JP6627498B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真法などにより、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電工程および露光工程により像保持体の表面に画像情報を静電荷像として形成し、トナーを含む現像剤を用いて、像保持体の表面にトナー画像を現像し、このトナー画像を、記録媒体に転写する転写工程、さらに、トナー画像を記録媒体の表面に定着させる定着工程を経て画像として可視化される。

例えば、特許文献１には、「少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤から成り、外添剤として少なくとも脂肪酸金属塩を含有する静電荷像現像用トナーであって、該トナー中で完全遊離している脂肪酸金属塩の割合（完全遊離率）が２５％以下であり、該トナーを水系媒体に分散させ超音波を付与して外添剤を遊離させたときの脂肪酸金属塩の遊離率と、前記完全遊離率の差分から求められる脂肪酸金属塩の弱付着率が２０〜５０％である」トナーが開示されている。

また、特許文献２には、「結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有するトナー粒子と脂肪酸金属塩を有するトナーにおいて、前記脂肪酸金属塩は、体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０ｓ）が０．１５μｍ以上０．６５μｍ以下である粒子からなり、前記トナーは、前記脂肪酸金属塩の遊離率が１．０％以上２５．０％以下である」トナーが開示されている。

特開２０１３−１６４４７７号公報 特開２０１０−０７９２４２号公報

本発明の課題は、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含有する外添剤とを有する静電荷像現像用トナーにおいて、超音波脱離処理後のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない脂肪酸金属塩粒子の割合から非付着率を差し引いて求められる割合を表す弱付着率が５５％未満である場合に比べて、画像の位置ずれの発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
結着樹脂、及び離型剤を含有するトナー粒子と、
脂肪酸金属塩粒子を含有する外添剤と、
を有し、
超音波脱離処理前のトナーにおいて、前記トナー粒子に付着していない前記脂肪酸金属塩粒子の割合を表す非付着率が２５％以下であり、超音波脱離処理後のトナーにおいて、前記トナー粒子に付着していない前記脂肪酸金属塩粒子の割合から前記非付着率を差し引いて求められる割合を表す弱付着率が５５％以上であり、前記トナー粒子の体積平均粒径ａと、前記脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径ｂとの比（ａ／ｂ）が、２．５≦ａ／ｂ≦７を満たす静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
前記トナー粒子が、前記結着樹脂を含む海部と前記離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有し、下記式（１）で示される前記離型剤を含む島部の偏在度Ｂの分布の最頻値が０．７１以上０．９９以下であり、前記偏在度Ｂの分布の歪度が−１．１０以上−０．５０以下であり、前記トナーが、前記結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、及び前記着色剤の粒子が分散された着色剤粒子分散液を混合し、得られた分散液中で、各粒子を凝集させ、第１凝集粒子を形成する工程と、前記第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、前記結着樹脂となる第２樹脂粒子及び前記離型剤の粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第１凝集粒子分散液に順次添加して、前記第１凝集粒子の表面に更に前記第２樹脂粒子及び前記離型剤の粒子を凝集して、第２凝集粒子を形成する工程、又は、第１凝集粒子を形成する凝集過程で、添加速度を次第に速めつつ又は前記離型剤の粒子の濃度を高めながら、前記離型剤の粒子が分散された離型剤粒子分散液を添加し、各粒子の凝集を進行させて、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合合一して、トナー粒子を形成する工程と、を含む工程を経て、得られるトナーである請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
式（１）： 偏在度Ｂ＝２ｄ／Ｄ
（式（１）中、Ｄはトナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の円相当径（μｍ）を示す。ｄは、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の重心から離型剤を含む島部の重心までの距離（μｍ）を示す。）

請求項３に係る発明は、
前記トナー粒子が、前記結着樹脂として、ウレア変性ポリエステル樹脂を含む請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
前記脂肪酸金属塩粒子が、ステアリン酸亜鉛粒子である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

請求項６に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

請求項７に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

請求項８に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、 前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。

請求項９に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含有する外添剤とを有する静電荷像現像用トナーにおいて、超音波脱離処理後のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない脂肪酸金属塩粒子の割合から非付着率を差し引いて求められる割合を表す弱付着率が５５％未満である場合に比べて、画像の位置ずれの発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、トナー粒子が、離型剤を含む島部の偏在度Ｂの分布の最頻値が０．７１未満、又は１．００を超える場合に比べ、画像の位置ずれの発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項３に係る発明によれば、トナー粒子が結着樹脂として未変性のポリエステル樹脂のみを含む場合に比べ、画像の位置ずれの発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項４に係る発明によれば、トナー粒子の体積平均粒径ａと、脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径ｂとの比（ａ／ｂ）が、２．５未満、又は７を超える場合に比べて、画像の位置ずれの発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項５に係る発明によれば、超音波脱離処理後のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない脂肪酸金属塩粒子の割合から非付着率を差し引いて求められる割合を表す弱付着率が５５％未満である静電荷像現像用トナーを適用した場合に比べ、脂肪酸金属塩粒子がステアリン酸亜鉛粒子であり、画像の位置ずれの発生が抑制される静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項６、７、８、９又は１０に係る発明によれば、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含有する外添剤とを有する静電荷像現像用トナーにおいて、超音波脱離処理後のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない脂肪酸金属塩粒子の割合から非付着率を差し引いて求められる割合を表す弱付着率が５５％未満である静電荷像現像用トナーを適用した場合に比べ、画像の位置ずれの発生が抑制される静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 パワーフィード添加法を説明するための模式図である。 本実施形態に係るトナーにおける離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布を示す図である。

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」とも称する）は、結着樹脂、及び離型剤を含有するトナー粒子と、脂肪酸金属塩粒子を含有する外添剤と、を有する。そして、超音波脱離処理前のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない脂肪酸金属塩粒子の割合を表す非付着率が４５％以下であり、超音波脱離処理後のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない脂肪酸金属塩粒子の割合から非付着率を差し引いて求められる割合を表す弱付着率が５５％以上である。

本実施形態に係るトナーは、上記構成を有することより、画像の位置ずれ（以下、画像の位置ずれを「レジずれ」とも称する）の発生が抑制される。この理由は定かではないが、以下に示す理由によるものと考えられる。

クリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えた電子写真方式の画像形成装置を用いて画像を形成すると、像保持体上のトナー画像が転写された後の像保持体には、トナーが残留する。残留トナーがクリーニングブレードに到達すると、トナーの滞留物（トナーダム）が形成されることで、クリーニング性が向上する。そして、残留トナーは、クリーニングブレードによってかき取られ、像保持体の表面が清掃される。

例えば、安定したクリーニング性を保持するために、トナー粒子と、脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤とを有するトナーを用いて画像を形成することがある。このトナーを用いて画像を形成する場合、外添剤中に脂肪酸金属塩粒子が含有されていることによって、トナーの滞留物の凝集力が高められ、トナーダムが強化される。また、外添剤中に脂肪酸金属塩粒子が含有されていることによって、クリーニングブレードの潤滑性が高められる。

例えば、特許文献１（特開２０１３−１６４４７７号公報）に開示されたトナーは、脂肪酸金属塩粒子のトナー完全遊離率と弱付着率を特定の範囲に制御することにより、クリーニング性、帯電安定性、フィルミング性、トナー補給性、及び低温定着性に優れるとされている。しかしながら、このトナーを用いて、例えば、高画像密度（例えば、画像密度８０％）の画像を連続で形成した場合、形成された画像には、画像の位置ずれが発生し易いことが分かってきた。特に、高温高湿環境下（例えば、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ）で、高画像密度の画像を連続で形成すると、画像のレジずれの発生が顕著に見られる。

レジずれが発生する理由は、例えば、次のように考えられる。
トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤とを有するトナーにおいて、トナー中の脂肪酸金属塩粒子の非付着率（トナー粒子に付着していない割合；例えば、トナー中で、脂肪酸金属塩粒子がトナー粒子に接触していても、水系媒体に分散したときにトナー粒子と分離している脂肪酸金属塩粒子の割合）が低く（例えば、４５％以下）、さらに、弱付着率（例えば、超音波脱離処理によって脱離する割合）が低い（例えば、５５％未満）トナーは、脂肪酸金属塩粒子の強付着率（例えば、超音波脱離処理によっても脱離しない割合）が高くなっている。
このトナーを用いて画像を形成した場合、像保持体の表面では、トナー粒子から脱離する脂肪酸金属塩粒子の量が少なくなり易い。そのため、像保持体に形成されたトナー画像が被転写体に転写されると、転写後のトナー画像に含有される脂肪酸金属塩粒子の量が増加し易くなる。
被転写体に転写されたトナー画像が定着手段に到達すると、トナー画像は定着手段（例えば、定着ロール）で定着される。このとき、定着手段の表面は、トナー画像中に含まれる脂肪酸金属塩粒子が付着することにより、脂肪酸金属塩の被膜が形成され易くなる。特に、高画像密度の画像を連続で形成すると、トナー画像中に含まれる脂肪酸金属塩粒子がさらに増加し、定着手段の表面に付着する脂肪酸金属塩粒子の量も同時に増加し易い。そのため、定着手段の表面は摩擦係数が低下する傾向にある。その結果、定着手段において、記録媒体が滑り易くなり、未定着画像にずれが生じやすくなるために、形成された画像は、レジずれが発生し易くなると考えられる。

