JP7124365B2 - 箔形成体の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、箔形成体の製造方法に関する。
特許文献１には、箔接着用トナー画像部が形成された画像支持体上に、搬送された転写箔が接触して積層され、この状態において箔転写ローラーにより加熱され、箔転写ローラーの圧接部の通過後に自然冷却されることによって箔が箔接着用トナー画像部上に接着されることが記載されている。
特許文献２には、紫外線硬化型粘着剤（以下ＵＶ粘着剤という）層の印刷塗布スピードと同調して箔操出し軸にセットされた箔がＵＶ粘着剤層を印刷塗布した基材の上に重ねられて加圧ロールにて加圧された後、ＵＶ粘着剤層のある部分の箔が支持体から切断・剥離して基材の方へと移行することが記載されている。
特許文献３には、被箔面を形成した部材上に箔を載置し、箔押し版によって被箔面上の箔を加熱しながら加圧することが記載されている。
特許文献２には、紫外線硬化型粘着剤（以下ＵＶ粘着剤という）層の印刷塗布スピードと同調して箔操出し軸にセットされた箔がＵＶ粘着剤層を印刷塗布した基材の上に重ねられて加圧ロールにて加圧された後、ＵＶ粘着剤層のある部分の箔が支持体から切断・剥離して基材の方へと移行することが記載されている。
特許文献３には、被箔面を形成した部材上に箔を載置し、箔押し版によって被箔面上の箔を加熱しながら加圧することが記載されている。
形成体に対して箔を形成する場合、トナー像が形成された形成体に対して、このトナー像の上に箔を形成することがある。
ここで、例えば、加熱により形成体に対してトナー像の上に箔を形成することがあるが、この場合、形成体や形成体に形成されたトナー像が加熱による影響を受け、箔が形成された箔形成体の品質が低下する場合がある。
本発明の目的は、形成体に７０℃よりも高い温度で箔を押し当てて押圧することで形成体に対してトナー像の上に箔を形成する場合に比べて、箔形成体の品質の低下を抑制することにある。
ここで、例えば、加熱により形成体に対してトナー像の上に箔を形成することがあるが、この場合、形成体や形成体に形成されたトナー像が加熱による影響を受け、箔が形成された箔形成体の品質が低下する場合がある。
本発明の目的は、形成体に７０℃よりも高い温度で箔を押し当てて押圧することで形成体に対してトナー像の上に箔を形成する場合に比べて、箔形成体の品質の低下を抑制することにある。
請求項１に記載の発明は、可塑性を有する可塑性トナー像が形成された形成体を準備する準備工程と、前記形成体に７０℃以下の温度で箔を押し当てて押圧することで当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成する箔形成工程と、を含み、前記可塑性トナー像の可塑性トナーは、７０℃以下の温度で前記箔に押圧されると粘度が低下する感圧トナーである箔形成体の製造方法である。
請求項２に記載の発明は、前記感圧トナーには、ガラス転移温度が互いに異なる第１樹脂と第２樹脂とが含まれ、前記第１樹脂と前記第２樹脂とは相分離していることを特徴とする請求項１記載の箔形成体の製造方法である。
請求項３に記載の発明は、前記感圧トナーは、前記第１樹脂と前記第２樹脂とが相分離している芯部と、当該芯部を被覆する被覆部とを有するコアシェル構造をなすことを特徴とする請求項２記載の箔形成体の製造方法である。
請求項４に記載の発明は、前記第１樹脂は、前記第２樹脂よりもガラス転移温度が高く、前記被覆部において、前記第１樹脂の質量部の総量は、前記第２樹脂の質量部の総量よりも大きいことを特徴とする請求項３記載の箔形成体の製造方法である。
請求項５に記載の発明は、前記感圧トナーは、下記式（１）を満たすことを特徴とする請求項４記載の箔形成体の製造方法である。
２０℃≦Ｔ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）・・・式（１）
（式（１）において、Ｔ（１ＭＰａ）は、印加圧力１ＭＰａにおいて前記感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ（１０ＭＰａ）は、印加圧力１０ＭＰａにおいて前記感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す）
請求項６に記載の発明は、前記箔形成工程において、前記形成体のうち前記可塑性トナー像が形成されている領域よりも広い領域に対して前記箔を押し当てて押圧することで、当該形成体に対して当該可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項１記載の箔形成体の製造方法である。
請求項７に記載の発明は、前記箔形成工程において、一体として形成されたフィルム状の箔を前記形成体に押し当てて押圧することで、当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項６記載の箔形成体の製造方法である。
請求項８に記載の発明は、前記箔形成工程において、複数の粉状の箔を保持する箔保持部を前記形成体に押し当てて押圧することで、当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項６記載の箔形成体の製造方法である。
請求項２に記載の発明は、前記感圧トナーには、ガラス転移温度が互いに異なる第１樹脂と第２樹脂とが含まれ、前記第１樹脂と前記第２樹脂とは相分離していることを特徴とする請求項１記載の箔形成体の製造方法である。
請求項３に記載の発明は、前記感圧トナーは、前記第１樹脂と前記第２樹脂とが相分離している芯部と、当該芯部を被覆する被覆部とを有するコアシェル構造をなすことを特徴とする請求項２記載の箔形成体の製造方法である。
請求項４に記載の発明は、前記第１樹脂は、前記第２樹脂よりもガラス転移温度が高く、前記被覆部において、前記第１樹脂の質量部の総量は、前記第２樹脂の質量部の総量よりも大きいことを特徴とする請求項３記載の箔形成体の製造方法である。
請求項５に記載の発明は、前記感圧トナーは、下記式（１）を満たすことを特徴とする請求項４記載の箔形成体の製造方法である。
２０℃≦Ｔ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）・・・式（１）
（式（１）において、Ｔ（１ＭＰａ）は、印加圧力１ＭＰａにおいて前記感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ（１０ＭＰａ）は、印加圧力１０ＭＰａにおいて前記感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す）
請求項６に記載の発明は、前記箔形成工程において、前記形成体のうち前記可塑性トナー像が形成されている領域よりも広い領域に対して前記箔を押し当てて押圧することで、当該形成体に対して当該可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項１記載の箔形成体の製造方法である。
請求項７に記載の発明は、前記箔形成工程において、一体として形成されたフィルム状の箔を前記形成体に押し当てて押圧することで、当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項６記載の箔形成体の製造方法である。
請求項８に記載の発明は、前記箔形成工程において、複数の粉状の箔を保持する箔保持部を前記形成体に押し当てて押圧することで、当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項６記載の箔形成体の製造方法である。
請求項１の発明によれば、形成体に７０℃よりも高い温度で箔を押し当てて押圧することで形成体に対してトナー像の上に箔を形成する場合に比べて、箔形成体の品質の低下を抑制することができる。
請求項２の発明によれば、第１樹脂と第２樹脂とが相分離していない場合に比べて、感圧トナーを７０℃以下の温度で加圧した場合に感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
請求項３の発明によれば、感圧トナーの表面部において第１樹脂と第２樹脂とが相分離している場合に比べて、感圧トナー同士の凝集が起こりにくくなる。
請求項４の発明によれば、被覆部において、ガラス転移温度がより低い樹脂の質量部の総量が、ガラス転移温度がより高い樹脂の質量部の総量よりも大きい場合に比べて、感圧トナーが圧力ストレスに対して強くなる。
請求項５の発明によれば、感圧トナーが式（１）を満たさない場合に比べて、感圧トナーを７０℃以下の温度で加圧した場合に感圧トナーの粘度がより低下しやすくなる。
請求項６の発明によれば、形成体のうち可塑性トナー像が形成されている領域よりも狭い領域に対して箔を押し当てる場合に比べて、形成体に対して可塑性トナー像の上に箔を形成するために必要な構成が簡易になる。
請求項７の発明によれば、それぞれ別体に形成された複数の箔を形成体に形成する場合に比べて、形成体に対して可塑性トナー像の上に箔が形成されない部分が生じることを抑制することができる。
請求項８の発明によれば、一体として形成された箔を形成体に形成する場合に比べて、形成体に形成されなかった箔のうち次の箔形成に用いられる箔の量が多くなる。
請求項２の発明によれば、第１樹脂と第２樹脂とが相分離していない場合に比べて、感圧トナーを７０℃以下の温度で加圧した場合に感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
請求項３の発明によれば、感圧トナーの表面部において第１樹脂と第２樹脂とが相分離している場合に比べて、感圧トナー同士の凝集が起こりにくくなる。
請求項４の発明によれば、被覆部において、ガラス転移温度がより低い樹脂の質量部の総量が、ガラス転移温度がより高い樹脂の質量部の総量よりも大きい場合に比べて、感圧トナーが圧力ストレスに対して強くなる。
請求項５の発明によれば、感圧トナーが式（１）を満たさない場合に比べて、感圧トナーを７０℃以下の温度で加圧した場合に感圧トナーの粘度がより低下しやすくなる。
請求項６の発明によれば、形成体のうち可塑性トナー像が形成されている領域よりも狭い領域に対して箔を押し当てる場合に比べて、形成体に対して可塑性トナー像の上に箔を形成するために必要な構成が簡易になる。
請求項７の発明によれば、それぞれ別体に形成された複数の箔を形成体に形成する場合に比べて、形成体に対して可塑性トナー像の上に箔が形成されない部分が生じることを抑制することができる。
請求項８の発明によれば、一体として形成された箔を形成体に形成する場合に比べて、形成体に形成されなかった箔のうち次の箔形成に用いられる箔の量が多くなる。
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。
＜画像形成装置の説明＞
図１は、本実施形態に係る画像形成装置１を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置１は、所謂タンデム型のカラープリンタであり、画像データに基づき形成体の一例としての用紙Ｐに対して画像形成を行う画像形成部１０と、画像形成装置１全体の動作制御や例えばパーソナルコンピュータ等との通信、画像データに対して行う画像処理等を実行する制御部５０と、ユーザからの操作入力の受付やユーザに対する各種情報の表示を行うユーザインターフェース部３０と、を備えている。また、画像形成装置１は、可塑性を有する可塑性トナーの一例としての感圧トナーを用いて感圧トナー像を用紙Ｐに対して形成する感圧トナー像形成部７０と、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔を形成する箔形成部８０と、を備えている。
＜画像形成装置の説明＞
図１は、本実施形態に係る画像形成装置１を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置１は、所謂タンデム型のカラープリンタであり、画像データに基づき形成体の一例としての用紙Ｐに対して画像形成を行う画像形成部１０と、画像形成装置１全体の動作制御や例えばパーソナルコンピュータ等との通信、画像データに対して行う画像処理等を実行する制御部５０と、ユーザからの操作入力の受付やユーザに対する各種情報の表示を行うユーザインターフェース部３０と、を備えている。また、画像形成装置１は、可塑性を有する可塑性トナーの一例としての感圧トナーを用いて感圧トナー像を用紙Ｐに対して形成する感圧トナー像形成部７０と、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔を形成する箔形成部８０と、を備えている。
＜画像形成部の説明＞
画像形成部１０は、例えば電子写真方式により画像を形成する機能部であって、イエロー（Ｙ）の画像形成ユニット１１Ｙ、マゼンタ（Ｍ）の画像形成ユニット１１Ｍ、シアン（Ｃ）の画像形成ユニット１１Ｃ、および黒（Ｋ）の画像形成ユニット１１Ｋの４つの画像形成ユニットを備えている。
なお、以下の説明において、各画像形成ユニットを区別しないで説明する場合には「画像形成ユニット１１」と総称する。
画像形成部１０は、例えば電子写真方式により画像を形成する機能部であって、イエロー（Ｙ）の画像形成ユニット１１Ｙ、マゼンタ（Ｍ）の画像形成ユニット１１Ｍ、シアン（Ｃ）の画像形成ユニット１１Ｃ、および黒（Ｋ）の画像形成ユニット１１Ｋの４つの画像形成ユニットを備えている。
なお、以下の説明において、各画像形成ユニットを区別しないで説明する場合には「画像形成ユニット１１」と総称する。
各画像形成ユニット１１は、例えば、静電潜像が形成され、その後に各色トナー像が形成される感光体ドラム１２と、感光体ドラム１２の表面を予め定めた電位で帯電する帯電器１３と、帯電器１３により帯電された感光体ドラム１２を画像データに基づいて露光する露光器１４と、感光体ドラム１２上に形成された静電潜像を各色トナーにより現像する現像器１５と、転写後の感光体ドラム１２表面を清掃するクリーナ１６と、を備えている。そして、各画像形成ユニット１１は、現像器１５に収容されるトナーを除いて略同様に構成されている。
また、画像形成部１０は、各画像形成ユニット１１の感光体ドラム１２に形成された各色トナー像が転写される転写ベルト２０と、各画像形成ユニット１１にて形成された各色トナー像を転写ベルト２０に転写（１次転写）する１次転写ロール２１と、を備えている。さらに、転写ベルト２０上に重畳して転写された各色トナー像を用紙Ｐに一括転写（２次転写）する２次転写ロール２２と、各色トナー像が形成された用紙Ｐを加熱および加圧し用紙Ｐ上に各色トナー像を熱定着させる定着ユニット６０と、を備えている。本実施形態では、定着ユニット６０の熱定着処理により用紙Ｐ上に定着するトナー像のトナーを、熱定着トナーと称する。熱定着トナーは、加熱されることにより、粘度が低下する。
また、本実施形態では、２次転写ロール２２が配置され、転写ベルト２０上の各色熱定着トナー像が用紙Ｐに２次転写される領域を、２次転写領域２３と称する。
また、本実施形態では、２次転写ロール２２が配置され、転写ベルト２０上の各色熱定着トナー像が用紙Ｐに２次転写される領域を、２次転写領域２３と称する。
＜画像形成動作の説明＞
次に、本実施の形態に係る画像形成装置１での基本的な画像形成動作について説明する。
画像形成部１０の画像形成ユニット１１の各々は、上記の機能部材を用いた電子写真プロセスによりイエロー、マゼンタ、シアン、黒の各色熱定着トナー像を形成する。各画像形成ユニット１１にて形成された各色熱定着トナー像は、１次転写ロール２１により転写ベルト２０上に順に１次転写され、各色熱定着トナーが重畳された合成トナー像を形成する。転写ベルト２０上の合成トナー像は、転写ベルト２０の移動（矢印方向）に伴って２次転写ロール２２が配置された２次転写領域２３に搬送される。
次に、本実施の形態に係る画像形成装置１での基本的な画像形成動作について説明する。
画像形成部１０の画像形成ユニット１１の各々は、上記の機能部材を用いた電子写真プロセスによりイエロー、マゼンタ、シアン、黒の各色熱定着トナー像を形成する。各画像形成ユニット１１にて形成された各色熱定着トナー像は、１次転写ロール２１により転写ベルト２０上に順に１次転写され、各色熱定着トナーが重畳された合成トナー像を形成する。転写ベルト２０上の合成トナー像は、転写ベルト２０の移動（矢印方向）に伴って２次転写ロール２２が配置された２次転写領域２３に搬送される。
記録媒体搬送系では、記録媒体収容容器４０から繰出しロールにより繰り出された用紙Ｐは、搬送路に沿って搬送され、２次転写領域２３に到達する。２次転写領域２３では、２次転写ロール２２により形成された転写電界によって、転写ベルト２０上に保持された合成トナー像が用紙Ｐに一括して二次転写される。
その後、画像が形成された用紙Ｐは、転写ベルト２０から分離され、搬送路に沿って定着ユニット６０に搬送される。定着ユニット６０に搬送された用紙Ｐ上の画像（熱定着トナー像）は、定着ユニット６０によって定着処理を受けて用紙Ｐに定着される。
その後、画像が形成された用紙Ｐは、転写ベルト２０から分離され、搬送路に沿って定着ユニット６０に搬送される。定着ユニット６０に搬送された用紙Ｐ上の画像（熱定着トナー像）は、定着ユニット６０によって定着処理を受けて用紙Ｐに定着される。
また、本実施形態では、熱定着トナー像が形成された用紙Ｐに対して、感圧トナー像を形成する。そして、感圧トナー像が形成された用紙Ｐに７０℃以下の温度で箔を押し当てこの箔を感圧トナーに接着させる。これにより、用紙Ｐに対して、熱定着トナー像の上に箔を形成することなく、感圧トナー像の上に箔を形成する。
＜感圧トナー像形成部の説明＞
感圧トナー像形成部７０は、例えば電子写真方式により感圧トナー像を形成する機能部である感圧トナー像形成ユニット７１を備えている。感圧トナー像形成ユニット７１は、感圧トナーが収容されている点を除いて画像形成部１０の各画像形成ユニット１１と略同様に構成されている。また、感圧トナー像形成部７０は、感圧トナー像形成ユニット７１に形成された感圧トナー像を用紙Ｐに対して転写する感圧トナー像転写ロール７２を備えている。
感圧トナー像形成部７０は、例えば電子写真方式により感圧トナー像を形成する機能部である感圧トナー像形成ユニット７１を備えている。感圧トナー像形成ユニット７１は、感圧トナーが収容されている点を除いて画像形成部１０の各画像形成ユニット１１と略同様に構成されている。また、感圧トナー像形成部７０は、感圧トナー像形成ユニット７１に形成された感圧トナー像を用紙Ｐに対して転写する感圧トナー像転写ロール７２を備えている。
＜感圧トナーの構成＞
次に、感圧トナーの構成について説明する。
本実施形態にて用いられる感圧トナーは、着色剤を含むカラートナーであってもよいし、透明色トナー（クリアトナー）であってもよいが、透明色トナーであることが好ましい。感圧トナーとして透明色トナーを用いると、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔が形成される場合において、ユーザが箔を見たときに感圧トナー像の色が透けて見えることが抑制される。なお、本実施形態において、透明とは、少なくとも可視光に対して透明であることを意味する。本実施形態の透明色トナーは、着色剤を実質的に含まない。なお、実質的に含まないとは、肉眼でその着色の程度が確認されない程度を意味する。
次に、感圧トナーの構成について説明する。
