JP6812745B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成においては、画像形成材料としてトナーが用いられ、例えば、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に外添される外添剤と、を含むトナーが多く使用されている。
また、従来から、電子写真方式の画像形成において、白色顔料を含むトナー粒子を有するトナーを用いる技術が知られている。

例えば、特許文献１には、結着樹脂、及び少なくとも異なる２種以上の白色顔料を含有し、前記２種以上の白色顔料の１０〜３０重量％が、体積平均粒子径が０．０１〜１μｍ、粒度分布（体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖ）が１．１〜１．３、及びＢＥＴ比表面積が２５０〜５００ｍ^２／ｇである多孔質酸化チタンである静電荷像現像用トナーが開示されている。

特開２０１２−１２８００８号公報

白色顔料を含むトナー粒子を有するトナーは、トナーの搬送時や現像手段内におけるトナーの攪拌時に受ける機械的負荷により、トナー粒子の割れが起こり、トナー粒子内部の樹脂面が露出することで、トナーの流動性が低下する場合がある。

本発明が解決しようとする課題は、トナー粒子全体に対する白色顔料の含有量が１０質量％以上５０質量％以下であり、かつ、トナー粒子中に存在する白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値に対して最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値が同じ又は小さい場合に比べて、トナーの流動性の低下が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

＜１＞に係る発明は、
結着樹脂と白色顔料とを含むトナー粒子を有し、
前記トナー粒子全体に対する前記白色顔料の含有量が１０質量％以上５０質量％以下であり、
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の５０個数％以上であり、かつ、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値に比べて最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値が大きい静電荷像現像用トナーである。

＜２＞に係る発明は、
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の５個数％以上３０個数％以下である＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。

＜３＞に係る発明は、
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である前記白色顔料の粒子が凝集体である＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーである。

＜４＞に係る発明は、
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が０．８５以上の前記白色顔料の粒子の割合は、５０個数％以上である＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーである。

＜５＞に係る発明は、
前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が０．９０以上の前記白色顔料の粒子の割合は、２０個数％以上である＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーである。

＜６＞に係る発明は、
＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

＜７＞に係る発明は、
＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

＜８＞に係る発明は、
＜６＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

＜９＞に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜６＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。

＜１０＞に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜６＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。

＜１＞に係る発明によれば、トナー粒子全体に対する白色顔料の含有量が１０質量％以上５０質量％以下であり、かつ、トナー粒子中に存在する白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値に対して最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値が同じ又は小さい場合に比べ、トナーの流動性の低下が抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。

＜２＞に係る発明によれば、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である白色顔料の粒子の割合が全体の５個数％未満である場合に比べ、トナーの流動性の低下がさらに抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。

＜３＞に係る発明によれば、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である白色顔料の粒子が、凝集体ではなく孤立粒子である場合に比べ、白色顔料による隠蔽性の高い画像が得られる静電荷像現像用トナーが提供される。

＜４＞に係る発明によれば、円形度が０．８５以上の前記白色顔料の粒子の割合が５０個数％未満である場合に比べ、トナーの流動性の低下がさらに抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。

＜５＞に係る発明によれば、円形度が０．９０以上の前記白色顔料の粒子の割合が２０個数％未満である場合に比べ、トナーの流動性の低下がさらに抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。

＜６＞乃至＜１０＞に係る発明によれば、トナー粒子全体に対する白色顔料の含有量が１０質量％以上５０質量％以下であり、かつ、トナー粒子中に存在する白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値に対して最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値が同じ又は小さいトナーを適用した場合に比べ、トナーの流動性低下に起因するトナーの搬送経路におけるトナーの詰まりが抑制された静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係るトナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下に、本実施形態について説明する。
なお、「質量部」及び「質量％」との記載は、それぞれ、「重量部」及び「重量％」と同義である。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（単に「トナー」とも称する）は、結着樹脂と白色顔料とを含むトナー粒子を有し、トナー粒子全体に対する前記白色顔料の含有量が１０質量％以上５０質量％以下であり、かつ、トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子（以下「白色顔料粒子」ともいう）における最大フェレ径の粒度分布（以下、単に「白色顔料粒子の粒度分布」ともいう）において、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の５０個数％以上であり、かつ、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値に比べて最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値が大きい。

