JP2016151627A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた圧力定着性能を発揮しつつ且つ粗粉の含有が抑制された静電荷像現像用トナーの提供。
【解決手段】結着樹脂と、トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する無機粒子と、を含有するトナー粒子を有し、且つ下記式（１）を満たす静電荷像現像用トナー。
式（１） ２０℃≦Ｔ_１−Ｔ_１０
（式（１）において、Ｔ_１は、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ_１０は、印加圧力１０ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す。）
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、および画像形成方法に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電工程、静電荷像形成工程により感光体上に形成される静電荷像が、静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像されて、転写工程、定着工程を経て可視化される。ここで、上記定着工程で加圧によって定着を行う定着方法が検討されており、トナーとして圧力に対する可塑挙動を発現するトナーが試されている。

例えば、特許文献１には、コアシェル構造を有する樹脂粒子を凝集して得られる静電荷像現像用トナーであって、コアとシェルを構成する樹脂がいずれも非晶性樹脂であり、コアを構成する樹脂のガラス転移温度とシェルを構成する樹脂のガラス転移温度とが２０℃以上異なり、シェルを構成する樹脂中に、酸性若しくは塩基性の極性基、または、アルコール性水酸基を含有する静電荷像現像用トナーが開示されている。

例えば、特許文献２には、コアシェル構造を有する樹脂粒子を凝集して得られる静電荷像現像用トナーであって、コアとシェルを構成する樹脂が重縮合樹脂を含み、コアを構成する樹脂のガラス転移温度とシェルを構成する樹脂のガラス転移温度との差が２０℃以上である静電荷像現像用トナーが開示されている。

例えば、特許文献３には、コアシェル構造を有する樹脂粒子を凝集して得られる静電荷像現像用トナーであり、コアとシェルを構成する樹脂がいずれも非晶性樹脂であり、コアとシェルを構成する樹脂のガラス転移温度が２０℃以上異なり、シェルを構成する樹脂中に、酸性若しくは塩基性の極性基、または、アルコール性水酸基を含有する静電荷像現像用トナーを用いて、転写トナー像を加熱なしに加圧して定着する画像形成方法が開示されている。

例えば、特許文献４には、結着樹脂が海島構造を形成し、海相を形成する樹脂のガラス転移温度と、島相を形成する樹脂のガラス転移温度との差が３０℃以上であり、前記樹脂のガラス転移温度がいずれも５５℃未満であり、前記島相の長径が１５０ｎｍ以下である圧力定着用静電荷像現像用トナーが開示されている。

例えば、特許文献５には、コアを構成する樹脂のガラス転移温度とシェルを構成する樹脂のガラス転移温度との差が２０℃以上であるコアシェル構造を有する樹脂粒子、および、主鎖に環状構造を含む非晶性ポリエステルブロックと、主鎖に環状構造を含まない結晶性ポリエステルブロックとを含む、重量平均分子量３，０００以下のポリエステルブロック共重合体よりなる離型剤粒子を凝集して得た静電荷像現像用トナーが開示されている。

例えば、特許文献６および７には、酸化重合性単量体やエチレン性不飽和結合を有する重合体、並びに、酸化重合触媒を含有し、かつ、フローテスター印加圧力１０ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度Ｔ（１０ＭＰａ）と、フローテスター印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度Ｔ（１ＭＰａ）とが、式「２０℃≦Ｔ（１ＭＰａ）−Ｔ（１０ＭＰａ）≦１２０℃」を満たす静電荷像現像用トナーが開示されている。

また、上記の他にも静電荷像現像用トナーとして、例えば以下のトナーが開示されている。
例えば、特許文献８には、少なくとも結着樹脂または結着樹脂前駆体を含むトナー材料を有機溶媒に溶解または分散してトナー材料の溶解または分散液を作製する工程と、前記トナー材料の溶解または分散液を体積平均粒子径が５ｎｍから５０ｎｍのアニオン性の樹脂粒子Ａとアニオン性界面活性剤とを含む水系媒体中に添加して乳化乃至分散させて乳化乃至分散液を作製する工程と、前記乳化乃至分散液から有機溶媒を除去する工程とを含む重量平均粒径が１μｍから６μｍのトナーの製造方法であって、前記乳化乃至分散液を作製する工程において、水系媒体中に体積平均粒子径が５０ｎｍから５００ｎｍの樹脂粒子Ｂを添加するトナーの製造方法が開示されている。

例えば、特許文献９には、トナー母体表面の最表層として形成され、樹脂粒子Ａからなる層と、該層の内部側に形成された樹脂粒子Ｂとを備えるトナーが開示されている。

特開２００７−３１００６４号公報 特開２００７−３２２９５３号公報 特開２００９−０５３３１８号公報 特開２００９−２４４８５７号公報 特開２０１０−０４９０６５号公報 特開２０１０−１７５７３４号公報 特開２０１１−１４５３３３号公報 特開２００９−１０９６６１号公報 特開２０１０−１３４０２４号公報

本発明の課題は、下記式（１）から外れる場合、またはトナー粒子が表面に埋まり込んでいない状態の無機粒子のみを有する場合に比べ、優れた圧力定着性能を発揮しつつ且つ粗粉の含有が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することにある。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
結着樹脂と、トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する無機粒子と、を含有するトナー粒子を有し、
且つ下記式（１）を満たす静電荷像現像用トナー。
式（１） ２０℃≦Ｔ_１−Ｔ_１０
（式（１）において、Ｔ_１は、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ_１０は、印加圧力１０ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す。）

請求項２に係る発明は、
前記トナー粒子に含有される前記無機粒子の質量分率が５質量％以上２０質量％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。

請求項３に係る発明は、
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

請求項４に係る発明は、
請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

請求項５に係る発明は、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加圧により定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項７に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加圧により定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、前記式（１）から外れる場合、またはトナー粒子が表面に埋まり込んでいない状態の無機粒子のみを有する場合に比べ、優れた圧力定着性能を発揮しつつ且つ粗粉の含有が抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、トナー粒子に含有される無機粒子の質量分率が２０質量％を超える場合に比べ、優れた圧力定着性能を発揮し得る静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項３、４、５、６、および７に係る発明によれば、前記式（１）から外れる、またはトナー粒子が表面に埋まり込んでいない状態の無機粒子のみを有する静電荷像現像用トナーのみを用いた場合に比べ、優れた圧力定着性能を発揮しつつ且つ高精細な画像が得られる静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、および画像形成方法が提供される。

（Ａ）は本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの一例を示す概略断面図であり、（Ｂ）は本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの別の一例を示す概略断面図である。 本実施形態に係る画像形成方法を実施し得る画像形成装置の一実施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下単に「トナー」とも称する）は、結着樹脂と無機粒子とを含有するトナー粒子を有する。
トナー粒子において、前記無機粒子は表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する。
また本実施形態に係るトナーは、下記式（１）を満たす。
式（１） ２０℃≦Ｔ_１−Ｔ_１０
（式（１）において、Ｔ_１は、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ_１０は、印加圧力１０ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す。）

尚、上記トナーとしてはトナー粒子をそのまま用いたものであってもよく、またトナー粒子に対し更に外添剤を添加した外添トナーであってもよい。

本実施形態によれば、優れた圧力定着性能を発揮しつつ且つ粗粉の含有が抑制される。
この効果を奏し得る理由は定かではないが、以下に示す理由によるものと考えられる。

上記式（１）を満たすトナーは、印加圧力１ＭＰａおよび１０ＭＰａにおいて粘度が上記範囲となる温度が２０℃以上異なり、つまり加熱していない状態においても圧力に対し可塑挙動を示し、定められた以上の加圧下において常温（例えば２０℃）でも流動性を示すことを表す。上記式（１）を満たすことにより、簡易な圧力定着装置によっても定着に求められる樹脂流動性が得られ、優れた圧力定着性能が発揮される。また、トナーに定められた以上の圧力が印加された場合においては流動的に振る舞い、一方圧力が印加されていない場合においては固体的に振る舞うことにより、電子写真プロセス等における圧力定着以外の現像工程、転写工程、クリーニング工程などにおいては、トナーの像保持体への付着を抑制し得るなど、信頼性をも確保し得る。
また、従来実現が容易でなかった６μｍ以下の範囲へのトナーの小径化も実現され、これによりトナー消費量の低減と高精細な画像の形成が実現され、高画質および高信頼性をも得られる。

尚、トナーに圧力に対する可塑挙動を発現させる手段としては、特に限定されるものではないが、例えば結着樹脂として後述のバロプラスチック樹脂を用いる方法が挙げられる。こうしたバロプラスチック樹脂を用いる方法等によって前記式（１）を満たすトナーを製造する場合、通常では湿式製法が採用され、トナー粒子の液中からの取り出しの際に乾燥処理が施される。但し、乾燥処理によってトナー粒子同士の凝集が生じ、その結果トナー粒子よりも粒径が大きい粗粉が発生することがあった。
この粗粉の発生は、乾燥処理において加熱乾燥空気内における流動を伴う場合や、更に粒子間の衝突、機器壁面への衝突が伴う場合等には、より多くなる傾向にある。また、トナー消費量の低減や高精細な画像の形成を求めてより小径なトナーとする程、この粗粉の発生がより多くなる傾向にある。

尚、こうして発生した粗粉に対し、分級や篩分などを施して除去する方法も考えられるが、この場合投入原材料に対し廃棄などが生じるために生産性に劣り、分級や篩分等を施さずに粗粉の発生を抑制することが求められている。
また、加熱温度をより低くすることで粗粉の発生を減少せしめる方法も考えられるものの、乾燥に長い時間を要しやはり生産性に劣ることとなるため、こうした手段を講じずとも粗粉の発生を抑制することが求められている。

