JP6812745B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents
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Description
また、従来から、電子写真方式の画像形成において、白色顔料を含むトナー粒子を有するトナーを用いる技術が知られている。
結着樹脂と白色顔料とを含むトナー粒子を有し、
前記トナー粒子全体に対する前記白色顔料の含有量が10質量%以上50質量%以下であり、
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が200nm以上400nm未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の50個数%以上であり、かつ、最大フェレ径が500nm以上650nm未満における頻度の最小値に比べて最大フェレ径が650nm以上1000nm未満における頻度の最大値が大きい静電荷像現像用トナーである。
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の5個数%以上30個数%以下である<1>に記載の静電荷像現像用トナーである。
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満である前記白色顔料の粒子が凝集体である<1>又は<2>に記載の静電荷像現像用トナーである。
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が0.85以上の前記白色顔料の粒子の割合は、50個数%以上である<1>〜<3>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーである。
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が0.90以上の前記白色顔料の粒子の割合は、20個数%以上である<1>〜<4>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーである。
<1>〜<5>のいずれか1つに記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。
<1>〜<5>のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。
<6>に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
<6>に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
<6>に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。
なお、「質量部」及び「質量%」との記載は、それぞれ、「重量部」及び「重量%」と同義である。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー(単に「トナー」とも称する)は、結着樹脂と白色顔料とを含むトナー粒子を有し、トナー粒子全体に対する前記白色顔料の含有量が10質量%以上50質量%以下であり、かつ、トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子(以下「白色顔料粒子」ともいう)における最大フェレ径の粒度分布(以下、単に「白色顔料粒子の粒度分布」ともいう)において、最大フェレ径が200nm以上400nm未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の50個数%以上であり、かつ、最大フェレ径が500nm以上650nm未満における頻度の最小値に比べて最大フェレ径が650nm以上1000nm未満における頻度の最大値が大きい。
以下、最大フェレ径が200nm以上400nm未満である白色顔料粒子を「小径粒子」、最大フェレ径が500nm以上650nm未満である白色顔料粒子を「中径粒子」、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満である白色顔料粒子を「大径粒子」ともいう。
また、白色顔料粒子の粒度分布において、最大フェレ径が200nm以上400nm未満である領域を「小径領域」、最大フェレ径が500nm以上650nm未満である領域を「中径領域」、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満である領域を「大径領域」ともいう。
また、特に比重の高い白色顔料を用いる場合、自重により固化しやすく、さらに高い流動性が求められることが多い。
つまり、本実施形態では、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の過半数を小径粒子が占め、かつ、残りの多くを大径粒子が占めている。そのため、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子が小径粒子のみで構成されている場合や、最大フェレ径が小径領域から大径領域まで広い領域にわたって分布している場合に比べて、トナー粒子内における白色顔料と結着樹脂との界面の面積が小さくなる。そして、上記界面の面積が小さくなることで、トナーが機械的負荷を受けてもトナー粒子が界面で割れることが起こりにくくなり、トナー粒子の割れに起因するトナーの流動性の低下が抑制されると推測される。
そして、本実施形態のトナーを用いた画像形成装置では、トナーの流動性の低下が抑制されることにより、トナーの流動性の低下に起因するトナーの搬送経路における異音や詰まりが抑制される。
そして、本実施形態のトナーの中でも、特に白色顔料以外の着色剤を含まない白色トナーでは、白色顔料による画像の隠蔽性が向上することで、画像の白色度が向上する。
なお、白色顔料による画像の隠蔽性向上(特に白トナーの場合は白色度の向上)の観点から、小径粒子の割合は、50個数%以上が好ましく、60個数%以上がより好ましく、70個数%以上がさらに好ましい。
具体的には、例えば、トナー粒子の製造時に、一次粒子が小径領域の最大フェレ径を有する白色顔料と、一次粒子が大径領域の最大フェレ径を有する白色顔料と、を併用する方法が挙げられる。そして、いずれも一次粒子としてトナー粒子中に分散させ、小径粒子と大径粒子との含有比を調整することで、上記トナー粒子が得られる。
ここで、「凝集体」とは、白色顔料の一次粒子が複数個凝集した状態で存在する粒子をいい、「孤立粒子」とは、白色顔料の一次粒子が他の一次粒子と接触せずに孤立して存在する粒子」をいう。
なお、トナー粒子の製造時に、白色顔料の一部のみを凝集させて凝集体としてトナー粒子中に分散させる方法は、特に限定されるものではなく、その具体例については後述する。
大径粒子の割合が上記範囲であることにより、上記範囲よりも少ない場合に比べて、トナーの流動性の低下が抑制される。その理由は定かではないが、大径粒子の割合が多いことで、上記のようにトナー粒子内における白色顔料と結着樹脂との界面の面積が小さくなり、界面での割れが起こりにくくなるため、割れに起因するトナーの流動性の低下が抑制されると推測される。
また、大径粒子の割合が上記範囲であることにより、上記範囲よりも多い場合に比べて、白色顔料による画像の隠蔽性が向上する。その理由は定かではないが、大径粒子の割合を30個数%以下に抑えることで、大径粒子間の隙間が大径粒子より最大フェレ径の小さい粒子で埋まり、白色顔料による画像の隠蔽性が向上すると推測される。
なお、大径粒子の割合は、5個数%以上30個数%以下がより好ましく、10個数%以上25個数%以下がさらに好ましい。
大径粒子が凝集体であることにより、大径粒子が孤立粒子である場合に比べて、白色顔料による画像の隠蔽性が向上する。その理由は定かではないが、大径粒子が凝集体であると、例えば、画像を形成する工程(特にトナー像を定着する定着工程)において、凝集体である大径粒子が解砕され、画像の隠蔽性に寄与しやすい小径粒子の状態で定着画像内に存在するためと推測される。
また、トナー流動性の低下抑制の観点から、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子全体に対する円形度が0.90以上の白色顔料粒子の割合は、20個数%以上が好ましく、30個数%以上がより好ましく、40個数%以上がさらに好ましい。
具体的には、まず、測定対象となるトナーをエポキシ樹脂に混合して包埋し、エポキシ樹脂を固化する。得られた固化物を、ウルトラミクロトーム装置(Leica社製UltracutUCT)により切断し、厚さ100nmの薄片試料を作製する。
