JP2018097016A - トナーセット、現像剤セット、トナーカートリッジセット、白色トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】色再現性又は光沢安定性に優れるトナー画像が形成されるトナーセットの提供。【解決手段】トナーセットは、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーと、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種と、を有し、白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの下ＧＳＤｐよりも大きい。【選択図】なし

Description

本発明は、トナーセット、現像剤セット、トナーカートリッジセット、白色トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、電子写真プロセスでは、情報化社会における機器の発達や通信網の充実により、複写機のみならず、オフィスのネットワークプリンター、パソコンのプリンター、オンデマンド印刷のプリンター等にも広く利用され、白黒、カラーを問わず、高画質、高速化、高信頼性、小型化、軽量化、省エネルギー性能がますます強く要求されてきている。

電子写真プロセスは、通常、光導電性物質を利用した感光体（像保持体）上に種々の手段により電気的に静電荷像を形成し、この静電荷像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し、感光体上のトナー画像を、中間転写体を介して又は直接紙等の記録媒体に転写した後、この転写画像を記録媒体に定着する、という複数の工程を経て、定着画像を形成している。

ここで、隠ぺい力の強い白色トナーを提供するため、屈折率が１．５０以下である定着樹脂媒質中に粒子径が０．１乃至０．２μｍのルチル型酸化チタンを分散していることを特徴とする白色トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、白色トナーと有色トナーとを重ねた媒体に定着後の画像の色再現性の低下が抑制されることを目的として、白色トナー及び該白色トナーより貯蔵弾性率が小の有色トナーを用いる画像部と、該画像部で形成された画像を熱で媒体に定着させる定着部と、を備え、前記媒体としての有色紙に前記白色トナーと前記有色トナーとを重ねた画像を定着させるための定着時間から、前記媒体としての普通紙に前記有色トナーのみの画像を定着させるための定着時間を引いた時間Ｐが０（ｍｓ）を超え３０（ｍｓ）を下回る、画像形成装置が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

また、比較的低い温度で熱ロール定着適性を有し、耐ブロッキング性が良好で、定着像の表面光沢を生ぜず、また染顔料の種類によって電気特性が低下せず、寿命の長い現像剤を提供するため、結着樹脂中に平均粒径が４０μｍ以上３００μｍ以下の無機白色粒子を０．２〜２０質量％含有することを特徴とする乾式トナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。

また、優れた耐光性と高い白色度とを両立した画像を形成する静電荷像現像用トナーを提供するため、結着樹脂、及び少なくとも異なる２種以上の白色顔料を含有し、前記２種以上の白色顔料の１０〜３０質量％が、体積平均粒子径が０．０１〜１μｍ、粒度分布（体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ）が１．１〜１．３、及びＢＥＴ比表面積が２５０〜５００ｍ^２／ｇである多孔質酸化チタンであることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照）。

また、媒体に定着される白色トナーの層上の有色トナーの画像の色再現性が向上されることを目的として、白色トナー及び有色トナーを用いる画像部と、該画像部で形成された画像を媒体に熱で定着させる定着部と、を備え、前記媒体としての紙に形成された前記有色トナーを前記白色トナーに重ねた画像における前記白色トナーの単位面積当たりのトナー質量が特定の範囲を満たす画像形成装置が開示されている（例えば、特許文献５参照）。

また、画像欠陥が生じ難く、高濃度且つ高い隠ぺい性を有する静電荷像現像用トナーを提供するため、着色剤と、結晶性樹脂及び非晶性樹脂からなる結着樹脂と、を含んでなる白色の静電荷像現像用トナーであって、前記結晶性樹脂のトナー中における含有量が５〜２５質量％であり、前記着色剤のトナー中における含有量が１５〜４０質量％であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献６参照）。

特開昭６４−４８０６７号公報 特開２０１５−００１６２８号公報 特開昭６１−１１７５６６号公報 特開２０１２−１２８００８号公報 特開２０１４−２２８５５４号公報 特開２００７−０３３７１９号公報

従来、イエロー、マゼンタ又はシアン等の有色トナーの発色性を向上するために、未定着の白色トナー画像上に有色トナー画像を重ね合わせた状態で記録媒体の表面にトナー画像を定着する場合がある。しかし、未定着の白色トナーと有色トナーとが重ねられた状態でトナー画像を定着すると、白色トナー画像中のトナーの配置が乱れることで白色トナーが有色トナー画像に混ざり合い、トナー画像の色再現性が低下する場合があった。光沢性や画像質感の調整のために顔料を含まない透明トナーを白色トナー画像の上に重ねた場合も、有色トナーと同様に、透明トナーと白色トナーが混ざり合ってしまうと光沢ムラなどの画像欠陥が発生し、光沢安定性が悪化することがあった。
また、白色トナーは、高い白色性や隠ぺい性を達成するために、有色トナーに比較して粒径の大きい白色着色粒子（顔料等）を用いたり、トナー中の白色着色粒子の含有量を高くする場合がある。そのため、白色トナーの定着性は有色トナーに比較して劣り、白色トナー画像の定着の際に白色トナーの飛び散りの生ずる場合がある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の第１の課題は、色再現性又は光沢安定性に優れるトナー画像が形成されるトナーセットを提供することを目的とする。また、本発明の第２の課題は、隠ぺい性に優れ、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りが抑制される白色トナーを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーと、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種と、を有し、
前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きいトナーセット。

請求項２に係る発明は、
前記白色着色粒子の数平均粒子径が、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、
前記白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が、５個数％以上５０個数％以下である請求項１に記載のトナーセット。

請求項３に係る発明は、
前記白色着色粒子が、酸化チタン粒子を含む請求項１又は請求項２に記載のトナーセット。

請求項４に係る発明は、
前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、１．２５以上１．３５以上である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のトナーセット。

請求項５に係る発明は、
前記白色トナー粒子の平均円形度が、０．９５５以上０．９６９以下である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のトナーセット。

請求項６に係る発明は、
前記白色トナー粒子における粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子についての平均円形度が、前記白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きい請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のトナーセット。

請求項７に係る発明は、
白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーとキャリアとを含む白色現像剤と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナーとキャリアとを含む有色現像剤及び透明トナー粒子を含む透明トナーとキャリアとを含む透明現像剤から選ばれる少なくとも１種と、を有し、
前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きい現像剤セット。

請求項８に係る発明は、
白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを収容するトナーカートリッジと、
有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナーを収容するトナーカートリッジ及び透明トナー粒子を含む透明トナーを収容するトナーカートリッジから選ばれる少なくとも１種と、を有し、
前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きいトナーカートリッジセット。

請求項９に係る発明は、
白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含み、
前記白色着色粒子の数平均粒子径が、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、
前記白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が、５個数％以上５０個数％以下である白色トナー。

請求項１０に係る発明は、
前記白色着色粒子が、酸化チタン粒子を含む請求項９に記載の白色トナー。

請求項１１に係る発明は、
前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、１．２５以上１．３５以下である請求項９又は請求項１０に記載の白色トナー。

請求項１２に係る発明は、
前記白色トナー粒子の平均円形度が、０．９５５以上０．９６９以下である請求項９〜請求項１１のいずれか１項に記載の白色トナー。

請求項１３に係る発明は、
前記白色トナー粒子における粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子についての平均円形度が、前記白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きい請求項９〜請求項１２のいずれか１項に記載の白色トナー。

請求項１４に係る発明は、
請求項９〜請求項１３のいずれか１項に記載の白色トナーを含む静電荷像現像剤。

請求項１５に係る発明は、
請求項９〜請求項１３のいずれか１項に記載の白色トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

請求項１６に係る発明は、
請求項１４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項１７に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項１４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項１８に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項１４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項１９に係る発明は、
白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを用いて白色トナー画像を形成するトナー画像形成手段と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種を用いて有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種を形成するトナー画像形成手段と、を少なくとも含む複数のトナー画像形成手段と、
前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを、記録媒体の表面に前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種のいずれかが前記白色トナー画像の上に重なり合うように転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写された前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを定着する定着手段と、を有し、
前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きい画像形成装置。

請求項２０に係る発明は、
白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを用いて白色トナー画像を形成するトナー画像形成工程と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種を用いて有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種を形成するトナー画像形成工程と、を少なくとも含む複数のトナー画像形成工程と、
前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを、記録媒体の表面に前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種のいずれかが前記白色トナー画像の上に重なり合うように転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写された前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを定着する定着工程と、を有し、
前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きい画像形成方法。

請求項１に係る発明によれば、白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子の平均円形度以上であり透明トナー粒子の平均円形度以上であるか、又は白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が有色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下であり透明トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下である場合に比較して、色再現性又は光沢安定性に優れるトナー画像が形成されるトナーセットが提供される。
請求項２に係る発明によれば、白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ未満であるか若しくは４００ｎｍを超えるか、又は白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％未満であるか若しくは５０個数％を超える場合に比較してトナー画像の色再現性又は光沢安定性がさらに向上する。
請求項３に係る発明によれば、白色着色粒子として酸化亜鉛や酸化鉛などの着色粒子を用いた場合に比較して、トナー画像の色再現性又は光沢安定性がさらに向上する。
請求項４に係る発明によれば、白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が１．２５未満であるか又は１．３５を超える場合に比較して、トナー画像の色再現性又は光沢安定性がさらに向上する。
請求項５に係る発明によれば、白色トナー粒子の平均円形度が０．９５５未満であるか又は０．９６９を超える場合に比較して、トナー画像の色再現性又は光沢安定性がさらに向上する。
請求項６に係る発明によれば、白色トナー粒子における粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子についての平均円形度が、白色トナー粒子全体の平均円形度以下である場合に比較して、トナー画像の色再現性又は光沢安定性がさらに向上する。
請求項７に係る発明によれば、白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子の平均円形度以上であり透明トナー粒子の平均円形度以上であるか、又は白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が有色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下であり透明トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下である場合に比較して、色再現性又は光沢安定性に優れるトナー画像が形成される現像剤セットが提供される。

請求項８に係る発明によれば、白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子の平均円形度以上であり透明トナー粒子の平均円形度以上であるか、又は白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が有色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下であり透明トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下である場合に比較して、色再現性又は光沢安定性に優れるトナー画像が形成されるトナーセットを収容するトナーカートリッジセットが提供される。

請求項９に係る発明によれば、白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ未満であるか若しくは４００ｎｍを超えるか、又は白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％未満であるか若しくは５０個数％を超える場合に比較して、隠ぺい性に優れ、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りが抑制される白色トナーが提供される。
請求項１０に係る発明によれば、白色着色粒子として酸化亜鉛や酸化鉛などの着色粒子を用いた場合に比較して、隠ぺい性に優れ、トナーの飛び散りが抑制された白色性が高い画像が得られる白色トナーが提供される。
請求項１１に係る発明によれば、白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が１．２５未満であるか又は１．３５を超える場合に比較して、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りがさらに抑制される。
請求項１２に係る発明によれば、白色トナー粒子の平均円形度が０．９５５未満であるか又は０．９６９を超える場合に比較して、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りがさらに抑制される。
請求項１３に係る発明によれば、白色トナー粒子における粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子についての平均円形度が、白色トナー粒子全体の平均円形度以下である場合に比較して、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りがさらに抑制される。