これに対し本実施形態に係るトナーでは、トナー粒子が表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する無機粒子を含有する。表面に無機粒子が存在することにより、トナー粒子同士の凝集が抑えられて、粗粉の発生が抑制され、その結果優れた圧力定着性能を発揮しつつ且つ粗粉の含有が抑制されたトナーが提供される。

ここで、トナーにおける粗粉の量の指標としては、粒度測定機であるコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）によって測定した粒子径が２０μｍ以上となる体積％で表され、一般的な熱定着用のトナーと同等である３体積％以下であることが好ましい。

・トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する無機粒子
本実施形態に係るトナーでは、トナー粒子の表面に無機粒子が埋まり込み且つ露出した状態で存在する。ここで「表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在」とは、トナー粒子製造後に外添された無機粒子のように表面に付着して存在する態様ではなく、またトナー粒子中に内添された無機粒子のように全てがトナー粒子中に埋まり込みその一部が表面に出ていない態様でもないことを表す。つまり、一部がトナー粒子の表面に埋まり込み且つ残りの部分がトナー粒子の表面から露出した状態であることを指す。
具体的な確認方法について説明する。表面に外添剤が添加されていないトナーであれば該トナー（トナー粒子）をそのまま観察する。外添剤が添加されているトナーであればトナーに対し水中で超音波処理（２０ｋＨｚ、１０分）を施して表面に付着する（遊離した）無機粒子等の外添剤を除去した上で観察する。トナー粒子の表面観察は例えば走査型電子顕微鏡等により行われ、露出している無機粒子の有無を判断することで確認が行われる。

また、トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する無機粒子の有無、およびその量の指標として、ＢＥＴ比表面積が用いられる。本実施形態に係るトナーでは、ＢＥＴ比表面積の下限は０．８ｍ^２／ｇ以上が好ましく、０．９ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１．０ｍ^２／ｇ以上が更に好ましく、１．５ｍ^２／ｇ以上が更に好ましい。また、ＢＥＴ比表面積の上限は５．０ｍ^２／ｇ以下が好ましく、４．５ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、４．０ｍ^２／ｇ以下が更に好ましい。
ＢＥＴ比表面積が上記下限値以上であることで、トナー粒子表面に十分な量の無機粒子が存在し、粗粉の発生が抑制される。一方、ＢＥＴ比表面積が上記上限値以下であることで、帯電不良による現像性低下の発生を抑制し得るなどの効果が得られる。
トナーのＢＥＴ比表面積の測定方法は、窒素置換法によって行う。具体的にはＳＡ３１００比表面積測定装置（ベックマンコールター株式会社製）を用いて、３点法により測定される。

尚、無機粒子がトナー粒子の表面に埋まり込んでいない状態で存在し、即ち乾燥処理の前にトナー粒子に対して外添されることにより表面に付着した状態で存在する態様では、粗粉の発生は抑制し難い。これは、無機粒子が良好に分散されずに偏って存在することになり、トナー粒子同士の凝集の抑制が難しいためと考えられる。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子が、結着樹脂と、表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する無機粒子と、を含有する。

（無機粒子）
本実施形態では、トナー粒子の表面に無機粒子が埋まり込み且つ露出した状態で存在する。尚、トナー粒子は、図１（Ａ）に示すように表面に無機粒子５２Ａが埋まり込みその一部が露出した状態で存在する態様であってもよく、また図１（Ｂ）に示すように無機粒子５２Ｂと樹脂５４とを含むシェル層５０が表面に形成され、該シェル層５０の表面に無機粒子５２Ｂが一部露出している態様であってもよい。また、トナー粒子の表面は、その全面が無機粒子によって覆われていてもよく、一部が結着樹脂等の他の材料であってもよい。

・達成方法
表面に無機粒子が埋まり込み且つ露出した状態で存在するようにトナー粒子を製造する方法について説明する。特に限定されるものではないが、例えば、乳化凝集法や溶解懸濁法等の湿式製法によってトナー粒子を製造する際に、トナー粒子同士の凝集が抑制され個々に存在する状態、つまり乾燥処理前であり液中から取り出す前の状態のトナー粒子に対して無機粒子を添加し、トナー粒子表面に該無機粒子を存在させる方法が挙げられる。

トナー製造方法として乳化凝集法を用いる場合は、無機粒子を界面活性剤などと共に、ホモジナイザー等を用いて分散し、分散液の状態でトナー凝集工程の終盤に添加し、さらに昇温加熱してトナー粒子の表面に融合させることで得られる。また、樹脂と無機粒子との複合体としてトナー粒子表面にシェル層を形成する場合には、無機粒子と樹脂粒子との混合分散液を、上記と同じくトナー凝集工程の終盤に添加することで得られる。上記混合分散液に用いる樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、室温（例えば３０℃）より高いことが望ましい。

トナー製造方法として溶解懸濁法を用いる場合は、水中に分散する結着樹脂や溶剤の混合物（油相）に、無機粒子（好ましくは親水性の無機粒子）を分散剤とともに混合し、液中に乳化させ、その後の脱溶剤中にトナー粒子表面に無機粒子を移動せしめながら脱溶剤することで、表面に無機粒子を存在させたトナー粒子が得られる。
また、溶解懸濁法の水相に用いる分散剤として、炭酸カルシウム、りん酸カルシウムなどの無機粒子を用い、脱溶剤し酸添加量を調整することでも、表面に無機粒子を存在させたトナー粒子が得られる。
尚、これらトナーの製造方法の詳細については、後に詳述する。

無機粒子としては、例えばシリカ（フュームドシリカ、ゾルゲルシリカ等）、アルミナ（酸化アルミニウム）、チタニア（酸化チタン）、ジルコニア、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化鉄、硫酸バリウム、窒化ホウ素等が挙げられる。
これらの中でも、無機粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、チタニアがより好ましい。
無機粒子は、１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

無機粒子の体積平均粒径としては、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下の範囲が好ましく、０．０１μｍ以上０．４μｍ以下がより好ましく、０．０３μｍ以上０．３μｍ以下が更に好ましく、０．０５μｍ以上０．２μｍ以下が更に好ましい。無機粒子の体積平均粒径が上記範囲であると、粗粉の発生がより良好に抑制される。

無機粒子の体積平均粒径の測定は、粒度測定装置マイクロトラック（日機装社製マイクロトラックＵＰＡ９３４０）により行われ、累積体積５０％値を採用する。

無機粒子の粒度分布は、粗粉の発生を抑制する観点から、狭いことが好ましい。
無機粒子の形状は、球状、楕円球状、多面体状、板状、針状、柱状、異形状等、いずれでもよいが、粗粉の発生を抑制する観点から、球状が好ましい。

トナー粒子に含有される前記無機粒子の含有量（質量分率）は、無機粒子の比重やトナー粒子の粒径などにもよるが、５質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましく、７質量％以上１８質量％以下が更に好ましく、８質量％以上１６質量％以下が更に好ましい。無機粒子の含有量が上記下限値以上であることで粗粉の発生がより良好に抑制される。一方、無機粒子の含有量が上記上限値以下であることで定着後の画像強度の低下が抑制され画像の耐久性が向上するとの効果が得られる。
尚、無機粒子の含有量（質量分率）は、蛍光Ｘ線分析により測定される。具体的には、蛍光Ｘ線測定機：ＸＲＦ１５００（島津製作所製）を用いて、トナー粒子中の構成元素のＮＥＴ強度を求め、本ＮＥＴ強度と無機粒子０質量％および１００質量％のＮＥＴ強度の検量線とにより含有量を定量して測定される。

（圧力に対する可塑挙動）
本実施形態に係るトナーは下記式（１）を満たし、加熱していない状態においても圧力に対し可塑挙動を示し、定められた圧力以上の加圧下において流動性を示す。
式（１） ２０℃≦Ｔ_１−Ｔ_１０
（式（１）において、Ｔ_１は、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ_１０は、印加圧力１０ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す。）

Ｔ_１−Ｔ_１０で表される温度差（以下「温度差ΔＴ」とも称す）は、２０℃以上であり、２０℃以上１２０℃以下が好ましく、４０℃以上１００℃以下がより好ましく、６０℃以上８０℃以下が更に好ましい。
温度差ΔＴが２０℃未満であると、圧力に対する可塑挙動が不十分となり優れた圧力定着性能が発揮されない。また、温度差ΔＴが１２０℃以下であることにより、トナーが柔らかくなりすぎず、定着部材等へのトナーの移行が抑制される。

温度差ΔＴの測定は、フローテスター（例えば、島津フローテスターＣＦＴ−５００、株式会社島津製作所製）を用いた方法により行う。トナーを圧縮固化してペレット状の試料を作製する。作製した試料をフローテスターにセットして、測定温度を５０℃以上１５０℃以下の範囲で５０℃から徐々に加熱し（＋１℃／ｍｉｎの昇温速度）、定められた押し出し圧力を印加した条件下で、試料の粘度を測定する。印加圧力を１ＭＰａに固定して、１ＭＰａにおける温度に対する粘度を測定する。得られた粘度のグラフから、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度Ｔ_１を決定する。印加圧力１ＭＰａを１０ＭＰａとした以外は、Ｔ_１と同様にして、Ｔ_１０を決定する。得られたＴ_１およびＴ_１０から差をとり温度差ΔＴ（Ｔ_１−Ｔ_１０）を算出する。

前記式（１）を満たすトナーとする方法としては、トナー中の結着樹脂として所謂バロプラスチック樹脂と呼ばれる樹脂を用いる方法が挙げられる。また、用いる無機粒子の種類や量、その他添加剤の種類や量等によっても制御される。

