JP2014170118A - 画像形成装置およびプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑剤塗布装置を設けずに装置の小型化、低コスト化を図りつつ、像担持体の高寿命化とクリーニング性能の安定を図り、高品位な画質を維持できる高寿命の画像形成装置を提供する。
【解決手段】感光体１０は微粒子を含有した表面層を有し、クリーニングブレード６２はエッジ層が２３℃における１００％モジュラス値が６ＭＰａ以上であり、エッジ層よりも１００％モジュラス値が低いバックアップ層の２層の積層構造であり、帯電ローラ４１は直流電圧が印加され、現像装置５０で使用するトナーが、外添剤としてステアリン酸亜鉛を含み、ステアリン酸亜鉛の完全遊離率が２５％以下、弱付着率が２０〜５０％であるとともに、脂肪酸金属塩の含有量がトナー母体粒子１００質量部に対して０．０５〜０．１５質量部である。
【選択図】図２

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置およびプロセスカートリッジに関するものである。

従来、像担持体としての感光体を帯電、露光して静電潜像を形成し、この静電潜像を現像したトナー像を記録材上に転写して画像形成するとともに、転写後の感光体表面の付着物をクリーニング装置によって除去する画像形成装置が知られている。クリーニング装置としては、一般に、クリーニングブレードで感光体表面の付着物を掻き取るブレード方式が利用される。ブレード方式のクリーニング装置では、クリーニングブレードと感光体とが常時当接して互いに摺擦し合っているため、クリーニングブレードの摩耗や感光体表面の摩耗、さらには、トナー成分が感光体表面へ膜状に固着するフィルミングが発生する。このため、経時でクリーニング不良や画質低下が発生し、画像形成装置の長寿命化の妨げとなっている。

このため、クリーニングブレードの改良が検討されている。特許文献１には、感光体に当接する先端稜線部を含んだエッジ層と他の層とからなる複数層構成とし、エッジ層を他の層に比べて１００％モジュラス値が大きい材質によって形成したクリーニングブレードが記載されている。このクリーニングブレードでは、エッジ層を１００％モジュラス値が大きい材質とすることでエッジ部の挙動を安定させてクリーニング性能を安定させ、かつ、他の層を１００％モジュラス値が小さい材質とすることでヘタリを防止して経時の安定性を図っている。

一方、感光体表面の摩耗を低減する技術としては、感光体自体として耐磨耗性を向上させる技術や、脂肪酸金属塩からなる潤滑剤を感光体表面に供給して表面摩擦係数を低下させる技術が知られている。
上記特許文献１には、回転可能なブラシローラ等からなる潤滑剤塗布装置を設けて脂肪酸金属塩からなる固形潤滑剤を削って感光体表面に塗布する構成が記載されている。また、特許文献２には、潤滑剤塗布装置を設けた構成で、脂肪酸金属塩からなる潤滑剤を添加したトナーを用いる画像形成装置が記載されている。

感光体表面の摩耗を低減するため潤滑剤塗布装置により潤滑剤を感光体表面へ塗布する構成では、帯電装置の帯電ローラが潤滑剤で汚れ異常画像が発生する原因となることが知られている。このため、潤滑剤塗布装置を備えた画像形成装置では、直流のみを印加する構成に較べて帯電部材の汚れに対する帯電均一性に優れた、直流に交流を重畳した電圧を印加した帯電ローラを用い必要がある。しかし、交流を重畳した電圧を印加するものは、直流のみの電圧を印加するものに比べて、感光体に流れる帯電電流が大きくなるため、感光体表面層が劣化して感光体の摩耗を促進させやすい。

また、潤滑剤塗布装置を設けた構成では、少なくとも固形潤滑剤と回転可能なブラシローラが必要であり、大型化、コストアップは避けられない。近年の装置の小型化、低コスト化の要求により、潤滑剤塗布装置自体をなくす必要も生じている。

このような要求から、潤滑剤塗布装置を設けずに、肪酸金属塩を添加したトナーを用い、トナーを媒体として脂肪酸金属塩を感光体表面に供給することで感光体表面の摩耗の低減を図ることが注目されている。上記特許文献２の画像形成装置は、肪酸金属塩を添加したトナーを用いているが、潤滑剤塗布装置を設けることを必須としている。

本発明者らの検討により、肪酸金属塩を添加したトナーでは、脂肪酸金属塩がトナーから遊離して感光体表面に供給されるため、トナー表面への脂肪酸金属塩の付着状態が、感光体表面の摩耗、クリーニング特性、フィルミングに影響する。また、トナー表面への脂肪酸金属塩の付着状態によっては、トナー本来の機能として不可欠な特性である帯電性安定性や流動性の劣化を招いてしまうことを見出した。上記特許文献２の画像形成装置では、肪酸金属塩を添加したトナーを用いているが、トナー表面への脂肪酸金属塩の付着状態についての検討はなされていない。

そこで、脂肪酸金属塩を外添したトナーにおける脂肪酸金属塩の付着状態を検討し、上記他の特性を劣化させずに、潤滑剤塗布装置を設けない構成においても感光体表面の摩耗を低減できるようにトナーを改良することが望まれる。さらに、潤滑剤塗布装置を設けない構成で画像形成装置の高寿命化を図るためには、トナーの改良だけでなく、装置全体として感光体表面の摩耗を起こり難い構成とすることが望まれる。

本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、潤滑剤塗布装置を設けずに装置の小型化、低コスト化を図りつつ、像担持体の高寿命化とクリーニング性能の安定を図り、高品位な画質を維持できる高寿命の画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することである。

上記目的を達成するために、本発明は、像担持体と、該像担持体を帯電する帯電装置と、該像担持体上にトナー像を形成する現像装置と、該像担持体の表面に先端稜線部を当接させて表面から付着物を除去するクリーニング装置とを備えた画像形成装置において、
上記像坦持体は微粒子を含有した表面層を有する感光体であり、
上記クリーニング装置は該像担持体に当接する先端稜線部を含んだエッジ層と他の層とからなる複数層構成の短冊形状のクリーニングブレードであり、
上記帯電装置は直流電圧が印加された帯電部材であり、
上記現像装置で使用するトナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤からなり、外添剤として少なくとも脂肪酸金属塩を含有するトナーであって、該トナー中で完全遊離している脂肪酸金属塩の割合である完全遊離率が２５％以下であり、該トナーを水系媒体に分散させ超音波を付与して外添剤を遊離させたときの脂肪酸金属塩の遊離率と、該完全遊離率の差分から求められる脂肪酸金属塩の弱付着率が２０〜５０％であるとともに、脂肪酸金属塩の含有量がトナー母体粒子１００質量部に対して０．０５〜０．１５質量部であることを特徴とするものである。

本発明においては、上記像担持体、帯電装置、クリーニング装置を用いることで、装置全体で像担持体表面の摩耗やフィルミング、クリーニング不良による異常画像の発生を抑制する。さらに、上記条件を満たす脂肪酸金属塩を含有するトナーを用いることで、トナーを媒体として像担持体表面に脂肪酸金属塩を供給して感光体の摩耗を抑制する。これにより、潤滑剤塗布装置を設けなくとも、像担持体の高寿命化を可能とし、且つ、高品位な画質を維持するものである。

本発明の像担持体は微粒子を含有した表面層を有する感光体（以下、高耐久感光体という）であり、感光体自体を摩耗しにくい構成としている。しかし、高耐久感光体を用いた場合、従来の耐磨耗性が低い感光体と較べ、感光体表面とクリーニングブレードとの間の摩擦力が大きい。そのため、感光体表面に当接しているクリーニングブレードの先端稜線部（エッジ部）が感光体表面移動によって引き込まれる量が大きく、スティックスリップによる大きな振動が発生する。このようにエッジ部が大きく振動すると、クリーニング性が落ちるだけでなく、クリーニングブレードの摩耗が促進されるという問題が生じる。

また、クリーニングブレードのエッジ部が大きく振動するような不安定な挙動を示す場合、トナーの添加剤等を感光体表面に擦りつけて膜状に固着するフィルミングが発生させ易く、異常画像の原因となる。従来の耐磨耗性が低い感光体であれば、感光体表面に外添剤等が付着した場合でも、感光体表面が経時使用によって摩耗していき、付着した外添剤が感光体の表層と一緒に削れて除去される。そのため、異常画像の発生が深刻な不具合となることは少ない。しかしながら、高耐久感光体を用いた場合、経時使用による感光体表面の摩耗が少ないため、感光体表面に外添剤等が付着してしまうと、感光体表面に外添剤等が除去されず、異常画像が発生しやすい。高耐久感光体を用いる場合に生じる上述した問題を解決するためには、クリーニングブレードのエッジ部が不安定な挙動を示すことがないようにすることが重要となる。

本発明のクリーニング装置は、感光体表面に当接する先端稜線部（エッジ部）を含んだエッジ層と他の層とからなる複数層構成としているので、それぞれの層で機能分担することが可能である。例えば、エッジ層を他の層に比べて１００％モジュラス値が大きい材質によって形成することにより、エッジ部の挙動を安定させてクリーニング性能を安定させる効果がある。また、他の層については、１００％モジュラス値を低くすることで、長期使用でもヘタリが少ない。したがって、長期使用でも感光体表面に対するブレード部の当接圧低下が生じにくい。このため、高耐久感光体を用いる場合に適している。また、本発明のクリーニングブレードを用いることで、クリーニング性能が安定することで、帯電部材の汚れを抑制できる。

本発明の帯電装置は、帯電部材に直流電圧を印加したものであり、直流に交流が重畳された電圧を印加するものに比べて、感光体に流れる帯電電流を小さくでき、感光体の劣化による感光体の摩耗促進を抑制できる。また、本発明では上述のクリーニングブレードを用いてクリーニング性能を安定させるため、帯電部材の汚れが抑制される。また、本発明の潤滑剤塗布装置を設けずにトナーを媒体として潤滑剤を感光体に供給する構成は、後述の実験に示すように、帯電部材の汚れが抑制される。このように、本発明の構成は、帯電部材の汚れが抑制されるので、帯電部材に直流電圧を印加した構成であっても安定した帯電特性を得やすい。

さらに、上記感光体、クリーニングブレード、帯電部材を用いた構成で、外添剤として少なくとも脂肪酸金属塩を含有したトナーを用いる。このトナーでは、脂肪酸金属塩がトナーから遊離して感光体表面に供給されるため、トナー表面への脂肪酸金属塩の付着状態が、感光体表面の摩耗、クリーニング特性、フィルミング等の抑制効果に影響する。また、トナー表面への脂肪酸金属塩の付着状態によっては、トナー本来の機能として不可欠な帯電性安定性や流動性の劣化を招いてしまう場合もある。
本発明のトナーは脂肪酸金属塩の含有量が０．０５〜０．１５質量部、完全遊離率が２５％以下、弱付着率が２０〜５０％の条件を満足する。この条件を満足する範囲では、後述の実験に示すように、上記感光体、帯電部材、クリーニングブレードを用いた構成で、潤滑剤塗布装置を設けなくとも、感光体表面の摩耗およびフィルミングを防止し、安定したクリーニング性能を得ることができる。また、この条件を満足する範囲では、脂肪酸金属塩によりトナーの帯電性安定性や流動性を劣化させることなく、高品位な画質が維持できる。

本発明によれば、潤滑剤塗布装置を設けずに装置の小型化、低コスト化を図りつつ、像担持体の高寿命化とクリーニング性能の安定を図り、高品位な画質を維持できる高寿命の画像形成装置を提供できるという優れた効果がある。