得られた薄片試料の断面を、走査型電子顕微鏡(FE−SEM、日立ハイテクノロジーズ社製、型番:S−4800)にて、観察倍率を10000倍として観察し、SEM画像を得る。
なお、SEM画像において輪郭が抽出された白色顔料の粒子のうち、複数の一次粒子が接触した状態で存在する集合体を「凝集体」とし、他の一次粒子と接触せずに孤立して存在する一次粒子を「孤立粒子」とする。
式:円形度=(円相当周囲長)/(投影画像周囲長)
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。
結着樹脂としては、例えば、スチレン類(例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等)、(メタ)アクリル酸エステル類(例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n−プロピル、アクリル酸n−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸2−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸2−エチルヘキシル等)、エチレン性不飽和ニトリル類(例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等)、ビニルエーテル類(例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等)、ビニルケトン類(ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等)、オレフィン類(例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等)等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を2種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、1種類単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる3価以上のカルボン酸を併用してもよい。3価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級(例えば炭素数1以上5以下)アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる3価以上の多価アルコールを併用してもよい。3価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定(DSC)により得られたDSC曲線より求め、より具体的にはJIS K 7121−1987「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
ポリエステル樹脂の数平均分子量(Mn)は、2000以上100000以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Mw/Mnは、1.5以上100以下が好ましく、2以上60以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ(GPC)により測定する。GPCによる分子量測定は、測定装置として東ソー製GPC・HLC−8120GPCを用い、東ソー製カラム・TSKgel SuperHM−M(15cm)を使用し、THF溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
多価イソシアネート化合物は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
3価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、3価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物(アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど)とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
架橋/伸長反応停止剤としては、モノアミン(ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど)、およびそれらをブロックしたもの(ケチミン化合物)などが挙げられる。
着色剤としては、少なくとも白色顔料を用いる。
白色顔料としては、例えば、無機顔料(例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶質シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネートカオリン、アルミノ珪酸塩、セリサイト、ベントナイト、及び、スメクサイト等)、有機顔料(例えば、ポリスチレン樹脂粒子、及び、尿素ホリマリン樹脂粒子等)が挙げられる。
白色顔料は、1種類単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。
白色顔料以外の着色剤を用いる場合は、1種類単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス;カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス;モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス;脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス;などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定(DSC)により得られたDSC曲線から、JIS K 7121−1987「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部(コア粒子)と芯部を被覆する被覆層(シェル層)とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤(アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい)の5%水溶液2ml中に測定試料を0.5mg以上50mg以下加える。これを電解液100ml以上150ml以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で1分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として100μmのアパーチャーを用いて2μm以上60μm以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は50000個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲(チャンネル)に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積16%となる粒径を体積粒径D16v、数粒径D16p、累積50%となる粒径を体積平均粒径D50v、累積数平均粒径D50p、累積84%となる粒径を体積粒径D84v、数粒径D84pと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標(GSDv)は(D84v/D16v)1/2、数粒度分布指標(GSDp)は(D84p/D16p)1/2として算出される。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置(シスメックス社製のFPIA−2100)によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は3500個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー(現像剤)を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、SiO2、TiO2、Al2O3、CuO、ZnO、SnO2、CeO2、Fe2O3、MgO、BaO、CaO、K2O、Na2O、ZrO2、CaO・SiO2、K2O・(TiO2)n、Al2O3・2SiO2、CaCO3、MgCO3、BaSO4、MgSO4等が挙げられる。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子100質量部に対して、1質量部以上10質量部以下である。