これに対し、本実施形態のトナーは、弱付着率が５５％以上であることから、トナー粒子に付着している脂肪酸金属塩粒子が、弱い力で付着している状態にある割合を多い状態で制御している。そのため、像保持体の表面で、トナー粒子から脱離する脂肪酸金属塩粒子の量が増加しやすい。それにより、被転写体に転写されたトナー画像中に含有する脂肪酸金属塩粒子の量が少なくなり易くなる。その結果、脂肪酸金属塩粒子の弱付着率が低いトナーを用いて画像を形成した場合に比べ、被転写体に転写されたトナー画像中に含まれる脂肪酸金属塩粒子の量は減少し易くなり、定着手段の表面を塗布する脂肪酸金属塩粒子の量も減少するため、定着手段の表面は、摩擦係数の低下が抑制され易くなる。そのため、形成された画像には、レジずれの発生が抑制されると考えられる。また、本実施形態のトナーは、弱付着率が５５％以上であることから、特に、本実施形態のトナーを用いて、高温高湿環境下で高画像密度の画像を連続出力させた場合でも、レジずれの発生が抑制され易くなると考えられる。

以上から、本実施形態に係るトナーは、上記構成を有することより、画像の位置ずれ（レジずれ）の発生を抑制すると推測される。

なお、脂肪酸金属塩粒子の一部は、トナー中で、トナー粒子に付着していない状態で存在している。脂肪酸金属塩粒子のトナー粒子に付着していない状態で存在する割合が高くなると、トナーの流動性が低下し易くなるため、トナーの搬送性が低下し易くなる。トナーの搬送性が低下すると、現像器内へのトナーの供給量が低下するために、形成された画像には画像濃度が低下し易くなる。

これに対し、本実施形態に係るトナーは、脂肪酸金属塩粒子の非付着率が４５％以下であることで、トナーの流動性の低下が抑制されるため、トナーの搬送性の低下が抑制される。そのため、本実施形態に係るトナーは、トナーの流動性の低下に伴う画像濃度の低下も抑制される。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤と、を有する。外添剤は、脂肪酸金属塩粒子の他に、必要に応じて、その他の外添剤を含む。

［トナー粒子］
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、離型剤と、必要に応じて、着色剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

（結着樹脂）
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ここで、ポリエステル樹脂としては、上述した未変性ポリエステル樹脂以外に、変性ポリエステル樹脂も挙げられる。変性ポリエステル樹脂とは、エステル結合以外の結合基が存在するポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂成分とは異なる樹脂成分が共有結合又はイオン結合等で結合されたポリエステル樹脂である。変性ポリエステル樹脂としては、例えば、末端に酸基又は水酸基と反応するイソシアネート基等の官能基を導入したポリエステル樹脂と、活性水素化合物と反応させて、末端を変性した樹脂が挙げられる。

変性ポリエステル樹脂としては、ウレア変性ポリエステル樹脂が特に好ましい。結着樹脂として、ウレア変性ポリエステル樹脂を含むことで、レジずれの発生がより抑制され易くなる。これは、ウレア変性ポリエステル樹脂の架橋および化学構造（具体的には、ウレア変性ポリエステル樹脂の架橋による樹脂の物理特性、及び極性を有する結合基と極性を有する脂肪酸金属塩粒子との親和性における化学特性）により、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子との接着力が向上し易くなり、脂肪酸金属塩粒子の弱付着率を既述の範囲に制御し易くなると考えられるためである。この点から、ウレア変性ポリエステル樹脂の含有量は、全結着樹脂に対して５質量％以上５０質量％以下が好ましく、７質量％以上２０質量％以下がより好ましい。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）により得られるウレア変性ポリエステル樹脂がよい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとしては、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合物であるポリエステルであって、活性水素を有するポリエステルに多価イソシアネート化合物を反応させたプレポリマー等が挙げられる。ポリエステルの有する活性水素を有する基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、アルコール性水酸基が好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価カルボン酸及び多価アルコールは、ポリエステル樹脂で説明した多価カルボン酸及び多価アルコールと同様な化合物が挙げられる。

多価イソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等のブロック化剤でブロックしたものが挙げられる。
多価イソシアネート化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価イソシアネート化合物の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルプレポリマーの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは１／１以上５／１以下、より好ましくは１．２／１以上４／１以下、さらに好ましくは１．５／１以上２．５／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を１／１以上５／１以下にすると、レジずれの発生がより抑制され易くなる。なお、［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を５以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価イソシアネート化合物に由来する成分の含有量は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー全体に対して、好ましくは０．５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは１質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは２質量％以上２０質量％以下である。多価イソシアネートに由来する成分の含有量を０．５質量％以上４０質量％以下にすると、レジずれの発生がより抑制され易くなる。なお、多価イソシアネートに由来する成分の含有量を４０質量％以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの１分子当たりに含有するイソシアネート基の数は、好ましくは平均１個以上、より好ましくは平均１．５個以上３個以下、さらに好ましくは平均１．８個以上２．５個以下である。イソシアネート基の数を１分子当たり１個以上にすると、反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が増え、レジずれの発生がより抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーと反応するアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックした化合物等が挙げられる。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂は、架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応を停止する停止剤（以下「架橋／伸長反応停止剤」とも称する）により、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）を調整して、反応後の分子量が調整された樹脂であってもよい。
架橋／伸長反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン化合物の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、好ましくは１／２以上２／１以下、より好ましくは１／１．５以上１．５／１以下、さらに好ましくは１／１．２以上１．２／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］を上記範囲にすると、反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が増え、レジずれの発生がより抑制され易くなる。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は４０℃以上６５℃以下が好ましく、４５℃以上６０℃以下がさらに好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）は、２５００以上５００００以下であることが好ましく、２５００以上３００００以下がさらに好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）は、１万以上５０万以下であることが好ましく、３万以上１０万以下がさらに好ましい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

（着色剤）
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

（離型剤）
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

（その他の添加剤）
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

（トナー粒子の特性等）
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

トナー粒子は、レジずれの発生をより抑制し易くする点で、結着樹脂を含む海部と離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有し（トナー粒子は、つまり、トナー粒子は、結着樹脂の連続相中に離型剤が島状に存在する海島構造を有する）、既述の式で表される島部の偏在度Ｂの分布の最頻値が０．７１以上１．００以下、偏在度Ｂの分布の歪度が−１．１０以上−０．５０以下を示すことが好ましい。

ここで、上記特性を有するトナーについて説明する。離型剤を含む島部（以下、「離型剤ドメイン」とも称する）の偏在度Ｂは、トナーの重心から、離型剤ドメインの重心がどれだけ離れているかを示す指標である。この偏在度Ｂは、値が大きい程、離型剤ドメインがトナー表面近くに存在することを示し、値が小さい程、離型剤ドメインがトナー中心近くに存在することを示す。そして、偏在度Ｂの分布の最頻値は、トナーの径方向において、離型剤ドメインの存在が最も多い部位を示している。一方、偏在度Ｂの分布の歪度は、分布の左右対称性を示している。具体的には、偏在度Ｂの分布の歪度は、最頻値からの分布の裾引きの程度を示している。つまり、偏在度Ｂの分布の歪度は、離型剤ドメインが、トナーの径方向において、最も多い部位からどの程度の分布で存在しているかを示している。

即ち、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値が０．７１以上１．００以下の範囲内であるとは、トナーの表層部に離型剤ドメインが最も多く存在していることを示している。そして、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の歪度が−１．１０以上−０．５０以下の範囲内にあるとは、離型剤ドメインが、トナー表層部から内部に向かって、勾配を持って分布していることを示している（図４参照）。