本実施形態におけるプリンタを示す概略構成図。 同プリンタが備えるプロセスカートリッジを示す概略構成図。 同プリンタが備える帯電ローラの表面拡大図。 同プリンタが備えるクリーニングブレードの構成説明図。 同プリンタが備える感光体の構成説明図。 トナーの形状係数ＳＦ−１を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図。 トナーの形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図。 トナーの形状を模式的に示す図。

以下、本発明を、画像形成装置としてのプリンタに適用した一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態における画像形成装置であるプリンタ１００を示す概略構成図である。
プリンタ１００は、フルカラー画像を形成するものであって、画像形成部１２０、中間転写装置１６０及び給紙部１３０から主として構成されている。なお、以下の説明において、添え字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋは、それぞれ、イエロー用、シアン用、マゼンタ用、黒用の部材であることを示すものである。

画像形成部１２０には、図中左側から順に、イエロー用のプロセスカートリッジ１２１Ｙ、シアン用のプロセスカートリッジ１２１Ｃ、マゼンタ用のプロセスカートリッジ１２１Ｍ、黒用のプロセスカートリッジ１２１Ｋが設けられている。これらのプロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｋは、略水平方向に並べられて配置されている、いわゆるタンデム型のプリンタである。

中間転写装置１６０には、複数の支持ローラに掛け渡された中間転写体である無端状の中間転写ベルト１６２と、一次転写ローラ１６１Ｙ，１６１Ｃ，１６１Ｍ，１６１Ｋと、二次転写ローラ１６５とから主に構成されている。中間転写ベルト１６２は、各プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｋの上方で、各プロセスカートリッジに設けられた表面移動する像担持体としてのドラム状の感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｋの表面移動方向に沿って配置されている。中間転写ベルト１６２は、感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｋの表面移動に同期して表面移動する。また、各一次転写ローラ１６１Ｙ，１６１Ｃ，１６１Ｍ，１６１Ｋは、中間転写ベルト１６２の内周面側に配置されている。これらの一次転写ローラ１６１Ｙ，１６１Ｃ，１６１Ｍ，１６１Ｋにより中間転写ベルト１６２の下側に位置する外周面（表面）が各感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｋの外周面（表面）に弱圧接している。

各プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｋでは、感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｋ上にトナー像を形成し、そのトナー像を中間転写ベルト１６２に転写する。黒用のプロセスカートリッジ１２１Ｋを中間転写ベルト１６２の表面移動方向の最下流に配置している。また、カラー用の３つのプロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍに対応した一次転写ローラ１６１Ｙ，１６１Ｃ，１６１Ｍについては、これらを上下に揺動させる図示しない揺動機構が設けられている。揺動機構は、カラー画像が形成されないときに感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍに中間転写ベルト１６２を接触させないように動作する。

中間転写ユニットである中間転写装置１６０は、プリンタ１００の本体から着脱自在に構成されている。具体的には、プリンタ１００の画像形成部１２０を覆っている図１中の紙面手前側の前カバー（不図示）を開き、中間転写装置１６０を図１中の紙面奥側から手前側へスライドさせることで、プリンタ１００の本体から中間転写装置１６０を取り外すことができる。中間転写装置１６０をプリンタ１００の本体に装着する場合には、取り外し作業とは逆の作業をすればよい。

なお、中間転写ベルト１６２における二次転写ローラ１６５よりも表面移動方向下流側であってプロセスカートリッジ１２１Ｙの上流側には、中間転写ベルトクリーニング装置１６７を設けている。中間転写ベルトクリーニング装置１６７は、二次転写後の残留トナー等の中間転写ベルト１６２上に付着した付着物を除去する。中間転写ベルトクリーニング装置１６７は、中間転写ベルト１６２と一体に支持された状態で中間転写装置１６０として、プリンタ１００本体に対して着脱自在に構成されている。

中間転写装置１６０の上方には、各プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｋに対応したトナーカートリッジ１５９Ｙ，１５９Ｃ，１５９Ｍ，１５９Ｋが略水平方向に並べて配置されている。また、プロセスカートリッジ１２１Ｙ，１２１Ｃ，１２１Ｍ，１２１Ｋの下方には、帯電された感光体１０Ｙ，１０Ｃ，１０Ｍ，１０Ｋの表面にレーザー光を照射して静電潜像を形成する露光装置１４０が配置されている。また、露光装置１４０の下方には、給紙部１３０が配置されている。

給紙部１３０には、記録材としての転写紙を収容する給紙カセット１３１及び給紙ローラ１３２が設けられており、レジストローラ対１３３を経て中間転写ベルト１６２と二次転写ローラ１６５との間の二次転写ニップ部に向けて所定のタイミングで転写紙を給送する。また、二次転写ニップ部の転写紙搬送方向下流側には定着装置９０が配置されており、この定着装置９０の転写紙搬送方向下流側には、排紙ローラ及び排紙された転写紙を収納する排紙収納部が配置されている。

図２は、プリンタ１００が備えるプロセスカートリッジ１２１を示す概略構成図である。
ここで、各プロセスカートリッジ１２１の構成はほぼ同様であるので、以下の説明では色分け用の添え字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋを省略して、プロセスカートリッジ１２１の構成及び動作について説明する。
プロセスカートリッジ１２１は、感光体１０と、感光体１０の周りに配置されたクリーニング装置３０、帯電装置４０及び現像装置５０とを備えている。

帯電装置４０は、感光体１０に当接するように配置された帯電ローラ４１と、この帯電ローラ４１に当接して回転する帯電ローラクリーナ４２とから主として構成されている。図３に示すように、帯電ローラ４１は、芯金４１ａ上に導電性ゴム層４１ｂを設けたもので、ゴム層の表面は周方向に沿って延びる凹凸４１ｃが形成されている。この凹凸４１ｃは、帯電ローラ４１を回転させた状態で研磨ペーパなどを当接させることで形成することができる。この凹凸４１ｃによって感光体１０に対する接触面積が小さく、接触部とギャップ部が適度に分布するため、放電の機会が増え、帯電が安定する。特に線速が速い場合には帯電安定性の効果が大きい。また接触面積が小さいことにより帯電ローラ４１による感光体１０の汚染、逆に感光体１０上のトナーなどによる帯電ローラ４１の汚れも発生しにくくなる。また、帯電ローラ４１に印加するバイアスを直流にしている。バイアスを直流にすることで、感光体１０に対する負荷を低減して摩耗量を小さくし、感光体１０の長寿命化を図ることができる。

帯電ローラクリーナ４２は発泡樹脂により形成されている。発泡径を帯電ローラ４１の表面の凹凸よりも小さくすることによって帯電ローラ４１表面の付着物を効率的に除去することができる。また、発泡樹脂を連続気泡構造とすることで、気泡内に除去した異物を保持してしまい、帯電ローラ４１表面への再付着を防止することができる。
なお、上述の通り帯電ローラ４１表面に周方向に沿って延びる凹凸４１ｃを設けることで帯電性の安定等を向上させることができるが、当然軸方向にも凹凸が存在するため、周方向及び軸方向両者の凹凸の平均距離よりも発泡径を小さくする必要がある。
また、材料としてはウレタン樹脂等でも構わないがメラミン樹脂にすることで網目状の繊維が硬く、一層除去性能を向上することができる。

現像装置５０は、現像剤担持体としての現像ローラ５１を有している。この現像ローラ５１には、図示しない電源から現像バイアスが印加されるようになっている。現像装置５０のケーシング内には、ケーシング内に収容された現像剤を互いに逆方向に搬送しながら攪拌する供給スクリュー５２及び攪拌スクリュー５３が設けられている。また、現像ローラ５１に担持された現像剤を規制するためのドクタ５４も設けられている。供給スクリュー５２及び攪拌スクリュー５３の二本スクリューによって撹拌・搬送された現像剤中のトナーは、所定の極性に帯電される。そして、現像剤は、現像ローラ５１の表面上に汲み上げられ、汲み上げられた現像剤は、ドクタ５４により規制され、感光体１０と対向する現像領域でトナーが感光体１０上の潜像に付着する。

クリーニング装置３０は、クリーニングブレード６２、回収スクリュー４３などを有している。クリーニングブレード６２は、感光体１０の表面移動方向に対してカウンタ方向で感光体１０に当接している。トナー像を中間転写ベルト１６２に転写した後の感光体１０上に残留するトナーをクリーニングブレード６２によりクリーニングする。クリーニングブレード６２より除去されたトナーは、回収スクリューにより４３により不図示の廃トナー容器へ搬送される。なお、クリーニングブレード６２の詳細については後述する。

以上のような構成を有する４つのプロセスカートリッジ１２１は、それぞれ単独でサービスマンやユーザにより着脱・交換が可能となっている。また、プリンタ１００から取り外した状態のプロセスカートリッジ１２１については、感光体１０、帯電装置４０、現像装置５０、クリーニング装置３０が、それぞれ単独で新しい装置との交換が可能に構成されている。なお、プロセスカートリッジ１２１は、クリーニング装置３０で回収した転写残トナーを回収する廃トナータンクを備えていてもよい。この場合、更に、プロセスカートリッジ１２１において廃トナータンクが単独で着脱・交換が可能な構成とすれば利便性が向上する。

次に、プリンタ１００の動作について説明する。
プリンタ１００では、不図示のオペレーションパネルやパーソナルコンピュータ等の外部機器からプリント命令を受け付ける。すると、まず、感光体１０を図２中矢印Ａの方向に回転させ、帯電装置４０の帯電ローラ４１によって感光体１０の表面を所定の極性に一様帯電させる。帯電後の感光体１０に対し、露光装置１４０は、入力されたカラー画像データに対応して光変調された例えばレーザービーム光を色ごとに照射し、これによって各感光体１０の表面にそれぞれ各色の静電潜像を形成する。各静電潜像に対し、各色の現像装置５０の現像ローラ５１から各色の現像剤を供給し、各色の静電潜像を各色の現像剤で現像し、各色に対応したトナー像を形成して可視像化する。次いで、一次転写ローラ１６１にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することによって、中間転写ベルト１６２を挟んで感光体１０と一次転写ローラ１６１との間に一次転写電界を形成する。これと同時に、一次転写ローラ１６１で中間転写ベルト１６２を弱圧接することで一次転写ニップを形成する。これらの作用により、各感光体１０上のトナー像は中間転写ベルト１６２上に効率よく一次転写される。中間転写ベルト１６２上には、各感光体１０で形成された各色のトナー像が互いに重なり合うように転写され、積層トナー像が形成される。

中間転写ベルト１６２上に一次転写された積層トナー像は、給紙カセット１３１内に収容されている転写紙が給紙ローラ１３２やレジストローラ対１３３等を経て所定のタイミングで給送される。そして、二次転写ローラ１６５にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することにより、転写紙を挟んで中間転写ベルト１６２と二次転写ローラ１６５との間に二次転写電界を形成し、転写紙上に積層トナー像が転写される。積層トナー像が転写された転写紙は定着装置９０に送られ、熱及び圧力で定着される。トナー像が定着された転写紙は、排紙ローラによって排紙収納部に排出、載置される。一方、一次転写後の各感光体１０上に残留する転写残トナーは、各クリーニング装置３０のブレード部材によって掻き取られ、除去される。

次に、クリーニングブレード６２について説明する。図４は、本実施形態のクリーニングブレード６２の概略構成を示す模式図である。クリーニングブレード６２は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなる短冊形状のホルダー６２１と、短冊形状の弾性ブレード６２２とで構成されている。弾性ブレード６２２は、ホルダー６２１の一端側に接着剤などにより固定されており、ホルダー６２１の他端側は、クリーニング装置３０のケースに片持ち支持されている。