本実施形態にて用いられる感圧トナーは、着色剤を含むカラートナーであってもよいし、透明色トナー（クリアトナー）であってもよいが、透明色トナーであることが好ましい。感圧トナーとして透明色トナーを用いると、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔が形成される場合において、ユーザが箔を見たときに感圧トナー像の色が透けて見えることが抑制される。なお、本実施形態において、透明とは、少なくとも可視光に対して透明であることを意味する。本実施形態の透明色トナーは、着色剤を実質的に含まない。なお、実質的に含まないとは、肉眼でその着色の程度が確認されない程度を意味する。
感圧トナーには、結着樹脂が含まれている。また、感圧トナーには、離型剤が含まれてもよいし、内添剤が含まれてもよいし、外添剤が含まれてもよい。
本実施形態にて用いられる感圧トナーは、７０℃以下の温度で加圧された場合に粘度が低下する。言い換えると、本実施形態の感圧トナーは、加熱されることなく加圧された場合に粘度が低下する。
本実施形態にて用いられる感圧トナーは、７０℃以下の温度で加圧された場合に粘度が低下する。言い換えると、本実施形態の感圧トナーは、加熱されることなく加圧された場合に粘度が低下する。
（結着樹脂）
結着樹脂とは、用紙Ｐに粘着することで、感圧トナーを用紙Ｐに結着させる樹脂である。また、結着樹脂は、箔に押圧された場合にこの箔に粘着することで、箔を感圧トナーに接着させる。
本実施形態にて用いられる感圧トナーには、ガラス転移温度（Ｔｇ）が互いに異なる二種類の結着樹脂が含まれている。以下では、二種類の結着樹脂のうち、ガラス転移温度が高い方の結着樹脂を高Ｔｇ樹脂と称し、ガラス転移温度が低い方の結着樹脂を低Ｔｇ樹脂と称する。高Ｔｇ樹脂は第１樹脂の一例であり、低Ｔｇ樹脂は第２樹脂の一例である。
結着樹脂とは、用紙Ｐに粘着することで、感圧トナーを用紙Ｐに結着させる樹脂である。また、結着樹脂は、箔に押圧された場合にこの箔に粘着することで、箔を感圧トナーに接着させる。
本実施形態にて用いられる感圧トナーには、ガラス転移温度（Ｔｇ）が互いに異なる二種類の結着樹脂が含まれている。以下では、二種類の結着樹脂のうち、ガラス転移温度が高い方の結着樹脂を高Ｔｇ樹脂と称し、ガラス転移温度が低い方の結着樹脂を低Ｔｇ樹脂と称する。高Ｔｇ樹脂は第１樹脂の一例であり、低Ｔｇ樹脂は第２樹脂の一例である。
高Ｔｇ樹脂のガラス転移温度と低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度との温度差は、３０℃以上であることが好ましく、３５℃以上であることがより好ましい。高Ｔｇ樹脂のガラス転移温度と低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度との温度差が３０℃以上である場合、感圧トナーに対して加熱することなく加圧した場合にこの感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
感圧トナーは、感圧トナーに含まれる高Ｔｇ樹脂の質量部と低Ｔｇ樹脂の質量部との合計を１００質量部としたときに、高Ｔｇ樹脂を５質量部以上７０質量部以下含むことが好ましく、１０質量部以上６０質量部以下含むことがより好ましく、２０質量部以上５０質量部以下含むことがさらに好ましい。
感圧トナーが高Ｔｇ樹脂を５質量部以上７０質量部以下含む場合、感圧トナーに対して加熱することなく加圧した場合にこの感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
感圧トナーが高Ｔｇ樹脂を５質量部以上７０質量部以下含む場合、感圧トナーに対して加熱することなく加圧した場合にこの感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
高Ｔｇ樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上６０℃未満であることが好ましく、４５℃以上５５℃未満であることがより好ましい。
高Ｔｇ樹脂のガラス転移温度が４０℃以上である場合、感圧トナーの保管時において感圧トナーの性質が変化することや感圧トナーが変形することが抑制される。
高Ｔｇ樹脂のガラス転移温度が６０℃未満である場合、感圧トナーに対して加熱することなく加圧した場合にこの感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
高Ｔｇ樹脂のガラス転移温度が４０℃以上である場合、感圧トナーの保管時において感圧トナーの性質が変化することや感圧トナーが変形することが抑制される。
高Ｔｇ樹脂のガラス転移温度が６０℃未満である場合、感圧トナーに対して加熱することなく加圧した場合にこの感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度は、１０℃未満であることが好ましく、－１００℃以上
１０℃未満であることがより好ましく、－８０℃以上１０℃未満であることがさらに好ましい。
低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度が１０℃未満である場合、感圧トナーに加える圧力が低くても感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
１０℃未満であることがより好ましく、－８０℃以上１０℃未満であることがさらに好ましい。
低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度が１０℃未満である場合、感圧トナーに加える圧力が低くても感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
また、本実施形態にて用いられる感圧トナーに含まれる高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とは相分離している。この場合、感圧トナーはバロプラスチック特性を有する。バロプラスチック特性とは、トナーに対して加熱することなく加圧した場合にこのトナーの粘度が低下しやすくなる性質である。言い換えると、バロプラスチック特性とは、加圧によりトナーが変形、流動しやすくなる性質である。
高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが相分離している構成としては、高Ｔｇセグメントと低Ｔｇセグメントとのブロック共重合体を形成している構成や、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とがコアシェル構造を形成している構成等が挙げられる。高Ｔｇセグメントとは、ブロック共重合体のうちの高Ｔｇ樹脂が含まれる部分である。低Ｔｇセグメントとは、ブロック共重合体のうちの低Ｔｇ樹脂が含まれる部分である。
高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが相分離している構成としては、高Ｔｇセグメントと低Ｔｇセグメントとのブロック共重合体を形成している構成や、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とがコアシェル構造を形成している構成等が挙げられる。高Ｔｇセグメントとは、ブロック共重合体のうちの高Ｔｇ樹脂が含まれる部分である。低Ｔｇセグメントとは、ブロック共重合体のうちの低Ｔｇ樹脂が含まれる部分である。
ブロック共重合体の高Ｔｇセグメントと低Ｔｇセグメントとの連結形式は特に限定されない。ブロック共重合体としては、高ＴｇセグメントをＡ、低ＴｇセグメントをＢとすると、例えば、ＡＢ型、ＡＢＡ型、ＢＡＢ型、（ＡＢ）ｎ型、（ＡＢ）ｎＡ型、Ｂ（ＡＢ）ｎ型等のブロック共重合体が挙げられる。
ブロック共重合体を形成する結着樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂や、重縮合樹脂が挙げられる。
ブロック共重合体を形成する結着樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂や、重縮合樹脂が挙げられる。
コアシェル構造をなす感圧トナーは、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが相分離している芯部（コア部）と、この芯部を被覆する被覆部（シェル部）とを有することが好ましい。
芯部には、離型剤が含まれてもよいし、内添剤が含まれてもよい。
コアシェル構造を形成する結着樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂や、重縮合樹脂が挙げられる。
芯部には、離型剤が含まれてもよいし、内添剤が含まれてもよい。
コアシェル構造を形成する結着樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂や、重縮合樹脂が挙げられる。
感圧トナーの表面部において高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが相分離している場合、感圧トナーに対して低い圧力が加えられた場合であっても感圧トナーの粘度が低下することがある。この場合、感圧トナー像形成ユニット７１に収容されている感圧トナーが外力を受けること等により感圧トナー同士が凝集することがある。
これに対し、感圧トナーにおいて高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが相分離している部分が被覆されていると、感圧トナーに対して低い圧力が加えられた場合において感圧トナーの変形が抑制される。この場合、保管時および使用時における感圧トナー同士の凝集粒子の発生やブロッキングが起こりにくくなる。
これに対し、感圧トナーにおいて高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが相分離している部分が被覆されていると、感圧トナーに対して低い圧力が加えられた場合において感圧トナーの変形が抑制される。この場合、保管時および使用時における感圧トナー同士の凝集粒子の発生やブロッキングが起こりにくくなる。
感圧トナーの芯部は、高Ｔｇ樹脂の質量部と低Ｔｇ樹脂の質量部との合計を１００質量部としたときに、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とをそれぞれ５０質量部含むことが好ましい。
芯部が高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とをそれぞれ５０質量部含む場合、感圧トナーに対して予め定められた大きさ以上の圧力（例えば１ＭＰａ以上の圧力）が加えられた場合に感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
芯部が高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とをそれぞれ５０質量部含む場合、感圧トナーに対して予め定められた大きさ以上の圧力（例えば１ＭＰａ以上の圧力）が加えられた場合に感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。
感圧トナーの被覆部は、高Ｔｇ樹脂の質量部と低Ｔｇ樹脂の質量部との合計を１００質量部としたときに、低Ｔｇ樹脂よりも多くの高Ｔｇ樹脂を含むことが好ましく、高Ｔｇ樹脂を１００質量部含み低Ｔｇ樹脂を含まないことがより好ましい。なお、被覆部において、高Ｔｇ樹脂の質量部の総量が低Ｔｇ樹脂の質量部の総量よりも大きいことには、被覆部が高Ｔｇ樹脂を有し低Ｔｇ樹脂を有しないことも含まれる。
被覆部が低Ｔｇ樹脂よりも多くの高Ｔｇ樹脂を含む場合、感圧トナーに対して低い圧力が加えられた場合において感圧トナーの粘度が低下しにくくなる。そのため、感圧トナー像形成ユニット７１に収容されている感圧トナーが外力を受けること等により感圧トナーが感圧トナー像形成ユニット７１内に接着することが抑制される。すなわち、感圧トナーが圧力ストレスに対して強くなる。
被覆部が低Ｔｇ樹脂よりも多くの高Ｔｇ樹脂を含む場合、感圧トナーに対して低い圧力が加えられた場合において感圧トナーの粘度が低下しにくくなる。そのため、感圧トナー像形成ユニット７１に収容されている感圧トナーが外力を受けること等により感圧トナーが感圧トナー像形成ユニット７１内に接着することが抑制される。すなわち、感圧トナーが圧力ストレスに対して強くなる。
結着樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂や、重縮合樹脂が挙げられる。
付加重合型樹脂は、エチレン性不飽和二重結合を有する単量体の重合により生成する重合体である。この単量体としては、例えば、スチレン類（例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、（メタ）アクリロニトリル類（例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、エチレン性不飽和カルボン酸（例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、ビニルエーテル類（例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えば、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えば、イソプレン、ブテン、ブタジエン等）などや、β－カルボキシエチルアクリレートが挙げられる。これらの単量体のうち、１種の単量体の重合により生成する単独重合体、２種以上の単量体の共重合により生成する共重合体、これらの単独重合体および共重合体の混合物の何れが付加重合型樹脂として用いられても良い。
なお、（メタ）アクリル酸および（メタ）アクリロニトリルには、アクリル酸およびメタクリル酸が含まれる。
付加重合型樹脂は、エチレン性不飽和二重結合を有する単量体の重合により生成する重合体である。この単量体としては、例えば、スチレン類（例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、（メタ）アクリロニトリル類（例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、エチレン性不飽和カルボン酸（例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、ビニルエーテル類（例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えば、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えば、イソプレン、ブテン、ブタジエン等）などや、β－カルボキシエチルアクリレートが挙げられる。これらの単量体のうち、１種の単量体の重合により生成する単独重合体、２種以上の単量体の共重合により生成する共重合体、これらの単独重合体および共重合体の混合物の何れが付加重合型樹脂として用いられても良い。
なお、（メタ）アクリル酸および（メタ）アクリロニトリルには、アクリル酸およびメタクリル酸が含まれる。
付加重合型樹脂には、酸性極性基、塩基性極性基、またはアルコール性水酸基が含まれても良い。
酸性極性基としては、例えば、カルボキシ基、スルホン酸基、酸無水物等が挙げられる。
酸性極性基としては、例えば、カルボキシ基、スルホン酸基、酸無水物等が挙げられる。
塩基性極性基としては、例えば、アミノ基、アミド基、ヒドラジド基等が挙げられる。
付加重合型樹脂に含まれる単量体のうち塩基性極性基を有する単量体としては、例えば、窒素原子を有する単量体が挙げられる。窒素原子を有する単量体としては、（メタ）アクリル酸アミド化合物、（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物、または（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物を用いることが好ましい。
付加重合型樹脂に含まれる単量体のうち塩基性極性基を有する単量体としては、例えば、窒素原子を有する単量体が挙げられる。窒素原子を有する単量体としては、（メタ）アクリル酸アミド化合物、（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物、または（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物を用いることが好ましい。
（メタ）アクリル酸アミド化合物としては、例えば、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミド、アクリル酸メチルアミド、メタクリル酸メチルアミド、アクリル酸ジメチルアミド、アクリル酸ジエチルアミド、アクリル酸フェニルアミド、アクリル酸ベンジルアミド等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物としては、例えば、アクリル酸ヒドラジド、メタクリル酸ヒドラジド、アクリル酸メチルヒドラジド、メタクリル酸メチルヒドラジド、アクリル酸ジメチルヒドラジド、アクリル酸フェニルヒドラジド等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物としては、例えば、アクリル酸２－アミノエチル、メタクリル酸２－アミノエチル、（メタ）アクリル酸２－（ジエチルアミノ）エチル等が挙げられる。また、（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物は、（メタ）アクリル酸モノアルキルアミノアルキル化合物、（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキル化合物であってもよい。
（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物としては、例えば、アクリル酸ヒドラジド、メタクリル酸ヒドラジド、アクリル酸メチルヒドラジド、メタクリル酸メチルヒドラジド、アクリル酸ジメチルヒドラジド、アクリル酸フェニルヒドラジド等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物としては、例えば、アクリル酸２－アミノエチル、メタクリル酸２－アミノエチル、（メタ）アクリル酸２－（ジエチルアミノ）エチル等が挙げられる。また、（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物は、（メタ）アクリル酸モノアルキルアミノアルキル化合物、（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキル化合物であってもよい。
付加重合型樹脂に含まれる単量体のうちアルコール性水酸基を有する単量体としては、例えば、ヒドロキシ（メタ）アクリレート類を用いることが好ましい。ヒドロキシ（メタ）アクリレート類としては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
付加重合型樹脂の重合には連鎖移動剤を用いてもよい。