請求項１４に係る発明によれば、白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ未満であるか若しくは４００ｎｍを超えるか、又は白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％未満であるか若しくは５０個数％を超える場合に比較して、隠ぺい性に優れ、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りが抑制される静電荷像現像剤が提供される。
請求項１５に係る発明によれば、白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ未満であるか若しくは４００ｎｍを超えるか、又は白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％未満であるか若しくは５０個数％を超える場合に比較して、隠ぺい性に優れ、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りが抑制される白色トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項１６に係る発明によれば、白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ未満であるか若しくは４００ｎｍを超えるか、又は白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％未満であるか若しくは５０個数％を超える場合に比較して、隠ぺい性に優れ、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りが抑制される静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。

請求項１７に係る発明によれば、白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ未満であるか若しくは４００ｎｍを超えるか、又は白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％未満であるか若しくは５０個数％を超える場合に比較して、隠ぺい性に優れ、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りが抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項１８に係る発明によれば、白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ未満であるか若しくは４００ｎｍを超えるか、又は白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％未満であるか若しくは５０個数％を超える場合に比較して、隠ぺい性に優れ、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りが抑制される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。

請求項１９に係る発明によれば、白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子の平均円形度以上であり透明トナー粒子の平均円形度以上であるか、又は白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が有色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下であり透明トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下である場合に比較して、色再現性又は光沢安定性に優れるトナー画像が形成される画像形成装置が提供される。
請求項２０に係る発明によれば、白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子の平均円形度以上であり透明トナー粒子の平均円形度以上であるか、又は白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が有色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下であり透明トナー粒子の小径側個数粒度分布指標以下である場合に比較して、色再現性又は光沢安定性に優れるトナー画像が形成される画像形成方法が提供される。

本実施形態に係るトナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明のトナーセット、現像剤セット、トナーカートリッジセット、白色トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜白色トナー＞
本実施形態の白色トナーは、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含み、白色着色粒子の数平均粒子径が、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が、５個数％以上５０個数％以下のトナーである。

白色トナーは白色着色粒子として酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉛、中空粒子などの高屈折率の顔料を用いていることが多い。白色トナー画像は、トナー画像の観察面からの入射光が白色着色粒子によって屈折され、観察面に戻ってくることで白い色を再現したり、隠ぺい性を発揮したりしている。高い白色性や隠ぺい性を達成するために、白色トナーに含まれる白色着色粒子の粒径は、有色トナーに含まれる有色着色粒子の粒径よりも大きく、その含有量も有色トナーに含まれる有色着色粒子に比較して多い。
そのため、白色着色粒子のフィラー効果により白色トナーが溶融又は軟化しにくく、定着初期において白色トナー同士が接着しにくい。また、厚紙や厚いフィルムなど厚手の記録媒体に白色画像を形成する場合、記録媒体自身の厚みによって定着時のニップ圧力が増大するため溶融定着前に白色トナーに加わる圧力エネルギーは増大する。その結果、溶融による変形が不十分な白色トナーが定着圧力を受けると、白色トナー画像が乱れて白色トナーの飛び散りが生ずる場合がある。本現象は線画像で発生しやすく、また高速機（例えば、プロセススピードが２８０ｍｍ／ｓｅｃ以上の画像形成装置）において特に顕著である。
本発明者等は鋭意検討の結果、白色トナーに用いられる白色着色粒子の数平均粒子径を２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下とし、白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合を５個数％以上５０個数％以下とすることで、隠ぺい性を確保したうえで、白色トナーの飛び散りが抑制されることを見出した。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
数平均粒子径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の白色着色粒子において、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子は、白色トナーに用いられる白色着色粒子の中でも大きい粒径の粒子であるため、白色トナー表面に凹凸や突出部が形成されやすい。白色トナー表面に凹凸が形成されることで、未定着の白色トナー画像中の白色トナー間の接触点が増加する。白色トナー表面の凸部に存在する粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子はフィラー機能は低い一方で、白色トナーに含まれる結着樹脂よりも熱伝導率が高い。そのため、トナー画像を定着する際に定着部材からの熱エネルギーが伝達されやすく凸部および凸部周辺の結着樹脂が溶融又は軟化しやすくなる。そのため、定着初期において白色トナー同士が速やかに接着し、白色トナーの飛び散りが抑制されるものと推察される。

以下、本実施形態に係る白色トナーの詳細について説明する。
本実施形態に係る白色トナーは、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む。白色トナー粒子は、例えば、結着樹脂及び、必要に応じて離型剤その他の添加剤を含んでもよい。また、本実施形態に係る白色トナーは、必要に応じて外添剤を含んでもよい。

−白色着色粒子−
本実施形態に係る白色トナーは、着色剤として白色着色粒子を含有する。
本実施形態で用いられる白色着色粒子の材質は、特に限定されるものではない。例えば、無機顔料（例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化鉛、酸化亜鉛、チタン酸鉛、チタン酸カリウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、ジルコニア、三酸化アンチモン、鉛白、硫化亜鉛、炭酸バリウム等）、有機顔料（例えば、ポリスチレン樹脂、尿素ホルマリン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリスチレン／アクリル樹脂、ポリスチレン／ブタジエン樹脂、アルキルビスメラミン樹脂等）などが挙げられる。
また、中空構造を有する顔料を用いてもよい。中空構造を有する顔料としては、中空無機顔料（例えば、中空シリカ、中空酸化チタン、中空炭酸カルシウム、中空酸化亜鉛、酸化亜鉛チューブ粒子等）、中空有機粒子（スチレン樹脂、アクリル樹脂、スチレン／アクリル樹脂、スチレン／アクリル酸エステル／アクリル酸樹脂、スチレン／ブタジエン樹脂、スチレン／メタクリル酸メチル／ブタジエン樹脂、エチレン／酢酸ビニル樹脂、アクリル酸／酢酸ビニル樹脂、アクリル酸／マレイン酸樹脂等）が挙げられる。
さらには、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネートカオリン、アルミノケイ酸塩、セリサイト、ベントナイト、スメクサイト等が挙げられる。
これらの中でも、白色着色粒子としては、酸化チタン粒子が好ましい。
白色着色粒子は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

白色着色粒子としては、必要に応じて表面処理された白色着色粒子を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。

白色着色粒子の含有量としては、例えば、白色トナー粒子１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下含むことが好ましい。白色着色粒子の含有量が１０質量部以上であれば十分に白色性及び隠ぺい性が発揮されやすい。一方、白色着色粒子の含有量が５０質量部以下であれば、白色着色粒子と結着樹脂との界面が必要以上に増加しないため白色トナー画像が破壊されにくくなり、画像破壊の抑制効果が向上しやすい。
白色着色粒子の含有量としては、白色トナー粒子１００質量部に対して、２０質量部以上５０質量部以下が好ましく、２５質量部以上４５質量部以下がより好ましい。

白色着色粒子の数平均粒子径は、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下とされる。白色着色粒子の数平均粒子径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であれば、高い白色性及び隠ぺい性が発揮される。白色着色粒子の数平均粒子径は、２５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることが好ましく、２５０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下であることがより好ましい。

白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合は、５個数％以上５０個数％以下とされる。粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％以上５０個数％以下であれば、隠ぺい性に優れ、トナーの飛び散りがさらに抑制される。また、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５０個数％以下であれば、白色トナー画像の単色画像を形成したときに、定着部材に傷を付けにくくなり、トナー画像に光沢ムラが生じにくい。
粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合は、５個数％以上４０個数％以下であることが好ましく、１０個数％以上３０個数％以下であることがより好ましい。

白色トナー粒子中の白色着色粒子の粒度分布は、例えば、次のようにして算出する。
本実施形態に係る白色トナーをエポキシ樹脂に混合し包埋し終夜放置することで固化した後、ウルトラミクロトーム装置（ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ、Ｌｅｉｃａ社製）を用いて、たとえば厚み２５０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下程度の薄片を作製する。
得られた薄片を超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００、日立ハイテクノロジーズ社製）にて観察し、白色トナー粒子内部の白色着色粒子を確認する。白色着色粒子の輪郭部がはっきりしない場合は、観察薄片の厚さを調整して観察しなおすことができる。白色トナー粒子の内部に空白欠損部が多い場合、薄片作製時に白色着色粒子が脱落した可能性があるため、薄片の厚さを厚めに調整することが好ましい。白色トナー粒子内部の白色着色粒子の多くが重なって見えることで白色着色粒子の輪郭が判別しにくい場合は、薄片の厚さが厚すぎて複数の白色着色粒子が重なって観察されている可能性があるため、薄片の厚さを薄めに調整することが好ましい。
観察した写真を電子化し、三谷商事株式会社製の画像解析ソフト（Ｗｉｎ ＲＯＯＦ）に取り込み、例えば次のような手順で白色トナー粒子中の白色着色粒子の数平均粒子径及び白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が求められる。
つまり、包埋剤の中のトナー断面領域を選択対象として選択し、「２値化処理」コマンドの「自動２値化−判別分析法」を用い、２値化処理を行ない、白色着色粒子と結着樹脂部を分離する。このとき、２値化前の画像と比較し、２値化画像の白色着色粒子領域部分は白色着色粒子が１粒子ずつ分離されているか確認する。複数の粒子がつながって２値化されているものは２値化の閾値を調整して１粒子ずつ独立して２値化されるようにするか、又は手動で領域分割して白色着色粒子１粒子で各々の白色着色粒子領域部分が形成されるように修正する。抽出された白色着色粒子領域を選択し最大フェレ径を求めて白色着色粒子の粒径とした。
写真の撮影濃度やノイズなどにより２値化が正常に行なえない場合は「フィルタ−メディアン」処理やエッジ抽出処理を行なうことにより画像の鮮明化を行なったうえで、手動で境界を設定するなどしてもよい。
白色着色粒子の数平均粒径の算出には、１視野に顔料粒子が１０個以上１００個以下程度見える画像を用いて白色着色粒子３００個以上の測定値を求め、その算術平均値を用いる。さらに白色着色粒子全体に占める粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合の算出は、測定粒子の全個数と、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の個数を数え、「粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の個数」÷「測定粒子の全個数」×１００を計算した値を、白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合とした。
白色着色粒子単独で白色着色粒子の数平均粒径や白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合を算出する場合は、たとえば白色着色粒子と１００μｍのジルコニア粒子とを軽く混合し、ジルコニア粒子表面に付着している白色着色粒子を電子顕微鏡（たとえばＳ−４８００、日立ハイテクノロジーズ社製）で観察して得られた電子化画像を用いて、上記と同様に画像解析を行なって算出することができる。このとき、白色着色粒子が凝集状態である場合は手動で領域分割して白色着色粒子１粒子で各々の白色着色粒子領域部分が形成されるように修正する。また、あらかじめ白色着色粒子を導電テープ上に付着させて電子顕微鏡観察した画像を用意しておき、観察される白色着色粒子の形状を比較し、ジルコニア粒子と混合時につぶれたりして変形した白色着色粒子は測定対象から除外する。
ジルコニア粒子表面の白色着色粒子が重なっていたり凝集したりして観察しにくい場合は混合する白色着色粒子の比率を下げたり、混合条件を調整することで改善できる。