図４に示すように、弾性ブレード６２２は、エッジ層６２２ｂとバックアップ層６２２ａの二層から構成される積層ブレードとなっている。エッジ層６２２ｂは、感光体１０と直接接触する先端稜線部６２ｃを形成する層である。エッジ層６２２ｂは、バックアップ層６２２ａに比べて強度が高いウレタンゴム材料を使用している。エッジ層６２２ｂの１００％モジュラス値がバックアップ層６２２ａに比べて大きい組合せとなっている。これにより、弾性ブレード６２２の先端稜線部６２ｃが安定化し、クリーニング性能を向上させることができる。と共に、バックアップ層６２２ａがエッジ層６２２ｂに比べて低強度であるため、長期使用によるヘタリや、当接圧低下を防止することができる。このため、長期にわたって良好なクリーニング性能を得ることができる。

エッジ層６２２ｂとバックアップ層６２２ａの組合せの一例としては、エッジ層６２２ｂとして、１００％モジュラス（２３［℃］）が６〜７［Ｍｐａ］のウレタンゴム材料を用い、バックアップ層６２２ａとして、４〜５［Ｍｐａ］のウレタンゴム材料を用いた。ただし、エッジ層６２２ｂとしては、１００％モジュラス（２３［℃］）が６［Ｍｐａ］以上１２［Ｍｐａ］以下の範囲内であれば、好適に利用することができる。また、ゴム硬度では、エッジ層６２２ｂに８０度（ＪＩＳＡ）のウレタンゴムを用い、バックアップ層６２２ａにゴム硬度７５度（ＪＩＳＡ）のウレタンゴムを用いた。エッジ層６２２ｂの厚さは０．５［ｍｍ］、バックアップ層６２２ａの厚さは１．３［ｍｍ］としている。

一方、従来は、クリーニングブレードとしては、単層で、感光体との当接する先端稜線部が、１００％モジュラス（２３［℃］）が５［Ｍｐａ］のウレタンゴム材料を用いることが一般的となっている。このような従来の単層クリーニングブレードを用いると、クリーニング性能が低下し易く、長期にわたって良好なクリーニング性能を得ることが難しい。また、クリーニングブレードをすり抜けるトナー等の量が多くなるため、帯電ローラ４１の汚れが顕著になり、均一帯電性を得難い。

次に、感光体１０について説明する。本実施形態の感光体１０は、導電性支持体上に少なくとも感光層及び表面層をこの順に有してなり、表面層は樹脂中に無機微粒子が分散されている。

まず、図５（ａ）〜（ｄ）に基づき、感光体１０の層構造について説明する。感光体１０は、導電性支持体９１上に少なくとも、感光層９２と表面層９３を有する構成のものであればよく、その他の層等が任意に組み合わされていても構わない。図５（ａ）は導電性支持体９１上に表面近傍に無機微粒子を含有した感光層９２を設けた一例である。図５（ｂ）は導電性支持体９１上に感光層９２及び無機微粒子を含有した表面層９３を設けた一例である。図５（ｃ）は、導電性支持体９１上に電荷発生層９２１、電荷輸送層９２２を積層した感光層９２及び無機微粒子を含有した表面層９３を設けた一例である。図５（ｄ）は導電性支持体９１上に下引き層９４を設け、電荷発生層９２１、電荷輸送層９２２を積層した感光層９２及び無機微粒子を含有した表面層９３を設けた一例である。

導電性支持体９１としては、体積抵抗１０^１０［Ω・ｃｍ］以下の導電性を示すもの、例えば、アルミニウム、ニッケル、クロム、ニクロム、銅、金、銀、白金などの金属、酸化スズ、酸化インジウムなどの金属酸化物を、蒸着またはスパッタリングにより、フィルム状もしくは円筒状のプラスチック、紙に被覆したもの、あるいは、アルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ステンレスなどの板およびそれらを、押し出し、引き抜きなどの工法で素管化後、切削、超仕上げ、研摩などの表面処理した管などを使用することができる。また、特開昭５２−３６０１６号公報に開示されたエンドレスニッケルベルト、エンドレスステンレスベルトも導電性支持体９１として用いることができる。

この他、上記支持体上に導電性粉体を適当な結着樹脂に分散して塗工したものも、本実施形態の導電性支持体９１として用いることができる。この導電性粉体としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、またアルミニウム、ニッケル、鉄、ニクロム、銅、亜鉛、銀などの金属粉、あるいは導電性酸化スズ、ＩＴＯなどの金属酸化物粉体などがあげられる。

また、同時に用いられる結着樹脂には、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアリレート樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂などの熱可塑性、熱硬化性樹脂または光硬化性樹脂があげられる。

このような導電性層は、これらの導電性粉体と結着樹脂を適当な溶剤、例えば、テトラヒドロフラン、ジクロロメタン、メチルエチルケトン、トルエンなどに分散して塗布することにより設けることができる。

さらに、適当な円筒基体上にポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、塩化ゴム、テフロン（登録商標）などの素材に前記導電性粉体を含有させた熱収縮チューブによって導電性層を設けてなるものも、本実施形態の導電性支持体９１として良好に用いることができる。

次に感光層９２について説明する。感光層９２は単層でも積層でもよいが、説明の都合上、先ず電荷発生層９２１と電荷輸送層９２２とで構成される場合から述べる。

電荷発生層９２１は、電荷発生物質を主成分とする層である。電荷発生層９２１には、公知の電荷発生物質を用いることが可能であり、その代表として、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料、トリスアゾ顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キナクリドン系顔料、キノン系縮合多環化合物、スクアリック酸系染料、他のフタロシアニン系顔料、ナフタロシアニン系顔料、アズレニウム塩系染料等が挙げられ用いられる。これら電荷発生物質は単独でも、２種以上混合してもかまわない。
本実施形態では、特に、アゾ顔料および／またはフタロシアニン顔料が有効に用いられる。また、特に、ＣｕＫαの特性Ｘ線（波長１．５１４Å）に対するブラッグ角２θの回折ピーク（±０．２゜）として、少なくとも２７．２゜に最大回折ピークを有するチタニルフタロシアニンが有効に使用できる。
電荷発生層９２１は、必要に応じて結着樹脂とともに適当な溶剤中にボールミル、アトライター、サンドミル、超音波などを用いて分散し、これを導電性支持体９１上に塗布し、乾燥することにより形成される。

必要に応じて電荷発生層９２１に用いられる結着樹脂としては、ポリアミド、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリケトン、ポリカーボネート、シリコン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリスルホン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリアクリルアミド、ポリビニルベンザール、ポリエステル、フェノキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリフェニレンオキシド、ポリアミド、ポリビニルピリジン、セルロース系樹脂、カゼイン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等が挙げられる。
結着樹脂の量は、電荷発生物質１００重量部に対し０〜５００重量部、好ましくは１０〜３００重量部が適当である。
ここで用いられる溶剤としては、イソプロパノール、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチルセルソルブ、酢酸エチル、酢酸メチル、ジクロロメタン、ジクロロエタン、モノクロロベンゼン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、リグロイン等が挙げられるが、特にケトン系溶媒、エステル系溶媒、エーテル系溶媒が良好に使用される。
塗布液の塗工法としては、浸漬塗工法、スプレーコート、ビートコート、ノズルコート、スピナーコート、リングコート等の方法を用いることができる。
電荷発生層９２１の膜厚は、０．０１〜５［μｍ］程度が適当であり、好ましくは０．１〜２［μｍ］である。

電荷輸送層９２２は、電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを電荷発生層９２１上に塗布、乾燥することにより形成できる。また、必要により可塑剤、レベリング剤、酸化防止剤等を添加することもできる。電荷輸送物質には、正孔輸送物質と電子輸送物質とがある。

電荷輸送物質としては、例えばクロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロキサントン、２，４，８−トリニトロチオキサントン、２，６，８−トリニトロ−４Ｈ−インデノ〔１，２−ｂ〕チオフェン−４−オン、１，３，７−トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイド、ベンゾキノン誘導体等の電子受容性物質が挙げられる。

正孔輸送物質としては、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒド縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、ポリシラン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、モノアリールアミン誘導体、ジアリールアミン誘導体、トリアリールアミン誘導体、スチルベン誘導体、α−フェニルスチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ジアリールメタン誘導体、トリアリールメタン誘導体、９−スチリルアントラセン誘導体、ピラゾリン誘導体、ジビニルベンゼン誘導体、ヒドラゾン誘導体、インデン誘導体、ブタジェン誘導体、ピレン誘導体等、ビススチルベン誘導体、エナミン誘導体等その他公知の材料が挙げられる。

これらの電荷輸送物質は単独、または２種以上混合して用いられる。
結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアレート、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂等の熱可塑性または熱硬化性樹脂が挙げられる。
電荷輸送物質の量は、結着樹脂１００重量部に対し、２０〜３００重量部、好ましくは４０〜１５０重量部が適当である。また、電荷輸送層９２２の膜厚は解像度・応答性の点から、２５［μｍ］以下とすることが好ましい。下限値に関しては、使用するシステム（特に帯電電位等）に異なるが、５［μｍ］以上が好ましい。ここで用いられる溶剤としては、テトラヒドロフラン、ジオキサン、トルエン、ジクロロメタン、モノクロロベンゼン、ジクロロエタン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、アセトンなどが用いられる。

本実施形態の感光体１０の場合、その電荷輸送層９２２中に可塑剤やレベリング剤を添加してもよい。
可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートなど一般の樹脂の可塑剤として使用されているものがそのまま使用でき、その使用量は、結着樹脂に対して０〜３０重量％程度が適当である。
レベリング剤としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルなどのシリコーンオイル類や、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するポリマーあるいは、オリゴマーが使用され、その使用量は結着樹脂に対して、０〜１重量％が適当である。

電荷輸送層９２２が最表層となる場合は、電荷輸送層９２２に無機微粒子が含有されている。無機微粒子としては、銅、スズ、アルミニウム、インジウムなどの金属粉末、酸化珪素、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等の金属酸化物、チタン酸カリウムなどの無機材料が挙げられる。 特に金属酸化物が良好であり、さらには、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン等が有効に使用できる。
無機微粒子の平均一次粒径は、０．０１〜０．５［μｍ］であることが表面層９３の光透過率や耐摩耗性の点から好ましい。無機微粒子の平均一次粒径が０．０１［μｍ］以下の場合は、耐摩耗性の低下、分散性の低下等を引き起こし、０．５［μｍ］以上の場合には、分散液中において無機微粒子の沈降性が促進されたり、トナーのフィルミングが発生したりする可能性がある。

無機微粒子の添加量は、高いほど耐摩耗性が高いので良好であるが、高すぎる場合には残留電位の上昇、保護層の書き込み光透過率が低下し、副作用を生じる場合がある。 従って、概ね全固形分に対して、３０重量％以下、好ましくは２０重量％以下である。その下限値は、通常、３重量％である。
また、これらの無機微粒子は少なくとも一種の表面処理剤で表面処理させることが可能であり、そうすることが無機微粒子の分散性の面から好ましい。
無機微粒子の分散性の低下は残留電位の上昇だけでなく、塗膜の透明性の低下や塗膜欠陥の発生、さらには耐摩耗性の低下をも引き起こすため、高耐久化あるいは高画質化を妨げる大きな問題に発展する可能性がある。