連鎖移動剤としては、特に限定されないが、例えば、チオール成分を有する化合物が挙げられる。チオール成分を有する化合物としては、例えば、メルカプタン等が挙げられる。メルカプタンのうち、ヘキシルメルカプタン、ヘプチルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ノニルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類が好ましい。
連鎖移動剤としては、特に限定されないが、例えば、チオール成分を有する化合物が挙げられる。チオール成分を有する化合物としては、例えば、メルカプタン等が挙げられる。メルカプタンのうち、ヘキシルメルカプタン、ヘプチルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ノニルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類が好ましい。
付加重合型樹脂は、架橋剤が添加された架橋樹脂であってもよい。架橋剤としては、例えば、分子内に２以上のエチレン性不飽和基を有する多官能単量体が挙げられる。
多官能単量体としては、例えば、芳香族の多ビニル化合物類（例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等）、芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類（例えば、フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等）、含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類（例えば、ピリジンジカルボン酸ジビニル等）不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類（例えば、ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール－２－カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等）、直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等）、分枝構造または置換基を有する多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２－ヒドロキシ－１，３－ジアクリロキシプロパン等）、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類（例えば、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等）、多価カルボン酸の多ビニルエステル類（例えば、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’－チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ－アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等）などが挙げられる。これらの架橋剤のうち、１種が単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
多官能単量体としては、例えば、芳香族の多ビニル化合物類（例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等）、芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類（例えば、フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等）、含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類（例えば、ピリジンジカルボン酸ジビニル等）不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類（例えば、ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール－２－カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等）、直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等）、分枝構造または置換基を有する多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２－ヒドロキシ－１，３－ジアクリロキシプロパン等）、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類（例えば、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等）、多価カルボン酸の多ビニルエステル類（例えば、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’－チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ－アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等）などが挙げられる。これらの架橋剤のうち、１種が単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記架橋剤のうち、直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等）、分枝構造または置換基を有する多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２－ヒドロキシ－１，３－ジアクリロキシプロパン等）、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類（例えば、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等）などを用いることが好ましい。
架橋剤の含有量は、付加重合型樹脂に含まれる単量体総量に対して０．０５質量％以上５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１．０質量％以下がより好ましい。
架橋剤の含有量は、付加重合型樹脂に含まれる単量体総量に対して０．０５質量％以上５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１．０質量％以下がより好ましい。
付加重合型樹脂は、ラジカル重合開始剤を用いたラジカル重合により製造されてもよい。ラジカル重合開始剤としては、特に限定されず、公知のラジカル重合開始剤が挙げられる。
ラジカル重合開始剤の使用量は、付加重合型樹脂に含まれる単量体総量に対して０．０１質量％以上１５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
ラジカル重合開始剤の使用量は、付加重合型樹脂に含まれる単量体総量に対して０．０１質量％以上１５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１０質量％以下がより好ましい。
付加重合型樹脂の重量平均分子量は１，５００以上６０，０００以下であることが好ましく、３，０００以上４０，０００以下であることがより好ましい。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定される。ＧＰＣによる分子量測定には、測定装置として東ソー株式会社製のＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）が使用され、ＴＨＦ溶媒にて行われる。この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を用いて、重量平均分子量および数平均分子量を算出する。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて測定される。ＧＰＣによる分子量測定には、測定装置として東ソー株式会社製のＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ、ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）が使用され、ＴＨＦ溶媒にて行われる。この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を用いて、重量平均分子量および数平均分子量を算出する。
重縮合樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂が挙げられる。このポリエステル樹脂は、結晶性でもよいし、非晶性でもよい。
ポリエステル樹脂に含まれる単量体としては、例えば、１分子中にカルボキシル基が２以上含まれる多価カルボン酸および１分子中に水酸基が２以上含まれる多価アルコール、ヒドロキシカルボン酸が挙げられる。
ポリエステル樹脂に含まれる単量体としては、例えば、１分子中にカルボキシル基が２以上含まれる多価カルボン酸および１分子中に水酸基が２以上含まれる多価アルコール、ヒドロキシカルボン酸が挙げられる。
結晶性ポリエステル樹脂に含まれる多価カルボン酸のうちジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、グルタル酸、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、β－メチルアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、シクロヘキサン－３，５－ジエン－１，２－カルボン酸、リンゴ酸、クエン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、マロン酸、ピメリン酸、酒石酸、粘液酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロルフタル酸、クロルフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ－カルボキシフェニル酢酸、ｐ－フェニレン二酢酸、ｍ－フェニレンジグリコール酸、ｐ－フェニレンジグリコール酸、ｏ－フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル－ｐ，ｐ’－ジカルボン酸、ナフタレン－１，４－ジカルボン酸、ナフタレン－１，５－ジカルボン酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等が挙げられる。これらのジカルボン酸のうち、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
結晶性ポリエステル樹脂に含まれる多価カルボン酸のうちジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等が挙げられる。また、これらのカルボン酸のカルボキシ基を酸無水物、混合酸無水物、酸塩化物、または、エステル等に誘導したものを用いてもよい。これらの多価カルボン酸のうち、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
結晶性ポリエステル樹脂に含まれる多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，４－ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５－ペンタングリコール、１，６－ヘキサングリコール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール、および、これらのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。これらの多価アルコールのうち、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
上記の多価カルボン酸と多価アルコールとを組み合わせて重縮合させることで、結晶性ポリエステル樹脂が得られる。
結晶性ポリステル樹脂としては、例えば、１，９－ノナンジオールと１，１０－デカンジカルボン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、シクロヘキサンジオールとアジピン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、１，６－ヘキサンジオールとセバシン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとコハク酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとセバシン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、１，４－ブタンジオールとコハク酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂等が挙げられる。
結晶性ポリステル樹脂としては、例えば、１，９－ノナンジオールと１，１０－デカンジカルボン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、シクロヘキサンジオールとアジピン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、１，６－ヘキサンジオールとセバシン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとコハク酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとセバシン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、１，４－ブタンジオールとコハク酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂等が挙げられる。
また、上記の多価カルボン酸および多価アルコールのうち、それぞれが１種ずつ用いられてもよいし、一方が１種用いられ他方が２種以上用いられてもよいし、それぞれが２種以上用いられてもよい。単量体としてヒドロキシカルボン酸を用いる場合、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、上記の多価カルボン酸や多価アルコールとヒドロキシカルボン酸とを併用してもよい。
非晶性ポリエステル樹脂に含まれる多価カルボン酸のうちジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ－カルボキシフェニル酢酸、ｐ－フェニレン二酢酸、ｍ－フェニレンジグリコール酸、ｐ－フェニレンジグリコール酸、ｏ－フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル－ｐ，ｐ’－ジカルボン酸、ナフタレン－１，４－ジカルボン酸、ナフタレン－１，５－ジカルボン酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等が挙げられる。
非晶性ポリエステル樹脂に含まれる多価カルボン酸のうちジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等が挙げられる。また、これらのカルボン酸のカルボキシ基を酸無水物、酸塩化物、または、エステル等に誘導したものを用いてもよい。これらの多価カルボン酸のうち、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、ジフェニル酢酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましい。なお、低級エステルとは、炭素数１以上８以下の脂肪族アルコールのエステルである。
これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、ジフェニル酢酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましい。なお、低級エステルとは、炭素数１以上８以下の脂肪族アルコールのエステルである。
非晶性ポリエステル樹脂に含まれる多価アルコールとしては、例えば、結晶性ポリエステル樹脂に含まれる多価アルコールとしての上記の多価アルコールが挙げられる。これらの多価アルコールのうち、特に、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール、および、これらのアルキレンオキサイド付加物等が用いられることが好ましい。これらの多価アルコールのうち、１種が単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
上記の多価カルボン酸と多価アルコールとを組み合わせて重縮合させることで、非晶性ポリエステル樹脂が得られる。
上記の多価カルボン酸と多価アルコールとを組み合わせて重縮合させることで、非晶性ポリエステル樹脂が得られる。
上記の重縮合性単量体を組み合わせて重縮合させることで、非晶性樹脂や結晶性樹脂が得られる。
重縮合樹脂を作製するために、上記の多価カルボン酸および多価アルコールのうち、それぞれが１種ずつ用いられてもよいし、一方が１種用いられ他方が２種以上用いられてもよいし、それぞれが２種以上用いられてもよい。また、ヒドロキシカルボン酸を用いて重縮合樹脂を作製する場合、ヒドロキシカルボン酸のうち、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、上記の多価カルボン酸や多価アルコールとヒドロキシカルボン酸とを併用してもよい。
重縮合樹脂を作製するために、上記の多価カルボン酸および多価アルコールのうち、それぞれが１種ずつ用いられてもよいし、一方が１種用いられ他方が２種以上用いられてもよいし、それぞれが２種以上用いられてもよい。また、ヒドロキシカルボン酸を用いて重縮合樹脂を作製する場合、ヒドロキシカルボン酸のうち、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、上記の多価カルボン酸や多価アルコールとヒドロキシカルボン酸とを併用してもよい。
重縮合樹脂の重量平均分子量は、１，５００以上６０，０００以下であることが好ましく、３，０００以上４０，０００以下であることがより好ましい。また、重縮合樹脂は、単量体のカルボン酸価数やアルコール価数に応じて一部枝分かれや架橋を有してもよい。
（離型剤）
離型剤としては、特に限定されないが、例えば、炭化水素系ワックス、天然ワックス（例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等）、合成又は鉱物・石油系ワックス（例えば、モンタンワックス等）、エステル系ワックス（例えば、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等）などが挙げられる。