このように、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値及び歪度が上記範囲を満たすトナーは、離型剤ドメインが表層部に最も多く存在しつつ、勾配をもってトナー内部から表層部に向けて分布しているトナーである。

上記特性を有するトナーでは、離型剤が表層部に最も多く存在していることとなる。
そのため、トナー粒子がこの特性を有することで、レジずれの発生がより抑制され易くなる。この理由は定かではないが、次のように推測される。離型剤がトナー粒子の表層部に存在していることで、トナー粒子と、脂肪酸金属塩粒子との親和性が高まることにより、脂肪酸金属塩粒子がトナー粒子の表面に付着しやすくなる。その結果、脂肪酸金属塩粒子の弱付着率は、既述の範囲に制御され易くなり、レジずれの発生がより抑制され易くなるためと考えられる。

海島構造を有するトナーにおいて、離型剤ドメイン（離型剤を含む島部）の偏在度Ｂの分布の最頻値は、レジずれの発生がより抑制され易くなる点で、０．７５以上０．９９以下が好ましく、０．８０以上０．９８以下がより好ましく、０．８５以上０．９７以下がさらに好ましい。

離型剤ドメイン（離型剤を含む島部）の偏在度Ｂの分布の歪度は、−１．１０以上−０．５０以下であり、レジずれの発生がより抑制され易くなる点で、−１．００以上−０．６０以下が好ましく、−０．９５以上−０．６５以下がより好ましい。

ここで、トナー粒子の海島構造の確認方法について説明する。
トナー粒子の海島構造は、例えば、トナー粒子の断面を透過型電子顕微鏡により観察する方法、トナー粒子の断面に四酸化ルテニウムによる染色を行い、走査型電子顕微鏡により観察する方法によって確認する。トナー粒子の断面における離型剤ドメインがより鮮明に観察できる点で、走査型電子顕微鏡により観察する方法が好ましい。走査型電子顕微鏡としては、当業者の間でよく知られた機種であればよく、例えば、日立ハイテク社製ＳＵ８０２０、日本電子社製、ＪＳＭ−７５００Ｆ等が挙げられる。
具体的な観察方法は、次の通りである。まず、測定対象となるトナー粒子をエポキシ樹脂に包埋した後、エポキシ樹脂を硬化する。ダイヤモンド刃を備えたミクロトームによって、この硬化物を薄片化し、トナー粒子の断面が露出した観察試料を得る。薄片の観察試料に対し、四酸化ルテニウムにより染色を施し、走査型電子顕微鏡によりトナー粒子の断面を観察する。この観察方法によって、トナー粒子の断面には、染色度の違いにより、結着樹脂の連続相中に対し、輝度差（コントラスト）がある離型剤が島状に存在する海島構造が観察される。

次に、離型剤ドメインの偏在度Ｂの測定方法について説明する。
離型剤ドメインの偏在度Ｂの測定は、次の通り行う。まず、海島構造の確認方法を利用し、トナー粒子１個の断面が視野に入る倍率で画像を記録する。記録された画像について、画像解析ソフト（三谷商事社製、ＷｉｎＲＯＯＦ）を用いて、０．０１００００μｍ／ｐｉｘｅｌ条件で画像解析を行う。この画像解析により、包埋に用いたエポキシ樹脂とトナー粒子の結着樹脂との輝度差（コントラスト）により、トナー粒子の断面の形状を抽出する。抽出されたトナー粒子の断面の形状に基づいて、投影面積を求める。そして、この投影面積から、円相当径を求める。円相当径は、式：２√（投影面積／π）により算出する。求めた円相当径を、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の円相当径Ｄとする。
一方、抽出されたトナー粒子の断面の形状に基づいて、重心位置を求める。続けて、結着樹脂と離型剤の輝度差（コントラスト）により、離型剤ドメインの形状を抽出し、離型剤ドメインの重心位置を求める。この各重心位置は、具体的には、抽出されたトナー粒子、又は、離型剤ドメインの領域に対し、領域内の画素数をｎ、各画素のｘｙ座標をｘｉ、ｙｉ（ｉ＝１，２，…，ｎ）とし、重心のｘ座標は各ｘｉ座標値の合計をｎで割った値、重心のｙ座標は各ｙｉ座標値の合計をｎで割った値として求める。そして、トナー粒子の断面の重心位置と離型剤ドメインの重心位置との距離を求める。求めた距離を、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の重心から離型剤を含む島部の重心までの距離ｄとする。
最後に、各円相当径Ｄ及び距離ｄから、式（１）：偏在度Ｂ＝２ｄ／Ｄにより、離型剤ドメインの偏在度Ｂを求める。そして、一個のトナー粒子の断面に存在する複数の離型剤ドメインについて、各々、上記同様の操作を行って、離型剤ドメインの偏在度Ｂを求める。

次に、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値の算出方法について説明する。
まず、既述の離型剤ドメインの偏在度Ｂの測定をトナー粒子２００個について行う。得られた各離型剤ドメインの偏在度Ｂのデータを、０から０．０１刻みのデータ区間で統計解析処理を行い、偏在度Ｂの分布を求める。得られた分布の最頻値、すなわち、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布で最も多く現れるデータ区間の値を求める。そして、このデータ区間の値を、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値とする。

次に、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の歪度の算出方法について説明する。
まず、既述通り、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布を求める。求めた下記式に基づいて、偏在度Ｂの分布の歪度を求める。なお、下記式において、歪度をＳｋ、離型剤ドメインの偏在度Ｂのデータ数をｎ、各離型剤ドメインの偏在度Ｂのデータの値をｘｉ（ｉ＝１，２，…，ｎ）、離型剤ドメインの偏在度Ｂのデータ全体の平均値をｘ（上方にバーを付したｘ）、離型剤ドメインの偏在度Ｂのデータ全体の標準偏差をｓとする。

なお、トナー粒子において、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性を満たす方法については、トナーの製造方法で説明する。

［外添剤］
（脂肪酸金属塩粒子）
本実施形態におけるトナーは、外添剤として、脂肪酸金属塩粒子を有する。脂肪酸金属塩粒子は、脂肪酸と金属とからなる塩の粒子である。
脂肪酸は、飽和脂肪酸または不飽和脂肪酸の何れでもよい。脂肪酸の炭素数は、１０以上２５以下（好ましくは、１２以上２２以下）の脂肪酸が挙げられる。なお、脂肪酸の炭素数は、カルボキシル基の炭素を含む。
脂肪酸としては、具体的には、例えば、ベヘン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸等の飽和脂肪酸；オレイン酸、リノール酸、リシノール酸等の不飽和脂肪酸；が挙げられる。これらの脂肪酸の中でも、ステアリン酸、ラウリン酸が好ましく、ステアリン酸がより好ましい。
金属は、２価の金属を用いることがよい。金属としては、例えば、具体的には、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、バリウム、亜鉛が挙げられる。これらの中でも、亜鉛が好ましい。

脂肪酸金属塩粒子としては、具体的には、例えば、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸鉛、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸ナトリウム等のステアリン酸の金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸コバルト、パルミチン酸銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸アルミニウム、パルミチン酸カルシウム等のパルミチン酸の金属塩；ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸マンガン、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸鉄、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸アルミニウム等のラウリン酸の金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸アルミニウム、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸カルシウム等のオレイン酸の金属塩；リノール酸亜鉛、リノール酸コバルト、リノール酸カルシウム等のリノール酸の金属塩；リシノール酸亜鉛、リシノール酸アルミニウム等のリシノール酸の金属塩；などの各粒子が挙げられる。

これらの中でも、脂肪酸金属塩粒子としては、クリーニング性、及び材料入手性の点で、ステアリン酸の金属塩、又はラウリン酸の金属塩の各粒子が好ましく、ステアリン酸亜鉛、又はラウリン酸亜鉛の各粒子がより好ましく、ステアリン酸亜鉛粒子がさらに好ましい。

脂肪酸金属塩粒子の製造方法としては、特に限定されず、例えば、脂肪酸アルカリ金属塩をカチオン置換する方法；直接脂肪酸と水酸化金属とを反応させる方法；などが挙げられる。
脂肪酸金属塩粒子として、ステアリン酸亜鉛粒子の製造方法を例に挙げると、例えば、ステアリン酸ナトリウムをカチオン置換する方法；ステアリン酸と水酸化亜鉛とを反応させる方法；などが挙げられる。

脂肪酸金属塩粒子の外添量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．０２質量部以上５質量部以下であることがよく、０．０５質量部以上３．０質量部以下であることが好ましく、０．０８質量部以上１．０質量部以下であることがより好ましい。

−脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径−
脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径は、０．１μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、０．５μｍ以上３μｍ以下がより好ましい。

脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径は、例えば以下の方法で測定し得る。
測定対象となるトナー１ｇを１Ｌビーカーに入れ、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液５００ｇを加える。超音波を印加して、トナー粒子から外添剤を脱離させた後、遠心分離を行う。脂肪酸金属塩粒子の密度は１未満、トナーは通常１以上であるので、遠心分離後の上澄みに脂肪酸金属塩粒子が含まれる。この上澄み２ｍｌを電解液（ベックマン・コールター社製、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ）１００ｍｌ乃至１５０ｍｌに加え、超音波分散器で１分間分散処理を行って測定用試料とする。コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン・コールター社製、アパーチャー径１００μｍ）を用いて、２μｍ以上６０μｍ以下の粒子５０，０００個の粒径を測定して、小径側から体積の累積分布を描き、累積５０％になる粒径を体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）とする。

−トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子との粒径比率−
本実施形態のトナーは、トナー粒子の体積平均粒径をａ、脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径をｂとしたとき、トナー粒子の体積平均粒径ａと、脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径ｂとの比（ａ／ｂ）が、２．５≦ａ／ｂ≦７を満たすことが好ましい。
トナー粒子の体積平均粒径ａと前記脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径ｂとの比（ａ／ｂ）が、上記範囲であると、レジずれの発生がより抑制し易くなる。
上記の比（ａ／ｂ）は、３．０≦ａ／ｂ≦６．０を満たすことがより好ましく、４．０≦ａ／ｂ≦５．５を満たすことがさらに好ましい。

−脂肪酸金属塩粒子のトナー粒子への付着状態−
脂肪酸金属塩粒子は、トナー中で、後述する水系媒体に分散させたときにトナー粒子と分離している、トナー粒子に付着していない状態（非付着）、後述する超音波脱離処理で脱離する、弱い力でトナー粒子に付着している状態（弱付着）、及び、後述する超音波脱離処理でも脱離しない、トナー粒子に強い力で付着している状態（強付着）で存在している。

つまり、トナー中で、脂肪酸金属塩粒子が存在している状態の割合は、トナー粒子に付着していない状態の割合（非付着率）、トナー粒子に弱付着している割合（弱付着率）、及び、トナー粒子に強付着している割合（強付着率）の合計は１００％となる。

本明細書中において、「非付着率」とは、超音波脱離処理前のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない脂肪酸金属塩粒子の割合を表す。具体的には、トナー（未処理のトナー）中に含まれる脂肪酸金属塩粒子の量に対して、トナーを水系媒体に分散させたときのトナー粒子と分離しているトナー中の脂肪酸金属塩粒子の量から求められた割合を表す。
ここで、「トナー粒子に付着していない状態」とは、トナー中で、脂肪酸金属塩粒子がトナー粒子に接触していたとしても、トナーを水系媒体に分散させたときの処理によって、脂肪酸金属塩粒子がトナー粒子から分離している状態を表す。つまり、「トナー粒子に付着していない状態」は、トナーを水系媒体に分散させる前の状態では、トナー中で、脂肪酸金属塩粒子がトナー粒子に接触していない状態と、脂肪酸金属塩粒子がトナー粒子に接触している状態とが混在している状態である。
また、本明細書中において、「弱付着率」とは、トナー粒子に弱い力で付着している状態の割合を示し、超音波脱離処理後のトナーにおいて、トナー粒子に付着していない割合から、上記の非付着率を差し引いて求められる割合を表す。具体的には、トナー（未処理のトナー）中に含まれる脂肪酸金属塩粒子の量に対して、トナーを水系媒体に分散させ、超音波を付与して脂肪酸金属塩粒子を脱離処理させたときのトナー粒子と分離しているトナー中の脂肪酸金属塩粒子の量から求められた割合を算出し、その割合から上記の非付着率を差し引いて求められた割合を表す。
なお、超音波脱離処理とは、超音波を付与して脂肪酸金属塩粒子を脱離させる処理を表す。

脂肪酸金属塩粒子の非付着率は、４５％以下である。非付着率は、３０％以下であることが好ましく、２５％以下であることがより好ましく、２５％未満であることがさらに好ましい。一方、非付着率の下限は特に限定されないが、０％であることが好ましい。
脂肪酸金属塩粒子の非付着率がこの範囲であると、画像濃度の低下が抑制される。特に、高温高湿環境下で高画像密度の画像を形成したときの画像濃度の低下が抑制され易い。

脂肪酸金属塩粒子の弱付着率は、５５％以上である。弱付着率は、６０％以上であることが好ましく、６５％以上であることがより好ましく、７５％以上であることがさらに好ましく、７５％を超えることが特に好ましい。一方、弱付着率の上限は特に限定されないが、１００％以下であることがより好ましい。
脂肪酸金属塩粒子の弱付着率がこの範囲であると、レジずれの発生が抑制される。特に、高温高湿環境下で高画像密度の画像を形成したときのレジずれの発生が抑制され易い。

脂肪酸金属塩粒子の強付着率は、特に限定されないが、レジずれの発生を抑制する点で、強付着率の上限は２５％未満であることがよく、２０以下であることが好ましい。一方、強付着率の下限は０％であることがよい。
なお、強付着率は、１００％から弱付着率および非付着率を差し引いた残りの割合で表される。

トナー中の脂肪酸金属塩粒子の非付着率、及び弱付着率の測定方法の詳細は、以下のとおりである。

まず、測定対象となるトナー３．７５ｇを、０．５％界面活性剤（ノイゲンＥＴ−１６５、第一工業製薬社製）水溶液に投入し、卓上ロールミルを用いて泡立たない程度の回転数で３０分間攪拌して、トナー分散液Ａを調製する。
次に、このトナー分散液Ａに対して、超音波脱離処理を行う。トナー分散液Ａに対して、超音波ホモジナイザー（ＶＣＸ７５０、Ｓｏｎｉｃ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌ社製）を用いて超音波を付与し（底面からの超音波振動部高さ１．０ｃｍ、強度４０Ｗ、１分間）、トナー分散液Ｂを調製する。
その後、このトナー分散液Ｂを遠沈管に移し、２０００ｒｐｍで２分間遠心分離を行う。遠心分離後の上澄みを廃棄し、沈殿しているトナーに純水６０ｍＬを加えて分散スラリーとして、吸引ろ過を行う（桐山ロート用ろ紙Ｎｏ．５Ｃ ６０φｍ／ｍ、桐山製作所社製）。ろ別後、ろ紙上に残ったトナーを回収し、純水６０ｍＬを用いて分散スラリーとし、吸引ろ過を行って洗浄する。洗浄後、ろ紙上に残留したトナーを回収し、４０℃恒温槽で８時間乾燥させる。得られたトナー３ｇを自動加圧成型機（ＢＲＥ−３２、前川試験機製作所社製）により、荷重６．０ｔ、加圧時間６０秒の条件で、直径３０ｍｍ、厚さ２ｍｍのペレットに成型して試料とする。以上の超音波を付与した超音波脱離処理を行って作製した試料を試料１（超音波脱離処理後の試料）とする。
次に、別途、上記処理を施していないトナーを用いて、荷重６．０ｔ、加圧時間６０秒の条件で、直径３０ｍｍ、厚さ２ｍｍのペレットを成型し、試料０（未処理試料）とする。
また、上記の超音波脱離処理を省略した以外は、上記処理と同様の手順によって作製した試料を試料２（超音波脱離処理前の試料）とする。

次に、蛍光Ｘ線装置（ＺＳＸ−１００ｅ、理学電気社製）により定量分析を行う。前記各試料の金属元素含有量を測定する。金属元素含有量は、あらかじめ作成した検量線によって各割合を算出する。

そして、非付着率は、下記式（Ａ）によって算出される。
式（Ａ） 非付着率＝｛（Ｃ_０−Ｃ_２）／Ｃ_０｝×１００
（ただし、Ｃ_０は、試料０の金属元素含有量、Ｃ_２は、試料２の金属元素含有量を表す。）

また、弱付着率は、下記式（Ｂ）で算出される。
式（Ｂ） 弱付着率＝［｛（Ｃ_０−Ｃ_１）／Ｃ_０）｝×１００｝］−非付着率
（ただし、Ｃ_０は、試料０の金属元素含有量、Ｃ_１は、試料１の金属元素含有量を表す。）

（その他の外添剤）
トナーには、脂肪酸金属塩粒子以外のその他の外添剤が外添されていてもよい。その他の外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