白色着色粒子として酸化チタンが用いられる場合、酸化チタンは市販品を用いても合成されたものを用いてもよい。市販品の酸化チタンを用いる場合には、粒径及び粒度分布の異なる複数の酸化チタンを適宜混合することで、上述の特性を示す酸化チタンを得ることができる。
一方、酸化チタンを合成する場合、合成方法に特に限定はない。例えば、四塩化チタン水溶液に、グリセリンを添加して加熱した後、ろ過する。得られた白色粉体をイオン交換水に分散し、塩酸を加えて再度加熱する。水酸化ナトリウムによりｐＨを７に調整した後、ろ過し、水洗し、乾燥して含水二酸化チタン粒子を得る。次いで、含水二酸化チタン粒子に、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｋ_２Ｏ及びＰ_２Ｏ_５を混合して焼成することで、酸化チタン粒子を得ることができる。
上述の方法で酸化チタン粒子を得る場合、酸化チタン粒子を得るときに添加するＡｌ_２Ｏ_３、Ｋ_２Ｏ及びＰ_２Ｏ_５の添加量及び添加比率並びに焼成温度を変えて平均粒子径の異なる酸化チタン粒子を得ることができる。平均粒子径の異なる酸化チタン粒子を混合することで、酸化チタン粒子の平均粒径、粒度分布を任意に調整することができる。また、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｋ_２Ｏ及びＰ_２Ｏ_５を混合する際の混合条件を弱くする（部分的に不均一状態を得る）ことで、粒度分布の広い酸化チタン粒子を得ることができる。なお、リン酸化合物（Ｐ_２Ｏ_５）の量を増加すると酸化チタン粒子の粒径は小さくなる傾向にある。カリウム化合物（Ｋ_２Ｏ）を増加すると酸化チタン粒子の粒径は大きくなる傾向にある。焼成温度を上げると酸化チタン粒子の粒径が大きくなる傾向にある。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ここで、ポリエステル樹脂としては、上述した未変性ポリエステル樹脂以外に、変性ポリエステル樹脂も挙げられる。変性ポリエステル樹脂とは、エステル結合以外の結合基が存在するポリエステル樹脂、又はポリエステル樹脂成分とは異なる樹脂成分が共有結合若しくはイオン結合等で結合されたポリエステル樹脂である。変性ポリエステルとしては、例えば、末端に酸基又は水酸基と反応するイソシアネート基等の官能基を導入したポリエステル樹脂と、活性水素化合物とを反応させて、末端を変性した樹脂が挙げられる。

変性ポリエステル樹脂としては、耐熱保管性の観点からウレア変性ポリエステル樹脂が好ましい。
ウレア変性ポリエステル樹脂は、用いられる単量体の種類、配合量等にもよるが、非晶性樹脂の１種であることが多い。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）により得られるウレア変性ポリエステル樹脂がよい。なお、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとしては、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合物であるポリエステルであって、活性水素を有するポリエステルに多価イソシアネート化合物を反応させたプレポリマー等が挙げられる。ポリエステルの有する活性水素を有する基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、アルコール性水酸基が好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、用いられる多価カルボン酸及び多価アルコールとしては、非晶性ポリエステル樹脂の項で説明した多価カルボン酸及び多価アルコールと同様な化合物が挙げられる。

多価イソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等のブロック化剤でブロックしたものが挙げられる。
多価イソシアネート化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価イソシアネート化合物の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルプレポリマーの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは１／１以上５／１以下、より好ましくは１．２／１以上４／１以下、さらに好ましくは１．５／１以上２．５／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を１／１以上５／１以下にすると、耐熱保管性の観点から好ましい。なお、［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を５／１以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価イソシアネート化合物に由来する成分の含有量は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー全体に対して、好ましくは０．５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは１質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは２質量％以上２０質量％以下である。多価イソシアネートに由来する成分の含有量を０．５質量％以上４０質量％以下にすると、画像光沢性の観点から好ましい。なお、多価イソシアネートに由来する成分の含有量を４０質量％以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの１分子当たりに含有するイソシアネート基の数は、好ましくは平均１個以上、より好ましくは平均１．５個以上３個以下、さらに好ましくは平均１．８個以上２．５個以下である。イソシアネート基の数を１分子当たり１個以上にすると、帯電安定性の観点から好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーと反応するアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックした化合物等が挙げられる。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、シクロヘキサンジアミン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂は、架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応を停止する停止剤（以下「架橋／伸長反応停止剤」とも称する）により、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）を調整して、反応後の分子量が調整された樹脂であってもよい。
架橋／伸長反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン化合物の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、好ましくは１／２以上２／１以下、より好ましくは１／１．５以上１．５／１以下、さらに好ましくは１／１．２以上１．２／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］を上記範囲にすると、耐熱保管性の観点から好ましい。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は４０℃以上６５℃以下が好ましく、４５℃以上６０℃以下がさらに好ましい。数平均分子量は、２５００以上５００００以下であることが好ましく、２５００以上３００００以下がさらに好ましい。重量平均分子量は、１万以上５０万以下であることが好ましく、３万以上１０万以下がさらに好ましい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステル樹脂と同様に、周知の製造方法により得られる。

結着樹脂の含有量としては、例えば，白色トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。
結着樹脂として非晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とを併用する場合、結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、白色トナー粒子全体に対して、５質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上４０質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以上２５質量％以下であることがさらに好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の含有量が、白色トナー粒子全体に対して、５質量％以上５０質量％以下であると、白色トナー粒子の接着性が向上することで、白色トナーの飛び散りをより抑制することができる。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、白色トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤として白色トナー粒子に含まれる。

−白色トナー粒子の特性等−
白色トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造の白色トナー粒子は、例えば、結着樹脂と白色着色粒子と必要に応じて離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

白色トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、３μｍ以上１２μｍ以下が好ましく、４μｍ以上１０μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５０，０００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を数粒径Ｄ５０ｐ（数平均粒子径）及び体積粒径Ｄ５０ｖ（体積平均粒径）、累積８４％となる粒径を数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。
さらに、小径側個数粒度分布指標（下ＧＳＤｐ）は（Ｄ５０ｐ／Ｄ１６ｐ）として算出される。

白色トナー粒子の下ＧＳＤｐは、１．２５以上１．３５以下であることが好ましく、１．２５以上１．３３以下であることがより好ましく、１．２５以上１．３０以下であることがさらに好ましい。白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが１．２５以上１．３５以下であれば、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りがさらに抑制される。

白色トナー粒子の平均円形度としては、０．９５５以上０．９６９以下が好ましく、０．９５８以上０．９６９以下がより好ましく、０．９６０以上０．９６７以下がさらに好ましい。白色トナー粒子の平均円形度が０．９５５以上０．９６９以下であれば、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りがさらに抑制される。

白色トナー粒子における粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子についての平均円形度（Ｄ１６ｐ平均円形度）は、白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きいことが好ましく、比（Ｄ１６ｐ平均円形度／白色トナー粒子全体の平均円形度）は０．９６０以上０．９７５以下であることがより好ましく、０．９６２以上０．９６９以下であることがさらに好ましい。
白色トナー粒子のＤ１６ｐ平均円形度が、白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きいと、トナー画像を定着する際のトナーの飛び散りがさらに抑制される。

トナー粒子全体の平均円形度および、Ｄ１６ｐ平均円形度は、具体的には、例えば以下のようにして測定される。
分散剤として界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）の５質量％水溶液中に測定試料を加え超音波分散器を用いて分散させた測定液を調製する。測定装置ＦＰＩＡ３０００（シスメックス社製）を用いて粒子数５０００個以上についてＨＰＦモード（高分解能モード）で測定する。測定結果について０．５μｍ以上１００μｍ以下の範囲で解析を行い、解析対象の全粒子の円形度から数平均を算出したものをトナー粒子全体の平均円形度とする。また、解析範囲を粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子とした場合についての円形度を数平均したものをＤ１６ｐ平均円形度とした。解析時に測定粒子の画像写真を確認し、異物や気泡などトナー粒子とは異なるものが含まれている場合は、それらは除外して解析を行なう。
円形度は次のようにして算出される。
円形度＝観察粒子の円相当径周囲長／観察粒子の周囲長＝［２×（Ａ×π）^１／２］／ＰＭ
ここで、Ａは観察粒子の投影面積を、ＰＭは観察粒子の周囲長を表す。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子、高級アルコール類）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、白色トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

＜トナーセット＞
本実施形態に係るトナーセットは、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーと、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種と、を有し、白色トナー粒子の平均円形度が、有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが、有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの下ＧＳＤｐよりも大きいものである。

従来、コート紙やＯＨＰフィルムなどの厚手の記録媒体上に白色トナーと有色トナー及び透明トナーから選ばれる少なくとも１種とを重ねたトナー画像を形成した場合、有色トナーの色再現性又は透明トナーの光沢安定性が低下することがあった。
有色トナーの色再現性又は透明トナーの光沢安定性が低下する理由は次のように推察される。
厚手の記録媒体上に白色トナーを下側（記録媒体側）に、有色トナー及び透明トナーから選ばれる少なくとも１種を上側（トナー画像表面側）に配置して未定着のトナー画像を形成すると、未定着のトナー画像の高さが高いことに加えて記録媒体が厚いため、未定着のトナー画像を定着する際に未定着のトナー画像が定着部材から受ける圧力は通常のトナー画像よりも高いものとなる。さらに、白色トナーと定着部材の間には有色トナー及び透明トナーから選ばれる少なくとも１種が存在しているため白色トナーは熱エネルギーを受けにくい上に、白色トナーは有色トナー又は透明トナーよりも着色粒子（白色着色粒子）を多く含むため、着色粒子によるフィラー効果により溶融又は軟化しにくく、定着初期において白色トナー同士が接着しにくい。その結果、白色トナーを用いない多次色のトナー画像に比較して、白色トナーと有色トナー及び透明トナーから選ばれる少なくとも１種とを重ねたトナー画像を定着するときには、定着の際にトナー粒子が溶融合一する前に高い圧力を受け続ける状態が長時間維持されてしまう。溶融による変形が不十分な白色トナーが強い定着圧力を受けると、白色トナー画像中のトナーの配置の乱れが生じるため、白色トナーが有色トナー画像又は透明トナー画像と混じり合ってしまう。
白色トナーは通常の有色トナーとは異なり、上述のように光の屈折によって白色性を発揮している。そのため、有色トナーと白色トナーとが混じり合った状態で定着されると、有色トナーよりも上側（トナー画像表面側）に存在する白色トナーが、下側（記録媒体側）の有色トナーの発色を阻害してしまう。白色トナーと有色トナーとが重ねられたトナー画像で有色トナーの発色を向上するためには、有色トナーと白色トナーの界面におけるトナー粒子の混合を抑制する必要がある。
また、白色トナーと有色トナーとが重ねられたトナー画像で白色トナーがトナー画像の範囲外に飛び散ってしまった場合、有色トナーの下に本来は存在するはずの白色トナーの量が部分的に減少してしまうため、その上の有色トナーの発色性が他の部分とは異なってしまう。このような現象は特にベタ画像の端部で発生しやすい。白色トナーと有色トナーとが重ねられたトナー画像で色の均一性を向上するためには、定着初期の白色トナー粒子と有色トナーとの混合を抑制する必要がある。
一方、透明トナーを用いることでトナー画像に光沢感を生じさせるには、トナー画像表面側に透明トナーが存在することが重要である。そのため、白色トナーと透明トナーとが混じり合った状態で定着されると、透明トナーよりも上側（トナー画像表面側）に存在する白色トナーによって、トナー画像の光沢感が毀損されてしまう。白色トナーと透明トナーとが重ねられたトナー画像の光沢感を向上するには、透明トナーと白色トナーの界面におけるトナー粒子の混合を抑制する必要がある。