次に、感光層９２が単層構成の場合について述べる。
上述した電荷発生物質を結着樹脂中に分散した感光体１０が使用できる。単層感光層９２は、電荷発生物質および電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することによって形成できる。また単層の感光層９２が表面層９３になる場合も、前期無機微粒子が含有されている。さらに、この感光層９２には上述した電荷輸送材料を添加した機能分離タイプとしても良く、良好に使用できる。
また、必要により、可塑剤やレベリング剤、酸化防止剤等を添加することもできる。結着樹脂としては、先に電荷輸送層９２２で挙げた結着樹脂をそのまま用いるほかに、電荷発生層で挙げた結着樹脂を混合して用いてもよい。
結着樹脂１００重量部に対する電荷発生物質の量は５〜４０重量部が好ましく、電荷輸送物質の量は０〜１９０重量部が好ましくさらに好ましくは５０〜１５０重量部である。

単層感光層９２は、電荷発生物質、結着樹脂を必要ならば電荷輸送物質とともにテトラヒドロフラン、ジオキサン、ジクロロエタン、シクロヘキサン等の溶媒を用いて分散機等で分散した塗工液を、浸漬塗工法やスプレーコート、ビードコートなどで塗工して形成できる。単層感光層９２の膜厚は、５〜２５［μｍ］程度が適当である。

本実施形態の感光体１０においては、導電性支持体９１と感光層９２との間に下引き層９４を設けることができる。
下引き層９４は一般には樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層９２を溶剤で塗布することを考えると、一般の有機溶剤に対して耐溶剤性の高い樹脂であることが望ましい。このような樹脂としては、ポリビニルアルコール、カゼイン、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性樹脂、共重合ナイロン、メトキシメチル化ナイロン等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタン、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド−メラミン樹脂、エポキシ樹脂等、三次元網目構造を形成する硬化型樹脂等が挙げられる。
また、下引き層９４にはモアレ防止、残留電位の低減等のために、酸化チタン、シリカ、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化インジウム等で例示できる金属酸化物の微粉末顔料を加えてもよい。
この下引き層９４は前述の感光層９２の如く適当な溶媒、塗工法を用いて形成することができる。

さらに、本実施形態の感光体１０では、下引き層９４として、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、クロムカップリング剤等を使用することもできる。この他、下引き層９４には、Ａｌ_２Ｏ_３を陽極酸化にて設けたものや、ポリパラキシリレン（パリレン）等の有機物やＳｉＯ_２、ＳｎＯ_２、ＴｉＯ_２、ＩＴＯ、ＣｅＯ_２等の無機物を真空薄膜作成法にて設けたものも良好に使用できる。このほかにも公知のものを用いることができる。下引き層９４の膜厚は０〜５［μｍ］が適当である。

本実施形態の感光体１０においては、感光層９２の最表面に無機微粒子を含有させた表面層９３を設けることができる。表面層９３は、少なくとも無機微粒子とバインダー樹脂で構成される。バインダー樹脂は、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等の熱可塑性樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂などの架橋樹脂が用いられる。
微粒子としては、有機系微粒子及び無機微粒子が用いられる。有機系微粒子としては、フッ素含有樹脂微粒子、炭素系微粒子などが上げられる。銅、スズ、アルミニウム、インジウムなどの金属粉末、酸化珪素、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等の金属酸化物、チタン酸カリウムなどの無機材料が挙げられる。特に金属酸化物が良好であり、さらには、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン等が有効に使用できる。

無機微粒子の平均一次粒径は、０．０１〜０．５［μｍ］であることが表面層９３の光透過率や耐摩耗性の点から好ましい。無機微粒子の平均一次粒径が０．０１［μｍ］以下の場合は、耐摩耗性の低下、分散性の低下等を引き起こし、０．５［μｍ］以上の場合には、分散液中において無機微粒子の沈降性が促進されたり、トナーのフィルミングが発生したりする可能性がある。
表面層９３中の無機微粒子濃度は、高いほど耐摩耗性が高いので良好であるが、高すぎる場合には残留電位の上昇、保護層の書き込み光透過率が低下し、副作用を生じる場合がある。従って、概ね全固形分に対して、５０重量％以下、好ましくは３０重量％以下である。その下限値は、通常、５重量％である。

また、これらの無機微粒子は少なくとも一種の表面処理剤で表面処理させることが可能であり、そうすることが無機微粒子の分散性の面から好ましい。無機微粒子の分散性の低下は残留電位の上昇だけでなく、塗膜の透明性の低下や塗膜欠陥の発生、さらには耐摩耗性の低下をも引き起こすため、高耐久化あるいは高画質化を妨げる大きな問題に発展する可能性がある。
表面処理剤としては、従来用いられている表面処理剤を使用することができるが、無機微粒子の絶縁性を維持できる表面処理剤が好ましい。例えば、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコアルミネート系カップリング剤、高級脂肪酸等、あるいはこれらとシランカップリング剤との混合処理や、Ａｌ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、ＺｒＯ_２、シリコーン、ステアリン酸アルミニウム等、あるいはそれらの混合処理が無機微粒子の分散性及び画像ボケの点からより好ましい。シランカップリング剤による処理は、画像ボケの影響が強くなるが、上記の表面処理剤とシランカップリング剤との混合処理を施すことによりその影響を抑制できる場合がある。
表面処理量については、用いる無機微粒子の平均一次粒径によって異なるが、３〜３０ｗｔ％が適しており、５〜２０ｗｔ％がより好ましい。表面処理量がこれよりも少ないと無機微粒子の分散効果が得られず、また多すぎると残留電位の著しい上昇を引き起こす。
これら無機微粒子−材料は単独もしくは２種類以上混合して用いられる。

表面層９３膜厚は、１．０〜８．０［μｍ］の範囲であることが好ましい。長期的に繰り返し使用される感光体１０は、機械的に耐久性が高く、摩耗しにくいものとする。しかし実機内における、帯電部材などから、オゾン及びＮＯｘガスなどが発生し、感光体１０の表面に付着する。これらの付着物が存在すると、画像流れが発生する。この画像流れを防止するためには、感光層９２をある一定速度以上に摩耗する必要がある。そのためには、長期的な繰り返し使用を考慮した場合、表面層９３は少なくとも１．０［μｍ］以上の膜厚であることが好ましい。また表面層９３膜厚が８．０［μｍ］よりも大きい場合は、残留電位上昇や微細ドット再現性の低下が考えられる。
これら無機微粒子−材料は、適当な分散機を用いることにより分散できる。また、分散液中での無機微粒子−の平均粒径は、１［μｍ］以下、好ましくは０．５［μｍ］以下にあること表面層９３の透過率の点から好ましい。

感光層９２上に表面層９３を設ける方法としては、浸漬塗工方法、リングコート法、スプレー塗工方法など用いられる。このうち一般的な表面層９３の製膜方法としては、微小開口部を有するノズルより塗料を吐出し、霧化することにより生成した微小液滴を感光層９２上に付着させて塗膜を形成するスプレー塗工方法が用いられる。ここで用いられる溶剤としては、テトラヒドロフラン、ジオキサン、トルエン、ジクロロメタン、モノクロロベンゼン、ジクロロエタン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、アセトンなどが用いられる。
表面層９３は、残留電位低減、応答性改良のため、電荷輸送物質を含有しても良い。 電荷輸送物質は、電荷輸送層の説明のところに記載した材料を用いることができる。電荷輸送物質として、低分子電荷輸送物質を用いる場合には、表面層９３中における濃度傾斜を有しても構わない。

また、表面層９３には電荷輸送物質としての機能とバインダー樹脂の機能を持った高分子電荷輸送物質も良好に使用される。これら高分子電荷輸送物質から構成される表面層９３は耐摩耗性に優れたものである。
高分子電荷輸送物質としては、公知の材料が使用できるが、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテルの中から選ばれる少なくとも一つの重合体であることが好ましい。 特に、トリアリールアミン構造を主鎖および／または側鎖に含むポリカーボネートが好ましい。

感光体１０の表面層９３の硬度は、マルテンス硬さ１９０［Ｎ／ｍｍ^２］以上であり、且つ弾性仕事率（Ｗｅ／Ｗｔ値）が３７．０％以上であることが好ましい。ここでいうマルテンス硬さ、弾性仕事率は以下の条件で測定される。
評価装置 ： Ｆｉｓｈｅｒｓｃｏｐｅ Ｈ−１００
試験方法 ： 負荷除荷繰り返し（１回）試験
圧子 ： マイクロビッカース圧子
最大荷重 ： ９．８［ｍＮ］
負荷（除荷）時間 ： ３０秒
保持時間 ： ５ｓｅｃ

マルテンス硬さが１９０［Ｎ／ｍｍ^２］未満の場合は、トナーが感光体１０の表面に固着する不具合が生じる。また弾性仕事率（Ｗｅ／Ｗｔ値）が３７．０％未満の場合は、感光体軸方向で、画像面積率が変化した場合など、感光体摩耗スピードが変化し、摩耗ムラが発生する不具合が生じる。このため、無機微粒子の添加量や樹脂種により、硬度及び弾性仕事率を制御する。ポリカーボネート、ポリアリレートなどの樹脂は、樹脂骨格中に剛直な構造を取り込むことにより、硬度及び弾性仕事率が向上する。また前記高分子電荷輸送物質を採用することにより、硬度及び弾性仕事率が向上する。

次に、トナーについて説明する。
本実施形態のトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤からなり、外添剤として少なくとも脂肪酸金属塩を含有する。トナーに脂肪酸金属塩を添加することで、トナーを媒体として感光体１０の表面に脂肪酸金属塩を供給する。脂肪酸金属塩は潤滑剤として機能して、感光体１０とクリーニングブレード６２との摩擦力を低下させ、感光体１０の摩耗やフィルミングを低減させる。これにより、画像形成装置の長寿命化を図っている。さらに、本実施形態のトナーは、脂肪酸金属塩の含有量が０．０５〜０．１５質量部、完全遊離率が２５％以下、弱付着率が２０〜５０％の条件を満足するものである。このようなトナーは、トナー本来の機能である帯電安定性、流動性、クリーニング性等を損なうことなく、潤滑剤塗布装置を設けない構成においても、感光体１０の摩耗量やフィルミングの低減を達成することができる。このため、潤滑剤塗布装置を設けない構成として、装置の小型化、低コスト化を図っている。

本実施形態のトナーは、６００ｄｐｉ以上の微少ドットを再現するために、トナーの体積平均粒径が３〜６［μｍ］のものが好ましい。また、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が、１．００〜１．４０の範囲にあるトナーが好ましい。（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００に近いほど粒径分布がシャープであることを示す。このような小粒径で粒径分布の狭いトナーでは、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、静電転写方式では転写率を高くすることができる。

トナーの形状係数ＳＦ−１は１００〜１８０、形状係数ＳＦ−２は１００〜１８０の範囲にあることが好ましい。図６は、形状係数ＳＦ−１を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π）／４・・・式（１）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。

また、図７は、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／（４π）を乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×１００／（４π）・・・式（２）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。

形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと感光体との接触状態が点接触になるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと感光体との吸着力も弱くなって、転写率は高くなる。形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２のいずれかが１８０を超えると、転写率が低下するため好ましくない。

また、トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマーと、ポリエステルと、着色剤と、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧しながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−イソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５／１を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１／１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２／１超や、１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧しながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。

（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。

また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性およびフルカラー画像形成装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性およびフルカラー画像形成装置に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。尚、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。

また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。

また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ１、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲ１−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。

荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５［μｍ］であることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ^２／ｇ］であることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。

無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に、両微粒子の平均粒径が５×１０^−４［μｍ］以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上する。これにより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