以下に、本実施形態に係るトナーの結着樹脂として用いられるバロプラスチック樹脂について、望ましい２形態を挙げて説明する。

〔第１の実施形態〕
本実施形態に係るトナーは、圧力が印加された際に可塑挙動を示しやすい観点から、ガラス転移温度が異なる２種の樹脂（結着樹脂）を少なくとも含むことが望ましい。本実施形態に係るトナーが、前記２種の樹脂を少なくとも含む場合、トナーは相分離構造を形成しやすくなる。そのため、前記トナーは定められた圧力以上の加圧下において流動性を示しやすくなり、優れた圧力定着性能が発揮されやすくなる、と考えられる。

本実施形態に係るトナーが３種以上の樹脂を含む場合、３種以上の樹脂のうち、少なくとも２種の樹脂の、ガラス転移温度が異なればよい。

本実施形態に係るトナーは、２種の樹脂のガラス転移温度が、３０℃以上異なることが好ましく、３５℃以上異なることがより好ましい。２種の樹脂のガラス転移温度が３０℃以上異なると、これら２種の樹脂を含むトナーはより低圧力で定着させやすくなる。
本実施形態に係るトナーは、３種以上の樹脂を含んでもよく、その場合、そのうちの２種が上記関係にあることが望ましい。

前記２種の樹脂のうち、２種の樹脂の合計質量に対する、ガラス転移温度が高い樹脂の含有量は、５質量％以上７０質量％以下がよく、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。ガラス転移温度が高い樹脂の含有量が５質量％以上７０質量％以下であると、低圧力における定着が行いやすく、画像の定着度が悪化しにくい。

本実施形態に係るトナーが３種以上の複数の樹脂を含む場合、３種以上の複数の樹脂の合計質量に対する、前記２種の樹脂の含有量は、８０質量％以上９９質量％以下がよく、８５質量％以上９５質量％以下が好ましく、８５質量％以上９５質量％以下がより好ましい。前記２種の樹脂の含有量が８０質量％以上９９質量％以下であると、上記同様低圧力における定着が行いやすい。

ガラス転移温度が異なる２種の樹脂の少なくとも一方は、ガラス転移温度が４０℃以上であることが好ましく、４５℃以上がより好ましく、５０℃以上がさらに好ましい。ガラス転移温度が４０℃以上であると、保管性に優れたトナーとしやすくなる。

ガラス転移温度が４０℃以上である樹脂の含有量は、ガラス転移温度が異なる２種の樹脂の質量に対して、５質量％以上７０質量％以下がよく、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。

前記２種の樹脂のうちガラス転移温度の高い方の当該温度は、４０℃以上がよく、４０℃以上６０℃未満が好ましく、４０℃以上５５℃未満がより好ましい。当該温度が６０℃未満であると、常温（機内温度５０℃以下）での圧力による定着挙動を示しやすくなる。

前記２種の樹脂のうちガラス転移温度の低い方の当該温度は、１０℃未満がよく、−１００℃以上１０℃未満が好ましく、−８０℃以上１０℃未満がより好ましい。当該温度が１０℃未満であると、低圧力における定着が行いやすい。

本実施形態に係る樹脂組成物は、３種以上の複数の樹脂を含んでもよく、その場合、そのうちの２種の樹脂のガラス転移温度が３０℃以上異なる関係にあり、その少なくとも一方のガラス転移温度が４０℃以上であることが望ましい。

「ガラス転移温度が異なる２種の樹脂」について上述した態様は、「溶融温度が異なる２種の樹脂」、および「ガラス転移温度と溶融温度が異なる非晶性樹脂と結晶性樹脂」にも当てはまる場合がある。
ガラス転移温度の制御は主に、樹脂の主鎖中の、芳香環やシクロヘキサン環などの剛直な単位の密度によってし得る。すなわち、主鎖中のメチレン基、エチレン基、オキシエチレン基などの密度が高ければガラス転移温度は低下し、芳香環やシクロヘキサン環などが多くなれば上昇することになる。さらには脂肪族などの側鎖の密度を高めると、ガラス転移温度を低下させることになる。これらを考慮することによって、様々なガラス転移温度の樹脂を得ることができる。
また、溶融温度の制御についても同様に、剛直な単位の密度によりし得る。

以下、前記２種の樹脂が、ガラス転移温度の異なる２種の非晶性樹脂である場合、ガラス転移温度の高い方を「高Ｔｇ樹脂]と称し、ガラス転移温度の低い方を「低Ｔｇ樹脂」と称して説明する。
前記２種の樹脂が、溶融温度の異なる２種の結晶性樹脂である場合、溶融温度の高い方を「高融点樹脂」と称し、溶融温度が低い方を「低融点樹脂」と称して説明する。
前記２種の樹脂が、ガラス転移温度と溶融温度が異なる非晶性樹脂と結晶性樹脂であり、ガラス転移温度が溶融温度より高い場合、「高Ｔｇ樹脂」「低融点樹脂」と称し、ガラス転移温度が融解温度より低い場合、「低Ｔｇ樹脂」「高融点樹脂」と称して説明する。

本実施形態に係るトナーが高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを含む態様としては、圧力が印加された際に可塑挙動を示しやすい相分離構造を形成しうる態様が好ましい。当該態様としては、例えば、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを両方含む混合物を含むトナー；高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが海島構造を形成している樹脂を含むトナー；高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とがコア／シェル構造を形成する樹脂粒子を含むトナー；等を挙げることができる。

本実施形態に係るトナーが、高融点樹脂と低融点樹脂とを含む態様、高Ｔｇ樹脂と低融点樹脂とを含む態様、および低Ｔｇ樹脂と高融点樹脂とを含む態様である場合も、樹脂の種類を変更した以外は、上述の高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを含む態様と同様である。
本実施形態に係るトナーの態様の例を、以下に、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを含む態様を例にして、より詳細に説明する。

高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを両方含む混合物としては、高Ｔｇ樹脂の粒子が分散した樹脂粒子分散液と、低Ｔｇ樹脂の粒子が分散した樹脂粒子分散液と、を混合した樹脂粒子分散液；高Ｔｇ樹脂を含む粉体と、低Ｔｇ樹脂を含む粉体と、を混合した粉体；高Ｔｇ樹脂を含む固形物と、低Ｔｇ樹脂を含む固形物と、を融解して混合した固形物；等を挙げることができる。

高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが海島構造を形成している樹脂は、海相中に島相が存在する相分離構造を形成する。上記海島構造を形成している樹脂は、高Ｔｇ樹脂が海相、低Ｔｇ樹脂が島相であってもよいし、高Ｔｇ樹脂が島相、低Ｔｇ樹脂が海相であってもよいが、高Ｔｇ樹脂が海相、低Ｔｇ樹脂が島相であることが好ましい。

トナー中に含まれる樹脂の海島構造は、次に示す方法で確認する。トナーをエポキシ樹脂に包埋した後、ダイヤモンドナイフ等で切片を作製し、作製した切片をデシケータ内で四酸化オスミウムを用いて染色し、染色された切片を透過型電子顕微鏡にて観察し、樹脂の構造を確認する。ここで、海島構造の海相と島相とは、四酸化オスミウムによる樹脂の染色度合いに起因する濃淡で区別される。

島相の長径は、１５０ｎｍ以下であることが好ましい。高Ｔｇ樹脂が海相、低Ｔｇ樹脂が島相である場合、島相となる低Ｔｇ樹脂相は、微細に分布することが好ましく、かかる場合、島相の直径は１５０ｎｍ以下が好ましく、５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましく、５０ｎｍ以上１４０ｎｍ以下がより好ましく、１００ｎｍ以上１３０ｎｍ以下が特に好ましい。島相の直径が１５０ｎｍ以下であると、圧力可塑挙動が十分となりやすく、圧力定着時に定着されやすくなる。島相の直径が５ｎｍ以上であると、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが混合溶解せずに良好に海島構造を形成しやすくなり、加圧していない常温でも可塑化しているために生じるブロッキングなどが発生しにくくなる。

島相の長径は、以下の方法で算出することができる。トナーをエポキシ樹脂に包埋した後、ダイヤモンドナイフ等で切片を作製し、得られた切片を透過型電子顕微鏡で観察する。島相の長径は、切片で観察された島相を１００個任意で選択し、ルーゼックス画像解析装置を用いて平均長径を算出することにより算出することができる。

海相を形成する樹脂の質量に対する、島相を形成する樹脂の質量の比は、０．２５以上であることが好ましい。
適切な圧力可塑挙動を発現させるためには、例えば、高Ｔｇ樹脂が海相、低Ｔｇ樹脂が島相である場合、低Ｔｇ樹脂の質量の比は、高Ｔｇ樹脂の質量に対して０．３以上が好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上がさらに好ましい。
また、低Ｔｇ樹脂の質量の比は、高Ｔｇ樹脂の質量に対して１．５未満であることが好ましい。１．５未満であると、常温における可塑化が発生しにくくなる。

海島構造の形成に用いることができる樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂、重縮合樹脂がよい。

高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とがコア／シェル構造を形成する樹脂粒子は、芯部（コア粒子）とこの芯部を被覆する被覆層（シェル層）とを有する樹脂粒子である。

高Ｔｇ樹脂が芯部、低Ｔｇ樹脂が被覆層であってもよいし、高Ｔｇ樹脂が被覆層、低Ｔｇ樹脂が芯部であってもよいが、高Ｔｇ樹脂が被服層、低Ｔｇ樹脂が芯部であることが好ましい。

芯部の直径は、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。被覆層の厚みは、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上８０ｎｍ以下が好ましい。

コア／シェル構造は、次に示す方法により確認する。トナーをエポキシ樹脂に包埋した後、ダイヤモンドナイフ等で切片を作製し、得られた切片を透過型電子顕微鏡で観察して、樹脂粒子の構造を確認する。

コア／シェル構造の形成に用いることができる樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂、重縮合樹脂がよい。

