JP2015041068A

JP2015041068A - 画像形成装置

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Publication number: JP2015041068A
Application number: JP2013173490A
Authority: JP
Inventors: 藤城　宇貢; Takatsugu Fujishiro; 宇貢藤城; 渡辺　一彦; Kazuhiko Watanabe; 一彦渡辺; 菊地　尚志; Hisashi Kikuchi; 尚志菊地; 多和田　高明; Takaaki Tawada; 高明多和田
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2013-08-23
Filing date: 2013-08-23
Publication date: 2015-03-02

Abstract

【課題】感光体摩耗を抑制可能で長寿命化が可能であり、生産性の高い高速システムにも対応可能な画像形成装置を提供する。【解決手段】プロセスカートリッジにおける感光体１０は帯電ローラ４１により一様に帯電される。帯電ローラへ直流電圧のみを印加する第１の帯電条件と、少なくとも交流成分を含む電圧を印加する第２の帯電条件とを有し、図示しない制御手段は、帯電ローラ１４の清掃時には第２の帯電条件とする。帯電ローラ１４の清掃時は、実際の画像形成終了から装置の動作停止までの間であり、この間に第２の帯電条件で電圧が印加される。【選択図】図２

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、これらのうち少なくとも１つを備えた複合機等の画像形成装置に関する。

像担持体又は静電潜像担持体（以下、「感光体」という）の表面に電荷を付与する帯電装置として、帯電ローラが広く用いられている。
感光体は帯電ローラにより電荷を付与された後に光書込みにより潜像が形成され、その後現像、転写プロセスを経過した後、転写残トナーは感光体クリーニング手段によって除去されるのが一般的である。
クリーニング方式としては、ポリウレタンゴム等のブレードのみでクリーニングする方式や、クリーニング性を向上させるために感光体表面に潤滑剤を供給する方式が知られている。
帯電装置としては、帯電ローラに直流電圧のみを印加して感光体表面を帯電するＤＣ帯電方式と、交流電圧成分（ＡＣ）と直流電圧成分（ＤＣ）を重畳して印加するＡＣ帯電方式とがある。
ＤＣ帯電方式とＡＣ帯電方式とでは感光体の摩耗量が異なり、特許文献１で示されている通り、ＡＣ帯電方式の方が感光体摩耗量が多い（図１１参照）。

感光体の摩耗に起因する作像部の寿命を延命させるためには、感光体の摩耗を低減させるためにＤＣ帯電方式が好ましい。
但し、ＤＣ帯電方式は、ＡＣ帯電方式と比較して帯電性能で劣る場合もある。
画像形成装置の生産性を向上させるためには、装置の高速化が必須となるが、高速化に対してはＡＣ帯電方式と比較してＤＣ帯電方式固有の課題も発生する。
具体的には、ＡＣ帯電方式と比較してＤＣ帯電方式は帯電能力が劣るため、微小な帯電不良により黒ポチ画像や横スジ画像が発生し易い傾向があり、特に高速で発生し易い。

また、帯電ローラは感光体クリーニング手段を通過する微量なトナーやトナー中の添加剤などにより経時で汚染（以下、「汚れ」ともいう）されて帯電機能が低下する。
例えば帯電ローラの軸方向一部分のみで汚染が進行した場合には、その汚染部分のみ抵抗が上昇して感光体へ十分な電荷が付与されなくなり、出力画像に黒筋が発生してしまう。

特にＤＣ帯電ローラ方式においては、前述した感光体摩耗の低減というメリットがあるものの、ＡＣ帯電と比較して異常画像が発生し易い面がある。
この帯電ローラ汚れを防止するために、帯電ローラのクリーニング手段としてローラ状の発泡体等の弾性体を当接させて帯電ローラ表面をクリーニングする方法が知られている。
その中の一例として、メラミン系化合物を含んだ発泡体や、ポリウレタン樹脂を含んだ発泡体を用いたクリーニング手段が提案されている。
例えば、特許文献２では三次元網目状構造の発泡体とするクリーニング手段が提案されている。
これによれば、サブミクロンオーダーの繊維状のメラミン樹脂が像担持体または帯電部材上の微小な凹凸にまで入り込み汚れを掻き出し、被クリーニング体の表面を常に汚れの無い状態に保つことができるとしている。

特許文献３では、メラミン発泡樹脂の原材料で稀に発生する大きな気泡による清掃能力低下を防止するために、原材料を加熱圧縮した後にクリーニング部材として形成する技術が開示されている。
前述した通りＤＣ帯電方式では帯電ローラの汚れにより異常画像が発生し易い面があり、装置を高速化した際にはクリーニング手段による汚れの除去では不十分で、経時で黒ポチ画像や横スジ画像が発生し易くなってしまう現象が確認されている。
特許文献４には、帯電部材としてブラシローラを用いた帯電方式において、接触帯電部材のクリーニング方法として、ピーク間電圧が放電開始電圧の２倍以下の交流電圧と直流電圧を印加することが開示されている。