ここで、「最大フェレ径」とは、２本の平行線で白色顔料粒子の投影画像を挟んだときにおける前記２本の平行線の距離の最大値を意味する。
以下、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である白色顔料粒子を「小径粒子」、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満である白色顔料粒子を「中径粒子」、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である白色顔料粒子を「大径粒子」ともいう。
また、白色顔料粒子の粒度分布において、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である領域を「小径領域」、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満である領域を「中径領域」、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である領域を「大径領域」ともいう。

本実施形態に係る静電荷像現像用白色トナーは、上記構成により、トナーの流動性の低下が抑制される。この理由は定かではないが、以下に示す理由によるものと推測される。

白色顔料を含む白色トナーにおいては、例えば、白色トナーで隠蔽層を形成した上に有色トナー画像を形成することで記録媒体の地色の影響を軽減し発色性を向上させる場合等のように、多量のトナーを消費する用途に用いられることが多い。このように、多量のトナーを消費する用途に用いられる場合は、トナーの搬送速度が速いため、特に高い流動性が求められる。
また、特に比重の高い白色顔料を用いる場合、自重により固化しやすく、さらに高い流動性が求められることが多い。

一方、白色顔料を含むトナー粒子は、トナーの搬送時や現像器内での攪拌時に機械的負荷を受けると、トナー粒子内における白色顔料と結着樹脂との界面で割れることがある。そして、トナー粒子が割れると、トナー粒子内部の樹脂面が露出し、トナーの流動性が低下する。具体的には、例えば、トナー粒子の表面を外添剤で被覆して流動性を向上させたトナーでは、トナー粒子の割れにより、外添剤で被覆されていないトナー粒子内部の樹脂面が露出し、外添剤による効果が発揮されにくくなることで、トナーの流動性が低下する。

これに対して、本実施形態では、白色顔料粒子の粒度分布において、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である白色顔料の粒子の割合が全体の５０個数％以上であり、かつ、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値に比べて最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値が大きい。
つまり、本実施形態では、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の過半数を小径粒子が占め、かつ、残りの多くを大径粒子が占めている。そのため、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子が小径粒子のみで構成されている場合や、最大フェレ径が小径領域から大径領域まで広い領域にわたって分布している場合に比べて、トナー粒子内における白色顔料と結着樹脂との界面の面積が小さくなる。そして、上記界面の面積が小さくなることで、トナーが機械的負荷を受けてもトナー粒子が界面で割れることが起こりにくくなり、トナー粒子の割れに起因するトナーの流動性の低下が抑制されると推測される。
そして、本実施形態のトナーを用いた画像形成装置では、トナーの流動性の低下が抑制されることにより、トナーの流動性の低下に起因するトナーの搬送経路における異音や詰まりが抑制される。

以上のようにして、本実施形態では、上記構成であることにより、トナーの流動性の低下が抑制されると推測される。

また、本実施形態では、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である白色顔料粒子（すなわち小径粒子）の割合が全体の５０個数％以上であるため、小径粒子の割合が全体の５０個数％未満である場合に比べ、白色顔料による画像の隠蔽性が向上する。その理由は定かではないが、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である白色顔料粒子が最も画像の隠蔽性に寄与するためであると推測される。
そして、本実施形態のトナーの中でも、特に白色顔料以外の着色剤を含まない白色トナーでは、白色顔料による画像の隠蔽性が向上することで、画像の白色度が向上する。
なお、白色顔料による画像の隠蔽性向上（特に白トナーの場合は白色度の向上）の観点から、小径粒子の割合は、５０個数％以上が好ましく、６０個数％以上がより好ましく、７０個数％以上がさらに好ましい。

なお、本実施形態のように、小径粒子が全体の５０個数％以上であり、かつ、中径領域における頻度の最小値に比べて大径領域における頻度の最大値が大きいトナー粒子を得る方法は、特に限定されないが、例えば、下記方法が挙げられる。
具体的には、例えば、トナー粒子の製造時に、一次粒子が小径領域の最大フェレ径を有する白色顔料と、一次粒子が大径領域の最大フェレ径を有する白色顔料と、を併用する方法が挙げられる。そして、いずれも一次粒子としてトナー粒子中に分散させ、小径粒子と大径粒子との含有比を調整することで、上記トナー粒子が得られる。

