒子分散液〔ａ１〕を固形分換算で４０質量部投入し、さらに、
スチレン １２９質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４７質量部
メタクリル酸 １５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５質量部
ワックス：Ｐ１（「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）） ８０質量部
をワックスの融点よりも５〜１０℃高い温度に加温してワックスを溶解させた単量体混合液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子を含む分散液を調製した。次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水１００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃で１時間にわたって加熱撹拌することによって重合（第２段重合）反応を行うことにより、樹脂微粒子〔ａ２〕が分散された樹脂微粒子分散液〔ａ２〕を調製した。
次に、撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部をイオン交換水１２７０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、８０℃に加熱した後、上記の樹脂微粒子分散液〔ａ１〕を固形分換算で４０質量部投入し、さらに、
スチレン １２９質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４７質量部
メタクリル酸 １５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５質量部
ワックス：Ｐ１（「ＨＮＰ−０１９０」（日本精蝋社製）） ８０質量部
をワックスの融点よりも５〜１０℃高い温度に加温してワックスを溶解させた単量体混合液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子を含む分散液を調製した。次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水１００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃で１時間にわたって加熱撹拌することによって重合（第２段重合）反応を行うことにより、樹脂微粒子〔ａ２〕が分散された樹脂微粒子分散液〔ａ２〕を調製した。
（３）第３段重合
上記の樹脂微粒子分散液〔ａ２〕に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン ４１７質量部
ｎ−ブチルアクリレート １３１質量部
メタクリル酸 ２３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １３質量部
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した後、８０℃の温度下で２時間にわたって加熱撹拌することによって重合（第３段重合）反応を行った後、２８℃まで冷却することにより、複合樹脂微粒子よりなる樹脂微粒子〔１〕が分散された樹脂微粒子分散液〔１〕を得た。
上記の樹脂微粒子分散液〔ａ２〕に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、
スチレン ４１７質量部
ｎ−ブチルアクリレート １３１質量部
メタクリル酸 ２３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン １３質量部
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した後、８０℃の温度下で２時間にわたって加熱撹拌することによって重合（第３段重合）反応を行った後、２８℃まで冷却することにより、複合樹脂微粒子よりなる樹脂微粒子〔１〕が分散された樹脂微粒子分散液〔１〕を得た。
〔トナーの作製例Ａ１〕
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、樹脂微粒子分散液〔１〕を固形換算分で４５０質量部、イオン交換水１１００質量部およびドデシル硫酸ナトリウム２質量部を投入して撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整した後、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物７０質量部をイオン交換水７５質量部に溶解した水溶液を、撹拌下３０℃で１０分間かけて添加し、３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８１℃まで昇温させ、８１℃に保特させたまま樹脂微粒子〔１〕の凝集、融着を継続した。この状態で「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）を用いて形成されている凝集粒子の粒径を測定し、凝集粒子の体積基準のメディアン径が６．７μｍになった時点で、塩化ナトリウム２００質量部をイオン交換水８６０質量部に溶解させた水溶液を添加して凝集を停止させた。
凝集停止後、熟成処理として液温を９１℃にして加熱撹拌を８時間行って凝集粒子の微粒子間の融着を進行させてトナー母体粒子〔Ａ〕を形成した。熟成処理の後、液温を３０℃に冷却し、塩酸を使用して液中のｐＨを２に調整して撹拌を停止した。