しかしながら、特許文献４に記載の構成では、帯電部材としてブラシ材を用いているために均一な帯電が得られない。
また、特許文献４では、帯電部材のクリーニングのみに着目しており、その観点からのみ印加電圧が設定されており、感光体の磨耗については考慮されていなかった。

本発明は、このような状況に鑑みてなされたもので、感光体摩耗を抑制可能で長寿命化が可能であり、生産性の高い高速システムにも対応可能な画像形成装置の提供を、その主な目的とする。

上記目的を達成するために、像担持体と、該像担持体の表面を帯電する帯電部材と、該帯電部材に電圧を印加する電圧印加手段と、画像情報に基づいて前記像担持体に形成された静電潜像を可視像化する現像装置と、前記可視像を転写体に転写した後の前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング装置とを有する画像形成装置において、前記帯電部材へ直流電圧のみを印加する第１の帯電条件と、少なくとも交流成分を含む電圧を印加する第２の帯電条件とを有し、前記帯電部材の清掃時には第２の帯電条件とすることを特徴とする。

本発明によれば、直流電圧での帯電により像担持体の摩耗を抑制して装置の長寿命化が図れるとともに、少なくとも交流成分を含む電圧を印加することによって帯電部材の汚れを除去することができる。

本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概要構成図である。プロセスカートリッジの拡大構成図である。帯電ローラの表面性状を示す斜視図である。クリーニングブレードを示す側面図である。クリーニングブレードと感光体との当接部の拡大図である。従来のクリーニングブレードを示す側面図である。従来のクリーニングブレード感光体との当接部の拡大図である。形状係数ＳＦ−１を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。トナーの形状を模式的に示す図である。ＤＣ帯電方式とＡＣ帯電方式とで感光体の摩耗量が異なることを示す特性図である。

以下、本発明の一実施形態を図を参照して説明する。
図1は、本実施形態における画像形成装置としてのプリンタを示す概略構成図である。
プリンタ１００は、フルカラー画像を形成するものであって、画像形成部１２０、中間転写装置１６０及び給紙部１３０から主として構成されている。
なお、以下の説明において、添え字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋは、それぞれ、イエロー用、シアン用、マゼンタ用、ブラック用の部材であることを示している。

画像形成部１２０には、図中左側から順に、イエロートナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｙ、シアントナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｃ、マゼンタトナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｍ、ブラックトナー用のプロセスカートリッジ１２１Ｋが設けられている。
これらのプロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ）は、略水平方向に並べて配置されている。
中間転写装置１６０は、複数の支持ローラに掛け渡された中間転写体としての無端状の中間転写ベルト１６２と、一次転写ローラ１６１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ）と、二次転写ローラ１６５とから主に構成されている。
中間転写ベルト１６２は、各プロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ）の上方で、各プロセスカートリッジに設けられた像担持体としてのドラム状の感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ）の表面移動方向に沿って配置されている。
中間転写ベルト１６２は、感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ）の表面移動に同期して表面移動する。

各一次転写ローラ１６１（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ）は、中間転写ベルト１６２の内周面側に配置されている。
これらの一次転写ローラ１６１により中間転写ベルト１６２の下側に位置する外周面（表面）が各感光体１０の外周面に弱い圧接状態で当接している。
各感光体１０上にトナー像を形成し、そのトナー像を中間転写ベルト１６２に転写する構成及び動作は、各プロセスカートリッジ１２１について実質的に同一である。
ただし、カラー用の３つのプロセスカートリッジ１２１（Ｙ、Ｃ、Ｍ）に対応した一次転写ローラ１６１（Ｙ、Ｃ、Ｍ）についてはこれらを上下に揺動させる図示しない揺動機構が設けられている。
揺動機構は、カラー画像が形成されないときには感光体１０（Ｙ、Ｃ、Ｍ）に中間転写ベルト１６２を接触させないように動作する。

中間転写ユニットである中間転写装置１６０は、プリンタ１００の本体に対して着脱自在に構成されている。
具体的には、プリンタ１００の画像形成部１２０を覆っている図１中の紙面手前側の前カバー（不図示）を開く。
そして、中間転写装置１６０を図１中の紙面奥側から手前側へスライドさせることで、プリンタ１００の本体から中間転写装置１６０を取り外すことができる。