離型剤としては、特に限定されないが、例えば、炭化水素系ワックス、天然ワックス（例えば、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等）、合成又は鉱物・石油系ワックス（例えば、モンタンワックス等）、エステル系ワックス（例えば、脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等）などが挙げられる。
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、６０℃以上１００℃以下であることがより好ましい。
なお、融解温度は、ＪＩＳ Ｋ－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」に基づいて、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から求められる。
なお、融解温度は、ＪＩＳ Ｋ－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」に基づいて、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から求められる。
感圧トナーに含まれる離型剤の割合は、感圧トナーの質量に対して１質量％以上２０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上１５質量％以下であることがより好ましい。
（内添剤）
内添剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の添加剤が挙げられる。
内添剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の添加剤が挙げられる。
（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。無機粒子としては、例えば、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。無機粒子としては、例えば、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることが好ましい。疎水化処理は、例えば、疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等により行われる。疎水化処理剤としては、特に限定されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。疎水化処理剤は、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下用いられる。
外添剤として、例えば、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子等）などが用いられてもよい。
感圧トナーに含まれる外添剤の割合は、例えば、感圧トナーの質量に対して０．０１質量％以上５質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下であることがより好ましい。
感圧トナーに含まれる外添剤の割合は、例えば、感圧トナーの質量に対して０．０１質量％以上５質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下であることがより好ましい。
＜感圧トナーの特性＞
本実施形態で用いられる感圧トナーは、７０℃以下の温度で加圧された場合に粘度が低下する。
トナー像が形成された形成体への箔の形成において、例えば、形成体として樹脂製シートを用いてこの樹脂製シートに７０℃よりも高い温度で箔を押し当ててこの箔を樹脂製シート上のトナー像に接着させる場合、樹脂製シートが熱の影響を受けて変形することがある。また、箔を形成体に接着させるために用いられるトナー像とは異なる、画像としての熱定着トナー像が形成されている形成体に７０℃よりも高い温度で箔を押し当てると、熱定着トナー像の粘度が低下して箔がこの熱定着トナー像にも接着することがある。すなわち、形成体に７０℃よりも高い温度で箔を押し当てて形成体に対してトナー像の上に箔を形成する場合、箔が形成された箔形成体の品質が低下する場合がある。
本実施形態で用いられる感圧トナーは、７０℃以下の温度で加圧された場合に粘度が低下する。
トナー像が形成された形成体への箔の形成において、例えば、形成体として樹脂製シートを用いてこの樹脂製シートに７０℃よりも高い温度で箔を押し当ててこの箔を樹脂製シート上のトナー像に接着させる場合、樹脂製シートが熱の影響を受けて変形することがある。また、箔を形成体に接着させるために用いられるトナー像とは異なる、画像としての熱定着トナー像が形成されている形成体に７０℃よりも高い温度で箔を押し当てると、熱定着トナー像の粘度が低下して箔がこの熱定着トナー像にも接着することがある。すなわち、形成体に７０℃よりも高い温度で箔を押し当てて形成体に対してトナー像の上に箔を形成する場合、箔が形成された箔形成体の品質が低下する場合がある。
これに対し、感圧トナーが７０℃以下の温度で加圧された場合にこの感圧トナーの粘度が低下する構成であると、感圧トナー像が形成された形成体に対して加熱することなく箔を押し当てた場合に、箔が感圧トナーに接着し、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔が形成される。
この場合、形成体に加わる熱量が少なくなるために形成体の変形が抑制される。また、形成体に熱定着トナー像が形成されている場合であっても、熱定着トナー像の粘度が低下しにくいため、箔が熱定着トナー像に接着することが抑制される。すなわち、箔形成体の品質の低下が抑制される。
この場合、形成体に加わる熱量が少なくなるために形成体の変形が抑制される。また、形成体に熱定着トナー像が形成されている場合であっても、熱定着トナー像の粘度が低下しにくいため、箔が熱定着トナー像に接着することが抑制される。すなわち、箔形成体の品質の低下が抑制される。
また、本実施形態の感圧トナーは、下式（１）を満たす。
式（１）において、Ｔ（１ＭＰａ）は、感圧トナーに１ＭＰａの圧力が加えられた場合において感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ（１０ＭＰａ）は、感圧トナーに１０ＭＰａの圧力が加えられた場合において感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す。
なお、本実施形態では、フローテスターを用いて、感圧トナーに加えられる圧力を測定した。
なお、本実施形態では、フローテスターを用いて、感圧トナーに加えられる圧力を測定した。
感圧トナーが式（１）を満たさない場合、感圧トナーに加える圧力を１ＭＰａから１０ＭＰａの範囲で高くしても、感圧トナーが低温で加圧された場合にはこの感圧トナーの粘度が低下しにくい。言い換えると、感圧トナーにおける粘度の圧力依存性が低い。さらに言い換えると、感圧トナーが７０℃以下の温度で上記範囲の圧力により加圧された場合に、この感圧トナーの粘度が低下しにくい。
これに対し、感圧トナーが式（１）を満たす場合、感圧トナーに加える圧力を上記範囲で高くするにしたがって、感圧トナーが低温で加圧された場合における感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。言い換えると、感圧トナーにおける粘度の圧力依存性が高く、感圧トナーのバロプラスチック特性が顕著になる。さらに言い換えると、感圧トナーが７０℃以下の温度で上記範囲の圧力により加圧された場合に、この感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。そのため、感圧トナー像が形成された形成体に対して加熱することなく箔を押し当てた場合に、箔が感圧トナーに接着しやすくなる。
これに対し、感圧トナーが式（１）を満たす場合、感圧トナーに加える圧力を上記範囲で高くするにしたがって、感圧トナーが低温で加圧された場合における感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。言い換えると、感圧トナーにおける粘度の圧力依存性が高く、感圧トナーのバロプラスチック特性が顕著になる。さらに言い換えると、感圧トナーが７０℃以下の温度で上記範囲の圧力により加圧された場合に、この感圧トナーの粘度が低下しやすくなる。そのため、感圧トナー像が形成された形成体に対して加熱することなく箔を押し当てた場合に、箔が感圧トナーに接着しやすくなる。
また、感圧トナーに１ＭＰａの圧力が加えられた場合において感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度と、１０ＭＰａの圧力が加えられた場合において感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度との温度差は、２０℃以上１２０℃以下が好ましく、２５℃以上８０℃以下がより好ましく、３０℃以上６０℃以下がさらに好ましい。
上記の温度差が１２０℃以下である場合、感圧トナーに低い圧力が加えられた場合にこの感圧トナーの粘度が低下することが抑制される。そのため、感圧トナー像形成ユニット７１に収容されている感圧トナーが外力を受けること等により感圧トナー像形成ユニット７１内で固着したり、粒子同士が凝集することが抑制される。すなわち、感圧トナーが圧力ストレスに対して強くなる。
上記の温度差が１２０℃以下である場合、感圧トナーに低い圧力が加えられた場合にこの感圧トナーの粘度が低下することが抑制される。そのため、感圧トナー像形成ユニット７１に収容されている感圧トナーが外力を受けること等により感圧トナー像形成ユニット７１内で固着したり、粒子同士が凝集することが抑制される。すなわち、感圧トナーが圧力ストレスに対して強くなる。
また、感圧トナーの累積体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、２μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、４μｍ以上８μｍ以下であることがより好ましい。
なお、トナー粒子の累積体積平均粒径および粒度分布指標の測定には、コールターマルチサイザーII（ベックマン－コールター社製）が用いられ、電解液の測定にはＩＳＯＴＯＮ－II（ベックマンーコールター社製）が使用される。
測定に際しては、界面活性剤の５％水溶液２ｍｌからなる分散剤中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加えたものを、１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下の電解液中に添加する。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いることが好ましい。
続いて、試料を懸濁した電解液に対して超音波分散器を用いて１分間分散処理を行った後に、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布をコールターマルチサイザーIIにより測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定した粒度分布に基づいて分割された粒度範囲（チャンネル）に対して小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。この場合に、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）および数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は、それぞれ下式により求められる。
測定に際しては、界面活性剤の５％水溶液２ｍｌからなる分散剤中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加えたものを、１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下の電解液中に添加する。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いることが好ましい。
続いて、試料を懸濁した電解液に対して超音波分散器を用いて１分間分散処理を行った後に、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布をコールターマルチサイザーIIにより測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定した粒度分布に基づいて分割された粒度範囲（チャンネル）に対して小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。この場合に、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）および数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は、それぞれ下式により求められる。
また、感圧トナーの形状係数ＳＦ１は、１１０以上１５０以下であることが好ましく、１２０以上１４０以下であることがより好ましい。
なお、形状係数ＳＦ１は、下式により求められる。
なお、形状係数ＳＦ１は、下式により求められる。
式（４）において、ＭＬはトナーの絶対最大長を示し、Ａはトナーの投影面積を示す。絶対最大長とは、粒子の輪郭線上の任意の２点間の距離が最大となる長さである。投影面積とは、粒子の平面上への投影像の面積である。
形状係数ＳＦ１は、画像解析装置を用いて主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を解析することにより数値化される。具体的には、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の絶対最大長および投影面積を求める。そして、式（４）に各粒子の絶対最大長および投影面積をあてはめて各粒子の形状係数ＳＦ１を算出し、算出した値の平均値を感圧トナーの形状係数ＳＦ１として得る。
形状係数ＳＦ１は、画像解析装置を用いて主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を解析することにより数値化される。具体的には、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の絶対最大長および投影面積を求める。そして、式（４）に各粒子の絶対最大長および投影面積をあてはめて各粒子の形状係数ＳＦ１を算出し、算出した値の平均値を感圧トナーの形状係数ＳＦ１として得る。
＜感圧トナーの製造方法＞
続いて、感圧トナーの製造方法について説明する。
本実施形態にて用いられる感圧トナーの製造方法としては特に限定されず、例えば、混練粉砕製法、乳化凝集法、溶解懸濁法、懸濁重合法等が挙げられる。この中でも、乳化凝集法および溶解懸濁法が好ましい。
続いて、感圧トナーの製造方法について説明する。
本実施形態にて用いられる感圧トナーの製造方法としては特に限定されず、例えば、混練粉砕製法、乳化凝集法、溶解懸濁法、懸濁重合法等が挙げられる。この中でも、乳化凝集法および溶解懸濁法が好ましい。
〔乳化凝集法〕
乳化凝集法について説明する。
乳化凝集法は、感圧トナーの原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、形成された樹脂粒子を含む凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程と、を含む。
乳化凝集法について説明する。
乳化凝集法は、感圧トナーの原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、形成された樹脂粒子を含む凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程と、を含む。
（乳化工程）
まず、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に対して、分散機により剪断力を与えることで樹脂粒子分散液を作製する。この際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また、分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。
さらに、樹脂が油性であって水への溶解度が比較的低い溶剤に溶解するものであれば、この樹脂をこれらの溶剤に解かして分散剤や高分子電解質と共に水中に粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製する。
まず、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に対して、分散機により剪断力を与えることで樹脂粒子分散液を作製する。この際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また、分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。
さらに、樹脂が油性であって水への溶解度が比較的低い溶剤に溶解するものであれば、この樹脂をこれらの溶剤に解かして分散剤や高分子電解質と共に水中に粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液を作製する。
水系媒体としては、例えば、水（例えば、蒸留水、イオン交換水等）、アルコール類等が挙げられる。これらの中でも、水を用いることが好ましい。
また、分散剤としては、例えば、水溶性高分子（例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等）、アニオン性界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等）、カチオン性界面活性剤（例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等）、両性イオン性界面活性剤（例えば、ラウリルジメチルアミンオキサイド等）、ノニオン性界面活性剤（例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等）、無機塩（例えば、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等）などが挙げられる。
また、分散剤としては、例えば、水溶性高分子（例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等）、アニオン性界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等）、カチオン性界面活性剤（例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等）、両性イオン性界面活性剤（例えば、ラウリルジメチルアミンオキサイド等）、ノニオン性界面活性剤（例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等）、無機塩（例えば、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等）などが挙げられる。