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液及び白色顔料を含む着色剤の粒子(以下「着色剤粒子」ともいう)が分散された着色剤粒子分散液を準備する工程(樹脂粒子分散液準備工程)と、樹脂粒子分散液及び着色剤粒子分散液を混合した分散液中で(必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で)、樹脂粒子及び着色剤粒子(必要に応じて他の粒子)を凝集させ、凝集粒子を形成する工程(凝集粒子形成工程)と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程(融合・合一工程)と、を経て、トナー粒子を製造する。
なお、以下の説明では、離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
界面活性剤は、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相(O相)に塩基を加えて、中和したのち、水媒体(W相)を投入することによって、W/OからO/Wへの、樹脂の変換(いわゆる転相)が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置(例えば、堀場製作所製、LA−700)の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲(チャンネル)に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積50%となる粒径を体積平均粒径D50vとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温(例えば25℃)で上記凝集剤を添加し、混合分散液のpHを酸性(例えばpHが2以上5以下)に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸(IDA)、ニトリロトリ酢酸(NTA)、エチレンジアミンテトラ酢酸(EDTA)等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子100質量部に対して0.01質量部以上5.0質量部以下が好ましく、0.1質量部以上3.0質量部未満がより好ましい。
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上(例えば樹脂粒子のガラス転移温度より10から30℃高い温度以上)に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第2凝集粒子を形成する工程と、第2凝集粒子が分散された第2凝集粒子分散液に対して加熱をし、第2凝集粒子を融合・合一して、コア/シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
なお、上記第1凝集工程は、前述の凝集粒子形成工程において行ってもよく、粒子分散液準備工程において行ってもよい。
そして第2凝集工程において、白色顔料粒子の凝集体が形成された混合分散液に第2の凝集剤を添加し、樹脂粒子と白色顔料粒子の凝集体と白色顔料粒子の孤立粒子とを含む凝集粒子を形成する。
具体的には、例えば、樹脂粒子分散液を調製する際にアニオン界面活性剤を用いて樹脂粒子を分散させた場合、着色剤粒子分散液の調製には、樹脂粒子分散液の調製に用いた界面活性剤とは逆の極性を有する界面活性剤であるカチオン界面活性剤を用いる。そして、第1の凝集剤としてアニオン凝集剤(すなわち、着色剤粒子分散液の調製に用いた界面活性剤とは逆の極性を有する凝集剤)を用いることで、混合分散液中で白色顔料粒子が選択的に凝集し、白色顔料粒子の凝集体が形成される。
カチオン凝集剤の具体例としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等が挙げられる。
トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布(すなわち、凝集体の最大フェレ径、小径粒子と大径粒子との割合等)は、第1の凝集剤の種類及び添加量の他、第1凝集工程の条件(例えば、保持時間、温度、pH等)等の調整により制御される。また、混合分散液の一部に第1の凝集剤を添加した後に第1の凝集剤が添加されていない混合分散液の残部と混合する場合は、第1の凝集剤を添加する混合分散液と第1の凝集剤を添加しない混合分散液との比率によって、白色顔料粒子の粒度分布を制御してもよい。
すなわち、樹脂粒子分散液の調製にアニオン界面活性剤を用い、着色剤粒子分散液の調製にカチオン界面活性剤を用いた場合、第1の凝集剤としてアニオン凝集剤を用い、第2の凝集剤としてカチオン凝集剤を用いる。
また、同様に、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布(すなわち、凝集体の最大フェレ径、小径粒子と大径粒子との割合等)は、第1の凝集剤の種類及び添加量の他、第1凝集工程の条件(例えば、保持時間、温度、pH等)等の調整により制御される。
次に、溶解懸濁法について説明する。
結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、結着樹脂として未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。
未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、光輝性顔料、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調整する(油相液調製工程)。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する(懸濁液調製工程)。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する有機溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、10分以上40時間以下が好ましく、2時間以上24時間以下が好ましい。反応温度は、0℃以上150℃以下が好ましく、40℃以上98℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒(ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等)を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩(アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等)から選ばれる少なくとも1種と、α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩(アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等)も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、1種を単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る(溶媒除去工程)。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去して、トナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、1分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば0℃以上100℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。
(1)懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
(2)圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
次に、混練粉砕法について説明する。
混練粉砕法は、結着樹脂等の各材料を混合した後、加熱ロール、ニーダー、押し出し機等を用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練粉砕法は、より詳細には、結着樹脂を含むトナー粒子を構成する材料(以下「トナー形成材料」ともいう)を混練する混練工程と、前記混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