〔第２の実施形態〕
本実施形態に係るトナーは、圧力が印加された際に可塑挙動を示しやすい観点から、１分子中に、２つのガラス転移温度を有する樹脂を含むことが望ましい。本実施形態に係るトナーが、当該樹脂を含む場合、トナーは相分離構造を形成しやすくなる。そのため、前記トナーは定められた圧力以上の加圧下において流動性を示しやすくなり、優れた圧力定着性能が発揮されやすくなる、と考えられる。

１分子中に、２つのガラス転移温度を有する樹脂は、トナーがより低圧力で定着しやすい観点から、２つのガラス転移温度が３０℃以上異なることが好ましく、５０℃以上異なることがより好ましい。

樹脂が１分子中に２つのガラス転移温度を有する場合、当該樹脂は、ガラス転移温度の異なる樹脂のブロック共重合体またはグラフト共重合体であることが望ましい。この場合、ガラス転移温度が高い方の樹脂に由来するセグメントを「高Ｔｇセグメント」と称し、ガラス転移温度が低い方の樹脂に由来するセグメントを「低Ｔｇセグメント」と称する。

前記樹脂における高Ｔｇセグメントの割合は、５質量％以上７０質量％以下がよく、１０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。高Ｔｇセグメントの割合が５質量％以上７０質量％以下であると、低圧力における定着が行いやすく、画像の定着度が悪化しにくい。

前記樹脂は、４０℃以上のガラス転移温度を有することが好ましく、４５℃以上がより好ましく、５０℃以上がさらに好ましい。ガラス転移温度が４０℃以上であると、保管性に優れたトナーとしやすくなる。

前記ブロック共重合体は、圧力が印加された際に可塑挙動を示すならば、その構成セグメントの連結形式はいかなるものでも構わない。
前記ブロック共重合体としては、例えば、高ＴｇセグメントをＡ、低ＴｇセグメントをＢとすると、ＡＢ型、ＡＢＡ型、ＢＡＢ型、（ＡＢ）_ｎ型、（ＡＢ）_ｎＡ型、Ｂ（ＡＢ）_ｎ型等のブロック共重合体を挙げることができる。

前記ブロック共重合体が形成する相分離構造は、構成セグメントの種類および分子量により、熱力学的に最も安定な構造が存在し、一般的には、Ｃセグメント、Ｄセグメントからなる共重合体では、連結形式には依らず、Ｃ／Ｄ組成比にのみ依存し、Ｃ／Ｄ比の増加に伴い、Ｃが球状ドメインでＤがマトリックス（Ｃ球Ｄマトリックス）（海島）、Ｃが棒状ドメインでＤがマトリックス（シリンダ）、ＣとＤとが入れ子（ジャイロイド）、Ｃ／Ｄ交互層（ラメラ）、Ｄが棒状ドメインでＣがマトリックス（シリンダ）、ＤとＣとが入れ子（ジャイロイド）、Ｄが球状ドメインでＣがマトリックス（Ｄ球Ｃマトリックス）（海島）へと系統的に変化する。

しかしながら、湿式法によりトナー粒子を製造する場合には、用いる溶媒および乾燥速度等により、相分離状態を任意に制御することができる。例えば、Ｃ／Ｄ比が大きく熱力学的にはＤ球Ｃマトリックスを取る場合でも、溶媒として、Ｄの良溶媒であり且つＣの貧溶媒である溶媒を選択すれば、Ｃ球Ｄマトリックス構造を得ることができる。

また、Ｃ、Ｄ両者の良溶媒を用い、急速に溶媒を除去すると、スピノーダル分解状態で凍結した相分離構造（変調構造）を得ることができる。また、Ｃ／Ｄ比が大きく熱力学的にはＤ球Ｃマトリックスを取る共重合体に、Ｄのみと相溶性のある重合体を添加すると、Ｃが球、ＤおよびＤのみと相溶性のある重合体がマトリックスとなる相分離構造を得ることもできる。

前記ブロック共重合体が形成する相分離構造の繰り返し単位のサイズは、ブロック共重合体の分子量の増加に伴い、大きくなる。ブロック共重合体の重量平均分子量は、３０００以上５０００００以下がよく、５０００以上４０００００以下が好ましく、６０００以上３０００００以下がより好ましい。

前記Ｃ球ＤマトリックスおよびＤ球Ｃマトリックスは、高Ｔｇセグメントと低Ｔｇセグメントとを有するブロック共重合体が海島構造を形成している樹脂粒子、またはこれを含む組成物を表す。この海島構造は、前述の高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが形成している海島構造と同様である。

高Ｔｇセグメントと低Ｔｇセグメントとを有するブロック共重合体またはグラフト共重合体は、コア／シェル構造を形成する樹脂粒子の態様をとりうる。コア／シェル構造は、上述の高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが形成するコア／シェル構造と同様である。

また、前記ブロック共重合体またはグラフト共重合体がコア／シェル構造を形成する樹脂粒子の製造方法は、例えば、乳化凝集法により芯部となる凝集粒子を作製した後、凝集粒子の表面に単量体を重合させてシェル層を形成して、前記樹脂粒子を製造する方法がある。

前記ブロック共重合体またはグラフト重合体の合成方法としては、" 第4版実験化学講座28 高分子合成(丸善、1992)" 、"マクロモノマーの化学と工業(アイピーシー、1990)" 、"高分子の相溶化と評価技術(技術情報協会、1992)" 、 "高分子新素材One Point 12 ポリマーアロイ(共立、1988)" 、"Angew. Macromol. Chem., 143, pp.1-9 (1986)"、"日本接着学会誌,26, pp.112-118 (1990)"、"Macromolecules, 28, pp.4893-4898 (1995)"、"J. Am. Chem. Soc., 111, pp.7641-7643 (1989)"、"特開平6-83077号公報" 等の文献に記載されている任意の適当な合成法を用いることがよい。
ブロック共重合体またはグラフト共重合体の合成に用いる樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂、重縮合樹脂がよい。

〔樹脂の温度特性〕
樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。また、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、または明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。また、樹脂の溶融温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の溶融温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

以下に一例として、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを含むトナーのガラス転移温度の測定について、トナーの態様ごとに説明する。
トナーが、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを両方含む混合物を含む態様である場合、混合する前の高Ｔｇ樹脂および低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度をそれぞれ測定する。
トナーが、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とが海島構造を形成している樹脂を含む態様である場合、海島構造を形成している樹脂を作製する前の、高Ｔｇ樹脂および低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度を、それぞれ測定する。

トナーが、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とがコア／シェル構造を形成している樹脂粒子を含む態様であり、乳化凝集法で前記樹脂粒子を作製する場合、前記樹脂粒子を作製する前の、高Ｔｇ樹脂および低Ｔｇ樹脂のガラス転移温度を、それぞれ測定する。
高融点樹脂と低融点樹脂とを含むトナーの溶融温度の測定方法も、ガラス転移温度を溶融温度に変更した以外は、高Ｔｇ樹脂と低Ｔｇ樹脂とを含むトナーのガラス転移温度の測定方法と同様である。また、高Ｔｇ樹脂と低融点樹脂とを含むトナー等、他の樹脂の組合せのトナーのガラス転移温度および溶融温度の測定方法も、上述の測定方法と同様である。

トナーが、高Ｔｇセグメントと低Ｔｇセグメントとを有するブロック共重合体またはグラフト共重合体を含むものである場合、トナー中のブロック共重合体またはグラフト共重合体のＤＳＣ測定を行い、得られたＤＳＣ曲線から、上記ブロック共重合体またはグラフト共重合体の分子内の高Ｔｇセグメント由来のガラス転移温度と低Ｔｇセグメント由来のガラス転移温度とを決定する。
他の態様のブロック共重合体またはグラフト共重合体を含むトナーのガラス転移温度または溶融温度の測定方法についても同様である。

−樹脂−
樹脂（結着樹脂）について説明する。
樹脂としては、例えば、付加重合型樹脂、重縮合樹脂等を挙げることができる。

付加重合型樹脂は、エチレン性不飽和二重結合を有する単量体の重合体である。
付加重合型樹脂を構成する単量体（エチレン性不飽和二重結合を有する単量体）としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の（メタ）アクリロニトリル類；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等のエチレン性不飽和カルボン酸；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；イソプレン、ブテン、ブタジエンなどのオレフィン類などや、β−カルボキシエチルアクリレートを挙げることができる。これらの単量体のうち、１種の単量体を重合してなる単独重合体、２種以上の単量体を共重合してなる共重合体、これらの混合物であってもよい。

付加重合型樹脂は、必要に応じて酸性極性基、塩基性極性基、またはアルコール性水酸基を含有してもよい。前記酸性極性基としては、例えば、カルボキシ基、スルホン酸基、酸無水物等を挙げることができる。

付加重合型樹脂に酸性極性基を含有させるための単量体としては、例えば、カルボキシ基またはスルホン酸基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物等を挙げられることができる。これらの単量体のうち、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、スルホン化スチレン、アリルスルホコハク酸等が好ましい。

前記塩基性極性基としては、例えば、アミノ基、アミド基、ヒドラジド基等を挙げることができる。
付加重合型樹脂に塩基性極性基含有させるための単量体としては、例えば、窒素原子を有する単量体（以下、「含窒素モノマー」ともいう。）を挙げることができる。これらの含窒素モノマーのうち、（メタ）アクリル酸アミド化合物、（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物、または（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物が好ましい。
ここで、上記の「（メタ）アクリル酸」等の表記は、メタクリル酸およびアクリル酸の両方の構造を取り得ることを表す省略的表記である。以下の表記も同様である。

（メタ）アクリル酸アミド化合物としては、例えば、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミド、アクリル酸メチルアミド、メタクリル酸メチルアミド、アクリル酸ジメチルアミド、アクリル酸ジエチルアミド、アクリル酸フェニルアミド、アクリル酸ベンジルアミド等を挙げることができる。