上述の問題は白色トナー粒子の平均円形度を有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの平均変形度よりも小さくすることと、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐを有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの下ＧＳＤｐよりも大きくすることで解決される。白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの下ＧＳＤｐよりも大きいことは、白色トナー粒子は有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかよりも小径側に粒度分布が広いことを示す。小径のトナー粒子は中心粒径のトナー粒子よりも比表面積が大きく定着の際に熱エネルギーをトナー粒子表面から受けやすくトナー粒子内部まで暖まりやすいため、トナー粒子の溶融による変形が中心粒径のトナー粒子よりも速やかに生じやすい。また、小径のトナー粒子は大径のトナー粒子の隙間を埋めることができる。そのため、溶融による変形が生じにくいトナー画像下側の小径の白色トナー粒子も迅速に溶融する。一方で、白色トナー粒子は平均円形度が低いため白色トナー粒子の表面に凹凸が存在し、白色トナー粒子同士の接触点が多い。また、定着時には白色トナー粒子全体が溶融するよりも早く、白色トナー粒子の表面の凹凸が部分的に溶融することで白色トナー粒子同士の接触点が接着される。そのため、白色トナー粒子の動きが抑制され、有色トナー粒子や透明トナー粒子との混合が減少するものと推察される。

なお、有色トナー粒子の下ＧＳＤｐが白色トナー粒子の下ＧＳＤｐ以上である場合は、小径の有色トナー粒子が白色トナー粒子の隙間に入り込みやすくなる。さらに、小径の有色トナー粒子は表面積が大きいために定着部材に接触したときに溶融しやすく溶融粘度が低下するために、未溶融状態の白色トナー画像の白色トナーと白色トナーとの隙間に溶融した小径の有色トナー粒子が染み込んでしまい、有色トナー粒子と白色トナー粒子の混合が発生しやすくなると推察される。同様の理由から、透明トナー粒子と白色トナー粒子の混合が発生しやすくなると推察される。
また、有色トナー粒子の平均円形度が白色トナー粒子の平均円形度以下である場合は、有色トナー粒子の記録媒体への転写の際に、トナー画像の高さと記録媒体の厚さの影響で有色トナー粒子の転写性が低下するため、有色トナー粒子の転写効率が低下して記録媒体に移行する有色トナー粒子の量が減少し、色再現性が低下すると推察される。同様の理由から、透明トナー粒子の量が減少し、光沢安定性が悪化すると推察される。

以下に、本実施形態に係るトナーセットを構成する各トナーについて説明する。
（白色トナー）
本実施形態に係るトナーセットを構成する白色トナーは、白色を呈するトナーであって且つ（１）白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、（２）白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの下ＧＳＤｐよりも大きい、という関係を満たすものであれば特に限定されるものではない。
なお、白色トナー粒子の平均円形度が０．９５５未満の場合は、白色トナーと有色トナーが重ねられたトナー画像を形成した場合に、白色トナー表面の凹凸が大きくなるため有色トナーと白色トナーとの混ざり合いが発生しやすくなることから、白色トナー粒子の平均円形度は０．９５５以上であることが好ましい。

また、白色トナーを構成する白色トナー粒子のＤ１６ｐ平均円形度は、白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きいことが好ましい。これにより、効果的に有色トナーの色再現性の低下や色均一性を改善することができる。つまり、白色トナー粒子のＤ１６ｐ平均円形度が白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きいことで、小径白色トナー粒子の流動性が向上し、現像の際や転写の際に小径白色トナー粒子が中心粒径からそれよりも大径の他の白色トナー粒子の間の空隙に入り込みやすくなる。そのため、定着の際に小径白色トナー粒子が溶融により変形したときにより効率的に白色トナー粒子同士の接着を促進し、白色トナー粒子と有色トナー粒子の混合や、白色トナー粒子の飛び散りを抑制することができる。

また、白色トナー粒子に含まれる白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％以上５０個数％以下とされることで、白色トナー粒子と有色トナー粒子の混合や、白色トナー粒子の飛び散りをより抑制することができる。これは、＜白色トナー＞の項で言及したように、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子は、白色トナーに用いられる白色着色粒子の中でも大きい粒径の粒子であるため、白色トナー粒子表面に凹凸や突出部を形成しやすく、凸部および凸部周辺の結着樹脂が溶融又は軟化しやすくなる。そのため、定着初期の白色トナー粒子同士の接着性がより効率的に改善するためであると考えられる。
なお、白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５個数％よりも少ないと、白色トナー粒子と有色トナー粒子の混合や、白色トナー粒子の飛び散りの改善効果が小さいため望ましくない。

また、白色トナー粒子に含まれる結着樹脂として非晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とを併用する場合、白色トナー粒子と有色トナー粒子との混合を抑制する観点から、結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、トナー粒子全体に対して、５質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。

以上のことから、本実施形態に係るトナーセットを構成する白色トナーは、本実施形態に係る白色トナーであることが好ましい。

（有色トナー）
次いで、本実施形態で用いられる有色トナーについて説明する。
有色トナーは、着色剤を含有する従来から公知のトナーであればよく、その構成について特に限定されるものではない。
有色トナーとしては、公知のトナーである、マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナー、ブラックトナー、レッドトナー、グリーントナー、ブルートナー、オレンジトナー、バイオレットトナー等が挙げられる。
有色トナーは、例えば、本実施形態に係る白色トナーに用いられる白色着色粒子に替えて下記の有色着色粒子を含有する以外は同様の構成としてもよい。また、有色トナーは、白色トナーと同様の製造方法により製造することができる。

−有色着色粒子−
本実施形態に用いられる有色着色粒子としては、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料であることが好ましい。有色着色粒子は、１種単独で用いても２種以上を併用してもよい。

本実施形態に用いられてもよい有色着色粒子としては、例えば、次のものが挙げられる。
黄色着色粒子としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。
青色着色粒子としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。
赤色着色粒子としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。
緑色着色粒子としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等が挙げられる。
橙色着色粒子としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。
紫色着色粒子としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。
黒色着色粒子としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等が挙げられる。

有色トナーにおける、有色着色粒子の含有量としては、結着樹脂に対して、０．０５質量％以上１２質量％以下が望ましく、０．５質量％以上８質量％以下がより望ましい。

また、有色トナーの体積平均粒子径は２μｍ以上１２μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上１０μｍ以下であり、さらに望ましくは４μｍ以上１０μｍ以下である。

（透明トナー）
次いで、本実施形態で用いられる透明トナーについて説明する。
透明トナーは、白色着色粒子及び有色着色粒子の合計の含有率が、例えば、１質量％以下であること以外は白色トナー又は有色トナーと同様の構成とすることができる。
透明トナーの体積平均粒子径は２μｍ以上１２μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上１０μｍ以下であり、さらに望ましくは４μｍ以上１０μｍ以下である。

トナーセットが有色トナー及び透明トナーから選ばれる少なくとも１種として複数のトナーを有する場合、白色トナー粒子の平均円形度が有色トナー粒子及び透明トナー粒子のうちの少なくとも１つについての平均円形度よりも小さく、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが有色トナー粒子及び透明トナー粒子のうちの少なくとも１つについての下ＧＳＤｐよりも大きければよく、白色トナー粒子の平均円形度が全ての有色トナー粒子及び透明トナー粒子の平均円形度よりも小さく、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが、全ての有色トナー粒子及び透明トナー粒子の下ＧＳＤｐよりも大きいことが好ましい。
本実施形態において、白色トナー粒子の平均円形度と有色トナー粒子及び透明トナー粒子のうちの少なくとも１つについての平均円形度との比（白色トナー粒子の平均円形度／有色トナー粒子又は透明トナー粒子の平均円形度）は、０．９７０以上０．９９７以下であることが好ましく、０．９８０以上０．９９７以下であることがより好ましく、０．９８０以上０．９９０以下であることがさらに好ましい。
本実施形態において、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐと有色トナー粒子及び透明トナー粒子のうちの少なくとも１つについての下ＧＳＤｐとの比（白色トナー粒子の下ＧＳＤｐ／有色トナー粒子又は透明トナー粒子の下ＧＳＤｐ）は、１．０３以上１．３０以下であることが好ましく、１．０３以上１．２５以下であることがより好ましく、１．０５以上１．２５以下であることがさらに好ましい。
なお、トナーセットが有色トナー及び透明トナーから選ばれる少なくとも１種として複数のトナーを有する場合、白色トナー粒子と全ての有色トナー粒子及び透明トナー粒子とが上記関係を満たすことがより好ましい。

本実施形態に係るトナーセットにおいて、白色トナー粒子、有色トナー粒子及び透明トナー粒子の平均円形度及び下ＧＳＤｐが上記関係を満たすようにするには、例えば、凝集合一法、混練粉砕法等により粒径及び粒子形状の異なるトナー粒子を作製し、上記関係を満たすように粒径及び粒子形状の異なるトナー粒子を混合する方法が挙げられる。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
なお、以下の説明では、白色トナー又は有色トナーの製造方法について言及するが、透明トナーについては白色着色粒子又は有色着色粒子を用いない以外は同様にして製造することができる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

例えば、溶解懸濁法は、トナー粒子を構成する原料（結着樹脂及び白色着色粒子又は有色着色粒子等）を、結着樹脂が溶解可能な有機溶媒中に溶解又は分散させた液を、粒子分散剤を含有する水系溶媒に分散させた後、有機溶媒を除去することでトナー粒子を造粒して得る方法である。
また、凝集合一法は、トナー粒子を構成する原料（樹脂粒子及び白色着色粒子又は有色着色粒子等）の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを経て、トナー粒子を得る方法である。

これらの中でも、結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、次に示す溶解懸濁法の説明では、結着樹脂として未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。

［油相液調製工程］
未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、白色着色粒子又は有色着色粒子、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調製する（油相液調製工程）。この油相液調製工程は、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、白色着色粒子又は有色着色粒子、及び離型剤を分散させて、調製する方法、４）白色着色粒子又は有色着色粒子、及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、白色着色粒子又は有色着色粒子、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、白色着色粒子又は有色着色粒子、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

［懸濁液調製工程］
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、有機粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）が挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。有機粒子分散剤としては、スチレンアクリル樹脂の粒子も挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられ、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

［溶媒除去工程］
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去してトナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子として得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。
混合は、例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。
更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

混練粉砕法は、白色着色粒子又は有色着色粒子等の各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練粉砕法は、より詳細には、白色着色粒子又は有色着色粒子及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する混練工程と、混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
混練粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。