混練粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。
混練工程は、結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、例えば、トナー形成材料100質量部に対し、0.5質量部以上5質量部以下の水系媒体(例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等)を添加することが望ましい。
スクリュー押出機11は、スクリュー(図示せず)を備えたバレル12と、バレル12にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口14と、バレル12中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口16と、バレル12中でトナー形成材料が混練されて形成された混練物を排出する排出口18と、から構成されている。
ついで、送りスクリュー部SBにおいて、液体添加口16からバレル12に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。また図1では、送りスクリュー部SBにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部NBにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部SB及びニーディング部NBの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。
最後に、ニーディング部NBにより溶融混練されて形成された混練物は、送りスクリュー部SCにより排出口18に輸送され、排出口18から排出される。
以上のようにして、図1に示したスクリュー押出機11を用いた混練工程が行われる。
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から4℃/sec以上の平均降温速度で40℃以下まで冷却することが望ましい。混練物の冷却速度が遅い場合、混練工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物(着色剤と、必要に応じてトナー粒子内に内添される離型剤等の内添剤との混合物)が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混練工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混練工程終了の際における混練物の温度(例えば図1のスクリュー押出機11を用いた場合は、t2℃)から40℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、1mm以上3mm以下の薄さであることが好ましい。
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。粉砕物を、熱または機械的衝撃力によって球形化させてもよい。
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒径のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、空気式分級機等が使用され、微粉(目的とする範囲の粒子径よりも小さい粒子)及び粗粉(目的とする範囲の粒子径よりも大きい粒子)が除去される。
具体的には、例えば、上記混練工程において、トナー形成材料全体の一部をせん断力が強い条件(具体的には、例えば、スクリュー構成を有する2軸連続混錬機にて、混錬工程におけるスクリューの回転速度が高回転の条件)で混練を行う第1混練工程と、前記第1混練工程の混錬物および残りのトナー形成材料を、第1混練工程よりもせん断力が弱い条件(具体的には、例えば、スクリュー構成を有する2軸連続混錬機にて、混錬工程におけるスクリューの回転速度が低回転の条件)で行う第2混練工程と、を経る二段階混練を行う方法が挙げられる。
なお、第1混練工程及び第2混練工程それぞれにおける混練条件を調整することにより、凝集体の最大フェレ径、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布(すなわち、小径粒子及び大径粒子の割合)等が制御される。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
なお、磁性粉分散型キャリア及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
本実施形態に係る画像形成装置/画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
図2に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー(Y)、マゼンタ(M)、シアン(C)、ブラック(K)、白色(W)の各色の画像を出力する電子写真方式の第1乃至第5の画像形成ユニット10Y、10M、10C、10K、10W(画像形成手段)を備えている。これらの画像形成ユニット(以下、単に「ユニット」と称する場合がある)10Y、10M、10C、10K、10Wは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット10Y、10M、10C、10K、10Wは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
また、各ユニット10Y、10M、10C、10Kの現像装置(現像手段)4Y、4M、4C、4Kのそれぞれには、トナーカートリッジ8Y、8M、8C、8Kに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの4色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
一次転写ロール5Yは、中間転写ベルト20の内側に配置され、感光体1Yに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール5Y、5M、5C、5K、5Wには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源(図示せず)がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。
まず、動作に先立って、帯電ロール2Yによって感光体1Yの表面が−600V乃至−800Vの電位に帯電される。
感光体1Yは、導電性(例えば20℃における体積抵抗率1×10−6Ωcm以下)の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗(一般の樹脂の抵抗)であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体1Yの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置3Yからレーザ光線を照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体1Yの表面に形成される。
感光体1Y上に形成された静電荷像は、感光体1Yの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体1Y上の静電荷像が、現像装置4Yによってトナー画像として現像され可視化される。
一方、感光体1Y上に残留したトナーは感光体クリーニング装置6Yで除去されて回収される。
こうして、第1ユニット10Yにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト20は、第2乃至第5のユニット10M、10C、10K、10Wを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Pの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