得られたトナー母体粒子〔Ａ〕をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）を用いて固液分離し、トナー母体粒子〔Ａ〕のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した後、「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業（株）製）に移し、水分量が０．５質量％になるまで乾燥処理を行うことにより、トナー母体粒子〔Ａ１〕を得た。
このトナー母体粒子〔Ａ１〕１００質量部に対してヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）１．０質量部およびｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ、疎水化度６３）０．３質量部からなる外添剤を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）で外添処理を行うことにより、トナー〔Ａ１〕を作製した。なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、樹脂微粒子分散液〔１〕を固形換算分で４５０質量部、イオン交換水１１００質量部およびドデシル硫酸ナトリウム２質量部を投入して撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整した後、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物７０質量部をイオン交換水７５質量部に溶解した水溶液を、撹拌下３０℃で１０分間かけて添加し、３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８１℃まで昇温させ、８１℃に保特させたまま樹脂微粒子〔１〕の凝集、融着を継続した。この状態で「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）を用いて形成されている凝集粒子の粒径を測定し、凝集粒子の体積基準のメディアン径が６．７μｍになった時点で、塩化ナトリウム２００質量部をイオン交換水８６０質量部に溶解させた水溶液を添加して凝集を停止させた。
凝集停止後、熟成処理として液温を９１℃にして加熱撹拌を８時間行って凝集粒子の微粒子間の融着を進行させてトナー母体粒子〔Ａ〕を形成した。熟成処理の後、液温を３０℃に冷却し、塩酸を使用して液中のｐＨを２に調整して撹拌を停止した。
得られたトナー母体粒子〔Ａ〕をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）を用いて固液分離し、トナー母体粒子〔Ａ〕のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄した後、「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業（株）製）に移し、水分量が０．５質量％になるまで乾燥処理を行うことにより、トナー母体粒子〔Ａ１〕を得た。
このトナー母体粒子〔Ａ１〕１００質量部に対してヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ、疎水化度６８）１．０質量部およびｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ、疎水化度６３）０．３質量部からなる外添剤を添加し、ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）で外添処理を行うことにより、トナー〔Ａ１〕を作製した。なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
〔トナーの作製例Ａ２〜Ａ５、Ｂ１〜Ｂ１０〕
トナーの製造例Ａ１において、樹脂微粒子分散液の調製例１の第２段重合工程におけるワックスの種類および添加量を表１に従って変更したことの他は同様にして、トナー〔Ａ２〕〜〔Ａ５〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ１０〕を作製した。
表１中の「ワックスＮｏ．」は、表２に示される市販品のワックスを示す。
トナーの製造例Ａ１において、樹脂微粒子分散液の調製例１の第２段重合工程におけるワックスの種類および添加量を表１に従って変更したことの他は同様にして、トナー〔Ａ２〕〜〔Ａ５〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ１０〕を作製した。
表１中の「ワックスＮｏ．」は、表２に示される市販品のワックスを示す。
〔有彩色のトナーの作製例ＣＡ１〕
トナーの作製例Ａ１において、樹脂微粒子〔１〕を凝集させる工程において、樹脂微粒子分散液〔１〕と共に下記のように調製した着色剤微粒子分散液〔１〕１４５質量部を添加したことの他は同様にして、有彩色のトナー〔ＣＡ１〕を作製した。
（着色剤微粒子分散液の調製例１）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム２７質量部をイオン交換水５００質量部に撹拌溶解し、撹拌を継続しながら、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を１０質量部、徐々に添加し、次いで、機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子が分散された着色剤微粒子分散液〔１〕を調製した。この着色剤微粒子分散液〔１〕における着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、体積基準のメディアン径で９８ｎｍであった。
トナーの作製例Ａ１において、樹脂微粒子〔１〕を凝集させる工程において、樹脂微粒子分散液〔１〕と共に下記のように調製した着色剤微粒子分散液〔１〕１４５質量部を添加したことの他は同様にして、有彩色のトナー〔ＣＡ１〕を作製した。