中間転写装置１６０をプリンタ１００の本体に装着する場合には、取り外し作業とは逆の作業をすればよい。
中間転写ベルト１６２における二次転写ローラ１６５よりも表面移動方向下流側であってプロセスカートリッジ１２１Ｙの上流側には、中間転写ベルトクリーニング装置１６７が設けられている。
中間転写ベルトクリーニング装置１６７は、二次転写後の残留トナー等の中間転写ベルト１６２上に付着した付着物を除去するためのものである。

中間転写ベルトクリーニング装置１６７は、中間転写ベルト１６２と一体に支持された状態で中間転写装置１６０として、プリンタ１００の本体に対して着脱自在に構成されている。
中間転写装置１６０の上方には、各プロセスカートリッジ１２１に対応したトナーカートリッジ１５９（Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋ）が略水平方向に並べて配置されている。
各プロセスカートリッジ１２１の下方には、帯電された各感光体１０の表面に画像情報に基づいてレーザー光を照射して静電潜像を形成する露光装置１４０が配置されている。
露光装置１４０の下方には、給紙部１３０が配置されている。給紙部１３０には、記録媒体としての転写紙を収容する給紙カセット１３１及び給紙ローラ１３２が設けられている。
レジストローラ対１３３を経て中間転写ベルト１６２と二次転写ローラ１６５との間の二次転写ニップ部に向けて所定のタイミングで転写紙が給送される。

二次転写ニップ部の転写紙搬送方向下流側には定着装置９０が配置されている。
定着装置９０の転写紙搬送方向下流側には、排紙ローラ対及び排紙された転写紙を収納する排紙収納部が配置されている。
図２は、プリンタ１００が備えるプロセスカートリッジ１２１を示す概略構成図である。
ここで、各プロセスカートリッジ１２１の構成はほぼ同様であるので、以下の説明では色分け用の添え字Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋを省略して構成及び動作について説明する。
プロセスカートリッジ１２１は、感光体１０と、感光体１０の周りに配置されたクリーニング装置３０、帯電装置４０及び現像装置５０とを備えている。

帯電装置４０は、感光体１０に当接するように配置された帯電部材としての帯電ローラ４１と、帯電ローラ４１に当接して回転する帯電ローラクリーナ４２と、帯電ローラ４１に電圧を印加する電圧印加手段とから主として構成されている。
図３に示すように、帯電ローラ４１は芯金６上に導電性ゴム層７を設けたもので、ゴム層の表面は周方向に沿って延びる凹凸が形成されている。
この凹凸は帯電ローラ４１を回転させた状態で研磨ペーパなどを当接させることで形成することができる。
この凹凸によって感光体に対する接触面積が小さく、接触部とギャップ部が適度に分布するため、放電の機会が増え、帯電が安定する。
特に線速が速い場合には帯電安定性の効果が大きい。

接触面積が小さいことにより、帯電ローラによる像担持体の汚染、逆に像担持体上のトナーなどによる帯電ローラの汚れも発生しにくくなる。
帯電ローラに印加するバイアスを直流にしているので、感光体に対する負荷を低減し、感光体の摩耗量が小さくなり、長寿命化を図れる。
帯電ローラクリーナ４２は発泡樹脂により形成されている。発泡径を帯電ローラ４１の表面の凹凸よりも小さくすることによって帯電ローラ４１の表面の付着物を効率的に除去することができる。
発泡樹脂を連続気泡構造とすることで、気泡内に除去した異物を保持してしまい、帯電ローラ４１の表面への再付着を防止することができる。

なお、上述の通り、帯電ローラ４１の表面に周方向の凹凸を設けることで帯電性の安定等を向上させることができるが、当然軸方向にも凹凸が存在するため、周方向及び軸方向双方の凹凸の平均距離よりも発泡径を小さくする必要がある。
また、帯電ローラクリーナ４２の材料としてはウレタン樹脂等でも構わないがメラミン樹脂にすることで網目状の繊維が硬く、一層除去性能を向上することができる。
メラミン発泡樹脂の発泡径は加熱圧縮することで原材料より小さくすることができる。

一般的に帯電ローラの表面には平均距離が数十〜百数十μｍの凹凸が存在し、メラミン発泡樹脂の原材料の発泡径は百数十μｍ程度である。
必要な帯電性能から帯電ローラの表面性を決定した後、その凹凸の平均距離よりも発泡径が小さくなるよう、加熱圧縮率を適宜設定することができる。
なお、加熱圧縮方法としては、ブロック状の現在量を加熱圧縮した後にローラ状に加工しても、原材料をローラ状に加工して芯金を挿入した後に加熱圧縮しても構わない。

本実施形態では、帯電ローラ４１の導電性ゴム層７に凹凸を形成して感光体との接触面積を小さくし、帯電安定性を得るようにしているが、感光体１０の表面層に微粒子を含有させて該表面層に凹凸を設ける構成としてもよい。
この場合も同様の帯電安定性を得ることができる。