分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
樹脂粒子の体積平均粒径は、１．０μｍ以下であることが好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより好ましく、１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。樹脂粒子の体積平均粒径が６０ｎｍ未満である場合、分散液中で樹脂粒子が安定的になるため、この樹脂粒子の凝集が困難となる場合がある。樹脂粒子の体積平均粒径が１．０μｍを超える場合、樹脂粒子の凝集性が向上し感圧トナーを作製することが容易となるが、感圧トナーの粒子径分布が広がる場合がある。
樹脂粒子の体積平均粒径は、１．０μｍ以下であることが好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがより好ましく、１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。樹脂粒子の体積平均粒径が６０ｎｍ未満である場合、分散液中で樹脂粒子が安定的になるため、この樹脂粒子の凝集が困難となる場合がある。樹脂粒子の体積平均粒径が１．０μｍを超える場合、樹脂粒子の凝集性が向上し感圧トナーを作製することが容易となるが、感圧トナーの粒子径分布が広がる場合がある。
また、イオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に離型剤を水中に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱し、強い剪断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理することで、離型剤分散液を作製する。この離型剤分散液に含まれる離型剤粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましい。
離型剤粒子の体積平均粒径が１００ｎｍ以上である場合、離型剤成分が感圧トナー中に取り込まれやすくなる。また、離型剤粒子の体積平均粒径が５００ｎｍ以下である場合、感圧トナー中の離型剤の分散状態が良好になる。
離型剤粒子の体積平均粒径が１００ｎｍ以上である場合、離型剤成分が感圧トナー中に取り込まれやすくなる。また、離型剤粒子の体積平均粒径が５００ｎｍ以下である場合、感圧トナー中の離型剤の分散状態が良好になる。
分散処理の際には、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が好ましい。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等がより好ましい。離型剤分散液は乳化凝集法にて用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際に用いられてもよい。
（凝集工程）
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成の際には、凝集剤が用いられてもよい。凝集粒子の形成は、例えば、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることにより行われる。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が好ましい。
凝集剤としては、分散剤として用いられる界面活性剤とは逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が好ましく、これらの中でも２価以上の金属錯体がより好ましい。２価以上の金属錯体を用いた場合、界面活性剤の使用量が低減し、また、帯電特性が向上する。
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成の際には、凝集剤が用いられてもよい。凝集粒子の形成は、例えば、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることにより行われる。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が好ましい。
凝集剤としては、分散剤として用いられる界面活性剤とは逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が好ましく、これらの中でも２価以上の金属錯体がより好ましい。２価以上の金属錯体を用いた場合、界面活性剤の使用量が低減し、また、帯電特性が向上する。
無機金属塩としては、アルミニウム塩およびその重合体が好ましい。使用する無機金属塩の価数としては、１価よりも２価、２価よりも３価、３価よりも４価である場合の方が、形成される凝集粒子の粒度分布が狭くなりやすい。また、無機金属塩の単量体を用いる場合よりも無機金属塩の重合体を用いる場合の方が、形成される凝集粒子の粒度分布が狭くなりやすい。凝集粒子の粒度分布を狭くするために、例えば、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが好ましい。
また、樹脂粒子を界面活性剤等と共に分散した分散液を凝集粒子が含まれている溶液に添加することで、芯部としての凝集粒子の表面に樹脂粒子を含む被覆部を形成してもよい（被覆工程）。分散液を添加する際には、凝集剤を添加したり、ｐＨの調製を行ってもよい。
（融合工程）
融合工程においては、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲にすることで凝集の進行を止め、樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、上記の被覆工程において凝集粒子の表面が樹脂粒子により被覆されている場合には、この樹脂粒子も融合させコア凝集粒子を被覆する。融合工程における加熱の時間としては、凝集粒子が融合される程度でよく、具体的には、０．５時間以上１０時間以下程度である。
融合工程においては、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲にすることで凝集の進行を止め、樹脂粒子のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、上記の被覆工程において凝集粒子の表面が樹脂粒子により被覆されている場合には、この樹脂粒子も融合させコア凝集粒子を被覆する。融合工程における加熱の時間としては、凝集粒子が融合される程度でよく、具体的には、０．５時間以上１０時間以下程度である。
凝集粒子を融合させた後に冷却することで、融合粒子が得られる。また、冷却の工程においては、樹脂粒子のガラス転移温度近傍（樹脂粒子のガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷を行うことにより結晶化を促進してもよい。
融合粒子に対して、ろ過などの固液分離を行い（固液分離工程）、洗浄を行い（洗浄工程）、乾燥を行う（乾燥工程）ことで感圧トナー粒子が得られる。
乾燥工程としては、気流乾燥装置を用いる方法が挙げられ、具体的には、フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理や、流動床（Fluid Bed）による処理等が挙げられる。フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理を行う場合、気流温度（入口気流温度）を３０℃以上７０℃以下に設定することが好ましく、４０℃以上６０℃以下に設定することがより好ましい。
融合粒子に対して、ろ過などの固液分離を行い（固液分離工程）、洗浄を行い（洗浄工程）、乾燥を行う（乾燥工程）ことで感圧トナー粒子が得られる。
乾燥工程としては、気流乾燥装置を用いる方法が挙げられ、具体的には、フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理や、流動床（Fluid Bed）による処理等が挙げられる。フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理を行う場合、気流温度（入口気流温度）を３０℃以上７０℃以下に設定することが好ましく、４０℃以上６０℃以下に設定することがより好ましい。
また、得られた感圧トナー粒子に対して流動化剤や助剤等の外添剤を添加してもよい（外添工程）。
外添工程としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等を用いて感圧トナー粒子に外添剤を添加する処理が挙げられる。この処理により、感圧トナー粒子に対して段階的に外添剤を添加させられる。
外添工程としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等を用いて感圧トナー粒子に外添剤を添加する処理が挙げられる。この処理により、感圧トナー粒子に対して段階的に外添剤を添加させられる。
〔溶解懸濁法〕
続いて、溶解懸濁法について説明する。
溶解懸濁法は、有機溶媒中に結着樹脂が含まれているトナー成分を溶解または分散させて油相を調製する油相調整工程と、油相成分を水相中で懸濁造粒する造粒工程と、溶媒を除去する溶媒除去工程と、を含む。
続いて、溶解懸濁法について説明する。
溶解懸濁法は、有機溶媒中に結着樹脂が含まれているトナー成分を溶解または分散させて油相を調製する油相調整工程と、油相成分を水相中で懸濁造粒する造粒工程と、溶媒を除去する溶媒除去工程と、を含む。
（油相調整工程）
まず、少なくとも結着樹脂が含まれているトナー成分を有機溶媒に溶解または分散させることで、油相を調製する。
有機溶媒としては、例えば、炭化水素（例えば、トルエン、キシレン、ヘキサン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等）、アルコール（例えば、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエーテル、テトラヒドロフラン等）、エステル（例えば、エーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサン等）が挙げられる。これらの溶媒は、結着樹脂を溶解させる必要があるが、結着樹脂とは別に有機溶媒中に含まれる添加剤は溶解しなくてもよい。油相に用いる結着樹脂が含まれているトナー成分と溶剤との質量比は、造粒のしやすさ、または、最終的なトナー収率を鑑みて、１０：９０から８０：２０までの範囲が好ましい。
まず、少なくとも結着樹脂が含まれているトナー成分を有機溶媒に溶解または分散させることで、油相を調製する。
有機溶媒としては、例えば、炭化水素（例えば、トルエン、キシレン、ヘキサン等）、ハロゲン化炭化水素（例えば、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等）、アルコール（例えば、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエーテル、テトラヒドロフラン等）、エステル（例えば、エーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサン等）が挙げられる。これらの溶媒は、結着樹脂を溶解させる必要があるが、結着樹脂とは別に有機溶媒中に含まれる添加剤は溶解しなくてもよい。油相に用いる結着樹脂が含まれているトナー成分と溶剤との質量比は、造粒のしやすさ、または、最終的なトナー収率を鑑みて、１０：９０から８０：２０までの範囲が好ましい。
（造粒工程）
油相成分は、水相中で懸濁造粒される。水相としては、水が挙げられる。また、無機粒子と分散剤とを混合した無機粒子分散剤が水相に含まれてもよい。
分散剤（分散安定剤）は、親水性コロイドを形成することにより油相液滴を分散安定化させる機能を有する。無機粒子分散剤としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、珪酸ケイソウ土、粘土等が挙げられる。
無機粒子分散剤の粒径は、１μｍ～２μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以下であることがより好ましい。また、無機粒子分散剤は、ボールミル、サンドミル、アトライター等の湿式分散機により求められる粒径まで粉砕された後に用いられることが好ましい。無機粒子分散剤の粒径が２μｍ以下である場合、造粒したトナーの粒度分布が狭くなる。
油相成分は、水相中で懸濁造粒される。水相としては、水が挙げられる。また、無機粒子と分散剤とを混合した無機粒子分散剤が水相に含まれてもよい。
分散剤（分散安定剤）は、親水性コロイドを形成することにより油相液滴を分散安定化させる機能を有する。無機粒子分散剤としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、珪酸ケイソウ土、粘土等が挙げられる。
無機粒子分散剤の粒径は、１μｍ～２μｍ以下であることが好ましく、０．１μｍ以下であることがより好ましい。また、無機粒子分散剤は、ボールミル、サンドミル、アトライター等の湿式分散機により求められる粒径まで粉砕された後に用いられることが好ましい。無機粒子分散剤の粒径が２μｍ以下である場合、造粒したトナーの粒度分布が狭くなる。
無機粒子分散剤は、単独で用いられてもよいし、有機粒子分散剤と併用されてもよい。
有機粒子分散剤としては、例えば、蛋白質類（例えば、ゼラチン、ゼラチン誘導体（例えば、アセチル化ゼラチン、フタル化ゼラチン、コハク化ゼラチン等）、アルブミン、カゼイン等）、コロジオン、アラビアゴム、寒天、アルギン酸、セルロース誘導体（例えば、カルボキシメチルセルロースのアルキルエステル、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等）、合成高分子（例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩、ポリマレイン酸塩、ポリスチレンスルホン酸塩）等が挙げられる。これらの有機粒子分散剤は、１種が単独で用いられてもよく、また、２種以上が混合して用いられてもよい。
水相に含まれる無機粒子分散剤および／または有機粒子分散剤の割合は、水相の主要媒体に対して０．００１質量％以上５質量％以下であることが好ましい。
有機粒子分散剤としては、例えば、蛋白質類（例えば、ゼラチン、ゼラチン誘導体（例えば、アセチル化ゼラチン、フタル化ゼラチン、コハク化ゼラチン等）、アルブミン、カゼイン等）、コロジオン、アラビアゴム、寒天、アルギン酸、セルロース誘導体（例えば、カルボキシメチルセルロースのアルキルエステル、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等）、合成高分子（例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩、ポリマレイン酸塩、ポリスチレンスルホン酸塩）等が挙げられる。これらの有機粒子分散剤は、１種が単独で用いられてもよく、また、２種以上が混合して用いられてもよい。
水相に含まれる無機粒子分散剤および／または有機粒子分散剤の割合は、水相の主要媒体に対して０．００１質量％以上５質量％以下であることが好ましい。
また、水相に分散補助剤が含まれてもよい。分散補助剤としては、界面活性剤が好ましい。界面活性剤としては、例えば、イオン性の界面活性剤や非イオン性の界面活性剤が挙げられる。これらの分散補助剤は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が混合して用いられてもよい。
水相に含まれる分散補助剤の割合は、水相の主要媒体に対して０．００１質量％以上５質量％以下であることが好ましい。
水相に含まれる分散補助剤の割合は、水相の主要媒体に対して０．００１質量％以上５質量％以下であることが好ましい。
油相と水相との質量比は、１０：９０から９０：１０までの範囲が好ましい。また、水相中における油相の造粒は、高速剪断機構を備えた分散器を用いて行うことが好ましい。高速剪断機構を備えた分散機としては、各種ホモミキサー、ホモジナイザー、コロイドミル、ウルトラタラックス、クレアミル等の高速羽根回転型や強制間隔通過型の乳化分散機が挙げられる。
（溶媒除去工程）
造粒工程中または造粒工程後に、有機溶媒を取り除く。有機溶媒の除去は、常温（例えば２５℃）で行われてもよいが、有機溶媒の沸点より低く且つ有機溶媒中に含まれる結着樹脂のガラス転移温度よりも低い温度で行われることが好ましい。結着樹脂のガラス転移温度よりも高い温度で有機溶媒の除去が行われる場合、トナーの合一が起こることがある。有機溶媒の除去は、４０℃程度で３時間から２４時間撹拌することが好ましい。また、有機溶媒の除去は、減圧下で行われてもよい。有機溶媒の除去を減圧下で行う場合、２０ｍｍＨｇ以上１５０ｍｍＨｇ以下の圧力下で行うことが好ましい。
造粒工程中または造粒工程後に、有機溶媒を取り除く。有機溶媒の除去は、常温（例えば２５℃）で行われてもよいが、有機溶媒の沸点より低く且つ有機溶媒中に含まれる結着樹脂のガラス転移温度よりも低い温度で行われることが好ましい。結着樹脂のガラス転移温度よりも高い温度で有機溶媒の除去が行われる場合、トナーの合一が起こることがある。有機溶媒の除去は、４０℃程度で３時間から２４時間撹拌することが好ましい。また、有機溶媒の除去は、減圧下で行われてもよい。有機溶媒の除去を減圧下で行う場合、２０ｍｍＨｇ以上１５０ｍｍＨｇ以下の圧力下で行うことが好ましい。
溶媒除去後には、無機分散剤を水溶化する酸類を用いてトナーを洗浄することにより、トナー表面に残存する無機粒子分散剤を除去する。酸類としては、例えば、塩酸、硝酸、蟻酸、酢酸等が挙げられる。また、水酸化ナトリウム等のアルカリ水を用いてトナーを再度洗浄してもよい。これにより、酸性雰囲気下でトナーの表面において不溶化したイオン性物質が溶解して除去され、トナーの帯電性や流動性が向上する。これらの洗浄により、トナーの表面に付着したワックスも除去される。洗浄には、撹拌機や超音波分散装置等を用いることが好ましい。また、洗浄したトナーに対して、濾過、デカンテーション、遠心分離を施してもよい。
洗浄したトナーを乾燥することにより、感圧トナー粒子が得られる。乾燥としては、例えば、気流乾燥装置を用いる方法が挙げられる。気流乾燥装置を用いる方法としては、例えば、フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理や、流動床（Fluid Bed）による処理等が挙げられる。フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理を行う場合、上述の通り、気流温度を３０℃以上７０℃以下に設定することが好ましく、４０℃以上６０℃以下に設定することがより好ましい。
洗浄したトナーを乾燥することにより、感圧トナー粒子が得られる。乾燥としては、例えば、気流乾燥装置を用いる方法が挙げられる。気流乾燥装置を用いる方法としては、例えば、フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理や、流動床（Fluid Bed）による処理等が挙げられる。フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理を行う場合、上述の通り、気流温度を３０℃以上７０℃以下に設定することが好ましく、４０℃以上６０℃以下に設定することがより好ましい。