（着色剤微粒子分散液の調製例１）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム２７質量部をイオン交換水５００質量部に撹拌溶解し、撹拌を継続しながら、着色剤としてＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を１０質量部、徐々に添加し、次いで、機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子が分散された着色剤微粒子分散液〔１〕を調製した。この着色剤微粒子分散液〔１〕における着色剤微粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定したところ、体積基準のメディアン径で９８ｎｍであった。
〔有彩色のトナーの作製例ＣＢ１〕
トナーの作製例Ｂ１において、樹脂微粒子〔１〕を凝集させる工程において、樹脂微粒子分散液〔１〕と共に上記の着色剤微粒子分散液〔１〕１４５質量部を添加したことの他は同様にして、有彩色のトナー〔ＣＢ１〕を作製した。
トナーの作製例Ｂ１において、樹脂微粒子〔１〕を凝集させる工程において、樹脂微粒子分散液〔１〕と共に上記の着色剤微粒子分散液〔１〕１４５質量部を添加したことの他は同様にして、有彩色のトナー〔ＣＢ１〕を作製した。
以上のトナー〔Ａ１〕〜〔Ａ５〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ１０〕、〔ＣＡ１〕、〔ＣＢ１〕の１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１２０）および１５０℃における貯蔵弾性率Ｇ´（１５０）は、すべて、それぞれＧ´（１２０）が４×１０3 Ｐａであると共にＧ´（１５０）が２×１０2 Ｐａであった。
〔現像剤の作製例Ａ１〜Ａ５、Ｂ１〜Ｂ１０、ＣＡ１、ＣＢ１〕
このトナー〔Ａ１〕〜〔Ａ５〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ１０〕、〔ＣＡ１〕、〔ＣＢ１〕の各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメディアン径が６０μｍのフェライトキャリアを、Ｖ型混合機を用いて、トナー濃度が６質量％になるよう混合することによって、現像剤〔Ａ１〕〜〔Ａ５〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ１０〕、〔ＣＡ１〕、〔ＣＢ１〕を作製した。
このトナー〔Ａ１〕〜〔Ａ５〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ１０〕、〔ＣＡ１〕、〔ＣＢ１〕の各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメディアン径が６０μｍのフェライトキャリアを、Ｖ型混合機を用いて、トナー濃度が６質量％になるよう混合することによって、現像剤〔Ａ１〕〜〔Ａ５〕、〔Ｂ１〕〜〔Ｂ１０〕、〔ＣＡ１〕、〔ＣＢ１〕を作製した。
〔実施例１〜１１、比較例１〜２〕
デジタル複写機「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ ３５３」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用いて記録材「ＯＫトップコート＋（坪量１５７ｇ／ｍ2 、紙厚１３１μｍ、Ａ３サイズ）」（王子製紙社製）の両面上に各々フルカラー画像（日本画像学会テストチャートＮｏ．７）を定着させたテスト画像プリント物を形成した。
このテスト画像プリント物の第１面上の全面に、常温常温環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）下において、図１で示される画像形成装置によって、表３のトナー（Ａ）欄に記載のトナーによる現像剤をトナー付着量４ｇ／ｍ2 の条件で用いてクリアトナー層（現像剤〔ＣＡ１〕を用いた場合はカラートナー層）を形成し、これを被処理体として図３で示される光沢処理装置によって第１面の光沢処理を行い、次いで、同様にして第２面上の全面に、表３のトナー（Ｂ）欄に記載のトナーによる現像剤をトナー付着量４ｇ／ｍ2 の条件で用いてクリアトナー層（現像剤〔ＣＢ１〕を用いた場合はカラートナー層）を形成し、これを被処理体として同様に第２面の光沢処理を行うことにより、両面印刷物〔１〕〜〔１３〕を得た。
光沢処理装置の条件は以下の通りである。
デジタル複写機「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ ３５３」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用いて記録材「ＯＫトップコート＋（坪量１５７ｇ／ｍ2 、紙厚１３１μｍ、Ａ３サイズ）」（王子製紙社製）の両面上に各々フルカラー画像（日本画像学会テストチャートＮｏ．７）を定着させたテスト画像プリント物を形成した。
このテスト画像プリント物の第１面上の全面に、常温常温環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）下において、図１で示される画像形成装置によって、表３のトナー（Ａ）欄に記載のトナーによる現像剤をトナー付着量４ｇ／ｍ2 の条件で用いてクリアトナー層（現像剤〔ＣＡ１〕を用いた場合はカラートナー層）を形成し、これを被処理体として図３で示される光沢処理装置によって第１面の光沢処理を行い、次いで、同様にして第２面上の全面に、表３のトナー（Ｂ）欄に記載のトナーによる現像剤をトナー付着量４ｇ／ｍ2 の条件で用いてクリアトナー層（現像剤〔ＣＢ１〕を用いた場合はカラートナー層）を形成し、これを被処理体として同様に第２面の光沢処理を行うことにより、両面印刷物〔１〕〜〔１３〕を得た。