さらに、本実施形態のトナーは、感光体削れ量の低減や感光体表面の保護を図るための潤滑剤を外添剤として添加している。潤滑剤としては、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩を、トナーの母体に添加することができる。

脂肪酸金属塩の例としては、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸鉄、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸銅、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カドミウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸鉄、オレイン酸コバルト、オレインサン銅、オレイン酸鉛、オレイン酸マンガン、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸コバルト、パルミチン酸鉛、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸アルミニウム、パルミチン酸カルシウム、カプリル酸鉛、カプリン酸鉛、リノレン酸亜鉛、リノレン酸コバルト、リノレン酸カルシウム、リシノール酸亜鉛、リシノール酸カドミウム及びそれらの混合物があるが、これに限るものではない。また、これらを混合して使用してもよい。この中でも、ステアリン酸亜鉛が像担持体への成膜性に優れることから、最も好ましく用いられる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。

トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１［μｍ］、及び３［μｍ］、ポリスチレン微粒子０．５［μｍ］及び２［μｍ］、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１［μｍ］、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０［μｍ］にするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００［ｒｐｍ］、好ましくは５０００〜２００００［ｒｐｍ］である。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子および潤滑剤を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、無機微粒子の外添、及び、潤滑剤の添加は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。

これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

またトナーの形状は略球形状であり、以下の形状規定によって表すことができる。図８（ａ），（ｂ），（ｃ）はトナーの形状を模式的に示す図である。図８（ａ），（ｂ），（ｃ）において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、トナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（図８（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図８（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。

なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。

以下、本実施形態のトナーを実際の製造例に基づき説明する。なお、例中の「部」は「質量部」である。

［製造例１］
＜脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛１）の作製＞
ステアリン酸１４０部をエタノール１０００部に投入し７５℃で混合したものに対して、水酸化亜鉛５０部をゆっくり加え、１時間混合した。その後、２０℃まで冷却して生成物を取り出し、１５０℃で乾燥させてエタノールを除去した。得られたステアリン酸亜鉛の固形物をハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット気流式粉砕機（Ｉ−２０ジェットミル、日本ニューマチック社製）で微粉砕し、風力式分級機（ＤＳ−２０・ＤＳ−１０分級機、日本ニューマチック社製）によりカットポイント５．６［μｍ］で分級して、体積平均粒径が５．０［μｍ］のステアリン酸亜鉛１を得た。

［製造例２］
＜脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛２）の作製＞
製造例１と同様にして得たステアリン酸亜鉛の微粉砕物を、カットポイント１．０［μｍ］で分級した点以外は、製造例１と同様にして、体積平均粒径が０．７［μｍ］のステアリン酸亜鉛２を得た。

［製造例３］
＜脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛３）の作製＞
製造例１と同様にして得たステアリン酸亜鉛の微粉砕物を、カットポイント０．９［μｍ］で分級した点以外は、製造例１と同様にして、体積平均粒径が０．６５［μｍ］のステアリン酸亜鉛３を得た。

［製造例４］
＜脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛４）の作製＞
製造例１と同様にして得たステアリン酸亜鉛の微粉砕物を、カットポイント７．５［μｍ］で分級した点以外は、製造例１と同様にして、体積平均粒径が７．０［μｍ］のステアリン酸亜鉛４を得た。

［製造例５］
＜脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛５）の作製＞
製造例１と同様にして得たステアリン酸亜鉛の微粉砕物を、分級しなかった点以外は、製造例１と同様にして、体積平均粒径が７．５［μｍ］のステアリン酸亜鉛５を得た。

［製造例６］
＜脂肪酸金属塩（ステアリン酸マグネシウム）の作製＞
ステアリン酸１４０部をエタノール１０００部に投入し７５℃で混合したものに対して、水酸化マグネシウム３０部をゆっくり加え、１時間混合した。その後、２０℃まで冷却して生成物を取り出し、１５０℃で乾燥させてエタノールを除去した。得られたステアリン酸亜鉛の固形物をハンマーミルで粗粉砕し、次いで、ジェット気流式粉砕機（Ｉ−２０ジェットミル、日本ニューマチック社製）で微粉砕し、風力式分級機（ＤＳ−２０・ＤＳ−１０分級機、日本ニューマチック社製）によりカットポイント５．６［μｍ］で分級して、体積平均粒径が５．０［μｍ］のステアリン酸マグネシウムを得た。

［製造例７］
＜脂肪酸金属塩（ベヘニン酸亜鉛）の作製＞
ベヘン酸１４０部をエタノール１０００部に投入し７５℃で混合したものに対して、水酸化亜鉛５０部をゆっくり加え、１時間混合した。その後、２０℃まで冷却して生成物を取り出し、１５０℃で乾燥させてエタノールを除去した。得られたステアリン酸亜鉛の固形物をハンマーミルで粗粉砕し、次いで、ジェット気流式粉砕機（Ｉ−２０ジェットミル、日本ニューマチック社製）で微粉砕し、風力式分級機（ＤＳ−２０・ＤＳ−１０分級機、日本ニューマチック社製）によりカットポイント５．６［μｍ］で分級して、体積平均粒径が５．０［μｍ］のベヘニン酸亜鉛を得た。

［製造例８]
＜エステルワックスの合成＞
脂肪酸成分とアルコール成分とを、表１に記載のモル比率で、触媒（有効量）とともに反応容器内に入れ、窒素気流下、２４０℃でエステル化反応させ、表１に示すエステルワックス１〜６を合成した。

[製造例９]
〜結晶性ポリエステル樹脂１の合成〜
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに、１，１０−デカン二酸２１２０ｇ、１、８−オクタンジオール１５２０ｇ、１，６−ヘキサンジオール１２００ｇ、ハイドロキノン４.９ｇを入れ、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃に昇温して３時間反応させ、更に８．３ｋＰａで２時間反応させて結晶性ポリエステル樹脂１を得た。得られた樹脂の特性を表２に示す。

［製造例１０]
〜結晶性ポリエステル樹脂２の合成〜
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに、１，１０−デカン二酸１６００ｇ、１，８−オクタンジオール１２５０ｇ、ハイドロキノン４．９ｇを入れ、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃に昇温して３時間反応させ、更に８．３ｋＰａで２時間反応させて結晶性ポリエステル樹脂２を得た。得られた樹脂の特性を表２に示す。

［製造例１１]
〜結晶性ポリエステル樹脂３の合成〜
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに、１，１０−デカン二酸２１２０ｇ、１、８−オクタンジオール１０００ｇ、１，４−ブタンジオール１５２０ｇ、ハイドロキノン３．９ｇを入れ、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃に昇温して３時間反応させ、更に８．３ｋＰａで１．５時間反応させて結晶性ポリエステル樹脂３を得た。得られた樹脂の特性を表２に示す。

以下のようにして、トナー１〜３４の各トナーを作製した。
［トナー１］
（トナー材料の溶解・分散液の調製）
〜非結晶性ポリエステル樹脂１の合成〜
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６７部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物８４部、テレフタル酸２７４部、及びジブチルチンオキサイド２部を投入し、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次いで、該反応液を１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、非結晶性ポリエステル樹脂１を合成した。
得られた非結晶性ポリエステル樹脂１は、数平均分子量（Ｍｎ）が２，１００、質量平均分子量（Ｍｗ）が５，６００、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５５℃であった。
〜マスターバッチ（ＭＢ）の調製〜
水１０００部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５；デグサ社製、ＤＢＰ吸油量＝４２ｍＬ／１００ｇ、ｐＨ＝９．５）５４０部、及び前記未変性ポリエステル樹脂１２００部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した。該混合物を二本ロールにより１５０℃で３０分混練した後、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）で粉砕して、マスターバッチを調製した。

〜トナー材料相の調製〜
ビーカー内で、前記未変性ポリエステル樹脂１００部と、酢酸エチル１３０部を攪拌し溶解させた。次いで、カルナウバワックス〔分子量＝１８００、酸価＝２．５、針入度＝１．５ｍｍ（４０℃）〕１０部、及び前記マスターバッチ１０部を仕込み、ビーズミル（ウルトラビスコミル；アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／ｓ、及び０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填した条件で３パスして原料溶解液を調製し、トナー材料の溶解・分散液を調製した。

（樹脂微粒子Ａの調製）
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業社製）１６部、スチレン８３部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。これを加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液を３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［樹脂微粒子分散液Ａ１］を得た。［樹脂微粒子分散液Ａ１］の体積平均粒径（堀場製作所製：ＬＡ−９２０で測定）は、９ｎｍであった。

（トナー１の製造）
〜水系媒体相の調製〜
水６６０部、前記［樹脂微粒子分散液Ａ１］２５部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％の水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業社製）２５部、及び酢酸エチル６０部を混合撹拌し、乳白色の液体（水系媒体相）を得た。
〜乳化・分散液の調製〜
前記水系媒体相１５０部を容器に入れ、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）を用い、回転数１２，０００ｒｐｍで攪拌し、これに前記トナー材料の溶解・分散液１００部を添加し、１０分間混合して乳化・分散液（乳化スラリー）を調製した。

〜有機溶剤の除去〜
脱気用配管、攪拌機及び温度計をセットしたフラスコに、前記乳化スラリー１００部を仕込み、攪拌周速２０ｍ／分で攪拌しながら、減圧下、３０℃で１２時間、脱溶剤して、脱溶剤スラリーＡとした。

〜洗浄〜
前記脱溶剤スラリーＡの全量を減圧濾過し、濾過ケーキにイオン交換水３００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーで混合、再分散（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水３００部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過する操作を３回行って洗浄スラリーを得た。
〜加熱処理〜
前記洗浄スラリーを４５℃で１０時間熟成した後、濾過して加熱処理後ケーキを得た。
〜乾燥〜
前記加熱処理後ケーキを、順風乾燥機により４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５［μｍ］メッシュで篩い、トナー母体粒子Ａを得た。

〜外添処理〜
前記「トナー母体粒子Ａ」１００部に対し、シリカＡ（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに体積平均粒径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これにシリカＢ（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）２．０部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに脂肪酸金属塩粒子（ステアリン酸亜鉛１）を０．２部添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。混合後の粉体を目開き５００［μｍ］のメッシュに通過させ、粗大粉を取り除き、脂肪酸金属塩及び無機微粒子を外添したトナー１を作製した。

〜トナー中の脂肪酸金属塩の完全遊離率と弱付着率の測定〜
トナー中の脂肪酸金属塩の完全遊離率と弱付着率の測定は以下のようにして行った。
０．５％界面活性剤（ノイゲンＥＴ−１６５、第一工業製薬社製）水溶液に、トナーを３．７５ｇ投入し、卓上ロールミルを用いて泡立たない程度の回転数で３０分間攪拌し、トナー分散液Ａを調製した。このトナー分散液Ａに対して超音波ホモジナイザー（ＶＣＸ７５０、Ｓｏｎｉｃ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌ社製）を用いて超音波を付与し（底面からの超音波振動部高さ１．０ｃｍ、強度４０Ｗ、１分間）、トナー分散液Ｂを調製した。
トナー分散液Ｂを遠沈管に移し、２０００ｒｐｍで２分間遠心分離を行った。遠心分離後の上澄みを廃棄し、沈殿したトナーに純水６０ｍＬを加えて分散スラリーとし、吸引ろ過を行った（桐山ロート用ろ紙Ｎｏ．５Ｃ ６０φｍ／ｍ、桐山製作所製）。ろ紙上に残ったトナーを純水６０ｍＬで分散スラリーとし、吸引ろ過を行い洗浄した。ろ紙上に残留したトナーを回収し、４０℃恒温槽で８時間乾燥させた。得られたトナー３ｇを自動加圧成型機（ＢＲＥ−３２、前川試験機製作所製）により、荷重６．０ｔ、加圧時間６０秒の条件で直径３０ｍｍ、厚さ２ｍｍのペレットに成型し、遊離処理後トナーサンプルとした。
次に上記処理を施していないトナーを同様にして直径３０ｍｍ、厚さ２ｍｍのペレットに成型し、遊離処理前トナーサンプルとした。