その他の外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

その他の外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

その他の外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

［トナーの製造方法］
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

特に、上述した離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性を満たすトナー（トナー粒子）を製造する場合、トナー粒子は、次に示す凝集合一法により製造することがよい。
なお、次に示す凝集合一法では、着色剤も含むトナー（トナー粒子）を製造する方法について説明するが、着色剤は必要に応じてトナー粒子に含む添加剤である。

具体的には、各分散液を準備する工程（分散液準備工程）と、
結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、および着色剤の粒子（以下「着色剤粒子」とも称する）が分散された着色剤粒子分散液を混合し、得られた分散液中で、各粒子を凝集させ、第１凝集粒子を形成する工程（第１凝集粒子形成工程）と、
第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、結着樹脂となる第２樹脂粒子および離型剤の粒子（以下「離型剤粒子」とも称する）が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第１凝集粒子分散液に順次添加して、第１凝集粒子の表面に更に第２樹脂粒子及び離型剤粒子を凝集して、第２凝集粒子を形成する工程（第２凝集粒子形成工程）と、
第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、第２凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、第２凝集粒子の表面にさらに第３樹脂粒子を付着するように凝集して、第３凝集粒子を形成する工程（第３凝集粒子形成工程）と、
第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して加熱をし、第３凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、
を経て、トナー粒子を製造することが好ましい。

なお、トナー粒子の製造方法は、上記に限られない。例えば、樹脂粒子分散液、および着色剤粒子分散液を混合し、得られた混合分散液中で、各粒子を凝集させる。次に、その凝集過程で、混合分散液に対して、添加速度を次第に速めつつ又は離型剤粒子の濃度を高めながら、離型剤粒子分散液を添加し、更に各粒子の凝集を進行させて、凝集粒子を形成する。そして、その凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成してもよい。

以下、各工程の詳細について説明する。

−各分散液準備工程−
まず、凝集合一法で使用する各分散液と準備する。具体的には、結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、結着樹脂となる第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液、および離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
なお、各分散液準備工程において、第１樹脂粒子と第２樹脂粒子と第３樹脂粒子を「樹脂粒子」と称して説明する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所社製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−第１凝集粒子形成工程−
次に、第１樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、を混合する。
そして、この混合分散液中で、第１樹脂粒子と着色剤粒子とをヘテロ凝集させ、第１樹脂粒子と着色剤粒子とを含む第１凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、第１樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、第１樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第１凝集粒子を形成する。
第１凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、第１樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−第２凝集粒子形成工程−
次に、第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、第２樹脂粒子および離型剤粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第１凝集粒子分散液に順次添加する。
なお、第２樹脂粒子は第１樹脂粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。

そして、第１凝集粒子、第２樹脂粒子、及び離型剤粒子が分散された分散液中で、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び離型剤粒子を凝集する。具体的には、例えば、第１凝集粒子形成工程において、第１凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第１凝集粒子分散液に、離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第２樹脂粒子および離型剤粒子が分散された混合分散液を添加し、この分散液に対して、第２樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。

この工程を経て、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び離型剤粒子が付着した凝集粒子を形成する。つまり、第１凝集粒子の表面に、第２樹脂粒子及び離型剤粒子の凝集物が付着した第２凝集粒子を形成する。このとき、第２樹脂粒子および離型剤粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第１凝集粒子分散液に順次添加しているため、第１凝集粒子の表面には、粒子径方向外側に向かって、離型剤粒子の濃度（存在率）が次第に大きくなって、第２樹脂粒子及び離型剤粒子の凝集物が付着する。

ここで、混合分散液の添加方法としては、パワーフィード添加法を利用することがよい。このパワーフィード添加法を利用することで、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、混合分散液を第１凝集粒子分散液に添加することができる。

以下、図を参照しつつ、パワーフィード添加法を利用した混合分散液の添加方法について説明する。

図３には、パワーフィード添加法に用いる装置を示している。なお、図３中、３１１は、第１凝集粒子分散液を示し、３１２は、第２樹脂粒子分散液を示し、３１３は、離型剤粒子分散液を示している。

図３に示す装置は、第１凝集粒子が分散されて第１凝集粒子分散液を収容している第１収容槽３２１と、第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液を収容している第２収容槽３２２と、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を収容している第３収容槽３２３と、を有している。

第１収容槽３２１と第２収容槽３２２とは、第１送液管３３１で連結されている。第１送液管３３１の経路途中には、第１送液ポンプ３４１が介在している。第１送液ポンプ３４１の駆動により、第２収容槽３２２に収容された分散液は、第１送液管３３１を通じて、第１収容槽３２１に収容された分散液へ送液される。
第１収容槽３２１には、第１攪拌装置３５１が配置されている。第１攪拌装置３５１の駆動により、第２収容槽３２２に収容された分散液を第１収容槽３２１に収容された分散液へ送液したとき、第１収容槽３２１において各分散液が攪拌及び混合される。

第２収容槽３２２と第３収容槽３２３とは、第２送液管３３２で連結されている。第２送液管３３２の経路途中には、第２送液ポンプ３４２が介在している。第２送液ポンプ３４２の駆動により、第３収容槽３２３に収容された分散液は、第２送液管３３２を通じて、第２収容槽３２２に収容された分散液へ送液される。
第２収容槽３２２には、第２攪拌装置３５２が配置されている。第２攪拌装置３５２の駆動により、第３収容槽３２３に収容された分散液を第２収容槽３２２に収容された分散液へ送液したとき、第２収容槽３２２において各分散液が攪拌及び混合される。

図３に示す装置では、まず、第１収容槽３２１において、第１凝集粒子形成工程を実施して、第１凝集粒子分散液を作製し、第１収容槽３２１に第１凝集粒子分散液を収容する。なお、別の槽で、第１凝集粒子形成工程を実施して、第１凝集粒子分散液を作製した後、第１凝集粒子分散液を第１収容槽３２１に収容してもよい。

この状態で、第１送液ポンプ３４１及び第２送液ポンプ３４２を駆動する。この駆動により、第２収容槽３２２に収容された第２樹脂粒子分散液を、第１収容槽３２１に収容された第１凝集粒子分散液へ送液する。そして、第１攪拌装置３５１の駆動により、第１収容槽３２１において各分散液が攪拌及び混合される。
一方、第３収容槽３２３に収容された離型剤粒子分散液を第２収容槽３２２に収容された第２樹脂粒子分散液へ送液する。そして、第２攪拌装置３５２の駆動により、第２収容槽３２２において各分散液が攪拌及び混合される。

このとき、第２収容槽３２２に収容された第２樹脂粒子分散液には、離型剤粒子分散液が順次送液され、次第に離型剤粒子の濃度が高まってゆく。このため、第２収容槽３２２には、第２樹脂粒子および離型剤粒子が分散された混合分散液が収容されることになり、この混合分散液が第１収容槽３２１に収容された第１凝集粒子分散液に送液される。そして、この混合分散液の送液は、混合分散液中の離型剤粒子分散液の濃度が高まりつつ、しかも連続的に行われる。

このように、パワーフィード添加法を利用することにより、第１凝集粒子分散液に、離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第２樹脂粒子および離型剤粒子が分散された混合分散液を添加することができる。
そして、パワーフィード添加法において、第２収容槽３２２および第３収容槽３２３に収容された各分散液の送液開始時期及び送液速度を調整することにより、トナーの離型剤ドメインの分布特性が調整される。また、パワーフィード添加法において、第２収容槽３２２および第３収容槽３２３に収容された各分散液の送液中に、送液速度を調整することによっても、トナーの離型剤ドメインの分布特性が調整される。

具体的には、例えば、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値は、第３収容槽３２３から第２収容槽３２２に離型剤粒子分散液が送液し終わる時期によって調整される。より具体的には、例えば、第２収容槽３２２から第１収容槽３２１への送液が終わる前に、第３収容槽３２３から第２収容槽３２２への離型剤粒子分散液の送液が終わると、その時点以上には、第２収容槽３２２の混合分散液中の離型剤粒子の濃度が上昇しない。これにより、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値は、小さくなる。

また、例えば、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の歪度は、第２収容槽３２２および第３収容槽３２３から各分散液を送液する時期および第２収容槽３２２から第１収容槽３２１に分散液を送液する送液速度によって調整される。より具体的には、例えば、第３収容槽３２３からの離型剤粒子分散液の送液開始時期および第２収容槽３２２からの分散液の送液開始時期を早め、第２収容槽３２２からの分散液の送液速度を低下すると、形成される凝集粒子において、粒子のより内側から外側まで離型剤粒子が配置された状態となる。これにより、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の歪度は、大きくなる。