光沢処理装置の条件は以下の通りである。
−構成条件−
（ａ）光沢処理用ベルトの材質：ポリイミドフィルム（厚さ５０μｍ）上にフッ素樹脂およびポリシロキサンを含有する表面層（厚さ１０μｍ）が形成されたものであり、表面硬度が１．５ＧＰａ、接触角が９５°のもの
（ｂ）光沢処理用ベルトの表面粗さ：初期表面粗さＲａ＝０．４μｍ
（ｃ）加熱ローラ：外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体の内部に、サーミスタにより温度制御されるハロゲンランプ（加熱源）が配置されたもの
（ｄ）加圧ローラ：外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体の表面が、厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層によって被覆され、アルミニウム製基体の内部に、サーミスタにより温度制御されるハロゲンランプ（加熱源）が配置されたもの
（ｅ）ニップ部の搬送方向長さ：１１ｍｍ
（ｆ）ニップ部と剥離ローラとの距離：６２０ｍｍ
−制御条件−
（ｇ）加熱ローラの表面温度：１５５℃となるよう制御
（ｈ）加圧ローラの表面温度：１１５℃となるよう制御
（ｉ）加圧の大きさ：０．２９ＭＰａ
（ｊ）冷却温度：５０℃となるよう制御
（ｋ）被処理体の搬送速度：２２０ｍｍ／ｓｅｃ
（ｌ）被処理体の搬送方向：縦方向に搬送させる
（ａ）光沢処理用ベルトの材質：ポリイミドフィルム（厚さ５０μｍ）上にフッ素樹脂およびポリシロキサンを含有する表面層（厚さ１０μｍ）が形成されたものであり、表面硬度が１．５ＧＰａ、接触角が９５°のもの
（ｂ）光沢処理用ベルトの表面粗さ：初期表面粗さＲａ＝０．４μｍ
（ｃ）加熱ローラ：外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体の内部に、サーミスタにより温度制御されるハロゲンランプ（加熱源）が配置されたもの
（ｄ）加圧ローラ：外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体の表面が、厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層によって被覆され、アルミニウム製基体の内部に、サーミスタにより温度制御されるハロゲンランプ（加熱源）が配置されたもの
（ｅ）ニップ部の搬送方向長さ：１１ｍｍ
（ｆ）ニップ部と剥離ローラとの距離：６２０ｍｍ
−制御条件−
（ｇ）加熱ローラの表面温度：１５５℃となるよう制御
（ｈ）加圧ローラの表面温度：１１５℃となるよう制御
（ｉ）加圧の大きさ：０．２９ＭＰａ
（ｊ）冷却温度：５０℃となるよう制御
（ｋ）被処理体の搬送速度：２２０ｍｍ／ｓｅｃ
（ｌ）被処理体の搬送方向：縦方向に搬送させる
〔評価：光沢ムラ〕
以上のようにして得られた両面印刷物〔１〕〜〔１３〕の表面および裏面の光沢ムラを目視およびルーペで観察し、その差を下記の評価基準に従って評価した。結果を表３に示す。
−評価基準−
◎：ルーペで観察される光沢ムラの量が表面と同等またはそれ以下である（合格）。
○：ルーペで観察される光沢ムラが表面より多いが、目視では光沢ムラが観察されない（合格）。
△：目視でごくわずかに斑点状の光沢ムラが観察されるが、実用上の画像品質に問題なし（合格）。
×：目視で斑点状の光沢ムラがはっきりと観察され、表面との画像品質差が目立つ（不合格）。
なお、表面の光沢ムラは、全ての実施例で目視では光沢ムラが観察されず、ルーペでは斑点状の光沢ムラが観察されるレベルであった。
以上のようにして得られた両面印刷物〔１〕〜〔１３〕の表面および裏面の光沢ムラを目視およびルーペで観察し、その差を下記の評価基準に従って評価した。結果を表３に示す。
−評価基準−
◎：ルーペで観察される光沢ムラの量が表面と同等またはそれ以下である（合格）。
○：ルーペで観察される光沢ムラが表面より多いが、目視では光沢ムラが観察されない（合格）。
△：目視でごくわずかに斑点状の光沢ムラが観察されるが、実用上の画像品質に問題なし（合格）。
×：目視で斑点状の光沢ムラがはっきりと観察され、表面との画像品質差が目立つ（不合格）。
なお、表面の光沢ムラは、全ての実施例で目視では光沢ムラが観察されず、ルーペでは斑点状の光沢ムラが観察されるレベルであった。
１ 光沢処理装置
２ 光沢処理用ベルト
３ａ 加熱ローラ
３ｂ 加圧ローラ
３ｃ、３ｄ 加熱源
４ 冷却機構
４ａ，４ｂ，４ｃ 冷却ファン
４ｄ ヒートシンク
５ 剥離機構
５ａ 剥離ローラ
５ｂ 搬送補助ローラ
６ 支持ローラ
１０ 中間転写部
１１Ｈａ，１１Ｈｂ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ 感光体
１２ クリーニング手段
１３Ｈａ，１３Ｈｂ，１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋ 一次転写ローラ
１３Ａ 二次転写ローラ
１６ 中間転写体
１６ａ〜１６ｄ 支持ローラ
２０Ｈａ 第１クリアトナー像形成部
２０Ｈｂ 第２クリアトナー像形成部
２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋ 有彩色トナー像形成部
２１Ｈａ，２１Ｈｂ，２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋ 現像手段
２２Ｈａ，２２Ｈｂ，２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋ 露光手段
２３Ｈａ，２３Ｈｂ，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋ 帯電手段