図3に示すプロセスカートリッジ200は、例えば、取り付けレール116及び露光のための開口部118が備えられた筐体117により、感光体107(像保持体の一例)と、感光体107の周囲に備えられた帯電ロール108(帯電手段の一例)、現像装置111(現像手段の一例)、及び感光体クリーニング装置113(クリーニング手段の一例)を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図3中、109は露光装置(静電荷像形成手段の一例)、112は転写装置(転写手段の一例)、115は定着装置(定着手段の一例)、300は記録紙(記録媒体の一例)を示している。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
<白色顔料粒子(1)の製造>
1mol/Lの四塩化チタン水溶液100mLに、0.15molのグリセリンを添加し、90℃で4時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を100mLのイオン交換水に分散し、0.4molの塩酸を加えて、再度90℃で3時間加熱した。0.1N水酸化ナトリウムによりpH7に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥(105℃、12時間)を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子(1)を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は250nm、平均円形度は0.90であった。
・白色顔料粒子(1):60部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬社製ネオゲンRK):5部
・イオン交換水:240部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30分間分散した。分散液中の固形分量が50質量%となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液(1)を得た。
・テレフタル酸 :30モル部
・フマル酸 :70モル部
・ビスフェノールAエチレンオキサイド付加物 :5モル部
・ビスフェノールAプロピレンオキサイド付加物 :95モル部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量5リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、1時間を要して温度を220℃まで上げ、上記材料100部に対してチタンテトラエトキシド1部を投入した。生成する水を留去しながら0.5時間を要して230℃まで温度を上げ、該温度で1時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量18,000、酸価15mgKOH/g、ガラス転移温度60℃のポリエステル樹脂(1)を合成した。
温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル40部及び2−ブタノール25部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂(1)100部を徐々に投入し溶解させ、ここに、10質量%アンモニア水溶液(樹脂の酸価に対してモル比で3倍量相当量)を入れて30分間攪拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を40℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水400部を2部/分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温(20℃乃至25℃)に戻し、攪拌しつつ乾燥窒素により48時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び2−ブタノールを1,000ppm以下まで低減させ、体積平均粒径200nmの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を20質量%に調整して、樹脂粒子分散液(1)とした。
・パラフィンワックス(日本精蝋(株)製 HNP−9) 100部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬(株)製、ネオゲンRK) 1部
・イオン交換水 350部
上記材料を混合して100℃に加熱し、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー(ゴーリン社製)で分散処理し、体積平均粒径200nmの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液(1)(固形分量20質量%)を得た。
・ポリアクリルアミド粒子(和光純薬工業社製、重量平均分子量:4000000):14部
・イオン交換水:86部
以上の成分を混合して、超音波洗浄機(本田電子社製、W−113)を用いて発振周波数28kHzで60分間分散を行って、ポリアクリルアミド水溶液(1)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(1):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の20%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の80%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(1)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(1):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の7%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の93%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(2)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(1):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の38%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の62%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(3)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(1):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の50%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の50%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(4)を得た。
<白色顔料粒子(2)の製造>
1mol/Lの四塩化チタン水溶液100mLに、0.15molのグリセリンを添加し、95℃で7時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を100mLのイオン交換水に分散し、0.4molの塩酸を加えて、再度95℃で4時間加熱した。0.1N水酸化ナトリウムによりpH7に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥(105℃、12時間)を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子(2)を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は750nm、平均円形度は0.90であった。
・白色顔料粒子(2):60部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬社製ネオゲンRK):5部
・イオン交換水:240部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30分間分散した。分散液中の固形分量が50質量%となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液(2)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(1):80部