−混練工程−
混練工程は、白色着色粒子又は有色着色粒子及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混練工程に用いられる混練機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。以下、混練機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混練機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図１は、本実施形態に係るトナーの製造方法における混練工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出し機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー形成材料が混練されて形成された混練物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー形成材料を第１の混練工程により溶融混練するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混練されたトナー形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー形成材料を第２の混練工程により溶融混練し混練物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混練物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

またバレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図１は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー形成材料はｔ２℃に加熱される。

結着樹脂、白色着色粒子又は有色着色粒子、及び必要に応じて離型剤等を含むトナー形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー形成材料が溶融混練される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混練を経たトナー形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
ついで、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。また図１では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー形成材料が冷却され、トナー形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混練されて形成された混練物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図１に示したスクリュー押出機１１を用いた混練工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。混練物の冷却速度が遅い場合、混練工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（白色着色粒子又は有色着色粒子と、必要に応じてトナー粒子内に内添される離型剤等の内添剤との混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混練工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混練工程終了の際における混練物の温度（例えば図１のスクリュー押出し機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。また、必要に応じて粒子を熱風等で加熱処理して球形化してもよい。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒子径のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、慣性式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒径よりも大きい粒子）が除去される。

−外添工程−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機粒子を添加付着してもよい。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行われ、段階を分けて付着させてもよい。外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が望ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより望ましい。

−篩分工程−
上記外添工程の後に、必要に応じて篩分工程を設けてもよい。篩分方法としては、具体的には、例えば、ジャイロシフター、振動篩分機、風力篩分機等が挙げられる。篩分することにより、外添剤の粗粉等が取り除かれ、感光体上の筋の発生、装置内のぼた汚れなどが抑制される。

本実施形態においては、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い凝集合一法を用いてもよい。これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
以下、凝集合一法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、白色着色粒子又は有色着色粒子、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、白色着色粒子又は有色着色粒子が分散された白色着色粒子又は有色着色粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、白色着色粒子又は有色着色粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、白色着色粒子又は有色着色粒子分散液中に分散する白色着色粒子又は有色着色粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、白色着色粒子又は有色着色粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と白色着色粒子又は有色着色粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と白色着色粒子又は有色着色粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

また、凝集合一法によりコア／シェル構造のトナー粒子を製造する場合に、コア粒子を構成する成分を分散した分散液を２つ準備し、分散液の一方には凝集剤を多く加えて凝集成長を進め、他方の分散液には凝集剤を少なめに加えて凝集成長を行う。このようにして凝集粒子の成長速度を異ならせることで粒径の分布が広くなるようにしたうえで両者を混合し、次いでシェル層を形成することにより、凝集合一法により粒径分布や形状分布を制御したトナー粒子を形成することができる。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

また、前述のトナーの製造方法において、異なる工程条件を採用したり、異なる製造方法を用いることで平均粒子径や平均円形度の異なるトナー粒子を複数用意し、それぞれを所定量混合することで、トナー粒子の粒度分布や形状分布を制御することができる。
得られたトナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。望ましい外添方法や外添剤の添加量は上述のとおりである。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る白色トナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る白色トナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

なお、有色トナー又は透明トナーを含む静電荷像現像剤の構成は、白色トナーを有色トナー又は透明トナーに替えた以外は本実施形態に係る静電荷像現像剤と同様とすることができる。

＜現像剤セット＞
本実施形態に係る現像剤セットは、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーとキャリアとを含む白色現像剤と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナーとキャリアとを含む有色現像剤及び透明トナー粒子を含む透明トナーとキャリアとを含む透明現像剤から選ばれる少なくとも１種と、を有し、前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きいものである。

本実施形態に係る現像剤セットを構成する白色現像剤は、本実施形態に係る白色トナーを少なくとも含む本実施形態の静電荷像現像剤が用いられる。また、本実施形態に係る現像剤セットを構成する有色現像剤及び透明現像剤は、白色トナーを有色トナー又は透明トナーに替えた以外は本実施形態の静電荷像現像剤と同様の現像剤が用いられる。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る第１の画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る第１の画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る第１の画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る第１の画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

また、本実施形態に係る第２の画像形成装置は、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを用いて白色トナー画像を形成するトナー画像形成手段と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種を用いて有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種を形成するトナー画像形成手段と、を少なくとも含む複数のトナー画像形成手段と、白色トナー画像と有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを、記録媒体の表面に有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種のいずれかが白色トナー画像の上に重なり合うように転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写された白色トナー画像と有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを定着する定着手段と、を有し、白色トナー粒子の平均円形度が、有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが、有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの下ＧＳＤｐよりも大きいというものである。なお、トナー画像形成手段は、例えば、上述の像保持体と帯電手段と静電荷像形成手段と現像手段とで構成される。

本実施形態に係る第２の画像形成装置では、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを用いて白色トナー画像を形成するトナー画像形成工程と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種を用いて有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種を形成するトナー画像形成工程と、を少なくとも含む複数のトナー画像形成工程と、白色トナー画像と有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを、記録媒体の表面に有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種のいずれかが白色トナー画像の上に重なり合うように転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写された白色トナー画像と有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを定着する定着工程と、を有し、白色トナー粒子の平均円形度が、有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、白色トナー粒子の下ＧＳＤｐが、有色トナー粒子及び透明トナー粒子のいずれかの下ＧＳＤｐよりも大きい本実施形態に係る第２の画像形成方法が実施される。なお、トナー画像形成工程は、例えば、上述の帯電工程と静電荷像形成工程と現像工程とで構成される。
以下において、本実施形態に係る第１の画像形成装置及び第２の画像形成装置を合わせて、本実施形態に係る画像形成装置と称する。また、本実施形態に係る第１の画像形成方法及び第２の画像形成方法を合わせて、本実施形態に係る画像形成方法と称する。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。
なお、以下の説明においては、本実施形態に係るトナーとして白色トナーが用いられる。

本実施形態に係る画像形成装置は、図２に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色のトナー画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、白色トナー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｗが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。なお、各画像形成ユニットは、中間転写ベルト３３の回転方向上流側から、画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗの順に配列されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗは、収容されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、白色（Ｗ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗの説明を省略する。本実施形態においては、画像形成ユニット５０Ｗに収容されている現像剤中のトナー（白色トナー）として本実施形態に係るトナーが用いられる。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、像保持体としての感光体１１Ｙを備えており、この感光体１１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体１１Ｙとしては、例えば、有機感光体が用いられる。

感光体１１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）１８Ｙが設けられており、帯電ロール１８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体１１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。

感光体１１Ｙの周囲には、帯電ロール１８Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、感光体１１Ｙの表面を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が実現されるＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電荷像形成手段を用いても勿論問題無い。

また、感光体１１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体１１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体１１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体１１Ｙの下方には、感光体１１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ、１１Ｗの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体１１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール１２、支持ロール１３及びバイアスロール１４の３つのロールによって張架され、感光体１１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、イエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアン、ブラック、及びホワイト（白色）の各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。

また、感光体１１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体１１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体１１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール１４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール１４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（記録媒体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は白色トナー画像が一番上（最上層）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、白色トナー画像が一番下（最下層）になる。

また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

なお、定着器３５に含まれる定着部材としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。
定着部材のトナー画像と接触する面がフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂などの弾性材料で構成されると、トナー画像の端部において定着部材の表面が弾性変形してトナー画像部を包み込むように加熱することができるため、白色トナーと有色トナーとの混合や、白色トナーの飛び散りが抑制されやすい。

次に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そしてホワイト（白色）の各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体１１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール１８Ｙにより、感光体１１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体１１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電荷像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体１１Ｙの表面に形成された静電荷像は感光体１１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体１１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体１１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｗで行われ、各感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ、１１Ｗ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そしてホワイト（白色）の順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独又は多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独又は多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱及び加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成されたベルトクリーナ１６により清掃される。
なお、透明のトナー画像を形成する画像形成ユニットを本実施形態の画像形成装置に配置する場合、画像形成ユニット５０Ｙよりも中間転写ベルト３３の回転方向上流側に配置することが好ましい。

＜トナーカートリッジ及びトナーカートリッジセット＞
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジ及びトナーカートリッジセットについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
また、本実施形態に係るトナーカートリッジセットは、白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを収容するトナーカートリッジと、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナーを収容するトナーカートリッジ及び透明トナー粒子を含む透明トナーを収容するトナーカートリッジから選ばれる少なくとも１種と、を有し、前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きいものである。
本実施形態に係るトナーカートリッジセットを構成する白色トナーを収容するトナーカートリッジとしては、上述の本実施形態に係るトナーカートリッジが用いられる。また、本実施形態に係るトナーカートリッジセットを構成する有色トナー又は透明トナーを収容するトナーカートリッジとしては、白色トナーを有色トナー又は透明トナーに替えた以外は本実施形態に係るトナーカートリッジと同様のものが用いられる。

図２において、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｗには、各色のトナーが収容され、それぞれの色に対応した現像装置と、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｗは画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジであり、各トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジの交換がなされる。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

（酸化チタン粒子（１）の製造）
１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタン水溶液１００ｍＬに、０．１５ｍｏｌのグリセリンを添加し、９０℃で４時間加熱した後、ろ過した。得られた白色粉体を１００ｍＬのイオン交換水に分散し、０．４ｍｏｌの塩酸を加えて、再度９０℃で３時間加熱した。水酸化ナトリウムによりｐＨを７に調整した後、ろ過し水洗し、１０５℃で１２時間乾燥して含水二酸化チタン粒子（１）を得た。含水二酸化チタン粒子（１）の１００部に、Ａｌ_２Ｏ_３の０．２５部、硫酸アルミニウム０．１部、Ｋ_２Ｏの１．２部、Ｐ_２Ｏ_５の０．０１部を混合して９５０℃で２時間焼成し、数平均粒径が５００ｎｍの酸化チタン粒子（１）を得た。

（酸化チタン粒子（２）の製造）
Ｐ_２Ｏ_５の量を０．０５部に、焼成温度を９３０℃にした以外は酸化チタン粒子（１）と同様にして、数平均粒径が２２０ｎｍの酸化チタン粒子（２）を得た。

（酸化チタン粒子（３）の製造）
Ｐ_２Ｏ_５の量を０．００５部に、Ｋ_２Ｏの量を１．２部に、焼成温度を９７０℃に、焼成時間を３時間にした以外は酸化チタン粒子（１）と同様にして、数平均粒径が５７０ｎｍの酸化チタン粒子（３）を得た。

（酸化チタン粒子（４）の製造）
Ｐ_２Ｏ_５の量を０．０８部に、Ｋ_２Ｏの量を１．０部に、焼成温度を９３０℃にした以外は酸化チタン粒子（１）と同様にして、数平均粒径が１８５ｎｍの酸化チタン粒子（４）を得た。

（酸化チタン粒子（５）の製造）
硫酸アルミニウムの量を０．２部に、Ｋ_２Ｏの量を１．２部に、焼成温度を９７０℃にした以外は酸化チタン粒子（１）と同様にして、数平均粒径が３０５ｎｍの酸化チタン粒子（５）を得た。