２５Ｈａ，２５Ｈｂ，２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋ クリーニング手段
２６ 定着装置
２７，２８ 加熱加圧ローラ
２９ 分岐板
４０ 排紙トレイ
４１ 給紙カセット
４２ 給紙搬送手段
４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ 給紙ローラ
４６ レジストローラ
４７ 排紙ローラ
４８ａ，４８ｂ，４８ｃ，４８ｄ 搬送路
Ｎ，Ｎ２ ニップ部
Ｐ 記録材
Ｔａ，Ｔｂ トナー層
Ｗ，Ｗ’ 被処理体
２ 光沢処理用ベルト
３ａ 加熱ローラ
３ｂ 加圧ローラ
３ｃ、３ｄ 加熱源
４ 冷却機構
４ａ，４ｂ，４ｃ 冷却ファン
４ｄ ヒートシンク
５ 剥離機構
５ａ 剥離ローラ
５ｂ 搬送補助ローラ
６ 支持ローラ
１０ 中間転写部
１１Ｈａ，１１Ｈｂ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｂｋ 感光体
１２ クリーニング手段
１３Ｈａ，１３Ｈｂ，１３Ｙ，１３Ｍ，１３Ｃ，１３Ｂｋ 一次転写ローラ
１３Ａ 二次転写ローラ
１６ 中間転写体
１６ａ〜１６ｄ 支持ローラ
２０Ｈａ 第１クリアトナー像形成部
２０Ｈｂ 第２クリアトナー像形成部
２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｂｋ 有彩色トナー像形成部
２１Ｈａ，２１Ｈｂ，２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｂｋ 現像手段
２２Ｈａ，２２Ｈｂ，２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｂｋ 露光手段
２３Ｈａ，２３Ｈｂ，２３Ｙ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｂｋ 帯電手段
２５Ｈａ，２５Ｈｂ，２５Ｙ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｂｋ クリーニング手段
２６ 定着装置
２７，２８ 加熱加圧ローラ
２９ 分岐板
４０ 排紙トレイ
４１ 給紙カセット
４２ 給紙搬送手段
４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ 給紙ローラ
４６ レジストローラ
４７ 排紙ローラ
４８ａ，４８ｂ，４８ｃ，４８ｄ 搬送路
Ｎ，Ｎ２ ニップ部
Ｐ 記録材
Ｔａ，Ｔｂ トナー層
Ｗ，Ｗ’ 被処理体
Claims (6)
- 加熱ローラと支持ローラとに張架された無端状の光沢処理用ベルトと、この光沢処理用ベルトを前記加熱ローラに対して押圧し、これにより当該光沢処理用ベルトとの間にニップ部が形成されるよう配置された加圧ローラとを備え、前記光沢処理用ベルトの移動方向における加熱ローラより下流側に冷却機構が配設された冷却剥離システムを備えた光沢処理装置を用いて、
記録材の第１面上に電子写真法によって形成されたトナー層が担持されてなる被処理体を、当該トナー層を光沢処理用ベルトに密着させた状態でニップ部において加熱した後に冷却剥離する第１面の光沢処理工程と、
前記記録材の第２面上に電子写真法によって形成されたトナー層が担持されてなる被処理体を、当該トナー層を光沢処理用ベルトに密着させた状態でニップ部において加熱した後に冷却剥離する第２面の光沢処理工程とをこの順に行う両面画像形成方法において、
前記第１面の光沢処理工程において前記記録材の第１面上に担持されるトナー層の最上層が、結着樹脂およびワックス（ＷＡ）を含有するトナー粒子（ａ）よりなるトナー（Ａ）より形成されてなり、
前記第２面の光沢処理工程において前記記録材の第２面上に担持されるトナー層の最上層が、結着樹脂、および、前記トナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）よりも融点の低いワックス（ＷＢ）を含有するトナー粒子（ｂ）よりなるトナー（Ｂ）により形成されてなることを特徴とする両面画像形成方法。 - 前記トナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）と前記トナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）との融点差が１０℃以上であることを特徴とする請求項１に記載の両面画像形成方法。
- 前記トナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）が分子量が７００以下の炭化水素系ワックスであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の両面画像形成方法。
- 前記トナー（Ａ）におけるワックス（ＷＡ）の含有量、並びに、前記トナー（Ｂ）におけるワックス（ＷＢ）の含有量が、いずれも、４〜１３質量％であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の両面画像形成方法。
- 前記記録材の第１面上に担持されるトナー層の最上層を形成するトナー（Ａ）および／または前記記録材の第２面上に担持されるトナー層の最上層を形成するトナー（Ｂ）が、クリアトナーであることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の両面画像形成方法。
- 前記記録材の第１面上に形成されたトナー層、および、前記記録材の第２面上に形成されたトナー層が、いずれも、当該記録材の全面に形成されたものであることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の両面画像形成方法。
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