（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物としては、例えば、アクリル酸ヒドラジド、メタクリル酸ヒドラジド、アクリル酸メチルヒドラジド、メタクリル酸メチルヒドラジド、アクリル酸ジメチルヒドラジド、アクリル酸フェニルヒドラジド等を挙げることができる。

（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物は、（メタ）アクリル酸モノアルキルアミノアルキル化合物、（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキル化合物であってもよい。（メタ）アクリル酸アミノアルキル化合物としては、例えば、アクリル酸２−アミノエチル、メタクリル酸２−アミノエチル、（メタ）アクリル酸２−（ジエチルアミノ）エチル等を挙げることができる。

アルコール性水酸基を形成するための単量体としては、例えば、ヒドロキシ（メタ）アクリレート類が好ましく、具体的には、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。

付加重合型樹脂の重合には連鎖移動剤を用いてもよい。
連鎖移動剤としては、特に制限はないが、例えば、チオール成分を有する化合物を挙げることができる。チオール成分を有する化合物としては、例えば、メルカプタン等を挙げることができる。メルカプタンのうち、ヘキシルメルカプタン、ヘプチルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ノニルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン等のアルキルメルカプタン類が好ましい。

付加重合型樹脂には、架橋剤を添加し、架橋樹脂とすることもできる。架橋剤としては、例えば、分子内に２以上のエチレン性不飽和基を有する多官能単量体を挙げることができる。
上記多官能単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類；ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類；コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等を挙げることができる。これらの架橋剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記架橋剤のうち、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類などを用いることが好ましい。
架橋剤の含有量は、付加重合型樹脂を構成する単量体総量の０．０５質量％以上５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１．０質量％以下がより好ましい。

付加重合型樹脂は、ラジカル重合開始剤を用いて、ラジカル重合により製造してもよい。ラジカル重合用開始剤としては、特に制限はなく、公知のラジカル重合開始剤を挙げることができる。

ラジカル重合用開始剤の使用量は、付加重合型樹脂を構成する単量体総量の０．０１質量％以上１５質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１０質量％以下がより好ましい。

付加重合型樹脂の重量平均分子量は１，５００以上６０，０００以下であることが好ましく、３，０００以上４０，０００以下であることがより好ましい。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量および数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

重縮合樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂を挙げることができる。このポリエステル樹脂は、結晶性でも非晶性でもよい。
ポリエステル樹脂を構成する単量体としては、例えば、１分子中にカルボキシル基を２個以上含有する多価カルボン酸および１分子中に水酸基を２個以上含有する多価アルコール、ヒドロキシカルボン酸を挙げることができる。

結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸のうち、ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、グルタル酸、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、β−メチルアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、シクロヘキサン−３，５−ジエン−１，２−カルボン酸、リンゴ酸、クエン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、マロン酸、ピメリン酸、酒石酸、粘液酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロルフタル酸、クロルフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等を挙げることができる。これらのジカルボン酸は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等を挙げることができる。

また、これらカルボン酸のカルボキシ基を酸無水物、混合酸無水物、酸塩化物、または、エステル等に誘導したものを用いてもよい。これらのジカルボン酸以外の多価カルボン酸のうち、１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。これらの多価カルボン酸は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，６−ヘキサングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール、および、これらのアルキレンオキサイド付加物等を挙げることができる。これらの多価アルコールのうち、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用して用いてもよい。

上記の多価カルボン酸と多価アルコールとを組み合わせて重縮合させることで、所望の結晶性ポリエステル樹脂が得られる。
結晶性ポリステル樹脂としては、例えば、１，９−ノナンジオールと１，１０−デカンジカルボン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、シクロヘキサンジオールとアジピン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとコハク酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとセバシン酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂、１，４−ブタンジオールとコハク酸とを重縮合して得られるポリエステル樹脂等を挙げることができる。

また、上記の多価カルボン酸と多価アルコールは、それぞれ１種ずつ単独で用いても、一方が１種単独で他方が２種以上用いても、それぞれ２種以上ずつ用いてもよい。単量体としてヒドロキシカルボン酸を用いる場合、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよく、多価カルボン酸、多価アルコールを併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸としては、例えば、上記多価カルボン酸のうち、ジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等を挙げることができる。

また、前記ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等を挙げることができる。また、これらカルボン酸のカルボキシ基を酸無水物、酸塩化物、または、エステル等に誘導したものを用いてもよい。これらの多価カルボン酸は、１種単独で用いてもよい、２種以上を併用してもよい。

これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、ジフェニル酢酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましい。なお、低級エステルとは、炭素数１以上８以下の脂肪族アルコールのエステルをいう。

非晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価アルコールとしては、例えば、上記多価アルコールを挙げることができる。これらの多価アルコールのうち、特に、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール、および、これらのアルキレンオキサイド付加物等を用いることが好ましい。これらの多価アルコールは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

また、上記の重縮合性単量体の組み合わせによって、非晶性樹脂や結晶性樹脂を容易に得ることができる。
前記多価カルボン酸および多価アルコールは、１種の重縮合樹脂を作製するために、それぞれ１種ずつを単独で用いても、一方が１種で他方が２種以上用いても、それぞれ２種以上ずつを用いてもよい。また、１種の重縮合樹脂を作製するためヒドロキシカルボン酸を用いる場合、１種単独で用いても、２種以上を用いてもよく、多価カルボン酸や多価アルコールを併用してもよい。

重縮合樹脂の重量平均分子量は１，５００以上６０，０００以下であることが好ましく、３，０００以上４０，０００以下がより好ましい。また、単量体のカルボン酸価数、アルコール価数の選択などによって一部枝分かれや架橋などを有していてもよい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

＜トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や溶解懸濁法等の湿式法等によって作製してよい。これらの方法の中でも、乳化凝集法および溶解懸濁法が望ましい。

−乳化凝集法−
本実施形態において乳化凝集法は、トナーを構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子を含む凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程と、を有してもよい。
尚、本実施形態では、トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で無機粒子を存在させる。そのため、無機粒子を界面活性剤などと共に、ホモジナイザー等を用いて分散し、分散液の状態で凝集工程の終盤に添加し、さらに昇温加熱してトナー粒子の表面に融合させることが好ましい。また、樹脂と無機粒子との複合体としてトナー粒子表面にシェル層を形成する場合には、無機粒子と樹脂粒子との混合分散液を、上記と同じくトナー凝集工程の終盤に添加することが好ましい。

（乳化工程）
例えば樹脂粒子分散液の作製は、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。
さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。

本実施形態においては、乳化工程に用いられる結着樹脂として、前述のバロプラスチック樹脂を用いることが好ましい。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ未満では、樹脂粒子が分散液中で安定な粒子となるため、該樹脂粒子の凝集が困難となる場合がある。また１．０μｍを超えると、樹脂粒子の凝集性が向上しトナー粒子を作製することが容易となるが、トナーの粒子径分布が広がってしまう場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。上記処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いてもよい。

分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上であることで、使用される結着樹脂の特性にも影響されるものの、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下であることで、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。

着色剤分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は１μｍ以下であればよいが、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好で望ましい。

（凝集工程）
前記凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
なお、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。

また、前記凝集粒子が求められる粒子径になったところで、無機粒子を界面活性剤などと共に分散した分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面に無機粒子を存在させた構成のトナーが得られ、トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で無機粒子を存在させられる。
また、上記無機粒子の分散液に替えて、無機粒子と樹脂粒子との混合分散液を用い、上記と同じく追添加することで（被覆工程）、トナー粒子表面に無機粒子と樹脂とを含むシェル層を形成してもよく、トナー粒子の表面に無機粒子を埋まり込み且つ露出した状態で存在させられる。
追添加するに際し、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。
乾燥工程としては、例えば気流乾燥装置を用いる方法が挙げられ、例えばフラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理や、流動床（Fluid Bed）による処理等を挙げることができる。特に、フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理の場合、気流温度（入口気流温度）を３０℃以上７０℃以下（より好ましくは４０℃以上６０℃以下）に設定することが好ましい。

（外添工程）
得られたトナー粒子には、流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、上述の公知の粒子が使用される。
これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させることが可能となる。トナー粒子に上記成分を外添することで、本実施形態のトナーが得られる。

−溶解懸濁法−
本実施形態において溶解懸濁法は、有機溶剤中に少なくとも結着樹脂、着色剤を含むトナー成分を溶解または分散させて油相を調製する油相調製工程と、該油相成分を水相中で懸濁造粒する造粒工程と、溶媒を除去する溶媒除去工程と、を有してもよい。
尚、本実施形態では、トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で無機粒子を存在させる。そのため、水中に分散する結着樹脂や溶媒の混合物（油相）に、無機粒子（好ましくは親水性の無機粒子）を分散剤とともに混合し、水中に乳化させ、その後の脱溶媒（溶媒除去工程）中にトナー粒子表面に無機粒子を固着せしめながら脱溶媒することで、表面に無機粒子を存在させたトナー粒子が得られる。
また、溶解懸濁法において水相に用いる分散剤として、炭酸カルシウム、りん酸カルシウムなどの無機粒子を用い、脱溶媒し酸添加量を調整することでも、表面に無機粒子を存在させたトナー粒子が得られる。

（油相調製工程）
溶解懸濁法では、まず、上記の少なくとも結着樹脂、着色剤を含むトナー成分を有機溶剤中に溶解または分散させて油相を調製する。

本実施形態においては、上記結着樹脂として、前述のバロプラスチック樹脂を用いることが好ましい。

使用できる有機溶剤は、結着樹脂の種類に依存するが、一般に、トルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエーテル、テトラヒドロフラン等のアルコールまたはエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサン等のケトン類が用いられる。これらの溶媒は、結着樹脂を溶解させる必要があるが、着色剤、その他の添加剤は溶解しなくてもよい。油相に用いる結着樹脂、着色剤等のトナー成分と溶剤の質量比は、造粒のしやすさ、または、最終的なトナー収率の点で、１０：９０から８０：２０が好ましい。