なお、以上説明したパワーフィード添加法は、上記手法に限定されるわけではない。例えば、１）別途、第２樹脂粒子分散液を収容した収容槽と、第２樹脂粒子及び離型剤粒子分散液が分散された混合分散液を収容槽とを設け、送液速度を変えつつ各収容槽から各分散液を第１収容槽３２１へ送液する方法、別途、離型剤粒子分散液を収容した収容槽と、第２樹脂粒子及び離型剤粒子分散液が分散された混合分散液を収容した収容槽とを設け、送液速度を変えつつ各収容槽から各分散液を第１収容槽３２１へ送液する方法など、種々の方法を採用してもよい。

以上により、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び離型剤粒子が付着するようにして凝集した第２凝集粒子が得られる。

−第３凝集粒子形成工程−
次に、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、第２凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液と、をさらに混合する。
なお、第３樹脂粒子は第１又は第２樹脂粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。

そして、第２凝集粒子、及び第３樹脂粒子が分散された分散液中で、第２凝集粒子の表面に第３樹脂粒子を凝集する。具体的には、例えば、第２凝集粒子形成工程において、第２凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第２凝集粒子分散液に、第３樹脂粒子分散液を添加し、この分散液に対して、第３樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。
そして、分散液のｐＨを、例えば６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。

−融合・合一工程−
次に、第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して、例えば、第１、第２及び第３樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば第１、第２及び第３樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、第３凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
そして、以上の工程により、得られるトナー粒子（トナー）において、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性が上記範囲となる。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

次に、ウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を有するトナーを製造する場合について説明する。
結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、結着樹脂として未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。

−油相液調製工程−
未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、光輝性顔料、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調整する（油相液調製工程）。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、光輝性顔料、及び離型剤を分散させて、調整する方法、４）光輝性顔料、及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

−懸濁液調製工程−
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する有機溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃以下が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、有機粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）が挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。有機粒子分散剤としては、スチレンアクリル樹脂の粒子も挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられるが、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

−溶媒除去工程−
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去して、トナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。
トナー粒子と外添剤とを混合する方法としては、本実施形態のトナーが得られるのであれば、特に限定されない。
ただし、例えば、ヘンシェルミキサーによって、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤と一度に混合すると、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤との付着力が強くなりすぎる場合がある。そのため、例えば、下記に挙げる混合方法によって、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤とを混合することがよい。この方法によって、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤とを混合すると、既述の脂肪酸金属塩粒子の非付着率および弱付着率を満足するトナーが得られ易くなる。

具体的には、まず、混合装置（例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等）によって、トナー粒子と、脂肪酸金属塩粒子以外のその他の外添剤とを混合して混合物を得る。この混合物を風力篩分装置（例えば、ハイボルター等）によって篩分を行った後、篩分後の混合物を捕集装置（例えば、サイクロン等）で回収する。そして、篩分後の混合物を捕集装置で回収するときに、脂肪酸金属塩粒子を添加して、トナー粒子と脂肪酸金属塩粒子を含む外添剤とを有するトナーが得られる。
なお、上記方法によって混合したときの非付着率および弱付着率の調整は、例えば、捕集装置に脂肪酸金属塩粒子を添加してから、捕集装置の停止動作を開始するまで時間を変更する方法が挙げられる。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去するクリーニングブレード６Ｙ−１を有する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙのクリーニングブレード６Ｙ−１で除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及びクリーニングブレード１１３−１を有する感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「質量部」及び「質量％」を表す。

［脂肪酸金属塩粒子の作製］
（ステアリン酸亜鉛粒子（ＺｎＳｔ１）〜（ＺｎＳｔ３）の作製）
エタノール１００００部にステアリン酸１４２２部を加え、液温７５℃で混合した後、水酸化亜鉛５０７部を少しずつ加え、投入終了後から１時間攪拌混合した。その後、液温２０℃まで冷却し、生成物を濾別してエタノール及び反応残渣を除いて、固形物を取り出した。加熱型真空乾燥器を用いて、取り出した固形物を１５０℃で３時間乾燥させた。乾燥器から固形物を取り出して放冷した後、ステアリン酸亜鉛の固形物を得た。
得られた固形物をジェットミルで粉砕した後、エルボージェット分級機（マツボー社製）で分級し、ステアリン酸亜鉛粒子（ＺｎＳｔ１）を得た。
また、ジェットミルによる粉砕を調製した以外は、ステアリン酸亜鉛粒子（ＺｎＳｔ１）と同様の方法により、ステアリン酸亜鉛粒子（ＺｎＳｔ２）、（ＺｎＳｔ３）を得た。

得られたステアリン酸亜鉛（ＺｎＳｔ１）〜（ＺｎＳｔ３）を既述の方法によって測定した体積平均粒径は以下のとおりである。
ステアリン酸亜鉛粒子（ＺｎＳｔ１）：１．２μｍ
ステアリン酸亜鉛粒子（ＺｎＳｔ２）：０．９μｍ
ステアリン酸亜鉛粒子（ＺｎＳｔ３）：１．５μｍ

（ラウリン酸亜鉛粒子（Ｚｕｌａ１）の作製）
エタノール１００００部にラウリン酸１００１部を加え、液温７５℃で混合した後、水酸化亜鉛５０７部を少しずつ加え、投入終了後から１時間攪拌混合した。その後、液温２０℃まで冷却し、生成物を濾別してエタノール及び反応残渣を除き、取り出した生成固形物を加熱型真空乾燥器を用いて１５０℃で３時間乾燥させた。乾燥器から取り出し放冷後、ラウリン酸亜鉛の固形物を得た。得られた固形物をステアリン酸亜鉛粒子（Ｚｕｌａ１）と同様の粉砕、分級を行い、ラウリン酸亜鉛粒子を得た。

得られたラウリン酸亜鉛を既述の方法によって測定した体積平均粒径は以下のとおりである。
ラウリン酸亜鉛粒子（Ｚｕｌａ１）：１．５μｍ

［トナー粒子Ａの作製］
（ポリエステル樹脂分散液（１）の調製）
・１，９−ノナンジオール４５モル部
・ドデカンジカルボン酸５５モル部
上記成分を加熱乾燥した三口フラスコに投入した。さらに、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０５モル部を投入した。その後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌・還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、ポリエステル樹脂を合成した。得られたポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）をゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ポリスチレン換算）で測定したところ、２５，０００であった。
次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られたポリエステル樹脂３，０００部、イオン交換水１０，０００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１０，０００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて結晶性ポリエステル樹脂分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット０．４ｍｍ、キャビトロン社製）を回収し、固形分２０％のポリエステル樹脂分散液（１）を得た。

（ポリエステル樹脂分散液（２）の調製）
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８５モル部
・テレフタル酸：１０モル部
・フマル酸：６７モル部
・ｎ−ドデセニルコハク酸：３モル部
・トリメリット酸：２０モル部
上記成分を加熱乾燥した三口フラスコに投入した。上記の酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸、フマル酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れた。その後、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃乃至２３０℃で１２時間から２０時間共縮重合反応させた。その後、２１０℃乃至２５０℃で徐々に減圧して、ポリエステル樹脂を合成した。この樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は６５，０００であった。
次いで、高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られたポリエステル樹脂３，０００部、イオン交換水１０，０００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１０，０００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させてポリエステル樹脂分散液（高温・高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット０．４ｍｍ、キャビトロン社製）を回収し、固形分２０％のポリエステル樹脂分散液（２）を得た。

（着色剤粒子分散液（１）の調製）
・シアン顔料（銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３：大日精化工業社製）：１００部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）：１０部
・イオン交換水：４００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、イオン交換水を加え、体積平均粒径１９０ｎｍ、固形分２０質量％の着色剤粒子分散液（１）を得た。

（離型剤粒子分散液（１）の調製）
・パラフィンワックス（ＨＮＰ９、日本精鑞社製：融解温度７５℃）：４６部
・アニオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）：５部
・イオン交換水：２００部
以上の成分を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）にて充分に分散した。その後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分２０％の離型剤粒子分散液（１）を得た。