クリーニング装置３０は、感光体１０の回転軸方向に長尺な弾性部材であるブレード部材としてのクリーニングブレード５を有している。
クリーニングブレード５におけるその長尺方向に延びる一辺（当接辺）をエッジ部として感光体１０の表面に押しつけて、感光体１０の表面上の転写残トナー等の不要な付着物を引き離し除去する。
クリーニングブレード５は、クリーニング装置３０の筐体（ケース）に固定されるホルダー５ａと、ホルダー５ａに基端部を固定されて支持される弾性ブレード５ｂとから構成されている。
クリーニングブレード５で除去された付着物は、回収スクリュ４３により回収される。
クリーニングブレード５の構成の詳細は後述する。

現像装置５０は、感光体１０の表面にトナーを供給して静電潜像を可視像化するものであり、現像剤を表面に担持する現像剤担持体としての現像ローラ５１を備える。
現像装置５０は、現像ローラ５１と、現像剤収容部に収容された現像剤を攪拌しながら搬送する攪拌スクリュ５２と、攪拌された現像剤を現像ローラ５１に供給しながら搬送する供給スクリュ５３とから主として構成されている。

以上の構成により、潤滑剤塗布装置なしでもプロセスカートリッジ１２１の長寿命化が達成でき、装置の小型化、コスト削減が可能になる。
なお、潤滑剤塗布装置については設けてもよく、更に長寿命化が可能になる。
潤滑剤塗布装置としては、例えば、固形潤滑剤と、固形潤滑剤を支持する潤滑剤支持部材と、固形潤滑剤及び感光体１０の両方に接触して回転するブラシローラで構成されるものを採用できる。
ブラシローラにより固形潤滑剤から削り取った粉末状の潤滑剤をブラシローラにより感光体１０の表面に塗布する。

以上のような構成を有する４つのプロセスカートリッジ１２１は、それぞれ単独でサービス担当者やユーザにより着脱・交換が可能となっている。
プリンタ１００から取り外した状態のプロセスカートリッジ１２１については、感光体１０、帯電装置４０、現像装置５０、クリーニング装置３０が、それぞれ単独で新しい装置との交換が可能に構成されている。
プロセスカートリッジ１２１は、クリーニング装置３０で回収した転写残トナーを回収する廃トナータンクを備えていてもよい。
この場合、更に、プロセスカートリッジ１２１において廃トナータンクが単独で着脱・交換が可能な構成とすれば利便性が向上する。

次に、プリンタ１００の動作について説明する。
プリンタ１００では、不図示のオペレーションパネルやパーソナルコンピュータ等の外部機器からプリント命令を受け付ける。
すると、まず、感光体１０を図中矢印Ａ（図２参照）の方向に回転させ、帯電装置４０の帯電ローラ４１によって感光体１０の表面を所定の極性に一様に帯電させる。
帯電後の感光体１０に対し、露光装置１４０は、入力されたカラー画像データに対応して光変調された例えばレーザービーム光を色ごとに照射し、これによって各感光体１０の表面にそれぞれ各色の静電潜像を形成する。
各静電潜像に対し、各色の現像装置５０の現像ローラ５１から各色の現像剤を供給し、各色の静電潜像を各色の現像剤で現像し、各色に対応したトナー像を形成して可視像化する。

次いで、一次転写ローラ１６１にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することによって、中間転写ベルト１６２を挟んで感光体１０と一次転写ローラ１６１との間に一次転写電界を形成する。
一次転写ローラ１６１で中間転写ベルト１６２を弱く圧接することで一次転写ニップを形成する。
これらの作用により、各感光体１０上のトナー像は中間転写ベルト１６２上に効率よく一次転写される。中間転写ベルト１６２上には、各感光体１０で形成された各色のトナー像が互いに重なり合うように転写され、積層トナー像が形成される。

中間転写ベルト１６２上に一次転写された積層トナー像は、給紙カセット１３１内に収容されている転写紙が給紙ローラ１３２やレジストローラ対１３３等を経て所定のタイミングで給送される。
二次転写ローラ１６５にトナー像と逆極性の転写電圧を印加することにより、転写紙を挟んで中間転写ベルト１６２と二次転写ローラ１６５との間に二次転写電界を形成し、転写紙上に積層トナー像が転写される。
積層トナー像が転写された転写紙は定着装置９０に送られ、熱及び圧力で定着される。トナー像が定着された転写紙は、排紙ローラ対によって排紙収納部に排出、載置される。
一方、一次転写後の各感光体１０上に残留する転写残トナーは、各クリーニング装置３０のクリーニングブレード５によって掻き取られ、除去される。