次に、蛍光Ｘ線装置（ＺＳＸ−１００ｅ、理学電気社製）により定量分析を行い、前記ペレット状トナーサンプルの金属元素含有量を測定した。検量線はあらかじめ作成しておき、下記式（３）によって遊離率を算出した。
遊離率（％）＝（遊離処理後トナーサンプルの金属元素含有量／遊離処理前トナーサンプルの金属元素含有量）×１００・・・式（３）
また、前記遊離処理において、超音波付与を省略した点以外は同様の処理を行ったトナーサンプルを用いて完全遊離率を算出し、下記式（４）により弱付着率を算出した。
弱付着率（％）＝超音波処理トナーサンプルにおける金属元素遊離率（％）−完全遊離率（％）・・・式（４）

［トナー２］
トナー１の脂肪酸金属塩の混合において、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１２分間混合した点以外は、トナー１と同様の方法でトナー２を得た。

［トナー３］
トナー１の脂肪酸金属塩の混合において、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速３３ｍ／ｓで１２分間混合した点以外は、トナー１と同様の方法でトナー３を得た。

［トナー４］
「トナー母体粒子Ａ」１００部に対し、シリカＡ（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）１．５部、及び脂肪酸金属塩粒子（ステアリン酸亜鉛１）０．２部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに体積平均粒径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これにシリカＢ（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）を２．０部添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで、周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。混合後の粉体を目開き５００［μｍ］のメッシュに通過させて粗大粉を取り除き、脂肪酸金属塩及び無機微粒子を外添したトナー４を作製した。

［トナー５］
「トナー母体粒子Ａ」１００部に対し、シリカＡ（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）を１．５部添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により、周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに体積平均粒径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これにシリカＢ（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）２．０部、及び脂肪酸金属塩粒子（ステアリン酸亜鉛１）０．２部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。混合後の粉体を目開き５００［μｍ］のメッシュに通過させて粗大粉を取り除き、脂肪酸金属塩及び無機微粒子を外添したトナー５を作製した。

［トナー６］
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１に代えてステアリン酸亜鉛２を用いた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー６を得た。

［トナー７]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１に代えてステアリン酸亜鉛３を用いた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー７を得た。

［トナー８]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１に代えてステアリン酸亜鉛４を用いた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー８を得た。

［トナー９]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１に代えてステアリン酸亜鉛５を用いた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー９を得た。

［トナー１０]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１の添加量を０．５０部に変えた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー１０を得た。

［トナー１１]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１の添加量を０．５５部に変えた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー１１を得た。

［トナー１２]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１の添加量を０．０５部に変えた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー１２を得た。

［トナー１３]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１の添加量を０．０３部に変えた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー１３を得た。

［トナー１４]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１に代えて、ステアリン酸マグネシウムを用いた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー１４を得た。

［トナー１５]
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１に代えてベヘニン酸亜鉛を用いた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー１５を得た。

［トナー１６]
＜粉砕法＞
・結着樹脂：結晶性ポリエステル樹脂１ ８部
・結着樹脂：非結晶性ポリエステル樹脂１ ７２部
・着色剤：カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５；デクサ社製） ６部
（三菱化学社製、体積平均粒径；２４ｎｍ、ＢＥＴ比表面積；１２５ｍ^２／ｇ）
・ワックス：カルナウバワックス ６部

上記トナー粉体原料をスーパーミキサー（ＳＭＶ−２００、カワタ社製）により十分に混合し、トナー粉体原料混合物を得た。このトナー粉体原料混合物を、ブッスコニーダー（ＴＣＳ−１００、ブッス社製）の原料供給ホッパーに供給し、供給量を１２０ｋｇ／ｈとして混練した。
得られた混練物をダブルベルトクーラーで圧延冷却した後、ハンマーミルで粗粉砕し、ジェット気流式粉砕機（Ｉ−２０ジェットミル、日本ニューマチック社製）により微粉砕を行い、風力式分級機（ＤＳ−２０・ＤＳ−１０分級機、日本ニューマチック社製）により微粉分級を行を行い、トナー母体粒子Ｃを得た。

このトナー母体粒子Ｃ１００部に対して、シリカＡ（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに体積平均粒径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これにシリカＢ（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）２．０部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに脂肪酸金属塩粒子（ステアリン酸亜鉛１）０．２部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。混合後の粉体を目開き５００［μｍ］のメッシュに通過させ、粗大粉を取り除いて、脂肪酸金属塩及び無機微粒子を外添したトナー１６を作製した。

［トナー１７］
〜結晶性ポリエステル樹脂分散液の作製〜
金属製２Ｌ容器に結晶性ポリエステル樹脂１を１００ｇ、酢酸エチルを４００ｇ入れ、７０℃で加熱溶解させた後、氷水浴中で２０℃／分の速度で急冷した。冷却後、分散液に結晶性ポリエステル樹脂１を１００ｇ溶解させ、これにガラスビーズ（３ｍｍφ）５００ｍＬを加え、バッチ式サンドミル装置（カンペハピオ社製）で平均液温２４℃に保ちながら１０時間粉砕を行い、体積平均粒径が０．３［μｍ］の［結晶性ポリエステル樹脂分散液１］を得た。

〜ポリエステルプレポリマーの合成〜
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下、２３０℃で８時間反応させ、更に１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下、５時間反応させて［中間体ポリエステル１］を得た。この［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、質量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ、１００℃で５時間反応させて、［プレポリマー１］を得た。
［プレポリマー１］の遊離イソシアネート量は、１．５３質量％であった。

〜油相の作成〜
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、［非結晶性ポリエステル樹脂１］３７８部、［エステルワックス１］１１０部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間かけて３０℃に冷却した。次いで容器にマスターバッチ５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合して［原料溶解液１］を得た。
次いで［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック及びワックスの分散を行った。次いで、［非結晶性ポリエステル樹脂１］の６５％酢酸エチル溶液１０４２．３部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌して白色の乳濁液を得た。続いて系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で５時間熟成しビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］の体積平均粒径（ＬＡ−９２０で測定）は０．１４［μｍ］であった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。

〜水相の調製〜
水９９０部、［微粒子分散液１］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業社製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。
〜乳化〜
［顔料・ＷＡＸ分散液１］６６４部、［プレポリマー１］１０９．４部、［結晶性ポリエステル樹脂分散液１］７３．９部、［ケチミン化合物１］４．６部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１１，０００ｒｐｍで５分間）し、［乳化スラリー１］を得た。
次いで撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

〜洗浄・乾燥〜
上記［分散スラリー１］１００部を減圧濾過して得た濾過ケーキに対し、以下の（１）〜（４）の操作を行った。
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。
（２）次いで、１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）次いで、１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）次いで、イオン交換水３００部を加え、混風乾燥機により４５℃で４８時間乾燥し、トナー母体粒子Ｂを得た。

〜外添処理〜
上記「トナー母体粒子Ｂ」１００部に対し、シリカＡ（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）１．５部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに体積平均粒径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これにシリカＢ（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）２．０部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これに脂肪酸金属塩粒子（ステアリン酸亜鉛１）０．２部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。混合後の粉体を目開き５００［μｍ］のメッシュに通過させ、粗大粉を取り除き、脂肪酸金属塩及び無機微粒子を外添したトナー１７を作製した。

［トナー１８］
トナー１７において、結晶性ポリエステルの分散工程での平均液温を２８℃に保ちながら粉砕した以外は、トナー１７と同様の方法でトナー１８を作製した。

［トナー１９］
トナー１７において、結晶性ポリエステルの分散工程での平均液温を１８℃以下に保ちながら粉砕した以外は、トナー１７と同様の方法でトナー１９を作製した。

［トナー２０］
トナー１７において、［エステルワックス１］を［エステルワックス２］に代えた以外は、トナー１７と同様の方法でトナー２０を作製した。

［トナー２１］
トナー１７において、［エステルワックス１］を［エステルワックス３］に代えた以外は、トナー１７と同様の方法でトナー２１を作製した。

［トナー２２］
トナー１のステアリン酸亜鉛１の外添混合工程において、４０ｍ／ｓでの混合工程時間を５分間に変更した点以外は、トナー１と同様の方法でトナー２２を作製した。

［トナー２３］
トナー１のステアリン酸亜鉛１の混合工程において、４０ｍ／ｓでの混合工程を省略した点以外は、トナー１と同様の方法でトナー２３を作製した。

［トナー２４］
トナー１のステアリン酸亜鉛１の混合工程において、３３ｍ／ｓで１２分間混合を行った点以外は、トナー１と同様の方法でトナー２４を作製した。

［トナー２５］
トナー１で用いた「トナー母体粒子Ａ」１００部に対して、シリカＡ（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）を１．５部及びステアリン酸亜鉛１を０．２部添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速３３ｍ／ｓで５分間混合した。これに体積平均粒径２０ｎｍの酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合した。これにシリカＢ（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）２．０部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速４０ｍ／ｓで１０分間混合を行い、トナー２５を作製した。

［トナー２６］
トナー１で用いた「トナー母体粒子Ａ」１００部に対して、シリカＡ（ＵＦＰ−３５、日本電気化学工業社製）を１．５部及びステアリン酸亜鉛１を０．２部添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）により周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速３３ｍ／ｓで５分間混合した。これに体積平均粒径２０［ｎｍ］の酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速３３ｍ／ｓで１０分間混合した。これにシリカＢ（Ｈ１３０３、クラリアントジャパン社製）２．０部を添加し、ヘンシェルミキサーにより周速１３ｍ／ｓで１分間混合し、次いで周速３３ｍ／ｓで１０分間混合を行い、トナー２６を作製した。

［トナー２７］
トナー７のステアリン酸亜鉛３の混合工程を、周速３０ｍ／ｓで１２分間に変更した以外は、トナー７と同様の方法でトナー２７を作製した。

［トナー２８］
トナー９のステアリン酸亜鉛５の混合工程を、周速３０ｍ／ｓで１２分間に変更した以外は、トナー９と同様の方法でトナー２８を作製した。

［トナー２９］
トナー１１のステアリン酸亜鉛１の混合工程を、周速３０ｍ／ｓで１２分間に変更した以外は、トナー１１と同様の方法でトナー２９を作製した。

［トナー３０］
トナー１３のステアリン酸亜鉛１の混合工程を、周速３０ｍ／ｓで１２分間に変更した以外は、トナー１３と同様の方法でトナー３０を作製した。

［トナー３１］
トナー１において、［結晶性ポリエステル１］を［結晶性ポリエステル２］、[エステルワックス１]を[エステルワックス４]に代え、結晶性ポリエステルの分散工程での平均液温を２８℃に保ちながら粉砕した以外は、トナー１と同様の方法でトナー３１を作製した。

［トナー３２］
トナー１において、［結晶性ポリエステル１］を［結晶性ポリエステル３］、[エステルワックス１]を[エステルワックス２]に代えた以外は、トナー１と同様の方法でトナー３２を作製した。