＜箔の説明＞
続いて、箔について説明する。
図２は、本実施形態にて用いられる箔１００の構成を示した図である。
箔１００は、フィルム状に形成されており、基材１００ａと、離型層１００ｂと、箔層１００ｃと、接着層１００ｄとを備えている。
箔１００においては、図中下側から、基材１００ａ、離型層１００ｂ、箔層１００ｃ、接着層１００ｄの順に積み重なっている。
続いて、箔について説明する。
図２は、本実施形態にて用いられる箔１００の構成を示した図である。
箔１００は、フィルム状に形成されており、基材１００ａと、離型層１００ｂと、箔層１００ｃと、接着層１００ｄとを備えている。
箔１００においては、図中下側から、基材１００ａ、離型層１００ｂ、箔層１００ｃ、接着層１００ｄの順に積み重なっている。
基材１００ａは、離型層１００ｂ、箔層１００ｃ、および接着層１００ｄの支持体となる。基材１００ａとしては、例えば、樹脂製シートや樹脂製フィルムが用いられる。樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエーテルサルフォン、ポリイミド等が挙げられる。基材１００ａは、単層構造であってもよいし、多層構造であってもよい。
離型層１００ｂは、箔層１００ｃおよび接着層１００ｄの基材１００ａからの剥離性を確保する機能を有する層である。離型層１００ｂに用いられる材料としては、例えば、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、または電子線硬化性樹脂に対して、ワックスを添加したものが挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、メラミンまたはイソシアネートを硬化剤として用いた樹脂が挙げられる。紫外線硬化性樹脂および電子線硬化性樹脂としては、例えば、アクリレートまたはエポキシ樹脂を含有した樹脂が挙げられる。ワックスとしては、フッ素系のモノマー、シリコン系のモノマー、フッ素系のポリマー、シリコン系のポリマー等が挙げられる。離型層１００ｂに用いられる材料は、１種が単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。
箔層１００ｃは、着色剤が含まれる着色層や、金属材料が含まれる金属層を有する。
着色層としては、例えば、樹脂材料に着色剤を添加したものが挙げられる。樹脂材料としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。着色剤としては、顔料や染料が挙げられる。また、着色層として、ホログラム画像からなるホログラム層が用いられてもよい。
金属層は、例えば、金属材料を用いた蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等により形成される。金属材料としては、例えば、アルミニウム、スズ、銀、クロムニッケル、金、ニッケル－クロム－鉄合金、青銅、アルミ製銅等が挙げられる。
着色層としては、例えば、樹脂材料に着色剤を添加したものが挙げられる。樹脂材料としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。着色剤としては、顔料や染料が挙げられる。また、着色層として、ホログラム画像からなるホログラム層が用いられてもよい。
金属層は、例えば、金属材料を用いた蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等により形成される。金属材料としては、例えば、アルミニウム、スズ、銀、クロムニッケル、金、ニッケル－クロム－鉄合金、青銅、アルミ製銅等が挙げられる。
接着層１００ｄは、用紙Ｐと箔１００との間で接着力を発揮させる機能を有する層である。接着層１００ｄとしては、例えば接着剤が用いられる。接着剤としては、例えば、アイオノマー樹脂、酸変性ポリオレフィン系樹脂、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、マレイン酸樹脂、ブチラール系樹脂、アルキッド樹脂、ポリエチレンオキサイド樹脂、フェノール系樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、メラミン－アルキッド樹脂、セルロース系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルエーテル樹脂、シリコーン樹脂、ゴム系樹脂等が挙げられる。これらの接着剤のうち、１種が単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
なお、箔１００は、上記の構成に限定されない。例えば、箔１００に接着層１００ｄが含まれないものが用いられてもよい。接着層１００ｄが含まれないこの箔１００を用いて、感圧トナー像が形成された用紙Ｐに対して箔１００を押し当てる場合であっても、感圧トナーの粘度が低下してこの感圧トナーが箔１００に接着するため、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１００が形成される。
＜箔形成部の説明＞
次に、箔形成部８０について説明する。
図３は、箔形成部８０の構成図である。
箔形成部８０は、一体として形成された長尺状の箔１００を保持する。そして、用紙Ｐに対して、箔１００を押し当てる。この長尺状の箔１００の幅方向（図中奥行き方向）における長さは、用紙Ｐの幅方向における長さより大きくてもよい。
箔形成部８０は、箔１００をロール状に巻き付けこの箔１００を供給する供給ロール８１と、箔１００をロール状に巻き取る巻取ロール８２とを備えている。また、箔形成部８０は、箔１００を張架し用紙Ｐに対して箔１００を転写する箔転写ロール８３と、箔１００を介して箔転写ロール８３に対向する対向ロール８４とを備えている。
次に、箔形成部８０について説明する。
図３は、箔形成部８０の構成図である。
箔形成部８０は、一体として形成された長尺状の箔１００を保持する。そして、用紙Ｐに対して、箔１００を押し当てる。この長尺状の箔１００の幅方向（図中奥行き方向）における長さは、用紙Ｐの幅方向における長さより大きくてもよい。
箔形成部８０は、箔１００をロール状に巻き付けこの箔１００を供給する供給ロール８１と、箔１００をロール状に巻き取る巻取ロール８２とを備えている。また、箔形成部８０は、箔１００を張架し用紙Ｐに対して箔１００を転写する箔転写ロール８３と、箔１００を介して箔転写ロール８３に対向する対向ロール８４とを備えている。
箔転写ロール８３は、供給ロール８１と巻取ロール８２との間に設けられ、且つ箔１００のうちの接着層１００ｄ（図２参照）よりも基材１００ａに近い側に設けられている。箔転写ロール８３と対向ロール８４とは、互いに押圧されている。
箔転写ロール８３は、図示しない駆動モータからの回転駆動力を受け図中反時計回り方向に回転する。そして、対向ロール８４との間で、用紙Ｐに対して箔１００を押し当てる。このとき、箔転写ロール８３は、用紙Ｐの幅方向の長さよりも広い領域に対して箔１００を押し当ててもよい。
箔転写ロール８３は、図示しない駆動モータからの回転駆動力を受け図中反時計回り方向に回転する。そして、対向ロール８４との間で、用紙Ｐに対して箔１００を押し当てる。このとき、箔転写ロール８３は、用紙Ｐの幅方向の長さよりも広い領域に対して箔１００を押し当ててもよい。
＜箔形成体の製造方法＞
続いて、箔形成体の製造方法について説明する。
図４は、箔形成体の製造方法について説明したフローチャートである。
まず、画像形成装置１（図１参照）の画像形成部１０が、２次転写領域２３にて、用紙Ｐに対して熱定着トナー像を形成する（ステップ（以下、Ｓと記載する）１０１：熱定着トナー像形成工程）。次に、定着ユニット６０が、熱定着トナー像が形成された用紙Ｐに対して熱定着処理を行い、熱定着トナー像を用紙Ｐに定着させる（Ｓ１０２：熱定着工程）。この熱定着トナー像の形成、定着は、必要に応じて省いてもよい。また、予め熱定着トナーが形成された形成体を用いてもよい。
続いて、箔形成体の製造方法について説明する。
図４は、箔形成体の製造方法について説明したフローチャートである。
まず、画像形成装置１（図１参照）の画像形成部１０が、２次転写領域２３にて、用紙Ｐに対して熱定着トナー像を形成する（ステップ（以下、Ｓと記載する）１０１：熱定着トナー像形成工程）。次に、定着ユニット６０が、熱定着トナー像が形成された用紙Ｐに対して熱定着処理を行い、熱定着トナー像を用紙Ｐに定着させる（Ｓ１０２：熱定着工程）。この熱定着トナー像の形成、定着は、必要に応じて省いてもよい。また、予め熱定着トナーが形成された形成体を用いてもよい。
続いて、用紙Ｐは、搬送路に沿って感圧トナー像形成部７０に搬送される。感圧トナー像形成部７０は、用紙Ｐに対して感圧トナー像を形成する（Ｓ１０３：感圧トナー像形成工程）。なお、感圧トナー像形成工程は、感圧トナー像が形成された形成体を準備する準備工程としても捉えられる。
また、感圧トナー像形成部７０と箔形成部８０との間に、搬送される用紙Ｐを押圧する押圧ロールを設けてもよい。この押圧ロールを用いて、箔が形成される前の用紙Ｐを加圧し、用紙Ｐに形成された感圧トナー像の感圧トナーの粘度を低下させこの感圧トナーを用紙Ｐに粘着させることで、用紙Ｐに感圧トナー像を定着させてもよい（前処理工程）。
感圧トナー像が形成された用紙Ｐは、箔形成部８０に搬送される。用紙Ｐが箔転写ロール８３（図３参照）と対向ロール８４との間に入り込むと、箔転写ロール８３は、用紙Ｐに７０℃以下の温度で箔１００を押し当てる。用紙Ｐに形成された感圧トナー像の感圧トナーは、箔１００に押圧されることにより粘度が低下し、箔１００の接着層１００ｄ（図２参照）に接着する。そして、感圧トナー像と重なっている箔１００のうちの箔層１００ｃおよび接着層１００ｄを、基材１００ａから剥離させる。これにより、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１００（箔１００のうちの箔層１００ｃおよび接着層１００ｄ）が形成される（Ｓ１０４：箔形成工程）。
なお、箔形成部８０が保持する箔１００のうち箔層１００ｃおよび接着層１００ｄが剥離したことにより残存した基材１００ａ、および箔１００のうち用紙Ｐに形成されなかった部分は、巻取ロール８２に巻き取られる。
なお、箔形成部８０が保持する箔１００のうち箔層１００ｃおよび接着層１００ｄが剥離したことにより残存した基材１００ａ、および箔１００のうち用紙Ｐに形成されなかった部分は、巻取ロール８２に巻き取られる。
以上の工程により、箔形成体が得られる。上記の箔形成工程においては、用紙Ｐを加熱することなく用紙Ｐに箔１００を形成するため、用紙Ｐに形成されている熱定着トナー像の熱定着トナーの粘度が低下しにくく、箔が熱定着トナーに接着しにくい。そのため、用紙Ｐに対して、熱定着トナー像の上には箔１００が形成されることなく、感圧トナー像の上に箔１００が形成される。
また、本実施形態では、箔形成工程において、一体として形成されたフィルム状の箔１００を用紙Ｐに押し当てて押圧することで、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１００を形成する。
この場合、それぞれ別体に形成された複数の箔を用紙Ｐに形成する場合に比べて、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔が形成されない部分が生じることが抑制される。
この場合、それぞれ別体に形成された複数の箔を用紙Ｐに形成する場合に比べて、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔が形成されない部分が生じることが抑制される。
＜変形例＞
本実施形態では、箔形成部８０（図３参照）が、一体として形成された箔１００を用紙Ｐに押し当てて用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１００を形成するが、用紙Ｐに対して箔を形成するために必要な構成は、上記の例に限定されない。
図５は、変形例としての箔形成部９０を示した図である。
本実施形態では、箔形成部８０（図３参照）が、一体として形成された箔１００を用紙Ｐに押し当てて用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１００を形成するが、用紙Ｐに対して箔を形成するために必要な構成は、上記の例に限定されない。
図５は、変形例としての箔形成部９０を示した図である。
この変形例においては、箔形成部９０が、複数の粉状の箔１１０を用紙Ｐに対して形成することにより、箔形成体を製造する。
図５に示す箔１１０には、金属粉が含まれている。金属粉としては、例えば、金粉、銀粉、アルミニウム粉、スズ粉、クロム粉、ニッケル粉、青銅粉等が挙げられる。
図５に示す箔１１０には、金属粉が含まれている。金属粉としては、例えば、金粉、銀粉、アルミニウム粉、スズ粉、クロム粉、ニッケル粉、青銅粉等が挙げられる。
箔形成部９０は、箔１１０を保持する保持ロール９１と、用紙Ｐに対して箔１１０を転写する箔転写ロール９２と、箔転写ロール９２に対向する対向ロール９３とを備えている。
保持ロール９１は、表面が吸着性を有する。吸着性を有する材料としては、例えば、シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム等が挙げられる。保持ロール９１として、シリコンロールやウレタンロールが用いられてもよい。
保持ロール９１は、表面が吸着性を有する。吸着性を有する材料としては、例えば、シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム等が挙げられる。保持ロール９１として、シリコンロールやウレタンロールが用いられてもよい。
保持ロール９１は、複数の箔１１０を保持しながら回転する。具体的には、保持ロール９１は、複数の箔１１０を収容するカートリッジ（不図示）から供給される箔１１０を表面に吸着させて保持しながら、図中時計回り方向に回転する。保持ロール９１のうち箔１１０が吸着される領域における幅方向（図中奥行き方向）の長さは、用紙Ｐの幅方向の長さより大きくてもよい。
箔転写ロール９２は、表面が吸着性を有する。吸着性を有する材料としては、例えば、シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム等が挙げられる。箔転写ロール９２として、シリコンロールやウレタンロールが用いられてもよい。
また、箔転写ロール９２における表面の吸着力は、保持ロール９１における表面の吸着力よりも大きい。
また、箔転写ロール９２における表面の吸着力は、保持ロール９１における表面の吸着力よりも大きい。
箔転写ロール９２は、図中反時計回り方向に回転する。箔転写ロール９２と保持ロール９１とは互いに押圧されており、保持ロール９１は、この押圧部Ｔにて、箔転写ロール９２に箔１１０を供給する。箔転写ロール９２のうち箔１１０が供給される領域における幅方向（図中奥行き方向）の長さは、用紙Ｐの幅方向の長さより大きくてもよい。
変形例においても、用紙Ｐに対して感圧トナー像が形成された後に、この用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１１０が形成される。
用紙Ｐは、感圧トナー像形成ユニット７１（図１参照）にて感圧トナー像が形成された後、箔形成部９０へ搬送される。用紙Ｐが箔転写ロール９２と対向ロール９３との間に入り込むと、箔転写ロール９２は、用紙Ｐに７０℃以下の温度で複数の粉状の箔１１０を押し当てる。これにより、箔転写ロール９２が用紙Ｐに押し当てた複数の箔１１０のうち、感圧トナー像と重なった箔１１０が感圧トナー像の感圧トナーに接着し、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１１０が形成される。箔転写ロール９２が用紙Ｐに押し当てた複数の箔１１０のうち用紙Ｐに形成されなかった箔１１０は、その後も箔転写ロール９２に保持される。
なお、箔転写ロール９２は、用紙Ｐの幅方向の長さよりも広い領域に対して箔１１０を押し当ててもよい。
用紙Ｐは、感圧トナー像形成ユニット７１（図１参照）にて感圧トナー像が形成された後、箔形成部９０へ搬送される。用紙Ｐが箔転写ロール９２と対向ロール９３との間に入り込むと、箔転写ロール９２は、用紙Ｐに７０℃以下の温度で複数の粉状の箔１１０を押し当てる。これにより、箔転写ロール９２が用紙Ｐに押し当てた複数の箔１１０のうち、感圧トナー像と重なった箔１１０が感圧トナー像の感圧トナーに接着し、用紙Ｐに対して感圧トナー像の上に箔１１０が形成される。箔転写ロール９２が用紙Ｐに押し当てた複数の箔１１０のうち用紙Ｐに形成されなかった箔１１０は、その後も箔転写ロール９２に保持される。
なお、箔転写ロール９２は、用紙Ｐの幅方向の長さよりも広い領域に対して箔１１０を押し当ててもよい。
変形例の箔形成部９０を用いて複数の粉状の箔１１０を用紙Ｐに形成する構成では、図２に示した箔形成部８０を用いて、一体として形成された箔１００を用紙Ｐに形成する構成に比べて、用紙Ｐに形成されなかった箔のうち次の箔形成に用いられる箔の量が多くなる。
例えば、図２にて示した構成のように、一体として形成された箔１００を用紙Ｐに対して形成する場合、箔形成部８０が保持する箔１００のうち、箔層１００ｃおよび接着層１００ｄが残っていない部分は、次の箔形成には用いられない。また、箔層１００ｃおよび接着層１００ｄが残っていない部分の周辺部（箔層１００ｃおよび接着層１００ｄが残っている部分）も、次の箔形成には用いられない。
これに対し、変形例にて示した構成のように、それぞれが別体として形成されている複数の箔１１０を用紙Ｐに対して形成する場合、箔転写ロール９２が保持する箔１１０のうち用紙Ｐに形成されなかった箔１１０は、箔転写ロール９２に保持され続け、次の箔形成に用いられる。この場合、次の箔形成に用いられる箔１１０の量が多くなる。
これに対し、変形例にて示した構成のように、それぞれが別体として形成されている複数の箔１１０を用紙Ｐに対して形成する場合、箔転写ロール９２が保持する箔１１０のうち用紙Ｐに形成されなかった箔１１０は、箔転写ロール９２に保持され続け、次の箔形成に用いられる。この場合、次の箔形成に用いられる箔１１０の量が多くなる。
なお、本実施形態では、形成体として用紙Ｐが用いられる例を説明しているが、形成体としては、箔が形成されるものであれば特に限定されない。例えば、形成体として樹脂製シートや樹脂製フィルムが用いられてもよい。
また、本実施形態では、画像形成装置１に感圧トナー像形成部７０および箔形成部８０が設けられているが、これに限定されない。
例えば、画像形成装置１とは別に、感圧トナー像形成部および箔形成部を有する箔形成装置を設ける構成としてもよい。この場合に、まず、画像形成装置を用いて形成体に対して熱定着トナー像を形成する。続いて、熱定着トナー像が形成された形成体を画像形成装置から取り出し、感圧トナー像形成部を用いて、この形成体に対して感圧トナー像を形成する。そして、箔形成部を用いて、感圧トナー像が形成された形成体に対して箔を押し当てて、形成体に対して感圧トナー像の上に箔を形成してもよい。
また、感圧トナー像形成部と箔形成部とがそれぞれ別の装置に設けられてもよい。また、形成体に対して熱定着トナー像を形成することなく、感圧トナー像を形成し、この感圧トナー像の上に箔を形成してもよい。