（酸化チタン粒子（６）の製造）
Ｐ_２Ｏ_５の量を０．１部に、Ｋ_２Ｏの量を０．５部に、焼成温度を９２０℃に、焼成時間を１．５時間にした以外は酸化チタン粒子（１）と同様にして、数平均粒径が１５５ｎｍの酸化チタン粒子（６）を得た。

（白色着色粒子（１）の製造）
酸化チタン粒子（１）３０部と酸化チタン粒子（２）７０部を０．１規定塩化水素溶液を用いてｐＨ４に調整したイオン交換水２００部と混合して一晩ボールミル分散したのちに、静置して上澄みを除去して凍結真空乾燥機で１２時間乾燥してから、ジェットミルで解砕し、篩分して粗大粉を除去して、数平均粒径２８０ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が１８個数％の白色着色粒子（１）を得た。

（白色着色粒子（２）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（３）３０部と酸化チタン粒子（４）７０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径２１５ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が２０個数％の白色着色粒子（２）を得た。

（白色着色粒子（３）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（３）５０部と酸化チタン粒子（２）５０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径３９５ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が２３個数％の白色着色粒子（３）を得た。

（白色着色粒子（４）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（１）５０部と酸化チタン粒子（２）５０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径２９０ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が７個数％の白色着色粒子（４）を得た。

（白色着色粒子（５）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（１）７０部と酸化チタン粒子（４）３０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径３０５ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が４７個数％の白色着色粒子（５）を得た。

（白色着色粒子（６）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（１）１０部と酸化チタン粒子（５）９０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径３１５ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が３個数％の白色着色粒子（６）を得た。

（白色着色粒子（７）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（３）５０部と酸化チタン粒子（４）５０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径２９５ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が５６個数％の白色着色粒子（７）を得た。

（白色着色粒子（８）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（１）３０部と酸化チタン粒子（６）７０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径１９０ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が２０個数％の白色着色粒子（８）を得た。

（白色着色粒子（９）の製造）
白色着色粒子（１）の製造において、酸化チタン粒子（１）７０部と酸化チタン粒子（５）７０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径４３０ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が２２個数％の白色着色粒子（９）を得た。

（白色着色粒子分散液（１）の製造）
・白色着色粒子（１）：３０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．３部
・イオン交換水：１００部
イオン交換水に０．１ｍｏｌ／ｌの塩化水素水溶液を加えてｐＨを４．５に調整した後に、白色着色粒子（１）とアニオン性界面活性剤を加え、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて５分間分散して白色着色粒子分散液（１）を得た。

（白色着色粒子分散液（２）〜（９）の製造）
白色着色粒子（１）に替えて白色着色粒子（２）〜（９）を用いた以外は同様にして、白色着色粒子分散液（２）〜（９）を得た。

（白色着色粒子分散液（１０）の製造）
イオン交換水１０００部に、硫酸亜鉛７水和物（亜鉛品位２２．３％）８００部、硫酸アルミニウムｎ水和物２０部、硫酸マグネシウム７水和物５部を投入し、溶解させ第１の水溶液を得た。これとは別に、炭酸ナトリウム５００部を純水７００部に溶解させて第２の水溶液を得た。第２の水溶液を加熱して５５℃で一定とした。撹拌した状態の第２の水溶液に、第１の水溶液を３０分間にわたって徐々に滴下した。混合液の温度は５５℃に保った。滴下完了後、更に１２０分間撹拌を行い、反応を進行させた。これにより、混合液中に沈殿物が生じた。生成した沈殿物をイオン交換水で洗浄し、次いで、固液分離を行って沈殿物を分離した。分離された沈殿物を、凍結乾燥機で１２時間乾燥してから、ジェットミルで解砕して解砕物を得た。解砕物を、水蒸気を３．５体積％含み、かつ水素ガスを２．０体積％含む窒素ガス雰囲気中で５００℃、６０分間焼成した。得られた焼成物をジェットミルで解砕して、篩分して粗大粉を除去して、数平均粒径が２５０ｎｍの酸化亜鉛粒子（１）を得た。
白色着色粒子（１）の製造において、酸化亜鉛粒子（１）７０部と酸化チタン粒子（１）３０部を用いた以外は同様にして、数平均粒径３００ｎｍ、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が２１個数％の白色着色粒子（１０）を得た。
白色着色粒子（１）に替えて白色着色粒子（１０）を用いた以外は同様にして、白色着色粒子分散液（１０）を得た。

（シアン着色粒子分散液の調製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（フタロシアニン系顔料、大日精化製、シアニンブルー４９３７）： ５０部
・イオン系界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）： ５部
・イオン交換水： １９２．９部
上記成分を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分処理し、シアン着色粒子分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

（マゼンタ着色粒子分散液の調製）
着色剤をＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２（キナクリドン系顔料、大日精化社製、クロモファインマゼンタ６８８７）に変更した以外はシアン着色粒子分散液の調製と同様にして、マゼンタ着色粒子分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

（樹脂粒子分散液（１）の調製）
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７０モル部と、エチレングリコール２０モル部と、シクロヘキサンジオール１０モル部かならるアルコール成分と、テレフタル酸７０モル部と、フマル酸１５モル部と、ｎ−ドデセニルコハク酸１５モル部からなる酸成分を１：１のモル比で、撹拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えたフラスコに仕込み、窒素雰囲気化で３時間を要して８０℃まで上げ、反応系内が撹拌されていることを確認した。その後、前記混合物１００部に対しジブチル錫オキサイド１．５部を投入し、更に生成する水を留去しながら同温度から２時間を要して１８５℃まで温度を上げ、１８５℃で更に６時間脱水縮合反応を継続して樹脂（Ａ）を得た。
樹脂（Ａ）１００部を加熱して溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１０部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．５％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で９６℃に加熱しながら毎分１０部の速度で、樹脂（Ａ）溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転した。その後、０．４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．６に調整し５０℃で５時間処理した後、イオン交換水を添加して固形分濃度が２５％になるように調整した後に硝酸水溶液でｐＨを７．２に調整して、樹脂粒子分散液（１）を得た。

（樹脂粒子分散液（２）の調製）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル５０．２モル部と、１，１０−デカンジオール４９．８モル部と、ジメチルスルホキシドをモノマー成分１００部に対して２０部と、触媒としてジブチル錫オキサイドをモノマー成分１００部に対して０．０５部と、を加えた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１７５℃で６時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２１０℃まで徐々に昇温を行い２時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、樹脂（Ｂ）得た。
樹脂（Ａ）を８５部、樹脂（Ｂ）を１５部混合したものを加熱して得られた樹脂混合物を溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１０部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．５％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で９６℃に加熱しながら毎分１０部の速度で、樹脂混合物溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転した。その後、０．４ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．６に調整し５０℃で５時間処理した後、イオン交換水を添加して固形分濃度が２５％になるように調整した後に硝酸水溶液でｐＨを７．２に調整して、樹脂粒子分散液（２）を得た。

（離型剤粒子分散液（１）の調製）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ−９：日本精蝋（株）製）：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて２０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤が分散された離型剤粒子分散液（１）を調製した。

＜トナー（１）の調製＞
・樹脂粒子分散液（２）：２００部
・離型剤粒子分散液（１）：２５部
・白色着色粒子分散液（１）：１６１部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）：１．０部
・イオン交換水：１００部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら５分間分散して混合した。次いで、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして５分間分散して混合し、原料分散液（１）とした。原料分散液（１）は実験開始まで円筒ステンレス容器に取り付けた攪拌翼にて攪拌を加えた。

・樹脂粒子分散液（２）：２０部
・離型剤粒子分散液（１）：２．５部
・白色着色粒子分散液（１）：１６．１部
・イオン交換水：１０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、０．１ｍｏｌ／ｌの塩化水素水溶液を加えてｐＨを４．０に調整した後に、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら５分間分散して混合した。次いで、硫酸アルミニウムの１０％水溶液を０．５部徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして５分間分散して混合し、原料分散液（２）とした。原料分散液（２）は実験開始まで円筒ステンレス容器に取り付けた攪拌翼にて攪拌を加えた。

原料分散液（１）を攪拌しながら加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱した。４５℃で６０分保持した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて３時間保持した。その後、アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）：０．００５部加え、さらに攪拌を続けながら温度を３５℃まで徐々に下げたのちに温度を３５℃に保ちながら原料分散液（２）を滴下混合し、滴下完了後に攪拌を続けながら５２℃まで加熱して５２℃で０．５時間保持した。その後、樹脂粒子分散液（１）：３０部を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５５℃まで上げて２０分間保持した。この分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを８．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、１５０分間保持した。氷水で冷却後、このトナー粒子を濾別し、２５℃のイオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子（１）を得た。
トナー粒子（１）の下ＧＳＤｐは１．２７であり、平均円形度は０．９６２であり、トナー粒子（１）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６６であった。

トナー粒子（１）：１００部と、外添剤として日本アエロジル（株）製、疎水性シリカ：ＲＸ５０の０．３部と、日本アエロジル（株）製、疎水性シリカ：Ｒ９７２の１．０部とをヘンシェルミキサーを用い周速２０ｍ／ｓにて１５分間ブレンドを行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１）を得た。

＜トナー（２）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（２）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（２）及びトナー（２）を得た。
トナー粒子（２）の下ＧＳＤｐは１．２９であり、平均円形度は０．９６５であり、トナー粒子（２）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６９であった。

＜トナー（３）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（３）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（３）及びトナー（３）を得た。
トナー粒子（３）の下ＧＳＤｐは１．２６であり、平均円形度は０．９６３であり、トナー粒子（３）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６７であった。

＜トナー（４）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（４）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（４）及びトナー（４）を得た。
トナー粒子（４）の下ＧＳＤｐは１．２５であり、平均円形度は０．９６０であり、トナー粒子（４）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６３であった。

＜トナー（５）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（５）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（５）及びトナー（５）を得た。
トナー粒子（５）の下ＧＳＤｐは１．２９であり、平均円形度は０．９６７であり、トナー粒子（５）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６９であった。

＜トナー（６）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（６）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（６）及びトナー（６）を得た。
トナー粒子（６）の下ＧＳＤｐは１．３０であり、平均円形度は０．９５９であり、トナー粒子（６）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９７０であった。

＜トナー（７）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（７）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（７）及びトナー（７）を得た。
トナー粒子（７）の下ＧＳＤｐは１．２７であり、平均円形度は０．９６０であり、トナー粒子（７）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６７であった。

＜トナー（８）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（８）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（８）及びトナー（８）を得た。
トナー粒子（８）の下ＧＳＤｐは１．２６であり、平均円形度は０．９６５であり、トナー粒子（８）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６９であった。

＜トナー（９）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（９）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（９）及びトナー（９）を得た。
トナー粒子（９）の下ＧＳＤｐは１．２９であり、平均円形度は０．９６５であり、トナー粒子（９）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６９であった。

＜トナー（１０）の調製＞
白色着色粒子分散液（１）を白色着色粒子分散液（１０）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（１０）及びトナー（１０）を得た。
トナー粒子（１０）の下ＧＳＤｐは１．２６であり、平均円形度は０．９６２であり、トナー粒子（１０）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６７であった。