−トナー粒子（Ａ−１）の作製−
・ポリエステル樹脂分散液（１）：３３部
・ポリエステル樹脂分散液（２）：２５７部
・着色剤粒子分散液（１）：２７部
・離型剤粒子分散液（１）：３５部
以上の成分をステンレス製フラスコに投入し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）で混合し、分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０部を加え、上記ホモジナイザーで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ポリエステル樹脂分散液（２）の７０部を追加して添加した。その後、０．５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを８．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、３時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、及びイオン交換水で洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に３０℃のイオン交換水１，０００部に再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ濾紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続し、トナー粒子（Ａ−１）を得た。
得られたトナー粒子（Ａ−１）を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、５．８μｍであった。
なお、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値、及び歪度を既述の方法によって測定したところ、最頻値は０．６５、歪度は−０．５０であった。

−トナー粒子（Ａ−２）の作製−
トナー粒子（Ａ−１）で用いた上記成分を、ステンレス製フラスコに投入し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）で混合し、分散した。次いで、加熱用オイルバスで、フラスコ内を攪拌しながら３０℃まで加熱した。３０℃で２０分保持した。さらに、加熱用オイルバスの温度を上げて４５℃で６０分保持した後、ポリエステル樹脂分散液（２）の２６部を追加して添加し、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて２０分間保持した。その後、１Ｎの水酸化ナトリウムで系内のｐＨを５．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、３時間保持した。反応終了後、冷却後、トナー粒子（Ａ−１）と同様の方法で固液分離、真空乾燥を行ってトナー粒子（Ａ−２）を得た。
得られたトナー粒子（Ａ−２）を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、４．１μｍであった。
なお、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値、及び歪度を既述の方法によって測定したところ、最頻値は０．７０、歪度は−０．６０であった。

［トナー粒子Ｂの作製］
（ポリエステル樹脂分散液（３）の調製）
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：９５モル部
・テレフタル酸：３０モル部
・フマル酸：７０モル部
上記成分を攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに投入した。その後、１時間を要して温度を２１０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間、脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却してポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）をゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ポリスチレン換算）で測定したところ、１８，５００であった。
次いで、酢酸エチル４０部及び２−ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、攪拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２−ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、体積平均粒径２００ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分２０質量％のポリエステル樹脂分散液（３）を得た。

−トナー粒子（Ｂ−１）の作製−
丸型ステンレス製フラスコとの容器ＡとをチューブポンプＡで接続し、チューブポンプＡの駆動により容器Ａに収容した収容液をフラスコへ送液し、容器Ａと容器ＢとをチューブポンプＢで接続し、チューブポンプＢの駆動により容器Ｂに収容した収容液を容器Ａへ送液する装置（図３参照）を準備した。そして、この装置を用いて、以下の操作を実施した。

・ポリエステル樹脂分散液（３）：５００部
・着色剤粒子分散液（１）：４０部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ）：２部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）を用いて３０℃で分散させた後、加熱用オイルバス中で１℃／３０分のペースで温度を上げながら、凝集粒子の粒径を成長させた。
一方、ポリエステル製ボトルの容器Ａにポリエステル樹脂分散液（３）１５０部を入れ、同じく容器Ｂに離型剤粒子分散液（１）を２５部入れた。次に、チューブポンプＡの送液速度を０．７０部／１分、チューブポンプＢの送液速度を０．１４部／１分に設定し、凝集粒子形成中の丸型ステンレス製フラスコ内の温度が３７℃に到達した時点からチューブポンプＡ及びＢを駆動させ、各分散液の送液を開始した。これにより、離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、樹脂粒子および離型剤粒子が分散された混合分散液を容器Ａから凝集粒子形成中の丸型ステンレス製フラスコへ送液した。
そして、フラスコへの各分散液の送液が完了し、フラスコ内の温度が４８℃になった時点から３０分保持し、第２凝集粒子を形成させた。

その後、ポリエステル樹脂分散液（３）５０部を緩やかに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させてトナー（Ｂ−１）を得た。
得られたトナー粒子（Ｂ−１）の体積平均粒径を既述の方法によって測定したところ、６．０μｍであった。
また、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値、及び歪度を既述の方法によって測定したところ、最頻値は０．８８、歪度は−０．８０であった。

−トナー粒子（Ｂ−２）の作製−
トナー粒子（Ｂ−１）の作製において、チューブポンプＡの送液速度を０．７０部／１分、チューブポンプＢの送液速度を０．１４部／１分に設定し、フラスコ内の温度が４０．０℃に到達した時点から、チューブポンプＡ及びＢを駆動させた以外は、トナー粒子（１）と同様にしてトナー粒子（Ｂ−２）を得た。
得られたトナー粒子（Ｂ−２）を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、６．０μｍであった。
また、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値、及び歪度を既述の方法によって測定したところ、最頻値は０．９７、歪度は−０．７９であった。

−トナー粒子（Ｂ−３）の作製−
トナー粒子（Ｂ−１）の作製において、チューブポンプＡの送液速度を０．８５部／１分、チューブポンプＢの送液速度を０．１４部／１分に設定し、フラスコ内の温度が３７．０℃に到達した時点から、チューブポンプＡ及びＢを駆動させた以外は、トナー粒子（１）と同様にしてトナー粒子（Ｂ−３）を得た。
得られたトナー粒子（Ｂ−３）を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、６．０μｍであった。
また、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値、及び歪度を既述の方法によって測定したところ、最頻値は０．８５、歪度は−０．５２であった。

［トナー粒子Ｃの作製］
（未変性ポリエステル樹脂（１）の作製）
・テレフタル酸：１２４３部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１８３０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステルにシクロヘキサノン１５００部を加えて、ポリエステル樹脂を溶解し、このシクロヘキサノン溶液に無水酢酸２５０部を加えて、１３０℃で加熱した。さらに、この溶液を加熱減圧して溶媒及び未反応酸を除去し、未変性ポリエステル樹脂（１）を得た。得られた未変性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度は６０℃であった。

（ポリエステルプレポリマー（１）の作製）
・テレフタル酸：１２４３部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１８３０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルプレポリマーを得た。得られたポリエステルプレポリマー３５０部、トリレンジイソシアネート５０部、酢酸エチル４５０部を容器に入れ、この混合物を１３０℃で３時間加熱して、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（１）（以下「イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）」）を得た。

（ケチミン化合物（１）の作製）
容器にメチルエチルケトン５０部とヘキサメチレンジアミン１５０部を入れ、６０℃で攪拌してケチミン化合物（１）を得た。

（離型剤粒子分散液（２）の作製）
・パラフィンワックス（融解温度８９℃）：３０部
・酢酸エチル：２７０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、離型剤粒子分散液（２）を得た。

（油相液（１）の作製）
・未変性ポリエステル樹脂（１）：１３６部
・酢酸エチル：５６部
上記成分を攪拌混合後、得られた混合物に離型剤粒子分散液（２）７５部を加え、攪拌して、油相液（１）を得た。

（スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の作製）
・スチレン：３７０部
・ｎブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：４部
・ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業社製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解した水溶液に、フラスコ中で分散及び乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部をイオン交換水５０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が１８０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が１５，５００である樹脂粒子を分散させてなるスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）（樹脂粒子濃度：４０質量％）を得た。なお、スチレンアクリル樹脂粒子のガラス転移温度は５９℃であった。

（水相液（１）の作製）
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）：６０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬社製）の２％水溶液：２００部
・イオン交換水：２００部
上記成分を攪拌混合し、水相液（１）を得た。

−トナー粒子（Ｃ−１）の作製−
・油相液（１）：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）：２５部
・ケチミン化合物（１）：０．５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）により２分間攪拌して油相液（１Ｐ）を得た後、容器に水相液（１）１０００部を加え、ホモジナイザーで２０分間攪拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型攪拌機でこの混合液を攪拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）とケチミン化合物（１）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子（Ｃ−１）を得た。
得られたトナー粒子（Ｃ−１）を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、６．１μｍであった。
なお、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の最頻値、及び歪度を既述の方法によって測定したところ、最頻値は０．６６、歪度は−０．６０であった。

［トナーの作製］
＜実施例１＞
トナー粒子Ａ−１の１００部に対して、酸化チタン粒子（平均一次粒径１５ｎｍ、ＪＭＴ−１５０ＩＢ、テイカ社製）１．０部、及び、シリカ粒子（平均一次粒径４０ｎｍ、ＡＥＲＯＳＩＬ ＲＹ５０、日本アエロジル社製）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて、周速４０ｍ／秒で１０分間攪拌した。次に、風力篩分装置（ハイボルター３００、新東京機械社製）にて篩分した。その後、サイクロン捕集装置の回収タンク上部から、ステアリン酸亜鉛粒子（Ｚｎｓｔ１）０．５部を添加し、５分後にサイクロン捕集装置の運転を停止して、実施例１のトナーを作製した。