例えば、画像形成装置１とは別に、感圧トナー像形成部および箔形成部を有する箔形成装置を設ける構成としてもよい。この場合に、まず、画像形成装置を用いて形成体に対して熱定着トナー像を形成する。続いて、熱定着トナー像が形成された形成体を画像形成装置から取り出し、感圧トナー像形成部を用いて、この形成体に対して感圧トナー像を形成する。そして、箔形成部を用いて、感圧トナー像が形成された形成体に対して箔を押し当てて、形成体に対して感圧トナー像の上に箔を形成してもよい。
また、感圧トナー像形成部と箔形成部とがそれぞれ別の装置に設けられてもよい。また、形成体に対して熱定着トナー像を形成することなく、感圧トナー像を形成し、この感圧トナー像の上に箔を形成してもよい。
以下、本発明を実施例を用いてより詳細に説明する。本発明は、その要旨を超えない限りこれらの実施例により限定されるものではない。
箔形成体を作製し、評価を行った。なお、実験条件および評価結果を下記表１に示す。
（実施例１）
〔乳化凝集法による高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）の調製〕
まず、高Ｔｇ樹脂粒子分散液を調製するために、以下の試料を準備した。
・スチレン ：４５０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート ：１５０質量部
・アクリル酸 ：１２質量部
・ドデカンチオール ：９質量部
（実施例１）
〔乳化凝集法による高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）の調製〕
まず、高Ｔｇ樹脂粒子分散液を調製するために、以下の試料を準備した。
・スチレン ：４５０質量部
・ｎ－ブチルアクリレート ：１５０質量部
・アクリル酸 ：１２質量部
・ドデカンチオール ：９質量部
上記の試料を混合溶解して混合溶液を調製した。また、フラスコに入った２５０質量部のイオン交換水に対して、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製：ＤＯＷＦＡＸ（登録商標）２Ａ１）を２０質量部加えて溶解させるとともに、調製した混合溶液を加え、フラスコ中で分散し乳化することで、単量体乳化液を調製した。
さらに、重合用フラスコに入った５５５質量部のイオン交換水に対して、上記のアニオン性界面活性剤を３質量部加えて溶解させた。密栓した重合用フラスコに対して還流菅を介して窒素を注入するとともに攪拌しながら、ウォーターバスを用いて重合用フラスコ内の溶液が７５℃になるまで加熱した。
さらに、重合用フラスコに入った５５５質量部のイオン交換水に対して、上記のアニオン性界面活性剤を３質量部加えて溶解させた。密栓した重合用フラスコに対して還流菅を介して窒素を注入するとともに攪拌しながら、ウォーターバスを用いて重合用フラスコ内の溶液が７５℃になるまで加熱した。
イオン交換水４３質量部に対して過硫酸アンモニウム９質量部を溶解させたものを、定量ポンプを介して重合用フラスコ内に２０分かけて滴下した。その後、調製した単量体乳化液を、定量ポンプを介して重合用フラスコ内に２００分かけて滴下した。
重合用フラスコの攪拌を続けながらこの重合用フラスコを７５℃で３時間保持して重合を終了した。これにより、高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を得た。この分散液中の高Ｔｇ樹脂粒子は、中心径が７５ｎｍ、ガラス転移温度が５１℃、重量平均分子量が２９０００、固形分量が４２重量％であった。
重合用フラスコの攪拌を続けながらこの重合用フラスコを７５℃で３時間保持して重合を終了した。これにより、高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を得た。この分散液中の高Ｔｇ樹脂粒子は、中心径が７５ｎｍ、ガラス転移温度が５１℃、重量平均分子量が２９０００、固形分量が４２重量％であった。
〔乳化凝集法による低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）の調製〕
低Ｔｇ樹脂粒子分散液を調製するために、以下の試料を準備した。
・スチレン ：１００質量部
・ｎ－ブチルアクリレート ：５００質量部
・アクリル酸 ：１２質量部
・ドデカンチオール ：９質量部
低Ｔｇ樹脂粒子分散液を調製するために、以下の試料を準備した。
・スチレン ：１００質量部
・ｎ－ブチルアクリレート ：５００質量部
・アクリル酸 ：１２質量部
・ドデカンチオール ：９質量部
上記の試料を混合溶解して混合溶液を調製した。また、フラスコに入った２５０質量部のイオン交換水に対して、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製：ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）を２０質量部加えて溶解させるとともに、調製した混合溶液を加え、フラスコ中で分散し乳化することで、単量体乳化液を調製した。
さらに、重合用フラスコに入った５５５質量部のイオン交換水に対して、上記のアニオン性界面活性剤を３質量部加えて溶解させた。密栓した重合用フラスコに対して還流菅を介して窒素を注入するとともに攪拌しながら、ウォーターバスを用いて重合用フラスコ内の溶液が７５℃になるまで加熱した。
さらに、重合用フラスコに入った５５５質量部のイオン交換水に対して、上記のアニオン性界面活性剤を３質量部加えて溶解させた。密栓した重合用フラスコに対して還流菅を介して窒素を注入するとともに攪拌しながら、ウォーターバスを用いて重合用フラスコ内の溶液が７５℃になるまで加熱した。
イオン交換水４３質量部に対して過硫酸アンモニウム９質量部を溶解させたものを、定量ポンプを介して重合用フラスコ内に２０分かけて滴下した。その後、調製した単量体乳化液を、定量ポンプを介して重合用フラスコ内に２００分かけて滴下した。
重合用フラスコの攪拌を続けながらこの重合用フラスコを７５℃で３時間保持して重合を終了した。これにより、低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を得た。この分散液中の低Ｔｇ樹脂粒子は、中心径が５０ｎｍ、ガラス転移温度が１０℃、重量平均分子量が２６０００、固形分量が４２重量％であった。
重合用フラスコの攪拌を続けながらこの重合用フラスコを７５℃で３時間保持して重合を終了した。これにより、低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を得た。この分散液中の低Ｔｇ樹脂粒子は、中心径が５０ｎｍ、ガラス転移温度が１０℃、重量平均分子量が２６０００、固形分量が４２重量％であった。
〔感圧トナー粒子の調製〕
感圧トナー粒子を調製するために、以下の試料を準備した。
・高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１） ：１００質量部（高Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）
・低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１） ：１００質量部（低Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）
・ポリ塩化アルミニウム ：０．１５質量部
・イオン交換水 ：３００質量部
感圧トナー粒子を調製するために、以下の試料を準備した。
・高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１） ：１００質量部（高Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）
・低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１） ：１００質量部（低Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）
・ポリ塩化アルミニウム ：０．１５質量部
・イオン交換水 ：３００質量部
丸型ステンレス製フラスコに上記の試料を投入し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス（登録商標）Ｔ５０）を用いてフラスコ内の溶液を混合・分散した後、加熱用オイルバスを用いてフラスコを攪拌しながらフラスコ内の溶液を４２℃まで加熱した後に６０分間保持した。その後、感圧トナー粒子の被覆部を形成するために高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を１００質量部（高Ｔｇ樹脂粒子２１質量部）フラスコ内に加えて緩やかに攪拌した。
０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液をフラスコ内に加えてｐＨを５．５に調整し、フラスコの攪拌を継続しながらフラスコ内の溶液を９０℃まで加熱した。ここで、フラスコ内に上記の水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨが５．０以下とならないように調整した。
フラスコ内の溶液の反応が終了した後、溶液を冷却しその後濾過した。濾過した溶液に対して、イオン交換水を用いて洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離した。得られた固体を４０℃のイオン交換水中に加えて再分散し、ステンレスインペラーを用いて１００ｒｐｍで１５分間攪拌・洗浄した。この洗浄の工程を３回繰り返し、洗浄した溶液をヌッチェ式吸引濾過により固液分離した後、固体の含有水分量を４０％に調整した。入口気流温度を８０℃に設定したフラッシュジェットドライヤーを用いて固体を乾燥させることにより、感圧トナー粒子を得た。
コールターマルチサイザーIIを用いて感圧トナー粒子の粒径を測定したところ、累積体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が６．５μｍであり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が１．２３であった。感圧トナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は、１３０であった。
また、透過型電子顕微鏡を用いて感圧トナー粒子の断面を観察したところ、コアシェル構造をなしていることが確認された。
また、この感圧トナーについて上式（１）に示したＴ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）を測定したところ、３５℃であった。
また、透過型電子顕微鏡を用いて感圧トナー粒子の断面を観察したところ、コアシェル構造をなしていることが確認された。
また、この感圧トナーについて上式（１）に示したＴ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）を測定したところ、３５℃であった。
〔現像剤の調製〕
上記の感圧トナー粒子５０質量部に対して疎水性シリカ（キャボット社製：ＴＳ７２０）１．５質量部を添加したものをサンプルミルにより混合して外添トナーを得た。恒温恒湿チャンバーを用いて温度５０℃・湿度５０％の雰囲気下にて、外添された感圧トナーを１７時間保管した。３５ミクロン目開きのメッシュを用いて保管した感圧トナーを篩い分けたところ、メッシュ上に感圧トナーは残らず、感圧トナー同士の凝集（ブロッキング）が生じていないことが確認された。
上記の感圧トナー粒子５０質量部に対して疎水性シリカ（キャボット社製：ＴＳ７２０）１．５質量部を添加したものをサンプルミルにより混合して外添トナーを得た。恒温恒湿チャンバーを用いて温度５０℃・湿度５０％の雰囲気下にて、外添された感圧トナーを１７時間保管した。３５ミクロン目開きのメッシュを用いて保管した感圧トナーを篩い分けたところ、メッシュ上に感圧トナーは残らず、感圧トナー同士の凝集（ブロッキング）が生じていないことが確認された。
綜研化学株式会社製のポリメチルメタクリレート１重量％が被覆された平均粒径３５μｍのフェライトキャリアと感圧トナーを混合し、ボールミルを用いて５分間攪拌・混合することにより、現像剤を調製した。なお、現像剤に対する感圧トナーの割合が８重量％になるように感圧トナーの量を調整した。
〔箔形成体の作製〕
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentreC7550Iを用いて、王子製紙株式会社製のＯＫトップコート（Ａ４サイズ：１２７ｇ／ｍ２）に対して熱定着トナー像を形成し、熱定着処理を施した。
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentre 450に対して上記の現像剤を装てんしたものを用いて、熱定着トナー像が形成された上記の用紙に対して感圧トナー像を形成した。さらに、図３に示した箔形成部８０を用いて、感圧トナー像が形成された用紙に対して、２５℃の温度・１０ＭＰａの圧力で長尺状の箔１００を押し当て、用紙に対して感圧トナー像の上に箔１００を形成した。
以上の工程により本実施例の箔形成体を作製した。
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentreC7550Iを用いて、王子製紙株式会社製のＯＫトップコート（Ａ４サイズ：１２７ｇ／ｍ２）に対して熱定着トナー像を形成し、熱定着処理を施した。
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentre 450に対して上記の現像剤を装てんしたものを用いて、熱定着トナー像が形成された上記の用紙に対して感圧トナー像を形成した。さらに、図３に示した箔形成部８０を用いて、感圧トナー像が形成された用紙に対して、２５℃の温度・１０ＭＰａの圧力で長尺状の箔１００を押し当て、用紙に対して感圧トナー像の上に箔１００を形成した。
以上の工程により本実施例の箔形成体を作製した。
（実施例２）
〔溶解懸濁法による樹脂粒子（１）の調製〕
高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を用いた高Ｔｇ樹脂ラテックスと、２－エチルヘキシルアクリレート系低Ｔｇ樹脂ラテックス（ＤＩＣ株式会社製：ＣＥ６４００（ガラス転移温度：約－４０℃））とを固形分５０％ずつの量で混合した。温風乾燥機を用いて、混合した樹脂ラテックスを乾燥させて水分を除去し、樹脂粒子（１）を得た。樹脂粒子（１）は不透明に白濁しており、相分離が生じていることが確認された。
〔溶解懸濁法による樹脂粒子（１）の調製〕
高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を用いた高Ｔｇ樹脂ラテックスと、２－エチルヘキシルアクリレート系低Ｔｇ樹脂ラテックス（ＤＩＣ株式会社製：ＣＥ６４００（ガラス転移温度：約－４０℃））とを固形分５０％ずつの量で混合した。温風乾燥機を用いて、混合した樹脂ラテックスを乾燥させて水分を除去し、樹脂粒子（１）を得た。樹脂粒子（１）は不透明に白濁しており、相分離が生じていることが確認された。
〔トナー溶液の調製〕
上記の樹脂粒子（１）１００質量部、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）３００質量部、および酢酸エチル３００質量部を混合した。ボールミルを用いて、混合溶液に対して３時間分散処理を行い、トナー溶液を調製した。
また、炭酸カルシウム（丸尾カルシウム株式会社製：ルミナス）２００質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製：ネオゲン（登録商標）ＲＫ）５質量部、およびイオン交換水４００質量部を混合した。ボールミルを用いて、混合溶液に対して２時間分散処理を行った。さらに、混合溶液に対して、イオン交換水９００質量部を加え、ホモジナイザーを用いて均一混合を行い、炭酸カルシウム分散液を調製した。
上記の樹脂粒子（１）１００質量部、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）３００質量部、および酢酸エチル３００質量部を混合した。ボールミルを用いて、混合溶液に対して３時間分散処理を行い、トナー溶液を調製した。
また、炭酸カルシウム（丸尾カルシウム株式会社製：ルミナス）２００質量部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製：ネオゲン（登録商標）ＲＫ）５質量部、およびイオン交換水４００質量部を混合した。ボールミルを用いて、混合溶液に対して２時間分散処理を行った。さらに、混合溶液に対して、イオン交換水９００質量部を加え、ホモジナイザーを用いて均一混合を行い、炭酸カルシウム分散液を調製した。
〔感圧トナー粒子の調製〕
ホモジナイザーを用いて炭酸カルシウム分散液の均一混合を継続させながら、この炭酸カルシウム分散液に対して上記のトナー溶液を加えて均一に乳化を行い、４０℃に加熱しながら４時間かけて溶剤を除去した。さらに、１ｍｏｌ／Ｌの塩酸４００質量部を加えて炭酸カルシウムを溶解させた。１５ミクロンのナイロンメッシュを用いて溶液を篩い分け、濾過し、イオン交換水を用いて洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離した。得られた固体を４０℃のイオン交換水中に加えて再分散し、ステンレスインペラーを用いて１００ｒｐｍで１５分間攪拌・洗浄した。この洗浄の工程を３回繰り返し、洗浄した溶液をヌッチェ式吸引濾過により固液分離した後、固体の含有水分量を４０％に調整した。入口気流温度を８０℃に設定したフラッシュジェットドライヤーを用いて固体を乾燥させることにより、感圧トナー粒子を得た。
ホモジナイザーを用いて炭酸カルシウム分散液の均一混合を継続させながら、この炭酸カルシウム分散液に対して上記のトナー溶液を加えて均一に乳化を行い、４０℃に加熱しながら４時間かけて溶剤を除去した。さらに、１ｍｏｌ／Ｌの塩酸４００質量部を加えて炭酸カルシウムを溶解させた。１５ミクロンのナイロンメッシュを用いて溶液を篩い分け、濾過し、イオン交換水を用いて洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離した。得られた固体を４０℃のイオン交換水中に加えて再分散し、ステンレスインペラーを用いて１００ｒｐｍで１５分間攪拌・洗浄した。この洗浄の工程を３回繰り返し、洗浄した溶液をヌッチェ式吸引濾過により固液分離した後、固体の含有水分量を４０％に調整した。入口気流温度を８０℃に設定したフラッシュジェットドライヤーを用いて固体を乾燥させることにより、感圧トナー粒子を得た。
コールターマルチサイザーIIを用いて感圧トナー粒子の粒径を測定したところ、累積体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が８．３μｍであり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が１．２６であった。感圧トナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は、１２６であった。
また、透過型電子顕微鏡を用いて感圧トナー粒子の断面を観察したところ、表層が炭酸カルシウムの粒子層からなるコアシェル構造をなしていることが確認された。