＜トナー（１１）の調製＞
・樹脂粒子分散液（２）：２２０部
・離型剤粒子分散液（１）：２７．５部
・白色着色粒子分散液（１）：１７７．１部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）：１．００５部
・イオン交換水：１１０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら５分間分散して混合した。次いで、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして５分間分散して混合し、原料分散液（１１）とした。原料分散液（１１）は実験開始まで円筒ステンレス容器に取り付けた攪拌翼にて攪拌を加えた。
原料分散液（１１）を攪拌しながら加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱した。４５℃で６０分保持した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３時間保持した。その後、樹脂粒子分散液（１）：１５部を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５５℃まで上げて２０分間保持した。さらに、攪拌をあげて液面が十分に動いていることを確認しながら樹脂粒子分散液（１）：１５部を追加した後、加熱用オイルバスの温度を６０℃まで上げて３０分保持した。ステンレス容器内の分散液の粘度が下がっていることを確認してから、この分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを８．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、１５０分間保持した。氷水で冷却後、このトナー粒子を濾別し、２５℃のイオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子（１１）を得た。
トナー粒子（１１）の下ＧＳＤｐは１．２６であり、平均円形度は０．９６１であり、トナー粒子（１）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６３であった。

＜トナー（１２）の調製＞
５０℃に加熱して３時間保持した後に加えるアニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）の量を０．０５部に変更した以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（１２）及びトナー（１２）を得た。
トナー粒子（１２）の下ＧＳＤｐは１．３５であり、平均円形度は０．９６３であり、トナー粒子（１２）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６５であった。

＜トナー（１３）の調製＞
系のｐＨを８．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら加熱し、１５０分間保持する工程で加熱温度を８０℃にし、その後、氷水で冷却しないで５℃／分の速度で３０℃まで徐冷したした以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（１３）及びトナー（１３）を得た。
トナー粒子（１３）の下ＧＳＤｐは１．２９であり、平均円形度は０．９５１であり、トナー粒子（１３）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９５６であった。

＜トナー（１４）の調製＞
系のｐＨを８．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら加熱し、１５０分間保持する工程で加熱温度を９２℃にした以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（１４）及びトナー（１４）を得た。
トナー粒子（１４）の下ＧＳＤｐは１．３１であり、平均円形度は０．９７５であり、トナー粒子（１４）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９７８であった。

＜トナー（１５）の調製＞
系のｐＨを８．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら加熱し、一定時間保持する工程で、加熱温度を９２℃にし、保持時間を１時間にし、その後、氷水で冷却しないで５℃／分の速度で２５℃まで徐冷した以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー粒子（１５）及びトナー（１５）を得た。
トナー粒子（１５）の下ＧＳＤｐは１．２６であり、平均円形度は０．９６１であり、トナー粒子（１５）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６３であった。

＜トナー（１６）の調製＞
（未変性ポリエステル樹脂（１）の調製）
・テレフタル酸 ：１２４３部
・ビスフェノールＡ エチレンオキサイド付加物 ：１８００部
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド付加物 ：８００部
上記成分を１８５℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド２．５部を加え、２２５℃で加熱しながら水を留去し、未変性ポリエステル樹脂を得た。

（ポリエステルプレポリマー（１）の調製）
・テレフタル酸 ：１２５５部
・ビスフェノールＡ エチレンオキサイド付加物 ：１８４５部
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド付加物 ：８５０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド２．５部を加え、２２５℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルを得た。得られたポリエステル３５０部、トリレンジイソシアネート５５部、酢酸エチル５００部を容器に入れ、この混合物を１２０℃で５時間加熱して、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（１）（以下「イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）」）を得た。

（ケチミン化合物（１）の調製）
容器にメチルエチルケトン６０部とヘキサメチレンジアミン１５５部を入れ、６５℃で撹拌してケチミン化合物（１）を得た。

（白色着色粒子分散液（１１）の調製）
・白色着色粒子（１） ：１００部
・酢酸エチル ：５００部
上記成分を混合し、混合物を濾過して酢酸エチル５００部と更に混合する操作を５回繰り返した後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、白色着色粒子分散液（１１）（固形分濃度：１０％）を得た。

（離型剤粒子分散液（２）の調製）
・パラフィンワックス（融解温度８９℃） ：３０部
・酢酸エチル ：２７０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、離型剤粒子分散液（２）を得た。

（油相液（１）の調製）
・未変性ポリエステル樹脂（１） ：１３６部
・白色着色粒子分散液（１１） ：６３０部
・酢酸エチル ：５６部
上記成分を撹拌混合後、得られた混合物に離型剤粒子分散液（２）７５部を加え、撹拌して、油相液（１）を得た。

（スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の調製）
・スチレン ：４００部
・ｎ−ブチルアクリレート ：３０部
・アクリル酸 ： ４部
・ドデカンチオール ：２５部
・四臭化炭素 ： ５部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、非イオン系界面活性剤（三洋化成工業（株）製：ノニポール４００）５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解した水溶液に、フラスコ中で乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部をイオン交換水５０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続して、樹脂粒子を分散させてなるスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）を得た。

（水相液（１）の調製）
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１） ：６０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬（株））の２％水溶液 ：２００部
・イオン交換水 ：２００部
上記成分を撹拌混合し、水相液（１）を得た。

（トナー粒子（１６）の調製）
・油相液（１） ：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１） ：２５部
・ケチミン化合物（１） ：１．５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により２分間撹拌して油相液（１Ｐ）を得た後、容器に水相液（１）１０００部を加え、ホモジナイザーで２０分間撹拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型撹拌機でこの混合液を撹拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）とケチミン化合物（１）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗し、乾燥し、分級して、トナー粒子（１６）を得た。
トナー粒子（１）をトナー粒子（１６）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にしてトナー（１６）を得た。
トナー粒子（１６）の下ＧＳＤｐは１．３４であり、平均円形度は０．９６６であり、トナー粒子（１６）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６９であった。

＜トナー（１７）の調製＞
−スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の調製−
・スチレン ：１９０部
・アクリル酸 ：１０部
・アニオン性界面活性剤（ダウファックス：ダウケミカル（株）製） ：５部
・イオン交換水 ：７３５部
スチレン１９０部及びアクリル酸１０部を混合し、混合溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤５部をイオン交換水７００部に溶解したものを２Ｌフラスコ中に収容し、上記混合溶液を添加して分散し乳化して、半月型の撹拌翼を１０ｒｐｍで撹拌、混合しながら、過硫酸アンモニウム溶液を３５部／６０分の速度で投入し、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）を調製した。ここで、過硫酸アンモニウム溶液は、過硫酸アンモニウム５部をイオン交換水３５部に溶解して調製した。

（トナー粒子の調製）
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）： ２３８部
・白色着色粒子分散液（１）： １６１部
・離型剤粒子分散液（１）： ２５部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを４．０に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０％の硝酸水溶液３部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した原料分散液（１７−１）とした。原料分散液（１７−１）は実験開始まで円筒ステンレス容器に取り付けた攪拌翼にて攪拌を加えた。

・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）：２４部
・離型剤粒子分散液（１）：２．５部
・白色着色粒子分散液（１）：１６．１部
・イオン交換水：１０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、０．１ｍｏｌ／ｌの塩化水素水溶液を加えてｐＨを４．０に調整した後に、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら５分間分散して混合した。次いで、硫酸アルミニウムの１０％水溶液を１部徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして５分間分散して混合し、原料分散液（１７−２）とした。原料分散液（１７−２）は実験開始まで円筒ステンレス容器に取り付けた攪拌翼にて攪拌を加えた。

原料分散液（１７−１）を攪拌しながら加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱した。５５℃で６０分保持した後、加熱用オイルバスの温度を５５℃に上げて３時間保持した。その後、アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）：０．０１部加え、さらに攪拌を続けながら温度を４０℃まで徐々に下げたのちに温度を４０℃に保ちながら原料分散液（１７−２）を滴下混合し、滴下完了後に攪拌を続けながら６０℃まで加熱して６０℃で０．５時間保持した。その後、スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）：３６部を追加した後、加熱用オイルバスの温度を６５℃まで上げて２０分間保持した。この分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを９．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら９７℃まで加熱し、１５０分間保持した。氷水で冷却後、このトナー粒子を濾別し、２５℃のイオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥してトナー粒子（１７）を得た。
トナー粒子（１７）の下ＧＳＤｐは１．２８であり、平均円形度は０．９６２であり、トナー粒子（１７）のＤ１６ｐ平均円形度は０．９６７であった。

＜トナー（１８）の調製＞
トナー粒子（１４）についてエルボージェット分級機にて微分カットを行い、トナー粒子（１８）を得た。トナー粒子（１）をトナー粒子（１８）に替えた以外はトナー（１）の調製と同様にして、トナー（１８）を得た。
トナー粒子（１８）の下ＧＳＤｐは１．１６であり、平均円形度は０．９７４であり、Ｄ１６ｐ平均円形度は０．９７６であった。

＜トナー（１９）の調製＞
トナー粒子（１４）の代わりにトナー粒子（１）を用いた以外はトナー（１８）の調製と同様にして、トナー粒子（１９）及びトナー（１９）を得た。
トナー粒子（１９）の下ＧＳＤｐは１．１８であり、平均円形度は０．９６１であり、Ｄ１６ｐ平均円形度は０．９６３であった。

＜シアントナーの調製＞
・樹脂粒子分散液（２）：２２０部
・離型剤粒子分散液（１）：２７．５部
・シアン着色粒子分散液：２５部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）：１．０部
・イオン交換水：１１０部
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら５分間分散して混合した。次いで、ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして５分間分散して混合した。この原料分散液を攪拌しながら加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱した。４５℃で６０分保持した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃に上げて３時間保持した。その後、樹脂粒子分散液（１）：３０部を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５５℃まで上げて２０分間保持した。この分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを８．０に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、１８０分間保持した。氷水で冷却後、このトナー粒子を濾別し、２５℃のイオン交換水で５回洗浄した後、凍結乾燥してシアントナー粒子を得た。トナー粒子（１）に替えてシアントナー粒子を用いた以外はトナー（１）の調製と同様にしてシアントナーを得た。
シアントナー粒子の下ＧＳＤｐは１．２１であり、平均円形度は０．９７１であり、シアントナー粒子のＤ１６ｐ平均円形度は０．９７２であった。

＜マゼンタトナーの調製＞
白色着色粒子分散液（１）をマゼンタ着色剤分散液に替えた以外はシアントナーの調製と同様にして、マゼンタトナー粒子及びマゼンタトナーを得た。
マゼンタトナー粒子の下ＧＳＤｐは１．２０であり、平均円形度は０．９７０であり、マゼンタトナー粒子のＤ１６ｐ平均円形度は０．９７０であった。

＜透明トナーの調製＞
シアン着色粒子分散液を用いずに、樹脂粒子分散液（２）の量を２３５部に変えた以外はシアントナーの調製と同様にして透明トナー粒子及び透明トナーを得た。
透明トナー粒子の下ＧＳＤｐは１．１８であり、平均円形度は０．９７２であり、Ｄ１６ｐ平均円形度は０．９７２であった。