本実施形態においては、油相を調製する前に、着色剤を予めシナージストと分散剤とによって分散させた着色剤分散液を作製し、これを結着樹脂等と混合することが好ましい。着色剤分散液の作製に際しては、まず、シナージストと分散剤とを着色剤に付着させる。着色剤への付着は、通常の撹拌装置を使用して行う。具体的には、例えばアトライター、ボールミル、サンドミル、振動ミル等の粒状メディアを装備した容器に着色剤、シナージスト、および分散剤を投入し、この容器を好ましい温度範囲、例えば２０℃から１６０℃の温度範囲に保ち、撹拌する方法が使用される。粒状メディアとしては、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼、アルミナ、ジルコニア、シリカ等が好ましく用いられる。これらの撹拌装置により、着色剤の凝集を解き、着色剤の平均粒径が好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．３μｍ以下になるまで、着色剤を分散させ、撹拌負荷をかけてシナージストと分散剤とを着色剤に付着させる。これを、溶剤で希釈して、着色剤分散液とする。

また、本実施形態においては、着色剤分散液と結着樹脂等とを混合する際に、着色剤が凝集しないように、高速剪断等により再度分散させておくことが好ましい。分散は、各種ホモミキサー、ホモジナイザー、コロイドミル、ウルトラタラックス、クレアミル等の高速羽根回転型や強制間隔通過型の高速剪断機構を備えた分散機により行うことができる。油相液調製の際に、油相液中、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下、さらに好ましくは０．３μｍ以下にまで、着色剤を分散しておくことが好ましい。

（造粒工程）
次に、これら油相成分は水相中で求められる粒径になるように懸濁造粒される。尚、水相の主要媒体は水であり、更に無機粒子（好ましくは親水性の無機粒子）を分散剤とともに混合することが好ましく、また分散剤として炭酸カルシウム、りん酸カルシウムなどの無機粒子を用いてもよい。
分散剤（分散安定剤）は、親水性コロイドを形成することにより油相液滴を分散安定化する。無機の分散としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、珪酸ケイソウ土、粘土などがある。これらの無機の分散剤の粒径は好ましくは１μｍから２μｍ、より好ましくは０．１μｍ以下であり、ボールミル、サンドミル、アトライター等の湿式分散機により求められる粒径まで粉砕した後使用することが好ましい。これらの無機の分散剤の粒径が２μｍ以下であると、造粒したトナーの粒度分布が狭く、トナーに好適であるので好ましい。
単独で、または、これら無機の分散剤と併用して用いてもよい有機の分散剤としては、具体的には、ゼラチン、ゼラチン誘導体（例えば、アセチル化ゼラチン、フタル化ゼラチン、コハク化ゼラチン等）、アルブミン、カゼイン等の蛋白質類、コロジオン、アラビアゴム、寒天、アルギン酸、セルロース誘導体（例えば、カルボキシメチルセルロースのアルキルエステル、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等）、合成高分子（例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩、ポリマレイン酸塩、ポリスチレンスルホン酸塩）等が挙げられる。これらの有機分散剤は、単独で用いてもよく、また、二種類以上を混合して用いてもよい。
分散剤は、水相の主要媒体に対して０．００１質量％から５質量％の範囲で用いることが好ましい。

水相には分散補助剤を併用してもよい。分散補助剤には界面活性剤が好適であり、イオン性、非イオン性の界面活性剤類が挙げられる。これらの分散補助剤は、単独で用いてもまた二種類以上を混合して用いてもよい。分散補助剤は、水相の主要媒体に対して０．００１質量％から５質量％の範囲で用いることが好ましい。

油相と水相の混合比率は、最終的なトナーの粒径や、製造装置によっても異なるが、質量比で、油相／水相が１０／９０から９０／１０が好ましい。また、水相中での油相の造粒は、高速剪断下で行うのが好ましい。とくにトナーの粒径を２μｍから１０μｍの範囲にする場合は、使用する高速剪断機構を備えた分散機の選定に注意を払うことが望ましい。中でも各種ホモミキサー、ホモジナイザー、コロイドミル、ウルトラタラックス、クレアミル等の高速羽根回転型や強制間隔通過型の乳化分散機が好適である。

（溶媒除去工程）
造粒工程中または造粒工程後、溶媒（溶剤）を取り除く。溶剤の除去は、常温（例えば２５℃）で行ってもよく、または、減圧で行ってもよい。常温で行うためには、溶剤の沸点より低く、かつ樹脂のＴｇを考慮した温度をかけることが望ましい。樹脂のＴｇを大きく超えるとトナー合一が起こることがある。通常４０℃程度で３時間から２４時間撹拌することが好ましい。減圧する際は２０ｍｍＨｇから１５０ｍｍＨｇで行うのが好ましい。
尚、脱溶媒中にトナー粒子表面に無機粒子を固着せしめることで、表面に無機粒子を存在させたトナー粒子とすることが好ましく、具体的には、親水性の無機粒子を用いることで、その親水性に起因して脱溶剤中にトナー粒子表面に無機粒子を移動せしめながら脱溶剤することが好ましい。

得られた造粒物（スラリー物）は、溶媒除去後に、塩酸、硝酸、蟻酸、酢酸等の、無機分散剤を水溶化する酸類で洗浄するのが好ましい。これによりトナー表面に残存する無機分散剤が除去される。上記酸またはアルカリ処理した造粒物は、水酸化ナトリウム等のアルカリ水で再度洗浄してもよい。これにより、酸性雰囲気下に置かれることで不溶化したトナー表面の一部のイオン性物質が、再度、可溶化除去され、帯電性や粉体流動性が向上する。こうした酸やアルカリ水での洗浄は、トナー表面に遊離し付着したワックスを洗浄除去する効果を有する。洗浄時のｐＨ、洗浄の回数、洗浄時の温度等の条件の他、撹拌機や超音波分散装置等を用いると洗浄が効果的に実施され、さらに好ましい。その後濾過、デカンテーション、遠心分離等のごとき工程を実施してもよく、乾燥後、トナー粒子が得られる。
乾燥としては、例えば気流乾燥装置を用いる方法が挙げられ、例えばフラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理や、流動床（Fluid Bed）による処理等を挙げることができる。特に、フラッシュジェットドライヤーを用いた乾燥処理における気流温度については、前述と同様である。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリアおよび樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成方法および画像形成装置＞
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前述の本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加圧により定着する定着手段と、を備える。
本実施形態の画像形成方法は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前述の本実施形態に係る静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加圧により定着する定着工程と、を有する。
尚、前記定着手段および定着工程では、前記記録媒体表面に転写されたトナー画像を最大圧力が１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下で加圧定着することが好ましい。

上述の各工程および手段は、いずれも従来の画像形成方法および画像形成装置で採用されている公知の方法および手段により行なうことができる。また、本実施形態において、更に中間転写体などを用いる場合には、前記像保持体表面に形成されたトナー画像は一旦中間転写体に転写された後、最終的に、記録媒体に転写され、記録媒体表面に転写されたトナー画像が定着される。
さらに、前記画像形成装置および画像形成方法は、例えば、像保持体表面をクリーニングするクリーニング手段、クリーニング工程等、上記したもの以外の手段や工程を含むものであってもよい。

前記像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように画像形成を行うことができる。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電荷像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の記録媒体表面に転写される。さらに、記録媒体表面に転写されたトナー画像は、定着器により定着され、記録媒体に画像が形成される。

なお、前記電子写真感光体としては、一般に、アモルファスシリコン、セレンなど無機感光体、ポリシラン、フタロシアニンなどを電荷発生材料や電荷輸送材料として使用した有機感光体を用いることができるが、特に、長寿命であることからアモルファスシリコン感光体が好ましい。

＜定着工程および定着手段＞
本実施形態において、定着工程は加熱なしに加圧することによって行われる。また、定着手段は加熱手段を有していない。
定着圧力は、最大圧力が１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下とされることが好ましく、より好ましくは２ＭＰａ以上８ＭＰａ以下であり、更に好ましくは３ＭＰａ以上７ＭＰａ以下である。
定着時の圧力（定着圧力）が１ＭＰａ以上であると、十分な定着性が得られるので好ましい。また、１０ＭＰａ以下であると、オフセットの発生等により画像汚れや定着ロール汚染、用紙の巻き付きの発生が少なく、また、定着後の用紙が曲がる（用紙カールという）といった問題を生じ難いので好ましい。
定着ロールとしては、上記定着圧力が印加可能である範囲で、従来公知の定着ロールを選択して使用することができる。
例えば、円筒の芯金上にフッ素系樹脂（例えばテフロン（登録商標））、シリコーン系樹脂、パーフルオロアルキレート等が被覆された定着ロールが例示でき、また、高い定着圧力を得るためには、ＳＵＳ製の定着ロールを使用することもできる。定着工程は、一般に２つのロール間に記録媒体を通過させることにより行われるが、２つのロールを同一の材料で形成することもできるし、異なる材料で形成してもよい。例えば、ＳＵＳ／ＳＵＳ、ＳＵＳ／シリコン樹脂、ＳＵＳ／ＰＦＡ、ＰＦＡ／ＰＦＡ等の組み合わせが挙げられる。

定着ロールおよび圧力ロール間などの圧力分布は、市販の圧力分布測定センサーにより測定することができ、具体的には、蒲田工業（株）製、ローラー間圧力測定システム等により測定することができる。本実施形態において、加圧定着時の最大圧力とは用紙進行方向における定着ニップ入り口から出口に至る圧力の変化における最大値を表す。