図４乃至図７に基づいてクリーニングブレード５について詳細に説明する。
図４は、クリーニングブレード５の概略構成を示す側面図である。クリーニングブレード５は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなるホルダー５ａと、該ホルダー５ａに支持された弾性ブレード５ｂとで構成されている。
弾性ブレード５ｂは、ホルダー５ａの一端側に接着剤などにより固定されており、ホルダー５ａの他端側は、クリーニング装置３０のケースに片持ち状態に支持されている。
弾性ブレード５ｂは、感光体に当接する側のエッジ層５ｂ−１と、反対側のバックアップ層５ｂ−２の二層から構成される積層ブレードとなっている。

エッジ層５ｂ−１は、感光体１０と直接接触する先端稜線部５ｂ−１ａを形成する層である。
エッジ層５ｂ−１は、バックアップ層５ｂ−２に比べて強度が高いウレタンゴム材料を使用している。
エッジ層５ｂ−１の１００％モジュラス値がバックアップ層５ｂ−２に比べて大きい組合せとなっている。
エッジ層５ｂ−１とバックアップ層５ｂ−２の組合せの一例としては、エッジ層５ｂ−１として、１００％モジュラス（２３［℃］）が６〜７［Ｍｐａ］のウレタンゴム材料を用い、バックアップ層５ｂ−２として、４〜５［Ｍｐａ］のウレタンゴム材料を用いた。

ただし、感光体に当接する部分であるエッジ層５ｂ−１としては、１００％モジュラス（２３［℃］）が６［Ｍｐａ］以上１２［Ｍｐａ］以下の範囲内であれば、好適に利用することができる。
また、ゴム硬度では、エッジ層５ｂ−１に８０度（ＪＩＳＡ）のウレタンゴムを用い、バックアップ層５ｂ−２にゴム硬度７５度（ＪＩＳＡ）のウレタンゴムを用いた。
エッジ層５ｂ−１の厚さは０．５［ｍｍ］、バックアップ層５ｂ−２の厚さは１．３［ｍｍ］としている。

図６は、従来から用いられてきた単層の弾性ブレード２００を用いたクリーニングブレード２０１を示す図である、
図７は、図６のクリーニングブレード２０１と感光体１０との当接部の拡大図である。クリーニングブレード２０１は、１００％モジュラス（２３℃）が４．６［ＭＰａ］、硬度７２度程度のウレタンゴム材料を使用している。
このような、従来の単層のクリーニングブレードでは、長期に亘って感光体１０に当接させ続けてもヘタリが生じ難く、初期の当接状態を維持することができる。
しかし、硬度が低いため、感光体１０と当接するエッジ部における変形が大きく、当接面積が広くなるため当接圧力が低くなる。
このため、トナーや感光体表面の付着物Ｓの除去能力が低く、また、堰き止められたトナーの一部が感光体１０に当接して変形したエッジ部を楔効果により少しずつすり抜けてしまう。

図５は、本実施形態におけるクリーニングブレード５と感光体との当接部の拡大図である。
本実施形態のクリーニングブレード５においては、高強度材料からなるエッジ層５ｂ−１の効果により、先端稜線部５ｂ−３の強度が高くなっている。
このため、図６に示す低硬度の弾性ゴムからなるクリーニングブレード２０１に比べて、エッジ部における変形を小さくして当接面積が広がることを抑制することができる。
これにより、当接圧力を大きくすることができる。そのため、トナーや感光体表面の付着物Ｓに対する除去能力が高く、堰き止めたトナーの一部がエッジ部をすり抜けることを十分に抑制できる。

上述のように弾性ブレード５ｂでは、感光体１０と当接するエッジ層５ｂ−１を高硬度としてクリーニング性能を高める一方で、バックアップ層５ｂ−２にはエッジ層５ｂ−１よりも１００％モジュラス値の小さな材料を用いた積層構造としている。
これは、高硬度の高強度材料を従来のクリーニングブレードのように単層のままで使用した場合、ニップの広がりは押さえられるが、長期使用によってヘタリが生じ、当接圧の低下などを引き起こし、クリーニング性能の低下が発生する場合がある。
そこで、弾性ブレード５ｂを二層の積層構造とし、バックアップ層５ｂ−２をエッジ層５ｂ−１に比べて低強度で、１００％モジュラス値が小さい材料を用いることにより、長期使用によるヘタリや、当接圧低下を防止するようにする。
これにより、さらに長期に亘って良好なクリーニング性能を維持することができ、高信頼性、高寿命化を図ることができる。