（現像剤の作製）
各トナー ：３６部とキャリア ：４１４部と、を２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して各トナーを含む現像剤を作製した。なお、キャリアは次に示す方法で得られたキャリアを使用した。

−キャリアの作製−
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・メチルメタクリレート−パーフルオロオクチルエチルアクリレート共重合体：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ−７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．０５部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．５部
まず、メチルメタクリレート−パーフルオロオクチルエチルアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成用溶液を調合した。次いでこの被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

［実施例１Ａ〜１５Ａ、比較例１Ａ〜２Ａ］
表１に示すトナー粒子を含む現像剤を用いて下記評価を実施した。なお、以下の評価は、温度２５℃、湿度３０％ＲＨの環境下で行った。
富士ゼロックス社製Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ１０００ｉ改造機（現像機内に現像剤が無くても１つでも現像機内に現像剤が入っている状態であれば出力可能なように改造した改造機）の第５エンジンに白色現像剤を投入し、ファンタスブラック紙（富士共和製紙社製、（商品名）連量２７０ｋｇ）上に白色トナーのベタ画像を１００枚連続で形成した。さらに１０ポイントの直線を用いた格子状線画像を作成した。トナー載り量はいずれの画像も１１ｇ／ｍ^２とした。
１０１枚目に作成した白色トナーの格子状線画像の白色トナーの飛び散りレベルを観察し、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄまで４段階で評価した。この評価基準は以下の通りである。
また、ベタ画像１００枚目の明度Ｌ^＊をＸ−Ｒｉｔｅ９３９（アパーチャー径４ｍｍ、エックスライト社製）を用いて測定した。Ｌ^＊が低いと、隠ぺい性が低く、白色性が劣るものとなる。Ｌ^＊は７０以上あれば白色画像として実用に十分耐え、高いほど白色性が高い画像となる。
得られた結果を表１に示す。

Ａ：５０倍のルーペで観察しても、画像境界部に白色トナーの飛び散りが見られないレベル。さらに、Ｌ^＊が７５以上であり白色性が高く優れている画像。
Ｂ：５０倍のルーペで観察すると、画像境界部にやや白色トナーの飛び散りが見られるが、目視では確認できないレベル。またはＬ^＊が７０以上７５未満であり、白色画像としては実用上問題ないレベル。
Ｃ：目視で注視するとやや飛び散りが観察されるが、実使用上問題にならないレベル。または、Ｌ^＊が６０以上７０未満で使用状況によっては白色性が劣るレベル。
Ｄ：目視で容易に飛び散りが観察され、実使用上問題となるレベル。または、Ｌ^＊が６０未満で白色画像としては隠ぺい性が不十分であるレベル。

表１において「特定粒子の割合」は、白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合を意味する。

［実施例１Ｂ〜３Ｂ、比較例１Ｂ〜４Ｂ］

表２に示す組み合わせのトナー粒子を含む現像剤を用いて下記評価を実施した。なお、以下の評価は、温度２５℃、湿度３０％ＲＨの環境下で行った。
富士ゼロックス社製Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ１０００ｉ改造機（現像機内に現像剤が無くても１つでも現像機内に現像剤が入っている状態であれば出力可能なように改造した改造機）の第５エンジンに白色現像剤を投入し、第２エンジンにシアン現像剤を投入し、第３エンジンにマゼンタ現像剤を投入し、第１エンジンに透明現像剤を投入し、ファンタスブラック紙（富士共和製紙社製、（商品名）連量２７０ｋｇ）上に、ファンタスブラック紙の表面から順に実施例１Ｂ〜２Ｂ及び比較例１Ｂ〜３Ｂでは白色トナー、シアントナー及びマゼンタトナーがこの順に重なり合うように、実施例３Ｂ及び比較例４Ｂでは白色トナー及び透明トナーがこの順に重なり合うようにトナー画像を形成した。トナー載り量は、白色トナーが１０ｇ／ｍ^２とし、シアントナーが３ｇ／ｍ^２とし、マゼンタトナーが４ｇ／ｍ^２とし、透明トナーが４ｇ／ｍ^２とした。
トナー画像は、１０ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像とした。
実施例１Ｂ〜２Ｂ及び比較例１Ｂ〜３Ｂについては、トナー画像の周辺部（端部から１０ｍｍ）と、画像内部のそれぞれ１０箇所について、エックスライト社製Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９（アパーチャー径４ｍｍ）を用いてＣＩＥ１９７６Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系の座標値（Ｌ^＊値、ａ^＊値及びｂ^＊値）を求めた。また、Ｌ^＊値、ａ^＊値及びｂ^＊値の平均値に対して、色差ΔＥが最大となる測定箇所との色差（最大色差ΔＥ）を求めた。なお、色差ΔＥは、ΔＥ＝（（Δａ）^２＋（Δｂ）^２＋（ΔＬ）^２）^１／２で定義される。最大色差ΔＥが小さいほど色再現性に優れる。得られた結果を表２に示す。

次いで、ファンタスブラック紙上に白色トナーによる幅５ｃｍ×画像出力方向に２０ｃｍの帯チャートを作成し、１０００００枚連続出力後に、青色画像（シアントナー像とマゼンタトナー像とを重ね合わせたもの）を作成し、下記基準に基づいて定着部材荒れの評価を行った。得られた結果を表２に示す。

−色再現性評価−
Ａ：ΔＥが５以下であり色ばらつきは小さいものであった。
Ｂ：ΔＥが５を超え７以下で若干の色ばらつきは見られるが、実使用上問題ないレベルであった。
Ｃ：ΔＥが７を超え１０以下で、使用方法によっては問題となるレベルであった。
Ｄ：ΔＥが１０を超えて濃度ムラが大きく、実使用上問題となるレベルであった。

−定着部材荒れ評価−
Ａ：定着部材荒れの発生は見られなかった。
Ｂ：定着部材表面に若干の光沢差が生じているが、実使用上問題ないレベルであった。
Ｃ：定着部材に明らかな光沢差が生じているが、出力した画像は問題ないレベルであった。
Ｄ：定着部材に光沢差だけでなく傷も見られ、定着画像表面にも荒れが観察され光沢ムラが発生しているレベルであった。

実施例３Ｂ及び比較例４Ｂについては、水平方向から６０度の方向から白色光源を向け白色光のもとで画像をゆっくり傾けて肉眼で画像を観察し、光沢安定性を評価した。得られた結果を表２に示す。
Ａ：画像全面の光沢性が均一であり、光沢安定性が高いものであった。
Ｂ：白色光源下では場所によってやや光沢ムラがみられるが、通常のオフィス環境ではほとんど光沢ムラは感じられないレベルであった。
Ｃ：白色光源下では場所によってやや光沢ムラが目立ち、通常のオフィス環境でも若干光沢ムラが見られる程度で、実使用上は問題ないレベルであった。
Ｄ：白色光源下でもオフィス環境でも光沢ムラが顕著に確認され、非常に劣るレベルであった。

表２の有色トナー粒子に係る下ＧＳＤｐ及び平均円形度については、上段がシアントナー粒子についての値であり、下段がマゼンタトナー粒子についての値である。

１１ 感光体
１２ 駆動ロール
１３ 支持ロール
１４ バイアスロール
１５ クリーニング装置
１６ ベルトクリーナ
１７ 一次転写ロール
１８ 帯電ロール
１９ 露光装置
２０ 現像装置
３３ 中間転写ベルト
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (20)

1. 白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーと、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種と、を有し、
   前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
   前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きいトナーセット。
2. 前記白色着色粒子の数平均粒子径が、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、
   前記白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が、５個数％以上５０個数％以下である請求項１に記載のトナーセット。
3. 前記白色着色粒子が、酸化チタン粒子を含む請求項１又は請求項２に記載のトナーセット。
4. 前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、１．２５以上１．３５以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のトナーセット。
5. 前記白色トナー粒子の平均円形度が、０．９５５以上０．９６９以下である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のトナーセット。
6. 前記白色トナー粒子における粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子についての平均円形度が、前記白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きい請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のトナーセット。
7. 白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーとキャリアとを含む白色現像剤と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナーとキャリアとを含む有色現像剤及び透明トナー粒子を含む透明トナーとキャリアとを含む透明現像剤から選ばれる少なくとも１種と、を有し、
   前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
   前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きい現像剤セット。
8. 白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを収容するトナーカートリッジと、
   有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナーを収容するトナーカートリッジ及び透明トナー粒子を含む透明トナーを収容するトナーカートリッジから選ばれる少なくとも１種と、を有し、
   前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
   前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きいトナーカートリッジセット。
9. 白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含み、
   前記白色着色粒子の数平均粒子径が、２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、
   前記白色着色粒子全体に占める、粒子径が３５０ｎｍ以上６００ｎｍ以下の白色着色粒子の割合が、５個数％以上５０個数％以下である白色トナー。
10. 前記白色着色粒子が、酸化チタン粒子を含む請求項９に記載の白色トナー。
11. 前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、１．２５以上１．３５以下である請求項９又は請求項１０に記載の白色トナー。
12. 前記白色トナー粒子の平均円形度が、０．９５５以上０．９６９以下である請求項９〜請求項１１のいずれか１項に記載の白色トナー。
13. 前記白色トナー粒子における粒子径が０．５μｍ以上で且つ小粒径側からの累積１６個数％となる粒径までの範囲の粒子についての平均円形度が、前記白色トナー粒子全体の平均円形度よりも大きい請求項９〜請求項１２のいずれか１項に記載の白色トナー。
14. 請求項９〜請求項１３のいずれか１項に記載の白色トナーを含む静電荷像現像剤。
15. 請求項９〜請求項１３のいずれか１項に記載の白色トナーを収容し、
    画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
16. 請求項１４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
    画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
17. 像保持体と、
    前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
    請求項１４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
    を備える画像形成装置。
18. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
    請求項１４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
    を有する画像形成方法。
19. 白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを用いて白色トナー画像を形成するトナー画像形成手段と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種を用いて有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種を形成するトナー画像形成手段と、を少なくとも含む複数のトナー画像形成手段と、
    前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを、記録媒体の表面に前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種のいずれかが前記白色トナー画像の上に重なり合うように転写する転写手段と、
    前記記録媒体の表面に転写された前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを定着する定着手段と、を有し、
    前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
    前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きい画像形成装置。
20. 白色着色粒子を含有する白色トナー粒子を含む白色トナーを用いて白色トナー画像を形成するトナー画像形成工程と、有色着色粒子を含有する有色トナー粒子を含む有色トナー及び透明トナー粒子を含む透明トナーから選ばれる少なくとも１種を用いて有色トナー画像及び透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種を形成するトナー画像形成工程と、を少なくとも含む複数のトナー画像形成工程と、
    前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを、記録媒体の表面に前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種のいずれかが前記白色トナー画像の上に重なり合うように転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写された前記白色トナー画像と前記有色トナー画像及び前記透明トナー画像から選ばれる少なくとも１種とを定着する定着工程と、を有し、
    前記白色トナー粒子の平均円形度が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの平均円形度よりも小さく、
    前記白色トナー粒子の小径側個数粒度分布指標が、前記有色トナー粒子及び前記透明トナー粒子のいずれかの小径側個数粒度分布指標よりも大きい画像形成方法。