［トナー３３］
トナー１において、[エステルワックス１]を[エステルワックス５]に代えた以外は、トナー１と同様の方法でトナー３３を作製した。

［トナー３４］
トナー１において、[エステルワックス１]を[エステルワックス６]に代えた以外は、トナー１と同様の方法でトナー３４を作製した。

上述のようにして得られたトナー１〜３４の各トナーの脂肪酸金属塩の完全遊離率と弱付着率、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ：コールターマルチサイザーIIで測定）、トナーの流出開始温度（Ｔｆｂ：フローテスターで測定）、ワックス融点（Ｔｍ１：ＤＳＣで測定）、結晶性ポリエステルを含有するものについては結晶性ポリエステルの融点（Ｔｍ２：ＤＳＣで測定）を表３に示す。

表３に示すように、トナー１〜２１は、脂肪酸金属塩の完全遊離率が２５％以下、且つ、弱付着率が２０〜５０％を満足するものである。一方、トナー２２〜３４は、脂肪酸金属塩の完全遊離率が２５％以下、且つ、弱付着率が２０〜５０％を満足するものではない。

＜現像剤の作製＞
（キャリアの作製）
トルエン１００部に、シリコーン樹脂オルガノストレートシリコーン１００部、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン５部及びカーボンブラック１０部を添加し、ホモミキサーで２０分間分散させて、樹脂層塗布液を調製した。
次いで、流動床型コーティング装置を用いて、体積平均粒径５０［μｍ］の球状マグネタイト１，０００部の表面に樹脂層塗布液を塗布して、キャリアを作製した。
（現像剤の作製）
ボールミルを用いて、トナー１〜３４の各トナー５部と上記キャリア９５部を混合し、現像剤を作製した。

＜実験１＞
まず、従来の潤滑剤塗布装置を備えた画像形成装置において、上記トナー１〜３４から得られた各現像剤を用いて、トナーに必要な特性について評価をおこなった。具体的には、クリーニング性、フィルミング性、帯電安定性、トナー補給性、低温定着性、耐熱保存性、画像評価に関して以下の評価をおこなった。
評価用の画像形成装置は、リコー社製：Ｒｉｃｏｈ Ｐｒｏ Ｃ７５１ｅｘ機を改造したものを使用した。改造機は接触帯電装置、プロセス線速、現像装置の現像ギャップなどを変更できるようにしたものである。なお、特に記載がない場合、プロセス線速５００［ｍｍ／ｓ］、接触帯電、現像ギャップ０．３［ｍｍ］で実施した。

評価項目
＜クリーニング性＞
画像面積率９５％チャートを１，０００枚出力した後、清掃工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム社製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で測定し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：ブランクとの差が０．００５未満
○：ブランクとの差が０．００５以上、０．０１０未満
△：ブランクとの差が０．０１０以上、０．０２未満
×：ブランクとの差が０．０２以上

＜帯電安定性＞
得られた各現像剤を用いて、画像面積率１２％の文字画像パターンを連続１０万枚出力する耐久試験を行い、そのときの帯電量の変化を評価した。スリーブ上から現像剤を少量採取し、ブローオフ法により帯電量変化を求め、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：変化が２［μｃ／ｇ］未満
○：変化が２［μｃ／ｇ］以上、５［μｃ／ｇ］未満
△：変化が５［μｃ／ｇ］以上、１０［μｃ／ｇ］未満
×：変化が１０［μｃ／ｇ］以上

＜フィルミング性＞
画像面積率１００％、７５％、５０％の各帯チャートを１，０００枚出力した後の現像ローラ、及び感光体上のフィルミングを観察し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：まったくフィルミングが発生していない。
○：うっすらとフィルミングの発生を確認できる。
△：スジ状にフィルミングが発生している。
×：全面にフィルミングが発生している。

＜トナー補給性＞
前述のような評価を行う際に、トナー移送ポンプ内でトナー固着が発生した場合には、トナー補給不良が発生し、ＩＤ低下や異常画像が発生する。そこで、下記基準によりトナー補給性を評価した。
〔評価基準〕
◎：トナー補給に起因する障害が発生しなかった場合
○：補給が不安定になり僅かなＩＤ低下などが発生したが、使用に問題ない場合
○：トナーの補給不良が発生し画像において明確な異常が発生した場合
×：補給による障害により評価が中断した場合

＜低温定着性＞
タイプ６２００紙（リコー社製）に複写テストを行った。具体的には定着温度を変化させてコールドオフセット温度（定着下限温度）を求め、下記基準で評価した。
定着下限温度の評価条件は、紙送りの線速度を１２０〜１５０ｍｍ／秒、面圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を３ｍｍとした。
また、定着上限温度の評価条件は、紙送りの線速度を５０ｍｍ／秒、面圧を２．０ｋｇｆ／ｃｍ^２、ニップ幅を４．５ｍｍとした。
定着下限温度は、消費電力が抑えられることから、低い方が好ましく、１３０℃以下であれば、実使用上問題の無いレベルである。
〔評価基準〕
◎：定着下限温度が１２５℃よりも低い。
○：定着下限温度が１２５℃以上、１３０℃以下
△：定着下限温度が１３０℃と同等であるが、わずかにコールドオフセットが発生する。
×：定着下限温度が１３０℃よりも高い。

＜耐熱保存性＞
５０ｍＬのガラス容器にトナーを充填し、５０℃の恒温槽に２４時間放置した後、２４℃に冷却し、針入度試験（ＪＩＳ Ｋ２２３５−１９９１）により針入度を測定し、耐熱保存性を下記基準で評価した。針入度が大きい程、耐熱保存性が優れていることを意味し、針入度が５ｍｍ未満のものは、使用上、問題が発生する可能性が高い。
〔評価基準〕
◎：針入度が２５ｍｍ以上のもの
○：針入度が１５ｍｍ以上、２５ｍｍ未満のもの
△：針入度が○、５ｍｍ以上、１５ｍｍ未満のもの
×：針入度が△、５ｍｍ未満のもの

＜画像評価＞
トナーを補給用ボトルに充填し、４０℃６０％Ｒｈで４週間保管した。前記現像剤とトナー補給用ボトルを用いて、ベタ１００枚連続印刷し、下記基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：均一で良好な状態
○：０．３ｍｍ未満幅の白スジが若干見られるが、画像にはスジがはっきり出ない状態。
△：０．３ｍｍ以上幅の白スジが発生し、ベタ１００枚中２０枚未満に白スジ見られる状態。
×：０．３ｍｍ以上幅の白スジが発生し、ベタ１００枚中２０枚以上に白スジ見られる状態。

＜総合評価＞
評価結果を総合的にみて下記基準で評価した。
なお、トナー１については、システム線速を９００［ｍｍ／ｓ］、現像のドクターギャップを０．５［ｍｍ］に変えた条件でも実施したが、結果は変わらなかった。
〔評価基準〕
○：使用に全く問題が無いもの
△：品質に若干の悪化が見られるものの、使用には問題が無いもの
×：品質に悪化が見られ使用できないもの

表４に、上記評価結果を示す。

表４からわかるように、脂肪酸金属塩の完全遊離率が２５％以下、且つ、弱付着率が２０〜５０％を満足するトナー１〜２１は、帯電安定性、耐熱保存性に優れ、長期に渡って安定したクリーニング性、フィルミング性、トナー補給性、低温定着性を示した。特に、トナー１８〜２１では、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂と非結晶性ポリエステル樹脂を含むため、優れた低温定着性を示した。

一方、トナー２２〜３４は、脂肪酸金属塩の完全遊離率が２５％以下、且つ、弱付着率が２０〜５０％ を満足するものではない。このため、トナー特性について悪化が見られた。
詳しくは、トナー２２〜２４ではトナー１に比べて完全遊離したステアリン酸亜鉛が多いため、帯電安定性が悪化した。また、トナー２２ではトナーの流動性が悪くトナー補給性が悪かった。トナー２３ではステアリン酸亜鉛のトナーへの弱付着率が高いため、遊離したステアリン酸亜鉛により帯電安定性が悪化した。トナー２４でも同様に帯電安定性が悪化した。また、トナー２５では、弱付着ステアリン酸亜鉛量が少ないため、トナー補給性が悪化した。また、トナー移送ポンプ内でロータにトナーが固着し、ポンプの寿命が悪化した。更に、ステアリン酸亜鉛が遊離しにくいため、感光体へのステアリン酸亜鉛の塗布量が少なく、クリーニング性、フィルミング性が悪化した。また、トナー２６では弱付着ステアリン酸亜鉛が多いため、クリーニング性が悪化した。

トナー２７では大粒径のステアリン酸亜鉛が多く、また完全遊離率が高いため、帯電安定性が悪化するとともに、感光体へのステアリン酸亜鉛の塗布量が多すぎフィルミング性が悪化した。トナー２８ではステアリン酸亜鉛の粒径が小さく十分な脱離効果が得られず、クリーニング性が悪化した。トナー２９ではステアリン酸亜鉛の添加量が多いため、帯電安定性が悪化し、また感光体への塗布量が多すぎフィルミングの発生に繋がった。またトナーの流動性が悪化しトナー補給性が悪化した。トナー３０ではステアリン酸亜鉛の添加量が少ないため、ステアリン酸亜鉛の感光体への塗布量が少なく、クリーニング性が悪化した。

トナー３１〜３４はトナー１と比較すると完全遊離したステアリン酸亜鉛が多く、帯電安定性が悪化した。また結晶性ポリエステルを含むトナー１８と比較すると、トナー３１はトナーの流出開始温度が低く、結晶性ポリエステルと非結晶性ポリエステルの相溶物によるフィルミングが発生した。また高温保管によるトナー粒子の融着が発生し、異常画像が発生した。トナー３２はトナー１８と比較してトナーの流出開始温度が高すぎ、低温定着性が得られなかった。トナー３３はトナー１８と比較するとワックスの融点が低く、低温定着性は得られるものの耐熱保存性が大きく悪化した。トナー３４ではワックスの融点が高く、低温定着性が悪化した。

＜実験２＞
次に、潤滑剤塗布装置を設けない構成に適用可能なようにトナー条件の最適化をおこなう。具体的には、本実施形態の潤滑剤塗布装置を設けないプロセスカートリッジ１２１を備えた画像形成装置において、感光体摩耗、クリーニング性、帯電ローラ汚れ、フィルミング性に関して以下の評価をおこなった。
評価用の画像形成装置は、リコー社製：Ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ４０００機を改造したものを使用した。改造機は、本実施形態の感光体１０、クリーニングブレード６２、帯電ローラ４１を搭載し、設置されていた潤滑剤塗布装置を取り除いたものである。

なお、新たに下記トナー３５、３６を作製した。
［トナー３５］
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１の添加量を０．１部に変えた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー３５を得た。
［トナー３６］
トナー１におけるステアリン酸亜鉛１の添加量を０．１５部に変えた点以外は、トナー１と同様の方法でトナー３６を得た。

実験２では、実験１で用いたトナー１、１２，１３と、新たに作製したトナー３５、３６とを用いて評価をおこなった。評価に用いた各トナーの脂肪酸金属塩の完全遊離率と弱付着率および含有量、平均粒径Ｄｖ、トナーの流出開始温度Ｔｆｂを表５に示す。

表５に示すように、実験２に用いるトナーは、脂肪酸金属塩の完全遊離率が２５％以下、且つ、弱付着率が２０〜５０％を満足するもので、脂肪酸金属塩の添加量がそれぞれ異なるものである。表５の各トナー５部と上記キャリア９５部を混合し、各現像剤を作製して評価に用いた。