・白色顔料粒子分散液(2):20部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料全体に、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(5)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :200部
・白色顔料粒子分散液(1):250部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の20%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の80%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(6)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :400部
・白色顔料粒子分散液(1):50部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の20%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の80%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(7)を得た。
<白色顔料粒子(3)の製造>
1mol/Lの四塩化チタン水溶液100mLに、0.15molのグリセリンを添加し、90℃で4時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を100mLのイオン交換水に分散し、0.8molの塩酸を加えて、再度90℃で7時間加熱した。0.1N水酸化ナトリウムによりpH7に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥(105℃、12時間)を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子(3)を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は250nm、平均円形度は0.95であった。
・白色顔料粒子(3):60部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬社製ネオゲンRK):5部
・イオン交換水:240部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30分間分散した。分散液中の固形分量が50質量%となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液(3)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(3):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の20%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の80%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(8)を得た。
<白色顔料粒子(4)の製造>
1mol/Lの四塩化チタン水溶液100mLに、0.15molのグリセリンを添加し、95℃で5時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を100mLのイオン交換水に分散し、0.1molの塩酸を加えて、再度85℃で2時間加熱した。0.1N水酸化ナトリウムによりpH7に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥(105℃、12時間)を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子(4)を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は250nm、平均円形度は0.85であった。
・白色顔料粒子(4):60部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬社製ネオゲンRK):5部
・イオン交換水:240部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30分間分散した。分散液中の固形分量が50質量%となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液(4)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(4):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体の20%とポリアクリルアミド水溶液(1)0.01部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り(すなわち全体の80%)と、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(8)を得た。
・ポリエステル樹脂(1):87部
・パラフィンワックス(日本精蝋(株)製 HNP−9):5部
・白色顔料粒子(1):7部
・荷電制御剤(オリエント化学社製ボントロンP−51):1部
得られた混練物を、400AFG−CR粉砕機(ホソカワミクロン社製)を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機(マツボー社製)を使用して微粉・粗粉を除去し、トナー粒子(10)を得た。
・ポリエステル樹脂(1):87部
・パラフィンワックス(日本精蝋(株)製 HNP−9):5部
・白色顔料粒子(1):80部
・白色顔料粒子(2):20部
・荷電制御剤(オリエント化学社製ボントロンP−51):1部
得られた混練物を、400AFG−CR粉砕機(ホソカワミクロン社製)を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機(マツボー社製)を使用して微粉・粗粉を除去し、トナー粒子(11)を得た。
<未変性ポリエステル樹脂(2)の合成>
・テレフタル酸:1243部
・ビスフェノールAエチレンオキサイド付加物:1830部
・ビスフェノールAプロピレンオキサイド付加物:840部
上記成分を180℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド3部を加え、220℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステルにシクロヘキサノン1500部を加えて、ポリエステル樹脂を溶解し、このシクロヘキサノン溶液に無水酢酸250部を加えて、130℃で加熱した。さらに、この溶液を加熱減圧して溶媒及び未反応酸を除去し、未変性ポリエステル樹脂(2)を得た。得られた未変性ポリエステル樹脂(2)のガラス転移温度は60℃であった。
・テレフタル酸:1243部
・ビスフェノールAエチレンオキサイド付加物:1830部
・ビスフェノールAプロピレンオキサイド付加物:840部
上記成分を180℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド3部を加え、220℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルプレポリマーを得た。得られたポリエステルプレポリマー350部、トリレンジイソシアネート50部、酢酸エチル450部を容器に入れ、この混合物を130℃で3時間加熱して、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー(2)(以下、「イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー(2)」)を得た。
容器にメチルエチルケトン50部とヘキサメチレンジアミン150部を入れ、60℃で攪拌してケチミン化合物(2)を得た。
・パラフィンワックス(融解温度89℃):30部
・酢酸エチル:270部
上記成分を10℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機(DCPミル)により湿式粉砕し、離型剤粒子分散液(2)を得た。
・未変性ポリエステル樹脂(2):136部
・白色顔料粒子分散液(1):80部
・白色顔料粒子分散液(2):20部
・酢酸エチル:56部