トナーの除去性能を高めるには、先端稜線部５ｂ−３のスティックスリップを抑制することが有効であり、感光体１０と当接するエッジ層５ｂ−１の反発弾性を小さくすることが有効である。
しかしながら、反発弾性を小さくすることにより、低温環境下でのクリーニング性能が低下してしまう。
このため、本実施形態の弾性ブレード５ｂでは、エッジ層５ｂ−１の反発弾性と、バックアップ層５ｂ−２の反発弾性の大小関係が、少なくとも１０℃において、
エッジ層の反発弾性＜バックアップ層の反発弾性
の関係を満たすものが好ましい。
バックアップ層５ｂ−２の反発弾性を、エッジ層５ｂ−１の反発弾性より大きくすることにより、積層構造の弾性ブレード５ｂ全体での反発弾性を適正化する。これにより、低温環境下でのクリーニング性能も確保することができる。

さらに、クリーニング性能をより良くするためには、感光体１０と当接するエッジ層５ｂ−１のｔａｎδピーク温度を大きくすることが有効である。
これにより、低温環境下のゴム性を低下させ、ブレードのスティップスリップ運動を減らすことができる。
しかしながら、ｔａｎδピーク温度を大きくすることにより、低温環境下でのクリーニング性能が低下してしまう。

このため、本実施形態の弾性ブレード５ｂでは、エッジ層５ｂ−１のｔａｎδピーク温度と、バックアップ層５ｂ−２のｔａｎδピーク温度の大小関係が、
エッジ層のｔａｎδピーク温度＞バックアップ層のｔａｎδピーク温度
の関係を満たすものが好ましい。
バックアップ層５ｂ−２のｔａｎδピーク温度を小さくすることにより、バックアップ層５ｂ−２のゴム性を大きくし、積層構造の弾性ブレード５ｂ全体でのｔａｎδピーク温度を適正化する。
これにより、低温環境下でのクリーニング性能を確保することができる。

本プリンタ１００に採用するクリーニングブレード５の実施例１〜３を表１に挙げてより具体的に説明する。

実施例１〜３では、エッジ層５ｂ−１の１００％モジュラス（２３［℃］）が６［Ｍｐａ］のゴム材料を用い、エッジ部における変形を小さくして、フィルミングを防止している。
また、バックアップ層５ｂ−２として、エッジ層５ｂ−１より低硬度のゴム材料を用いることにより、長期使用によるヘタリや、当接圧低下を防止することができる。
これにより、さらに長期にわたって良好なクリーニング性能を維持している。

実施例２では、実施例１よりもエッジ層５ｂ−１の反発弾性を低下させて、エッジ部のスティックスリップ現象を抑えてエッジの挙動を安定させ、さらなるクリーニング性能の向上を図っている。
実施例３では、実施例１よりもバックアップ層５ｂ−２の１００％モジュラスをさらに低下させて、弾性ブレード５ｂの感光体への接触圧力を低下させ、ブレード磨耗を抑制して、長期にわたりクリーニング性能が維持できるようにしている。
さらに、実施例１、２では、１０℃におけるバックアップ層５ｂ−２の反発弾性を、エッジ層５ｂ−１の反発弾性より大きくすることにより、積層構造の弾性ブレード５ｂ全体での反発弾性を適正化している。
また、バックアップ層５ｂ−２のｔａｎδピーク温度を、エッジ層５ｂ−１のｔａｎδピーク温度よりも小さくすることにより、積層構造の弾性ブレード５ｂ全体でのｔａｎδピーク温度を適正化する。
これにより、低温環境下でのクリーニング性能を確保している。

以下、帯電装置の詳細について説明する。
前述した通り、帯電装置は帯電ローラ４１と帯電ローラクリーナ４２とにより構成され、図示せぬ電圧印加手段（以下、「帯電高圧電源」という）から電圧が印加される。
画像形成時は基本的に直流電圧が印加されるＤＣ帯電方式（第１の帯電条件）であり、ＡＣ帯電方式と比較して感光体１０の摩耗が抑制されて装置の長寿命化を図ることができる。
ＤＣ帯電方式では、一般的にクリーニングブレード５と帯電ローラ４１との間で感光体１０の表面が露光されて感光体１０の表面を除電する、図示せぬ除電ランプが設けられる。
通常の画像形成時に帯電高圧電源から供給されるＤＣ電圧としては、例えば感光体１０の表面を−７００Ｖに帯電する場合、約−１３００Ｖが供給される。

帯電ローラ４１の表面には装置の使用にともなってクリーニングブレード５をすり抜けたトナーやトナー中の添加剤などの汚れが付着し、前述した異常画像が発生してしまう。
このとき、帯電高圧電源から交流成分も重畳したＡＣ電圧（第２の帯電条件）を印加すると（実施例１）、トナーやトナー中の添加剤などの汚れは感光体１０の表面に転移して最終的にクリーニングブレード５により除去することができる。
一般的に必要な画像形成が終了しても印刷画像が装置外へ転写紙が排出されるまで装置は動作している。
実際の画像形成終了から装置の動作停止までの間、すなわち画像形成終了後にＡＣバイアスを印加することで帯電ローラ４１の表面を清掃することができる。
実際の画像形成終了から装置の動作停止までの間は、「帯電ローラクリーニングモード実施期間」となり、清掃時には図示しない制御手段によって実施タイミングが判断される。