本実施形態において、定着工程は、加熱せずに行われる。ここで、加熱なしに定着が行われるとは、定着手段への直接の加熱手段を有していないことを意味するものである。したがって、他の動力の発する熱等により、機内の温度が環境温度以上となることを妨げるものではない。
定着温度は、１５℃以上５０℃以下であることが好ましく、１５℃以上４５℃以下であることがより好ましく、１５℃以上４０℃以下であることが更に好ましい。
定着温度が上記範囲内であると、良好な定着性を得ることができるので好ましい。

＜クリーニング工程およびクリーニング手段＞
本実施形態の画像形成方法は、更に転写工程後に、像保持体表面に残留するトナーをクリーニングするクリーニング工程を有する。なお、一般的なクリーニングブレードにより残留トナーをクリーニングする方法も採用し得るが、クリーニング工程がブラシにより残留トナーをクリーニングするブラシクリーニング工程であることがより好ましい。また、本実施形態の画像形成装置は、クリーニング手段を有することが好ましく、クリーニング手段は、ブラシクリーニング手段であることがより好ましい。
感光体上の転写残トナーのクリーニングには、個々のトナーへの応力が少ないブラシクリーニングシステムが適する。また補助的には、押し当て圧力を下げた状態での弾性ブレードを用いてもよいが、クリーニングの主体はブラシでおこなうことが好ましい。

一般に、像保持体表面に残留するトナーのクリーニングは、クリーニングブレードまたはクリーニングブラシによって行われている。本実施形態では、クリーニングブラシによって残留トナーをクリーニングすることが好ましい。
ブラシクリーニング工程では、残留トナーへの加圧が少なく、感光体への付着を生じることがないので好ましい。一方、ブレードクリーニングの場合には、クリーニングブレードからの応力によって残留トナーが流動化し、感光体へ付着する場合があり、フィルミング等が発生する場合がある。

本実施形態で用いられるブラシクリーニング手段は、ブラシ部材を有するトナー除去部材であり、たとえば刷毛などの固定ブラシや、繊維を円筒状に配し回転させて用いる回転ブラシなど目的に応じた形態をとることができる。また、導電性の繊維を用いて電圧を印加させて用いる導電ブラシも使用できる。
ブラシの繊維としては天然セルロース繊維、レーヨンなどの再生セルロース繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維、ポリアミドイミド繊維、ポリエーテルアミド繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリベンゾイミダゾール繊維、ポリビニル繊維などが挙げられるがこれに限定されるものではない。

また、導電性を付与するために、これらの繊維にはカーボンブラックや酸化金属粉、金属粉、導電性樹脂などを混合してもよい。トナー除去部材のブラシには必要に応じてトナーかきとり部材を配してもよく、トナー除去部材は必要に応じて像保持体一本あたりに一つ、または複数配してもよい。特に好ましい形態としては、像保持体に隣接して導電性繊維を円筒状に配したトナー除去部材を設置し、トナー除去部材にはブラシ繊維からトナーを弾き飛ばすフリッカーバーを隣接して設置し、弾き飛ばされたトナーを収容するトナー回収容器を有しているという形態が例示できる。

図２は、本実施形態の画像形成方法を実施可能な画像形成装置の好適な一実施形態の基本構成を概略的に示す断面図である。図２に示す画像形成装置１００は、電子写真感光体（像保持体）１０７と、電子写真感光体１０７を帯電させる帯電ロールなどの帯電装置１０８と、帯電装置１０８に接続された電源１０９と、帯電装置１０８により帯電される電子写真感光体１０７を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１１０と、露光装置１１０により形成された静電荷像を現像剤により現像してトナー画像を形成する現像装置（現像手段）１１１と、現像装置１１１により形成されたトナー画像を記録媒体５００に転写する転写装置（転写手段）１１２と、転写後に電子写真感光体１０７に残留しているトナーを除去するクリーニング装置１１３と、除電器１１４と、定着装置（定着手段）１１５と、を備える。
ここで、図２においてクリーニング装置１１３は、ブラシクリーニング装置であり、ブラシ部材により、電子写真感光体１０７に残留しているトナーを除去している。また、定着装置１１５は、加圧定着装置であり、加温手段を有していない。

画像形成装置１００における各装置は、いずれも従来の画像形成装置で採用されているものを適用できる。
なお、本実施形態においては、除電器１１４が設けられていない画像形成装置であってもよい。また、図２では、帯電装置１０８は接触型の帯電装置を示しているが、コロトロン帯電器のような非接触型の帯電装置であってもよい。

（記録媒体）
本実施形態において、記録媒体としては、いずれのものを使用してもよい。本実施形態において、記録媒体として、地合い指数が２０以上の転写用紙を使用することが好ましい。地合い指数は、２３以上であることがより好ましく、２５以上であることが更に好ましい。
用紙については、用紙内画像の良好な定着性を実現するためには、地合いむらの低減が重要である。地合いむらが小さくなることによって、トナーが用紙へ圧力定着する際の圧力の分布が小さくなり、小径トナーであっても良好な定着が可能となり、画質と圧力定着性とを両立することが可能となる。
地合い指数画２０以上の転写用紙は、地合いむらが小さいので、画質と圧力定着性とを両立することができるので好ましい。

ここで、地合い指数は、以下の方法によって測定する。
Ｍ／Ｋ Ｓｙｓｔｅｍｓ， Ｉｎｃ． （ＭＫＳ社）製の３Ｄシートアナライザー（Ｍ／Ｋ９５０）を使い、そのアナライザーの絞りを直径１．５ｍｍとし、マイクロフォーメーションテスター（ＭＦＴ）を用いて測定したものである。すなわち、３Ｄシートアナライザーにおける回転するドラム上にサンプルを取り付け、ドラム軸上に取り付けられた光源と、ドラムの外側に光源と対応して取り付けられたフォトディテクターによって、サンプルにおける局部的な坪量差を光量差として測定する。この時の測定対象範囲は、フォトディテクターの入光部に取り付けられる絞りの径で設定される。次にその光量差（偏差）を増幅し、Ａ／Ｄ変換し、６４の光測定的な坪量階級に分級し、１回のスキャンで１００００００個のデータを取り、そのデータ分のヒストグラム度数を得る。そしてそのヒストグラムの最高度数（ピーク値）を６４の微小坪量に相当する階級に分級されたもののうち１００以上の度数を持つ階級の数で割り、それを１／１００にした値が地合い指数として算出される。地合い指数ＦＩは、以下の式で表される。
ＦＩ＝（（ピーク値（度数））／（１００度数以上の階級の数））×（１／１００）
転写用紙の地合い指数は、その値が大きい方が紙質にむらが少なく地合いがよいことを示す。

定着媒体である転写用紙の地合いむらを小さくするには、ベース紙のスクリーンや渦流式クリーナーを抄紙機のヘッドボックスの直前に設置し、原質の流動方向が一定とならないようにしたり、グアルガム、ロカストビーンガム、マンノガラクタン、脱アセチル化カラヤガム、アルギン酸塩、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースなど公知の添加薬品を用いて原質のフロック化を管理する方法などがあるが、これらに限定されるものではない。

またベース紙に塗工層を設けることによっても地合いむらを小さくすることができる。塗工紙における塗工層は、転写用紙の平滑性、均一性、不透明性、白色度を高め、強度を補強し、転写用紙の画像形成適性を高めるために形成される。塗工層は、主に顔料、顔料分散剤、バインダー樹脂などから構成される。顔料としては、カオリンクレー、デラミネーテッドクレー、ジョージアクレー、チャイナクレー、炭酸カルシウム、サチンホワイト、酸化チタン、水酸化アルミニウムなどが用いられる。顔料分散剤には、ピロリン酸ナトリウム、ポリアクリル酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、トリポリリン酸ナトリウム、スチレンーマレイン酸共重合体ナトリウム、などが用いられる。バインダー樹脂としては、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、スチレンブタジエンラテックス、各種デンプン、カゼイン、大豆タンパク、酢酸ビニルラテックス、酢酸ビニルージブチルマレエート共重合体などが用いられる。

これらの塗工は、顔料、バインダーの分散、溶解、調液後、ロールコーター、エアナイフコーター、ロッドコーター、キャストコーターなどを用いて転写用紙に塗工され、赤外線ドライヤー、ドラムドライヤー、エアキャップドライヤー、エアホイルドライヤー、エアコンベアドライヤーなどによって乾燥処理される。
平均的な質量比は、原紙７０％に対し、顔料２５％、バインダー樹脂５％前後である。

本実施形態の画像形成方法に使用する転写用紙は、通常、木材パルプを主原料として形成され、転写用紙中には填料を配合する。ここで使用する填料は、重質若しくは軽質炭酸カルシウム、タルク、カオリン、クレー、二酸化チタン、ゼオライト、ホワイトカーボン等の白色填料であり、中でも、色材の発色性が良好であるところから、炭酸カルシウムが好ましい。この填料は、転写用紙の空隙を増加させ、また、不透明性を向上させるため、好ましくは５質量％以上３０質量％以下、より好ましくは１０質量％以上２５質量％以下の範囲で配合する。配合量が３０質量％以下であると、転写用紙の強度が高く、紙粉を発生しにくいので好ましい。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

〔実施例１：乳化凝集法によるトナーの製造〕
＜樹脂粒子分散液（１）：高Ｔｇ樹脂の調製＞
・スチレン４５０部
・ｎ−ブチルアクリレート１５０部
・アクリル酸１２部
・ドデカンチオール９部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）２０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）３部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、ゆっくりと撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して重合を終了した。
これにより粒子の中心径が７５ｎｍ、ガラス転移温度が５１℃、重量平均分子量が２９，０００、固形分量が４２％の樹脂粒子分散液（１）を得た。

＜樹脂粒子分散液（２）：低Ｔｇ樹脂の調製＞
・スチレン１００部
・ｎ−ブチルアクリレート５００部
・アクリル酸１２部
・ドデカンチオール９部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）２０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化した（単量体乳化液Ｂ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）３部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ｂを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、ゆっくりと撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して重合を終了した。
これにより粒子の中心径が５０ｎｍ、ガラス転移温度が１０℃、重量平均分子量が２６，０００、固形分量が４２％の樹脂粒子分散液（２）を得た。