＜感光体の摩耗＞
画像面積率５％チャート１０，０００枚出力する前後で感光体膜厚を測定し、感光体の摩耗量を確認した。膜厚測定にはフィッシャーインストルメンツ社製ＦＩＳＨＥＲＳＣＯＰＥ ＭＭＳを使用し、測定プローブはＥＴＡ３．３Ｈを使用した。この結果、トナー１３は感光体の摩耗が確認されたが、それ以外のトナーではほぼ摩耗はなかった。

＜クリーニング性＞
高温高湿環境（３２℃５４％ＲＨ）及び低温低湿環境（１０℃１５％ＲＨ）で、合計２４，０００枚出力したが、実験２に用いた全てのトナーでクリーニング不良の発生は見られなかった。

＜帯電ローラ汚れ＞
低温低湿環境（１０℃１５％ＲＨ）で合計３６，０００枚出力したが、実験２に用いた全てのトナーで帯電ローラの汚れによる異常画像の発生は見られなかった。

＜フィルミング性＞
画像面積率５％チャートを５０，０００枚出力したところ、トナー１は濃度ムラの異常画像が発生したが、それ以外のトナーでは異常画像の発生は確認されなかった。

表６に、評価結果を○×として示す。

表６からわかるように、トナー１２、３５、３６は、潤滑剤塗布装置を設けない構成においても長期にわたって感光体摩耗、クリーニング性、帯電ローラ汚れ、フィルミング性に関して優れた結果を示した。これらは、脂肪酸金属塩の完全遊離率が２５％以下、弱付着率が２０〜５０％であり、且つ、含有量が０．０５〜０．１５質量部を満足するトナーである。

一方、トナー１，１３は、潤滑剤塗布装置を設けない構成においては、不具合が見られた。これらは、脂肪酸金属塩の完全遊離率が２５％以下、弱付着率が２０〜５０％であるが、含有率が０．０５〜０．１５質量部を満足しないトナーである。
詳しくは、トナー１３は、ステアリン酸亜鉛の完全遊離率が２５％以下、弱付着率が２０〜５０％ではあるが、含有率が０．０３と少ないため、潤滑剤塗布装置を設けない構成では、摩耗低減効果が十分ではない。

トナー１は、ステアリン酸亜鉛の完全遊離率が２５％以下、弱付着率が２０〜５０％ではあるが、含有率が０．２と多いため、フィルミングによる異常画像が発生する。トナー１の異常画像はハーフトーン画像での確認で、画像の存在する箇所は問題ないが、白紙部の濃度が低下していた。感光体表面の目視観察でも白紙部と画像が存在する部分で表面状態の違いが確認された。実験２で用いたトナーのうち、ステアリン酸亜鉛の添加量が最も多いトナー１のみ、白紙部で濃度低下が発生している。これより、画像部ではクリーニングブレード６２とトナーの研磨によりフィルミングが発生しない。一方、白紙部では微弱なステアリン酸亜鉛によるフィルミングが発生している。フィルミング箇所では感光体表面の摩擦係数が低下し、一旦は現像されたトナーが現像ローラ表面で機械的に剥ぎ取られ易くなってしまったために異常画像が発生したのではないかと推測される。また、トナー１２、３５、３６では、感光体１０の摩耗は発生させないものの、クリーニングブレード６２による感光体表面の研磨機能によってフィルミングが発生しなかったと推測される。

これらから、潤滑剤塗布装置を設けて感光体表面へ脂肪酸金属塩を供給する構成では、感光体表面が常時潤滑剤で覆われるために、トナーへ添加する脂肪酸亜鉛の量が、上記実験２に用いたトナーの何れの量であっても問題が発生することはない。しかし、潤滑剤塗布装置を設けない構成においては、脂肪酸亜鉛の添加量が少ないと感光体１０が摩耗して長寿命化が図れなくなり、添加量が多すぎるとトナー中の脂肪酸亜鉛による感光体フィルミングが発生してしまう。このため、潤滑剤塗布装置を設けない構成においては、上述のように脂肪酸亜鉛の添加量の適正化が必要である。

以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様ごとに特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
感光体１０などの像担持体と、像担持体を帯電する帯電装置４０と、像担持体上にトナー像を形成する現像装置５０と、像担持体の表面に先端稜線部を当接させて表面から付着物を除去するクリーニング装置３０とを備えた画像形成装置において、像坦持体は微粒子を含有した表面層を有する感光体であり、クリーニング装置は像担持体に当接する先端稜線部を含んだエッジ層６２２ｂと他の層とからなる複数層構成の短冊形状のクリーニングブレード６２であり、帯電装置は直流電圧が印加された帯電ローラ４１等の帯電部材であり、現像装置で使用するトナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤からなり、外添剤として少なくとも脂肪酸金属塩を含有するトナーであって、トナー中で完全遊離している脂肪酸金属塩の割合である完全遊離率が２５％以下であり、トナーを水系媒体に分散させ超音波を付与して外添剤を遊離させたときの脂肪酸金属塩の遊離率と、完全遊離率の差分から求められる脂肪酸金属塩の弱付着率が２０〜５０％であるとともに、脂肪酸金属塩の含有量がトナー母体粒子１００質量部に対して０．０５〜０．１５質量部である。
これによれば、上記実施形態に説明したように、潤滑剤塗布装置を設けずに装置の小型化、低コスト化を図りつつ、像担持体の高寿命化とクリーニング性能の安定を図り、高品位な画質を維持できる高寿命の画像形成装置を提供することができる。

（態様Ｂ）
（態様Ａ）において、クリーニングブレード６２のエッジ層６２２ｂは、バックアップ層６２２ａなどの他の層に比べて１００％モジュラス値が大きい材質によって形成される。これによれば、高強度材料からなるエッジ層６２２ｂの効果により、ニップ挙動を安定化することができ、良好なクリーニング性やフィルミングの抑制効果を得ることができる。また、バックアップ層６２２ａをエッジ層６２２ｂに比べて低強度で、１００％モジュラス値が小さい材料を用いることにより、長期使用によるヘタリや、当接圧低下を防止することができる。このため、長期にわたって良好なクリーニング性能を得ることができる。これに伴い、長期にわたって帯電部材の汚れを良好に抑制することができ、帯電部材に直流を印加する構成で経時における帯電安定性を得て、高信頼性、高寿命化を図ることもできる。

（態様Ｃ）
（態様Ａ）または（態様Ｂ）において、クリーニングブレード６２のエッジ層を形成する材料の２３［℃］における１００％モジュラスの値が６［ＭＰａ］〜１２［ＭＰａ］である。これによれば、高強度材料からなるエッジ層６２２ｂの効果により、ニップ挙動を安定化することができ、良好なクリーニング性やフィルミングの抑制効果を得ることができる。

（態様Ｄ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）または（態様Ｃ）のいずれかにおいて、帯電部材は表面に周方向に沿って延びる凹凸４１ｃが形成された帯電ローラ４１である。これによれば、帯電ローラは、凹凸によって感光体に対する接触面積が小さく、接触部とギャップ部が適度に分布するため、放電の機会が増え、帯電が安定する。また、接触面積が小さいことにより帯電ローラによる感光体の汚染、逆に感光体上のトナーなどによる帯電ローラの汚れも発生しにくくなる。

（態様Ｅ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）、（態様Ｃ）または（態様Ｄ）のいずれかにおいて、トナーに含有される脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛である。これによれば、上記実施形態について説明したように、良好な画質を維持しながら、感光体摩耗を低減することができ、画像形成装置の長寿命化を図ることができる。

（態様Ｆ）
（態様Ａ）、（態様Ｂ）、（態様Ｃ）、（態様Ｄ）または（態様Ｅ）のいずれかにおいて、トナーは、脂肪酸金属塩の体積平均粒径が０．７〜７．０［μｍ］であり、外添剤として少なくとも２種のシリカ微粒子を含有し、結着樹脂として結晶性樹脂と非結晶性樹脂を含み、少なくとも結着樹脂及び離型剤を含むトナー材料が有機溶剤に溶解又は分散されている液を水系媒体中に乳化又は分散させて得られる母体粒子を含有し、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂を含有し、離型剤がエステルワックスである。これによれば、上記実施形態について説明したように、低温定着性に優れ、且つ、良好な画質を維持しながら、感光体摩耗を低減することができ、画像形成装置の長寿命化を図ることができる。

（態様Ｇ）
画像形成装置に脱着可能なプロセスカートリッジであって、（態様Ａ）に記載される感光体１０などの像担持体と、クリーニングブレード６２などのクリーニング装置と、帯電ローラ４１などの帯電装置と、現像装置５０とを一体的に形成したプロセスカートリッジ１２１である。これによれば、メンテナンス性を向上させることができるとともに、プロセスカートリッジの高寿命化を図ることができる。

１０ 感光体
３０ クリーニング装置
４１ 帯電ローラ
５０ 現像装置
６２ クリーニングブレード
９０ 定着装置
１００ プリンタ
１２１ プロセスカートリッジ
１４０ 露光装置
１６０ 中間転写装置
１６２ 中間転写ベルト
１６５ 二次転写ローラ
６２２ 弾性ブレード
６２２ａ バックアップ層
６２２ｂ エッジ層

特開２０１１−１９７３０９号公報 特開２００４−３３３９６１号公報

Claims (7)

1. 像担持体と、該像担持体を帯電する帯電装置と、該像担持体上にトナー像を形成する現像装置と、該像担持体の表面に先端稜線部を当接させて表面から付着物を除去するクリーニング装置とを備えた画像形成装置において、
   上記像坦持体は微粒子を含有した表面層を有する感光体であり、
   上記クリーニング装置は該像担持体に当接する先端稜線部を含んだエッジ層と他の層とからなる複数層構成の短冊形状のクリーニングブレードであり、
   上記帯電装置は直流電圧が印加された帯電部材であり、
   上記現像装置で使用するトナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤からなり、外添剤として少なくとも脂肪酸金属塩を含有するトナーであって、該トナー中で完全遊離している脂肪酸金属塩の割合である完全遊離率が２５％以下であり、該トナーを水系媒体に分散させ超音波を付与して外添剤を遊離させたときの脂肪酸金属塩の遊離率と、該完全遊離率の差分から求められる脂肪酸金属塩の弱付着率が２０〜５０％であるとともに、脂肪酸金属塩の含有量がトナー母体粒子１００質量部に対して０．０５〜０．１５質量部であることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１の画像形成装置において、上記クリーニングブレードの上記エッジ層は、上記他の層に比べて１００％モジュラス値が大きい材質によって形成されたことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２の画像形成装置において、上記クリーニングブレードの上記エッジ層を形成する材料の２３［℃］における１００％モジュラスの値が６［ＭＰａ］〜１２［ＭＰａ］であることを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１、２または３の何れかの画像形成装置において、上記帯電部材は表面に周方向に沿って延びる凹凸が形成された帯電ローラであることを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１、２、３または４の何れかの画像形成装置において、上記トナーに含有される脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１、２、３、４または５の何れかの画像形成装置において、上記トナーは、上記脂肪酸金属塩の体積平均粒径が０．７〜７．０［μｍ］であり、上記外添剤として少なくとも２種のシリカ微粒子を含有し、上記結着樹脂として結晶性樹脂と非結晶性樹脂を含み、少なくとも該結着樹脂及び離型剤を含むトナー材料が有機溶剤に溶解又は分散されている液を水系媒体中に乳化又は分散させて得られる母体粒子を含有し、該結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂を含有し、該離型剤がエステルワックスであることを特徴とする画像形成装置。
7. 画像形成装置に脱着可能なプロセスカートリッジであって、請求項１に記載される像担持体と、クリーニング装置と、帯電装置と、現像装置とを一体的に形成したことを特徴とするプロセスカートリッジ。

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