例えば、直流成分としては感光体１０の表面電位と同じ−７００Ｖ、交流成分としてピーク間電圧が約２０００Ｖ、周波数はプロセススピード（ｍｍ／ｓｅｃ）の７倍程度の周波数（プロセススピードが２００ｍｍ／ｓｅｃのときに１４００Ｈｚ）を印加することで、帯電ローラ４１の表面を清掃することができる。
なお、ＡＣバイアスを印加したＡＣ帯電方式の状態でも瞬時に全ての付着物を除去することが可能な訳ではない。
面積率の高い画像を連続出力した際などで現実的にはクリーニングブレードを突発的に多量のトナーがすり抜けることがあり、帯電ローラを汚して帯電性を損なうことがあり、ＡＣ帯電方式においても帯電ローラクリーナは必要である。

他の実施例としては、実際の画像形成終了から装置の動作停止までの間に印加するＡＣバイアスの直流成分を無くし、交流成分は上述した例と同様とすることで感光体１０表面の除電も行うことが可能となる（実施例２）。
このため、除電ランプも消灯して消費エネルギーを低減することが可能となる。
なお、ＡＣバイアスを印加するタイミングは適宜設定することができる。具体的には、全ての印刷動作終了後に実施する必要は無く、所定間隔毎、例えば１０００枚の画像形成毎の印刷動作終了後に実施するなど、適宜設定することが可能である。
このようにすれば、帯電部材の汚れを除去するために印加する交流電圧を必要最小限にすることで、像担持体の摩耗を抑制して装置の長寿命化を図ることができる。

以下に別の実施例を説明する。
通常の画像形成時はＤＣバイアスが印加されるが、帯電ローラ４１の表面を清掃する際にはＡＣバイアスが印加される（実施例３）。
印加されるＡＣバイアスとしては、例えば感光体１０の表面を−７００Ｖに帯電する場合、直流成分は−７００Ｖ、交流成分はピーク間電圧が約２０００Ｖ、周波数はプロセススピード（ｍｍ／ｓｅｃ）の７倍程度の周波数（プロセススピードが２００ｍｍ／ｓｅｃのときに１４００Ｈｚ）が印加される。
上述したＤＣ帯電とＡＣ帯電を適宜切り替えることで帯電ローラ４１の表面を清掃することができるとともに、画像形成も可能であり、帯電ローラ４１の表面を清掃するために特定の動作を行う必要が無い。
このため、ダウンタイムの発生を回避することが可能となる。

この場合も上述した実施例と同様に実施間隔を適宜設定することができる。例えば１０００枚の画像形成毎に次の印刷命令を受けた際にＡＣ帯電での作像を１回だけ実施することができる。

上記内容をリコー社製Aficio MP C5501機を改造して効果確認を行った結果を表２に示す。
上記実機に上述した感光体、帯電ローラ、クリーニングブレード、後述するトナーを搭載した。
Aficio MP C5501機は元々感光体表面に潤滑剤を塗布する機構を有しているが、塗布機構を取り除く改造も合わせて実施している。

比較例１（ＡＣ帯電）では感光体摩耗が多く長寿命化が図れず、比較例２（ＤＣ帯電方式）では感光体摩耗は少ないものの帯電ローラの汚れにより異常画像が発生してしまい長寿命化が図れない。
これに対し、実施例１〜３では感光体摩耗は少ないまま帯電ローラの汚れによる異常画像が発生することなく長寿命化が図れている。

次に、本プリンタに好適に使用されるトナーについて説明する。
本プリンタに好適に使用されるトナーは、６００ｄｐｉ以上の微少ドットを再現するために、トナーの体積平均粒径が３〜６［μｍ］のものが好ましい。
また、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が、１．００〜１．４０の範囲にあるトナーが好ましい。
（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００に近いほど粒径分布がシャープであることを示す。
このような小粒径で粒径分布の狭いトナーでは、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、静電転写方式では転写率を高くすることができる。

トナーの形状係数ＳＦ−１は１００〜１８０、形状係数ＳＦ−２は１００〜１８０の範囲にあることが好ましい。
図８は、形状係数ＳＦ−１を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π）／４・・・式（１）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。

図９は、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。
トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／（４π）を乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×１００／（４π）・・・式（２）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。