＜着色剤粒子分散液（Ｐ１）の調製＞
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３）５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）５部
・イオン交換水２００部
前記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）５分と超音波バスにより１０分間分散し、中心径１９０ｎｍ、固形分量２１．５％のシアン着色剤粒子分散液（Ｐ１）を得た。

＜無機粒子分散液（Ｉ１）の調製＞
・ＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、シリカ）１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）５部
・イオン交換水２００部
顔料分散時と同様の処理をおこなって無機粒子分散液（Ｉ１）を得た。

−トナー粒子の調製−
・樹脂粒子分散液（１）１００部（高Ｔｇ樹脂４２部）
・樹脂粒子分散液（２）１００部（低Ｔｇ樹脂４２部）
・着色剤粒子分散液（Ｐ１）４０部（顔料８．６部）
・ポリ塩化アルミニウム０．１５部
・イオン交換水３００部
上記配合に従って、成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４２℃まで加熱し、４２℃で６０分間保持した後、無機粒子分散液（Ｉ１）を４０部（ＲＸ５０：１３部）追加して緩やかに撹拌した。
その後、０．５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを５．５に調整した後、撹拌を継続しながら９０℃まで加熱した。９５℃までの昇温の間、通常の場合、系内のｐＨは、４．５以下まで低下するが、ここでは水酸化ナトリウム水溶液を追加滴下し、ｐＨが５．０以下とならない様に保持した。
滴下終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水中に再分散し、１５分、ステンレスインペラーを用い１００ｒｐｍで撹拌、洗浄した。この洗浄操作を３回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離したのち、含有水分量を４０％に調整し、入口気流温度を６０℃に設定したフラッシュジェットドライヤーにて乾燥を行った。

このトナー粒子の粒径をコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）で測定したところ、累積体積平均粒径Ｄ５０が４．７μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２３であった。
粗粉量の指標である、粒子径が２０μｍ以上となる体積％（２０μｍオーバー量）は、１．２体積％に過ぎず、通常の熱定着トナー同等のレベルであった。
また、ルーゼックスによる形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３０であった。
走査型電子顕微鏡による表面観察を行うと、トナー表面がシリカ（ＲＸ５０）によって均一に覆われており、かつ均一に各粒子が固定されている（表面に埋まり込み且つ露出した状態である）様子が観察された。
また、蛍光Ｘ線分析により、トナー中のシリカ量（質量分率）を定量すると１３質量％となり、投入シリカのほぼすべてがトナーの表面に含まれていることが分かった。
このトナー（後述の疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を添加する前のトナー）について前述の方法により測定したＢＥＴ比表面積を下記表１に示す。
またこのトナーの温度差ΔＴ（Ｔ_１−Ｔ_１０）を測定したところ、４０℃となり、十分バロプラスチック特性が示されることがわかった。

−現像剤の調製−
上記トナー粒子５０部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）１．５部を添加し、サンプルミルで混合して外添トナーを得た。
そして、ポリメチルメタクリレート（Ｍｗ：７００００、綜研化学（株）製）を１％被覆した体積平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを用い、トナー濃度が８％になるように前記の外添トナーを秤量し、両者をボールミルで５分間撹拌、混合して現像剤を調製した。

−画像評価（定着性）−
上記現像剤を使用し、富士ゼロックス（株）製のＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒｆ４５０の改造機において、最大定着圧力が５ＭＰａ（５０ｋｇｆ／ｃｍ^２）となるように２ロール型の定着機に改造し、加熱をすることなく転写用紙として富士ゼロックス（株）Ａ４サイズＣ２紙を使用し、ベタ画像時の単位面積当たりトナー質量を４ｇ／ｍ^２に調整し、かつＡ４用紙中におけるトナーベタ画像被覆率を６０％とし、長手方向に通紙した。
布摺擦によりトナーの定着性を調べたところ、布の汚れや画像の欠損はみられず定着性は良好であった。

〔実施例２：溶解懸濁法によるトナーの製造〕
＜樹脂（３）の調製＞
・前述の樹脂粒子分散液（１）：高Ｔｇ樹脂ラテックス６０部
・２−エチルヘキシルアクリレート系低Ｔｇラテックス（ＤＩＣ（株）製 ＣＥ６４００ Ｔｇ約−４０℃）４０部
を混合し、温風乾燥機にて水分を除去し、樹脂（３）として取り出した。
樹脂（３）は乾燥後不透明に白濁しており、ミクロに相分離している様子が観察された。

＜トナー溶液の調製＞
・樹脂（３）９５部
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３）５部
・ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）３００部
・酢酸エチル３００部
以上、を混合し、ジルコニアボールを用いてボールミルにより、３時間分散を行った。

＜炭酸カルシウム分散液の調製＞
・炭酸カルシウム（丸尾カルシウム（株）製ルミナス）２００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）５部
・イオン交換水４００部
上記を混合し、ジルコニアボールを用いてボールミルにより、２時間分散を行った。
さらにイオン交換水９００部を加えて、ホモジナイザーにより、混合を行った。

炭酸カルシウム分散液中に、ホモジナイザーを運転しながら、上記トナー溶液を加えて均一に乳化を行った。その後、４０℃に加熱しながら、脱溶剤を４時間かけて行った。さらに１Ｎ塩酸３００部を加えて、炭酸カルシウムの多くを溶解せしめたのち、１５ミクロンナイロンメッシュ通過させた後、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水中に再分散し、１５分、ステンレスインペラーを用い１００ｒｐｍで撹拌、洗浄した。この洗浄操作を３回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離したのち、含有水分量を４０％に調整したのち、入口気流温度を６０℃に設定したフラッシュジェットドライヤーにて乾燥を行った。

このトナー粒子の粒径を測定したところ、累積体積平均粒径Ｄ５０が５．５μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５であった。
粗粉量の指標である、粒子径が２０μｍ以上となる体積％（２０μｍオーバー量）は、１．６体積％に過ぎず、通常の熱定着トナー同等のレベルであった。
また、形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１２６であった。
走査型電子顕微鏡による表面観察を行うと、トナー表面が炭酸カルシウムによって均一に覆われており、かつ均一に各粒子が固定されている（表面に埋まり込み且つ露出した状態である）様子が観察された。
また、蛍光Ｘ線分析により、トナー中のカルシウム量（質量分率）を定量すると９質量％となり、投入シリカのほぼすべてがトナーの表面に含まれていることが分かった。
このトナー（前述の疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を添加する前のトナー）について前述の方法により測定したＢＥＴ比表面積を下記表１に示す。
またこのトナーの温度差ΔＴ（Ｔ_１−Ｔ_１０）を測定したところ、４５℃となり、十分バロプラスチック特性が示されることがわかった。

〔比較例１〕
実施例１において、無機粒子分散液（Ｉ１）を添加せずにトナーを作製した。
２０ミクロンオーバー量は、６．８体積％であった。

〔実施例３〕
実施例１において無機粒子分散液（Ｉ１）量を１／３としてトナーを作製した。
２０ミクロンオーバー量は、２．７体積％であった。

〔比較例２〕
実施例２において、１Ｎ塩酸量を１／３にしてトナーを作製した。
２０ミクロンオーバー量は、１．１体積％であったが、定量された炭酸カルシウム量が２４％、トナーの温度差ΔＴ（Ｔ_１−Ｔ_１０）を測定したところ、１８℃となった。

〔実施例４〕
実施例２において、１Ｎ塩酸量を１／２にしてトナーを作製した。
２０ミクロンオーバー量は、０．８体積％、定量された炭酸カルシウム量が１８．０％、トナーの温度差ΔＴ（Ｔ_１−Ｔ_１０）を測定したところ、２５℃となり、バロプラスチック特性が得られた。

〔比較例３〕
比較例１において、トナー粒子作製後であって含有水分量を４０％に調整する前の水分を含んだトナー粒子に、トナー固形分に対し１５質量％相当のシリカ（ＲＸ５０）を添加し、混合した。その後、比較例１と同様にして含有水分量を４０％に調整し、入口気流温度を６０℃に設定したフラッシュジェットドライヤーにて乾燥を行い、トナーを作製した。
２０ミクロンオーバー量は、５．５体積％であった。乾燥後におけるトナー粒子のＳＥＭ観察では、遊離凝集したシリカが観察され、かつ超音波処理後では、ほとんどが脱離してしまっていることが観察された。
このトナーについて前述の方法によりＢＥＴ比表面積を測定した。また、比較例３のトナーについては超音波処理（２０ｋＨｚ、１０分）を施して表面に付着する（遊離した）シリカを除去した上でのＢＥＴ比表面積も測定した。下記表１に示す。

５０ シェル層
５２Ａ、５２Ｂ 無機粒子
５４ 樹脂
１００ 画像形成装置
１０７ 電子写真感光体（像保持体）
１０８ 帯電装置
１０９ 電源
１１０ 露光装置（潜像形成手段）
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置（転写手段）
１１３ クリーニング装置
１１４ 除電器
１１５ 定着装置（定着手段）
５００ 記録媒体

Claims (7)

1. 結着樹脂と、トナー粒子の表面に埋まり込み且つ露出した状態で存在する無機粒子と、を含有するトナー粒子を有し、
   且つ下記式（１）を満たす静電荷像現像用トナー。
   式（１） ２０℃≦Ｔ_１−Ｔ_１０
   （式（１）において、Ｔ_１は、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示し、Ｔ_１０は、印加圧力１０ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を示す。）
2. 前記トナー粒子に含有される前記無機粒子の質量分率が５質量％以上２０質量％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
4. 請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
5. 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
6. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加圧により定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
7. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を加圧により定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。