上記成分を攪拌混合後、得られた混合物に離型剤粒子分散液(2)75部を加え、攪拌して、油相液(2)を得た。
・スチレン:370部
・nブチルアクリレート:30部
・アクリル酸:4部
・ドデカンチオール:24部
・四臭化炭素:4部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤(三洋化成工業社製:ノニポール400)6部及びアニオン性界面活性剤(第一工業製薬社製:ネオゲンSC)10部をイオン交換水560部に溶解した水溶液に、フラスコ中で分散及び乳化した後、10分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム4部をイオン交換水50部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバスで加熱し、5時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が180nm、重量平均分子量(Mw)が15,500である樹脂粒子を分散させてなるスチレンアクリル樹脂粒子分散液(2)(樹脂粒子濃度:40質量%)を得た。なお、スチレンアクリル樹脂粒子のガラス転移温度は59℃であった。
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液(2):60部
・セロゲンBS−H(第一工業製薬社製)の2質量%水溶液:200部
・イオン交換水:200部
上記成分を攪拌混合し、水相液(2)を得た。
・油相液(2):300部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー(2):25部
・ケチミン化合物(2):0.5部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50、IKA社製)により2分間攪拌して油相液(2P)を得た後、容器に水相液(2)1000部を加え、ホモジナイザーで20分間攪拌した。次に、室温(25℃)、常圧(1気圧)で48時間、プロペラ型攪拌機でこの混合液を攪拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー(2)とケチミン化合物(2)とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子(11)を得た。
得られたトナー粒子(12)を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、6.1μmであった。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(1):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料全体に、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(C1)を得た。
・白色顔料粒子(1):60部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬社製ネオゲンRK):5部
・イオン交換水:240部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30分間分散した。分散液中の固形分量が50質量%となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液(1)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(1):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料の全体にポリアクリルアミド水溶液(1)0.001部を丸型ステンレス製フラスコに入れ、0.1Nの硝酸を添加してpHを6.0に調整した後、30分間攪拌を行った。
その後、上記材料にポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(C2)を得た。
<白色顔料粒子(5)の製造>
1mol/Lの四塩化チタン水溶液100mLに、0.15molのグリセリンを添加し、90℃で3時間加熱した後、ろ過した。得られた白色粉体を100mLのイオン交換水に分散し、0.4molの塩酸を加えて、再度90℃で3時間加熱した。0.1N水酸化ナトリウムによりpH7に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥(105℃、12時間)を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子(5)を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は100nm、平均円形度は0.90であった。
・白色顔料粒子(5):60部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬社製ネオゲンRK):5部
・イオン交換水:240部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30分間分散した。分散液中の固形分量が50質量%となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液(5)を得た。
・樹脂粒子分散液(1) :350部
・白色顔料粒子分散液(5):100部
・離型剤粒子分散液(1) :50部
・アニオン性界面活性剤(テイカ社製、TaycaPower) :2部
上記材料全体に、ポリ塩化アルミニウム(浅田化学社製、Paho2S)の濃度が10質量%の硝酸水溶液30部を添加した。続いて、ホモジナイザー(IKA社製ウルトラタラックスT50)を用いて30℃において分散した後、加熱用オイルバス中で45℃まで加熱し30分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液(1)100部をさらに追加して1時間保持し、0.1Nの水酸化ナトリウム水溶液を添加してpHを8.5に調整した後、攪拌を継続しながら85℃まで加熱し、5時間保持した。その後、20℃/分の速度で20℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径7.5μmのトナー粒子(C3)を得た。
・ポリエステル樹脂(1):87部
・パラフィンワックス(日本精蝋(株)製 HNP−9):5部
・白色顔料粒子(1):7部
・荷電制御剤(オリエント化学社製ボントロンP−51):1部
得られた混練物を、400AFG−CR粉砕機(ホソカワミクロン社製)を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機(マツボー社製)を使用して微粉・粗粉を除去し、トナー粒子(C4)を得た。
・未変性ポリエステル樹脂(2):136部
・白色顔料粒子分散液(1):100部
・酢酸エチル:56部
上記成分を攪拌混合後、得られた混合物に離型剤粒子分散液(2)75部を加え、攪拌して、油相液(3)を得た。
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液(2):60部
・セロゲンBS−H(第一工業製薬社製)の2質量%水溶液:200部
・イオン交換水:200部
上記成分を攪拌混合し、水相液(3)を得た。
・油相液(3):300部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー(2):25部
・ケチミン化合物(2):0.5部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50、IKA社製)により2分間攪拌して油相液(3P)を得た後、容器に水相液(3)1000部を加え、ホモジナイザーで20分間攪拌した。次に、室温(25℃)、常圧(1気圧)で48時間、プロペラ型攪拌機でこの混合液を攪拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー(2)とケチミン化合物(2)とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子(C5)を得た。
得られたトナー粒子(C5)を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、6.1μmであった。
得られたトナー粒子(1)100部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子(日本アエロジル社製RY200)0.7部と、をヘンシェルミキサーにより混合し、トナーを得た。