形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。
トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと感光体との接触状態が点接触になるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと感光体との吸着力も弱くなって、転写率は高くなる。
形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２のいずれかが１８０を超えると、転写率が低下するため好ましくない。
また、カラープリンタに好適に使用されるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマーと、ポリエステルと、着色剤と、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。

以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。
（ポリエステル）
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。

２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。
２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。
３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。
なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧しながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。
ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。

酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。
しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。
重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。
ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。
ウレア変性のポリエステルは、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得、これとアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−イソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。
［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５／１を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１／１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。
０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。
１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。

アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。
これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。
［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２／１超や、１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。
ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。
ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧しながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。

次いで４０〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。
（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。
使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。
また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。
反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。
１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。
ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。
２００００を超えると低温定着性およびフルカラー画像形成装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性およびフルカラー画像形成装置に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。
尚、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。
従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。
また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。

ウレア変性ポリエステルの重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。
４５℃未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。
また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ１、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。
着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。
具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧＶＰ２０３６、コピーチャージＮＸＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲ１−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。
好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。
このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。
また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。
さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。

荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０−３〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５×１０−３〜０．５［μｍ］であることが好ましい。
また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ２／ｇ］であることが好ましい。
この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。
特に両微粒子の平均粒径が５×１０−４μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。
しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。
具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。

特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。
有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。

トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。
５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。
好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。
このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。
例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１［μｍ］、及び３［μｍ］、ポリスチレン微粒子０．５［μｍ］及び２［μｍ］、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１［μｍ］、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。
例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。
この中でも、分散体の粒径を２〜２０［μｍ］にするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００［ｒｐｍ］、好ましくは５０００〜２００００［ｒｐｍ］である。
分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。

反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。
反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。

有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。
また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。
その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。
さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
またトナーの形状は略球形状であり、以下の形状規定によって表すことができる。

図１０（ａ），（ｂ），（ｃ）はトナーの形状を模式的に示す図である。
図１０（ａ），（ｂ），（ｃ）において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、トナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（図１０（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図１０（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。
長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。
また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。
特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。

なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。

５ブレード部材としてのクリーニングブレード
１０像担持体としての感光体
３０クリーニング装置
４１帯電部材としての帯電ローラ
５０現像装置

特開２００１−１０９３３２号公報特開２００３−０６６８０７号公報特開２００５−０７０７５０号公報特開２００４−２９４８８４号公報

Claims

像担持体と、該像担持体の表面を帯電する帯電部材と、該帯電部材に電圧を印加する電圧印加手段と、画像情報に基づいて前記像担持体に形成された静電潜像を可視像化する現像装置と、前記可視像を転写体に転写した後の前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング装置とを有する画像形成装置において、
前記帯電部材へ直流電圧のみを印加する第１の帯電条件と、少なくとも交流成分を含む電圧を印加する第２の帯電条件とを有し、
前記帯電部材の清掃時には第２の帯電条件とすることを特徴とする画像形成装置。
請求項１に記載の画像形成装置において、
第１の帯電条件で画像形成を行うとともに、画像形成終了後に、第１の帯電条件と同じ直流成分と交流成分とを含む第２の帯電条件で前記帯電部材の清掃を行うことを特徴とする画像形成装置。
請求項１に記載の画像形成装置において、
第１の帯電条件で画像形成を行うとともに、画像形成終了後に、直流成分を含まない交流成分のみの第２の帯電条件で前記帯電部材の清掃を行うことを特徴とする画像形成装置。
請求項２又は３に記載の画像形成装置において、
第２の帯電条件での前記帯電部材の清掃を所定間隔毎に行うことを特徴とする画像形成装置。
請求項１に記載の画像形成装置において、
第１の帯電条件で画像形成を行うとともに、所定間隔毎に第１の帯電条件と同じ直流成分と交流成分とを含む第２の帯電条件で画像形成を行うことを特徴とする画像形成装置。
請求項１〜５のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
前記帯電部材が、周方向に沿って延びる凹凸が形成された帯電ローラであることを特徴とする画像形成装置。
請求項１〜６のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
前記クリーニング装置は、ブレード部材の先端稜線部を前記像坦持体の表面に当接させて前記像坦持体の表面から付着物を除去する構成を有し、前記ブレード部材は前記像担持体に当接する部分が２３℃における１００％モジュラス値が６ＭＰａ以上の弾性ゴムからなることを特徴とする画像形成装置。
請求項７に記載の画像形成装置において、
前記ブレード部材は、前記像担持体に当接する側の層と、当接する側と反対側の層の積層構造を有し、前記反対側の層は前記当接する側の層よりも１００％モジュラス値が小さい材料からなることを特徴とする画像形成装置。
請求項１〜８のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
前記像担持体は、微粒子を含有した表面層を有すること特徴とする画像形成装置。