また、例えば、トナー粒子の製造時に、一次粒子が小径領域の最大フェレ径を有する白色顔料を用い、白色顔料の一部のみを凝集させて凝集体である大径粒子とし、白色顔料の残部を孤立粒子としてトナー粒子中に分散させてもよい。そして、孤立粒子として分散した白色顔料粒子（すなわち小径粒子）が５０個数％以上となるように、凝集体の割合を調整することで、上記トナー粒子が得られる。
ここで、「凝集体」とは、白色顔料の一次粒子が複数個凝集した状態で存在する粒子をいい、「孤立粒子」とは、白色顔料の一次粒子が他の一次粒子と接触せずに孤立して存在する粒子」をいう。
なお、トナー粒子の製造時に、白色顔料の一部のみを凝集させて凝集体としてトナー粒子中に分散させる方法は、特に限定されるものではなく、その具体例については後述する。

本実施形態では、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である白色顔料の粒子（すなわち大径粒子）の割合が全体の５個数％以上３０個数％以下であることが好ましい。
大径粒子の割合が上記範囲であることにより、上記範囲よりも少ない場合に比べて、トナーの流動性の低下が抑制される。その理由は定かではないが、大径粒子の割合が多いことで、上記のようにトナー粒子内における白色顔料と結着樹脂との界面の面積が小さくなり、界面での割れが起こりにくくなるため、割れに起因するトナーの流動性の低下が抑制されると推測される。
また、大径粒子の割合が上記範囲であることにより、上記範囲よりも多い場合に比べて、白色顔料による画像の隠蔽性が向上する。その理由は定かではないが、大径粒子の割合を３０個数％以下に抑えることで、大径粒子間の隙間が大径粒子より最大フェレ径の小さい粒子で埋まり、白色顔料による画像の隠蔽性が向上すると推測される。
なお、大径粒子の割合は、５個数％以上３０個数％以下がより好ましく、１０個数％以上２５個数％以下がさらに好ましい。

本実施形態では、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である白色顔料の粒子（すなわち大径粒子）が凝集体であることが好ましい。
大径粒子が凝集体であることにより、大径粒子が孤立粒子である場合に比べて、白色顔料による画像の隠蔽性が向上する。その理由は定かではないが、大径粒子が凝集体であると、例えば、画像を形成する工程（特にトナー像を定着する定着工程）において、凝集体である大径粒子が解砕され、画像の隠蔽性に寄与しやすい小径粒子の状態で定着画像内に存在するためと推測される。

本実施形態では、トナー粒子中に存在する白色顔料の粒子全体に対し、円形度が０．８５以上の白色顔料の粒子の割合が５０個数％以上であることが好ましい。円形度が０．８５以上の白色顔料の粒子の割合が５０個数％以上であることにより、５０個数％未満である場合に比べて、トナーの流動性の低下が抑制される。その理由は定かではないが、円形度が高い白色顔料の粒子が多く存在することで、トナー粒子内における白色顔料と結着樹脂との界面の面積が小さくなり、界面での割れが起こりにくくなるため、割れに起因するトナーの流動性の低下が抑制されると推測される。

なお、トナーの流動性の低下を抑制する観点から、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子全体に対する円形度が０．８５以上の白色顔料の粒子の割合は、５０個数％以上がより好ましく、７０個数％以上がさらに好ましい。
また、トナー流動性の低下抑制の観点から、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子全体に対する円形度が０．９０以上の白色顔料粒子の割合は、２０個数％以上が好ましく、３０個数％以上がより好ましく、４０個数％以上がさらに好ましい。

白色顔料の最大フェレ径及び円形度は、以下のようにして求める。
具体的には、まず、測定対象となるトナーをエポキシ樹脂に混合して包埋し、エポキシ樹脂を固化する。得られた固化物を、ウルトラミクロトーム装置（Ｌｅｉｃａ社製ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ）により切断し、厚さ１００ｎｍの薄片試料を作製する。
得られた薄片試料の断面を、走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ、日立ハイテクノロジーズ社製、型番：Ｓ−４８００）にて、観察倍率を１００００倍として観察し、ＳＥＭ画像を得る。

得られたＳＥＭ画像を、画像解析ソフト（Ｗａｙｎｅ Ｒａｓｈａｎｄ社製、型番：ＩｍａｇｅＪ ｂｕｎｄｌｅｄ ｗｉｔｈ ３２−ｂｉｔ Ｊａｖａ １．６．０＿２４ ｖｅｒ．）により、ＰｒｏｃｅｓｓメニューからＤｅｓｐｅｃｋｌｅ処理により画像中のノイズを除去した後、輝度閾値２０％の条件で解析して二値化を行い、トナー粒子内に存在する白色顔料の粒子の輪郭を抽出する。
なお、ＳＥＭ画像において輪郭が抽出された白色顔料の粒子のうち、複数の一次粒子が接触した状態で存在する集合体を「凝集体」とし、他の一次粒子と接触せずに孤立して存在する一次粒子を「孤立粒子」とする。