＜比較例１＞
トナー粒子（Ａ−１）の１００部に対して、酸化チタン粒子（平均一次粒径１５ｎｍ、ＪＭＴ−１５０ＩＢ、テイカ社製）１．０部、及び、シリカ粒子（平均一次粒径４０ｎｍ、ＡＥＲＯＳＩＬ ＲＹ５０、日本アエロジル社製）１．５部、及び、ステアリン酸亜鉛粒子（Ｚｎｓｔ１）を０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／秒で１０分間攪拌した。その後、目開き４５μｍの振動篩を用いて篩分し、比較例１のトナーを作製した。

＜比較例２＞
トナー粒子（Ａ−１）の１００部に対して、シリカ粒子（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／秒で１分間攪拌し、次いで、周速４０ｍ／秒で１０分間攪拌した。これに、体積平均粒径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／秒で１分間攪拌し、次いで周速４０ｍ／秒で１０分間攪拌した。これに、さらに、シリカ粒子（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）２．０部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／秒で１分間攪拌し、次いで周速４０ｍ／秒で１０分間攪拌した。これに、ステアリン酸亜鉛粒子（Ｚｎｓｔ１）を０．２部添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／秒で１分間攪拌し、次いで、周速４０ｍ／秒で１０分間攪拌した。攪拌終了後、目開き５００μｍのメッシュに通過させ、粗大粉を取り除き、比較例２のトナーを作製した。

＜比較例３，４＞
比較例１のトナーの作製において、ヘンシェルミキサーにより周速４０ｍ／秒で１０分間攪拌したところを、１５分攪拌に変更して比較例３のトナーを作製した。
比較例２のトナーの作製において、ステアリン酸亜鉛粒子を添加後、周速１３ｍ／秒で１分間攪拌し、次いで、周速４０ｍ／秒で１０分攪拌したところを、周速１３ｍ／秒で５分攪拌に変更して比較例４のトナーを作製した。

＜実施例２〜６＞
サイクロン捕集装置の回収タンク上部から、ステアリン酸亜鉛粒子（Ｚｎｓｔ１）０．５部を添加し、サイクロン捕集装置の運転を停止するまでの時間を変更した以外は、実施例１と同様の手順で、実施例２〜６、のトナーを作製した。なお、サイクロン捕集装置の運転を停止するまでの時間は下記のとおりである。
実施例２：７分
実施例３：１０分
実施例４：１２分
実施例５：３分
実施例６：２分

＜実施例７〜１４＞
表１に従って、トナー粒子の種類、脂肪酸金属塩粒子の種類を変更した以外は実施例１で作製したトナーと同様の手順で、実施例７〜１４のトナーを作製した。

［キャリアの作製］
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ、体積電気抵抗３×１０^８Ω・ｃｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート／ジメチルアミノエチルメタクリレート共重合体（共重合比９０：１０、Ｍｗ＝５万）：１．６部
・カーボンブラック（ＶＸＣ−７２、キャボット社製）：０．１２部
上記成分のうち、フェライト粒子を除く成分を１０分間スターラーで分散し、被膜形成用液を調製し、この被膜形成用液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを除去して、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、キャリアを製造した。なお、得られたキャリアの体積平均粒径は、５１μｍであった。

［現像剤の作製］
上記で作製したキャリア１００部に対して、各例で得られたトナー８部を混合し、Ｖブレンダーにて２０分間攪拌して現像剤を得た。

［評価］
作製した現像剤を、富士ゼロックス社製「ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４５０」の改造機の現像器に収容し、高温高湿環境下（温度４０℃、湿度９０％ＲＨ）で１日放置した。その後、紙の端部から３ｃｍの位置に、紙送り方向にエリアカバレッジ（画像密度）１０％の画像を３０枚連続で出力した（画像１）。次に、エリアカバレッジ８０％の画像を１０万枚連続で出力した（画像２）。さらに、再度、エリアカバレッジ１０％の画像を、画像１と同じ位置になるように３０枚連続で出力した（画像３）。

（画像濃度の評価）
画像２（エリアカバレッジ８０％の画像）において、画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて、１０枚目の画像濃度と、１０００００枚目の画像濃度を測定し、画像濃度の測定結果の差（Δ画像濃度：１０００００枚目の画像濃度−１０枚目の画像濃度）を求めて、以下の評価基準で判定した。Ｇ３までが許容できる範囲である。

−評価基準−
Ｇ１：０ ＜ Δ画像濃度 ≦０．０３
Ｇ２：０．０３＜ Δ画像濃度 ≦０．０６
Ｇ３：０．０６＜ Δ画像濃度 ≦ ０．１０
Ｇ４：０．１０ ＜ Δ画像濃度 ≦ ０．２０
Ｇ５：０．２０ ＜ Δ画像濃度

（レジずれ（画像の位置ずれ）の評価）
画像１（最初に出力したエリアカバレッジ１０％の画像）の３０枚と、画像３（最後に出力したエリアカバレッジ１０％の画像）３０枚について、紙端部から形成された画像までの距離を測定し、以下の評価基準で判定した。Ｇ３までが許容できる範囲である。
なお、紙端部から形成された画像までの距離は平均値である。

−評価基準−
Ｇ１：０＜ レジずれ量 ≦０．５ｍｍ
Ｇ２：０．５ｍｍ＜ レジずれ量 ≦１．０ｍｍ
Ｇ３：１．０ｍｍ＜ レジずれ量 ≦２ｍｍ
Ｇ４：２ｍｍ＜ レジずれ量（紙送り不良） ≦５ｍｍ
Ｇ５：５ｍｍ＜ レジずれ量（紙送り不良）

なお、表１中、「Ｚｎｓｔ」は「ステアリン酸亜鉛」、「Ｚｎｌａ」は「ラウリン酸亜鉛」、をそれぞれ示す。
「ａ／ｂ」は「トナー粒子の体積平均粒径／脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径」を示す。

上記結果から、実施例では、比較例に比べ、画像評価の結果が良好であることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
６Ｙ−１、６Ｍ−１、６Ｃ−１、６Ｋ−１ クリーニングブレード
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１３−１ クリーニングブレード
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (9)

1. 結着樹脂、及び離型剤を含有するトナー粒子と、
   脂肪酸金属塩粒子を含有する外添剤と、
   を有し、
   超音波脱離処理前のトナーにおいて、前記トナー粒子に付着していない前記脂肪酸金属塩粒子の割合を表す非付着率が２５％以下であり、超音波脱離処理後のトナーにおいて、前記トナー粒子に付着していない前記脂肪酸金属塩粒子の割合から前記非付着率を差し引いて求められる割合を表す弱付着率が５５％以上であり、
   前記トナー粒子の体積平均粒径ａと、前記脂肪酸金属塩粒子の体積平均粒径ｂとの比（ａ／ｂ）が、２．５≦ａ／ｂ≦７を満たす
   静電荷像現像用トナー。
2. 前記トナー粒子が、前記結着樹脂を含む海部と前記離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有し、下記式（１）で示される前記離型剤を含む島部の偏在度Ｂの分布の最頻値が０．７１以上０．９９以下であり、前記偏在度Ｂの分布の歪度が−１．１０以上−０．５０以下であり、
   前記トナーが、
   前記結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、及び前記着色剤の粒子が分散された着色剤粒子分散液を混合し、得られた分散液中で、各粒子を凝集させ、第１凝集粒子を形成する工程と、
   前記第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、前記結着樹脂となる第２樹脂粒子及び前記離型剤の粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を次第に高めながら、第１凝集粒子分散液に順次添加して、前記第１凝集粒子の表面に更に前記第２樹脂粒子及び前記離型剤の粒子を凝集して、第２凝集粒子を形成する工程、又は、第１凝集粒子を形成する凝集過程で、添加速度を次第に速めつつ又は前記離型剤の粒子の濃度を高めながら、前記離型剤の粒子が分散された離型剤粒子分散液を添加し、各粒子の凝集を進行させて、第２凝集粒子を形成する工程と、
   第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合合一して、トナー粒子を形成する工程と、
   を含む工程を経て、得られるトナーである
   請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
   式（１）： 偏在度Ｂ＝２ｄ／Ｄ
   （式（１）中、Ｄはトナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の円相当径（μｍ）を示す。ｄは、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の重心から離型剤を含む島部の重心までの距離（μｍ）を示す。）
3. 前記トナー粒子が、前記結着樹脂として、ウレア変性ポリエステル樹脂を含む請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記脂肪酸金属塩粒子が、ステアリン酸亜鉛粒子である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
6. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
7. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。