トナー粒子(1)に代えて、それぞれトナー粒子(2)〜(12)、(C1)〜(C5)を用いた以外は、トナー(1)と同様にして、トナー(2)〜(12)、(C1)〜(C5)を得た。
また、得られたトナーについて、既述の方法により、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布及び円形度を求めた。最大フェレ径が200nm以上400nm未満である白色顔料粒子の割合(表1及び表2中の「小径割合(個数%)」)、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満である白色顔料粒子の割合(表1及び表2中の「大径割合(個数%)」)、最大フェレ径が500nm以上650nm未満における頻度の最小値(表1及び表2中の「中径頻度最小値」)、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満における頻度の最大値(表1及び表2中の「大径頻度最大値」)、大径粒子の形態(表1及び表2中の「大径形態」、すなわち、大径粒子が凝集体(表1中の「凝集」)であるか孤立粒子(表1及び表2中の「孤立」)であるか)、円形度が0.85以上の白色顔料粒子の割合(表1及び表2中の「円形度0.85(個数%)」)、及び円形度が0.90以上の白色顔料粒子の割合(表1及び表2中の「円形度0.90以上(個数%)」)を表1及び表2に示す。
・フェライト粒子(個数平均粒径50μm) 100部
・トルエン 14部
・スチレン/メチルメタクリレート共重合体(共重合比15/85) 3部
・カーボンブラック 0.2部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。
そして、上記キャリア100部に対して、トナー(1)8部を混合し、現像剤(1)を得た。
トナー(1)に代えて、それぞれトナー(2)〜(12)、(C1)〜(C5)を用いた以外は、現像剤(1)と同様にして、現像剤(2)〜(12)、(C1)〜(C5)を得た。
<トナーの流動性の評価>
表1及び表2に記載のトナー(表1及び表2中の「種類」)を含む現像剤を用い、温度32℃/湿度85%の環境下で画像形成を行い、以下のようにしてトナーの搬送不良の確認を行うことで、トナーの流動性の評価を行った。
具体的には、富士ゼロックス社製画像形成装置ApeosPort−II C7500の駆動部を改造し、115枚/分の印刷物が出力される実験機を作製した。
該画像形成装置(得られた実験機)を用いて、両面出力モードで、低画像密度(画像面積カバレッジ0.5%)の画像1000枚、及び高画像密度(画像面積カバレッジ30%)の画像1000枚を、交互に連続して形成し、画像出力を10万枚まで継続してテストを行なった。なお、テストは、室温32℃、湿度85%の環境下において実施した。
用紙としては富士ゼロックス社製プリント用紙CP(上質プリンター用紙)を用いた。 出力を継続しながら、テスト中のトナー搬送装置由来の異音(ギア飛び音、こすれ音、振動音)、搬送経路におけるトナー詰まりを確認した。
評価基準は以下の通りであり、結果を表1及び表2(表1及び表2中の「流動性」)に示す。
A(◎):トナーが詰まることなく10万枚以上出力可能
B(○):5万枚以上10万枚未満の範囲でトナー詰まり発生
C(△):1万枚以上5万枚未満の範囲でトナー詰まり発生
D(×):1枚以上1万枚未満の範囲でトナー詰まり発生
表1及び表2に記載のトナー(表1及び表2中の「種類」)を含む現像剤を用い、温度25℃/湿度60%の環境下で画像形成を行い、以下のようにして得られた画像の白色度を確認することで、白色顔料による画像の隠蔽性の評価を行った。
具体的には、富士ゼロックス社製ApeosPortIV C4470を用意し、現像剤を現像器に入れ、補給トナー(現像剤に含まれるトナーと同じトナー)をトナーカートリッジに入れた。続けて、黒い紙(平和紙業社製Mケントラシャ黒)に対して、白色の画像面積率100%の5cm×5cmのベタ画像を形成し、100枚連続出力した。得られた100枚目の画像(画像面積率100%の5cm×5cmのベタ画像)に対して、反射分光濃度計(エックスライト社製、商品名:Xrite−939)を用いて、白画像のL*を測定した。
白画像のL*の値が大きいほど、画像の白色度が高く、白色顔料による画像の隠蔽性が高いことを意味する。なお、L*が75以上である場合を実使用上許容範囲とした。
評価基準は以下の通りであり、結果を表1及び表2(表1及び表2中の「隠蔽性」)に示す。
A(◎):L*が85以上
B(○):L*が80以上85未満
C(△):L*が75以上80未満
D(×):L*が75未満
2Y、2M、2C、2K、2W 帯電ロール(帯電手段の一例)
3Y、3M、3C、3K、3W 露光装置(静電荷像形成手段の一例)
4Y、4M、4C、4K、4W 現像装置(現像手段の一例)
5Y、5M、5C、5K、5W 一次転写ロール(一次転写手段の一例)
6Y、6M、6C、6K、6W 感光体クリーニング装置(クリーニング手段の一例)
8Y、8M、8C、8K、8W トナーカートリッジ
10Y、10M、10C、10K、10W 画像形成ユニット
11 スクリュー押出機
12 バレル
14 注入口
16 液体添加口
18 排出口
20 中間転写ベルト(中間転写体の一例)
21 中間転写体クリーニング装置
22 駆動ロール
23 支持ロール
24 対向ロール
26 二次転写ロール(二次転写手段の一例)
28 定着装置(定着手段の一例)
107 感光体(像保持体の一例)
108 帯電ロール(帯電手段の一例)
109 露光装置(静電荷像形成手段の一例)
111 現像装置(現像手段の一例)
112 転写装置(転写手段の一例)
113 感光体クリーニング装置(クリーニング手段の一例)
115 定着装置(定着手段の一例)
116 取り付けレール
117 筐体
118 露光のための開口部
200 プロセスカートリッジ
300 記録紙(記録媒体の一例)107 感光体(像保持体の一例)
P 記録紙(記録媒体の一例)
Claims (11)
- 結着樹脂と無機顔料である白色顔料とを含むトナー粒子を有し、
前記トナー粒子全体に対する前記白色顔料の含有量が10質量%以上50質量%以下であり、
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が200nm以上400nm未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の50個数%以上であり、かつ、最大フェレ径が500nm以上650nm未満における頻度の最小値に比べて最大フェレ径が650nm以上1000nm未満における頻度の最大値が大きい静電荷像現像用トナー。 - 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の5個数%以上30個数%以下である請求項1に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が650nm以上1000nm未満である前記白色顔料の粒子が凝集体である請求項1又は請求項2に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が0.85以上の前記白色顔料の粒子の割合は、50個数%以上である請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が0.90以上の前記白色顔料の粒子の割合は、20個数%以上である請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナー粒子の体積平均粒径が2μm以上10μm以下である請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
- 請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。 - 請求項7に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項7に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。 - 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項7に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
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