また、この感圧トナーについて上式（１）に示したＴ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）を測定したところ、３５℃であった。
また、透過型電子顕微鏡を用いて感圧トナー粒子の断面を観察したところ、表層が炭酸カルシウムの粒子層からなるコアシェル構造をなしていることが確認された。
また、この感圧トナーについて上式（１）に示したＴ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）を測定したところ、３５℃であった。
〔現像剤の調製〕
実施例１と同様の方法により、現像剤を調製した。
実施例１と同様の方法により、現像剤を調製した。
〔箔形成体の作製〕
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentreC7550Iを用いて、王子製紙株式会社製のＯＫトップコート（Ａ４サイズ：１２７ｇ／ｍ２）に対して熱定着トナー像を形成し、熱定着処理を施した。
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentre450に対して上記の現像剤を装てんしたものを用いて、熱定着トナー像が形成された上記の用紙に対して感圧トナー像を形成した。さらに、図５に示した箔形成部９０を用いて、感圧トナー像が形成された用紙に対して、３０℃の温度・１０ＭＰａの圧力で粉状の箔１１０を押し当て、用紙に対して感圧トナー像の上に箔１１０を形成した。
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentreC7550Iを用いて、王子製紙株式会社製のＯＫトップコート（Ａ４サイズ：１２７ｇ／ｍ２）に対して熱定着トナー像を形成し、熱定着処理を施した。
富士ゼロックス株式会社製のDocuCentre450に対して上記の現像剤を装てんしたものを用いて、熱定着トナー像が形成された上記の用紙に対して感圧トナー像を形成した。さらに、図５に示した箔形成部９０を用いて、感圧トナー像が形成された用紙に対して、３０℃の温度・１０ＭＰａの圧力で粉状の箔１１０を押し当て、用紙に対して感圧トナー像の上に箔１１０を形成した。
（実施例３）
実施例１に対し、表１に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
実施例１に対し、表１に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
（実施例４）
実施例１にて用いた高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を５０質量部（高Ｔｇ樹脂粒子２１質量部）とし、低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を１００質量部（低Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）とし、さらに表１に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
コールターマルチサイザーIIを用いて感圧トナー粒子の粒径を測定したところ、累積体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が５．９μｍであり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が１．２５であった。感圧トナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は、１３０であった。
実施例１にて用いた高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を５０質量部（高Ｔｇ樹脂粒子２１質量部）とし、低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を１００質量部（低Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）とし、さらに表１に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
コールターマルチサイザーIIを用いて感圧トナー粒子の粒径を測定したところ、累積体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が５．９μｍであり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が１．２５であった。感圧トナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は、１３０であった。
（比較例１、２）
実施例１に対し、表１に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
つまり比較例１では、形成体としての用紙に対して７０℃よりも高い１００℃で箔を押し当てている。
また、比較例２では、形成体としての樹脂製シートである２０ミクロン厚のポリエチレンシートに対して７０℃よりも高い８０℃で箔を押し当てている。
実施例１に対し、表１に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
つまり比較例１では、形成体としての用紙に対して７０℃よりも高い１００℃で箔を押し当てている。
また、比較例２では、形成体としての樹脂製シートである２０ミクロン厚のポリエチレンシートに対して７０℃よりも高い８０℃で箔を押し当てている。
（比較例３）
実施例１に対し、表１に示す変更、および以下に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
すなわち、実施例１にて用いた高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を２０質量部（高Ｔｇ樹脂粒子８．４質量部）とし、低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を１００質量部（低Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）とした。さらに、感圧トナー粒子の調製において丸型ステンレス製フラスコに試料を投入し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス（登録商標）Ｔ５０）を用いてフラスコ内の溶液を混合・分散した後、加熱用オイルバスを用いてフラスコを攪拌しながらフラスコ内の溶液を４２℃まで加熱した後に６０分間保持した後、高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を加えることなく、トナーを造粒した。これにより、コアシェル構造を有しないトナーを作製した。
コールターマルチサイザーIIを用いて感圧トナー粒子の粒径を測定したところ、累積体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が６．７μｍであり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が１．２９であった。感圧トナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は、１３３であった。
また、比較例３では、上式（１）に示したＴ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）の測定値が、２０℃よりも低い１５℃であった。
また、比較例３のトナーにおいては、実施例１と同様の外添トナーとして温度が５０℃、湿度が５０％で１７時間保管した場合に、トナーの凝集物（ブロッキング）が発生した。
実施例１に対し、表１に示す変更、および以下に示すように変更を行った以外は、実施例１と同様にして箔形成体を作製した。
すなわち、実施例１にて用いた高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を２０質量部（高Ｔｇ樹脂粒子８．４質量部）とし、低Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を１００質量部（低Ｔｇ樹脂粒子４２質量部）とした。さらに、感圧トナー粒子の調製において丸型ステンレス製フラスコに試料を投入し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス（登録商標）Ｔ５０）を用いてフラスコ内の溶液を混合・分散した後、加熱用オイルバスを用いてフラスコを攪拌しながらフラスコ内の溶液を４２℃まで加熱した後に６０分間保持した後、高Ｔｇ樹脂粒子分散液（１）を加えることなく、トナーを造粒した。これにより、コアシェル構造を有しないトナーを作製した。
コールターマルチサイザーIIを用いて感圧トナー粒子の粒径を測定したところ、累積体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）が６．７μｍであり、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が１．２９であった。感圧トナー粒子の形状係数（ＳＦ１）は、１３３であった。
また、比較例３では、上式（１）に示したＴ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）の測定値が、２０℃よりも低い１５℃であった。
また、比較例３のトナーにおいては、実施例１と同様の外添トナーとして温度が５０℃、湿度が５０％で１７時間保管した場合に、トナーの凝集物（ブロッキング）が発生した。
〔箔形成体における変形の有無の評価〕
実施例１～４および比較例１～３の箔形成体における変形の有無を評価した。
具体的には、箔形成体を目視で観察し、箔形成体の変形の有無を評価した。なお、評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち、無の評価を合格とし、有の評価を不合格とした。
無：箔形成体の変形または皺は確認されなかった。
有：箔形成体の変形または皺が確認された。
実施例１～４および比較例１～３の箔形成体における変形の有無を評価した。
具体的には、箔形成体を目視で観察し、箔形成体の変形の有無を評価した。なお、評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち、無の評価を合格とし、有の評価を不合格とした。
無：箔形成体の変形または皺は確認されなかった。
有：箔形成体の変形または皺が確認された。
〔箔の定着性の評価〕
実施例１～４および比較例１～３の箔形成体について箔の定着性を評価した。
具体的には、箔形成体を目視で観察し、箔形成体に対してトナー像（箔を接着させるために用いられたトナー像）の上に形成されている箔の定着性を評価した。なお、評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち、◎、〇の評価を合格とし、×の評価を不合格とした。
◎：箔は箔形成体から浮いておらず、爪でこすっても箔が剥がれない
〇：箔は箔形成体から浮いていないが、爪でこすると一部の箔が剥がれた
×：箔が箔形成体から浮いている部分があり、爪で容易に箔を剥がすことができた
実施例１～４および比較例１～３の箔形成体について箔の定着性を評価した。
具体的には、箔形成体を目視で観察し、箔形成体に対してトナー像（箔を接着させるために用いられたトナー像）の上に形成されている箔の定着性を評価した。なお、評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち、◎、〇の評価を合格とし、×の評価を不合格とした。
◎：箔は箔形成体から浮いておらず、爪でこすっても箔が剥がれない
〇：箔は箔形成体から浮いていないが、爪でこすると一部の箔が剥がれた
×：箔が箔形成体から浮いている部分があり、爪で容易に箔を剥がすことができた
〔熱定着トナー像の上に形成される箔の有無の評価〕
実施例１～４および比較例１～３の箔形成体について、熱定着トナー像の上に形成される箔の有無を評価した。
具体的には、箔形成体を目視で観察し、箔形成体に対して熱定着トナー像の上に箔が形成されているか否かを評価した。なお、評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち、無の評価を合格とし、有の評価を不合格とした。
無：箔形成体に対して熱定着トナー像の上に箔が形成されていない
有：箔形成体に対して熱定着トナー像の上に少なくとも一部の箔が形成されている
実施例１～４および比較例１～３の箔形成体について、熱定着トナー像の上に形成される箔の有無を評価した。
具体的には、箔形成体を目視で観察し、箔形成体に対して熱定着トナー像の上に箔が形成されているか否かを評価した。なお、評価基準は以下の通りである。以下の評価基準のうち、無の評価を合格とし、有の評価を不合格とした。
無：箔形成体に対して熱定着トナー像の上に箔が形成されていない
有：箔形成体に対して熱定着トナー像の上に少なくとも一部の箔が形成されている
〔箔形成体における変形の有無の評価結果〕
箔形成体における変形の有無の評価結果を表１に示した。
実施例１～４の何れの箔形成体には変形および皺の何れも確認されなかった。
箔形成体における変形の有無の評価結果を表１に示した。
実施例１～４の何れの箔形成体には変形および皺の何れも確認されなかった。
これに対し、比較例２の箔形成体には、縮み（シュリンク）の発生が確認された。これは、比較例２においては、形成体としての樹脂製シートに対して７０℃よりも高い８０℃で箔を押し当てた際に、樹脂製シートが受ける熱量が大きくこの樹脂製シートが変形したためと考えられる。
〔箔の定着性の評価結果〕
箔の定着性の評価結果を表１に示した。
実施例１～４の箔形成体においては、何れも、箔は箔形成体から浮いていなかった。特に、実施例１～３の箔形成体においては、爪で箔をこすっても箔が剥がれなかった。これは、実施例１～３にて用いられた感圧トナーは、上式（１）を満たしておりバロプラスチック特性が顕著であり、感圧トナーが箔に押圧されたときに感圧トナーの粘度が低下しやすく感圧トナーの箔への接着力が強いためであると考えられる。
箔の定着性の評価結果を表１に示した。
実施例１～４の箔形成体においては、何れも、箔は箔形成体から浮いていなかった。特に、実施例１～３の箔形成体においては、爪で箔をこすっても箔が剥がれなかった。これは、実施例１～３にて用いられた感圧トナーは、上式（１）を満たしておりバロプラスチック特性が顕著であり、感圧トナーが箔に押圧されたときに感圧トナーの粘度が低下しやすく感圧トナーの箔への接着力が強いためであると考えられる。
これに対し、比較例３の箔形成体においては、箔形成体から箔の一部が浮いていた。これは、比較例３にて用いられたトナー（箔を接着させるために用いられたトナー）は、コアシェル構造をなしておらず、且つ上式（１）を満たしていない、いわゆる可塑性を有しないトナーであり、このトナーに対して７０℃以下の温度で箔を押し当ててもこのトナーの粘度が低下せず、トナーの箔を形成体へ接着する力が弱いためと考えられる。
〔熱定着トナー像の上に形成される箔の有無の評価結果〕
熱定着トナー像の上に形成される箔の有無の評価結果を表１に示した。
実施例１、２、４の箔形成体においては、何れも、熱定着トナー像の上に箔は形成されていなかった。
熱定着トナー像の上に形成される箔の有無の評価結果を表１に示した。
実施例１、２、４の箔形成体においては、何れも、熱定着トナー像の上に箔は形成されていなかった。
これに対し、比較例１の箔形成体においては、熱定着トナー像の上に箔が一部形成されていた。これは、比較例１においては、用紙に対して７０℃よりも高い１００℃で箔を押し当てた際に、用紙に形成されている熱定着トナー像の熱定着トナーの粘度が低下し、この熱定着トナーが箔に接着したためと考えられる。
実施例１～４および比較例１～３の結果により、可塑性を有するトナー像が形成された形成体に７０℃以下の温度で箔を押し当てて押圧することで、形成体に対して可塑性を有するトナー像の上に箔を形成することが必要であると確認された。
１…画像形成装置、１０…画像形成部、７０…感圧トナー像形成部、８０…箔形成部、１００…箔
Claims (8)
- 可塑性を有する可塑性トナー像が形成された形成体を準備する準備工程と、
前記形成体に７０℃以下の温度で箔を押し当てて押圧することで当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成する箔形成工程と、
を含み、
前記可塑性トナー像の可塑性トナーは、７０℃以下の温度で前記箔に押圧されると粘度が低下する感圧トナーである
箔形成体の製造方法。 - 前記感圧トナーには、ガラス転移温度が互いに異なる第１樹脂と第２樹脂とが含まれ、
前記第１樹脂と前記第２樹脂とは相分離していることを特徴とする請求項１記載の箔形成体の製造方法。 - 前記感圧トナーは、前記第１樹脂と前記第２樹脂とが相分離している芯部と、当該芯部を被覆する被覆部とを有するコアシェル構造をなすことを特徴とする請求項２記載の箔形成体の製造方法。
- 前記第１樹脂は、前記第２樹脂よりもガラス転移温度が高く、
前記被覆部において、前記第１樹脂の質量部の総量は、前記第２樹脂の質量部の総量よりも大きいことを特徴とする請求項３記載の箔形成体の製造方法。 - 前記感圧トナーは、下記式（１）を満たすことを特徴とする請求項４記載の箔形成体の製造方法。
２０℃≦Ｔ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）・・・式（１）
（式（１）において、Ｔ（１ＭＰａ）は、印加圧力１ＭＰａにおいて前記感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ（１０ＭＰａ）は、印加圧力１０ＭＰａにおいて前記感圧トナーの粘度が１０４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す） - 前記箔形成工程において、前記形成体のうち前記可塑性トナー像が形成されている領域よりも広い領域に対して前記箔を押し当てて押圧することで、当該形成体に対して当該可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項１記載の箔形成体の製造方法。
- 前記箔形成工程において、一体として形成されたフィルム状の箔を前記形成体に押し当てて押圧することで、当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項６記載の箔形成体の製造方法。
- 前記箔形成工程において、複数の粉状の箔を保持する箔保持部を前記形成体に押し当てて押圧することで、当該形成体に対して前記可塑性トナー像の上に当該箔を形成することを特徴とする請求項６記載の箔形成体の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2018051714A JP7124365B2 (ja) | 2018-03-19 | 2018-03-19 | 箔形成体の製造方法 |
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