次に、輪郭が抽出された白色顔料の各粒子における最大フェレ径をそれぞれ求める。そして、最大フェレ径が１０ｎｍ以上２０００ｎｍ以下の粒子１０００個について、測定対象となる最大フェレ径の範囲（１０ｎｍ以上２０００ｎｍ以下）を５０ｎｍごとに分割し、それぞれの最大フェレ径の区間に相当する粒子数（すなわち頻度）の分布を求め、粒度分布を得る。

また、輪郭が抽出された白色顔料の各粒子のうち、最大フェレ径が１０ｎｍ以上２０００ｎｍ以下の粒子１０００個について、円形度を下記式によりそれぞれ求める。ただし、下記式中の「円相当周囲長」は、各粒子の投影画像と等しい面積を有する真円の周囲長を意味し、「投影画像周囲長」は、各粒子の投影画像そのものの周囲長を意味する。
式：円形度＝（円相当周囲長）／（投影画像周囲長）

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。

（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ここで、ポリエステル樹脂としては、上述した未変性ポリエステル樹脂以外に、変性ポリエステル樹脂も挙げられる。変性ポリエステル樹脂とは、エステル結合以外の結合基が存在するポリエステル樹脂、ポリエステル樹脂成分とは異なる樹脂成分が共有結合又はイオン結合等で結合されたポリエステル樹脂である。変性ポリエステル樹脂としては、例えば、末端に酸基又は水酸基と反応するイソシアネート基等の官能基を導入したポリエステル樹脂と、活性水素化合物と反応させて、末端を変性した樹脂が挙げられる。

変性ポリエステル樹脂としては、ウレア変性ポリエステル樹脂が特に好ましい。結着樹脂として、ウレア変性ポリエステル樹脂を含むことで、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生が抑制され易くなる。これは、ウレア変性ポリエステル樹脂の架橋および化学構造（具体的には、ウレア変性ポリエステル樹脂の架橋による樹脂の物理特性、及び極性を有する結合基と極性を有する脂肪酸金属塩粒子との親和性における化学特性）構造により、トナー粒子と、脂肪酸金属塩粒子、及び研磨剤粒子との接着力が向上し易くなり、脂肪酸金属塩粒子と研磨剤粒子の遊離量の比の範囲を制御し易くなると考えられるためである。この点から、ウレア変性ポリエステル樹脂の含有量は、全結着樹脂に対して５質量％以上５０質量％以下が好ましく、７質量％以上２０質量％以下がより好ましい。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）により得られるウレア変性ポリエステル樹脂がよい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとしては、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合物であるポリエステルであって、活性水素を有するポリエステルに多価イソシアネート化合物を反応させたプレポリマー等が挙げられる。ポリエステルの有する活性水素を有する基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、アルコール性水酸基が好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価カルボン酸及び多価アルコールは、ポリエステル樹脂で説明した多価カルボン酸及び多価アルコールと同様な化合物が挙げられる。

多価イソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等のブロック化剤でブロックしたものが挙げられる。
多価イソシアネート化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価イソシアネート化合物の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルプレポリマーの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは１／１以上５／１以下、より好ましくは１．２／１以上４／１以下、さらに好ましくは１．５／１以上２．５／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を１／１以上５／１以下にすると、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。なお、［ＮＣＯ］／［ＯＨ］を５以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーにおいて、多価イソシアネート化合物に由来する成分の含有量は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー全体に対して、好ましくは０．５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは１質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは２質量％以上２０質量％以下である。多価イソシアネートに由来する成分の含有量を０．５質量％以上４０質量％以下にすると、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。なお、多価イソシアネートに由来する成分の含有量を４０質量％以下にすると低温定着性の低下が抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの１分子当たりに含有するイソシアネート基の数は、好ましくは平均１個以上、より好ましくは平均１．５個以上３個以下、さらに好ましくは平均１．８個以上２．５個以下である。イソシアネート基の数を１分子当たり１個以上にすると、反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が増え、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーと反応するアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックした化合物等が挙げられる。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂は、架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応を停止する停止剤（以下「架橋／伸長反応停止剤」とも称する）により、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）を調整して、反応後の分子量が調整された樹脂であってもよい。
架橋／伸長反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン化合物の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、好ましくは１／２以上２／１以下、より好ましくは１／１．５以上１．５／１以下、さらに好ましくは１／１．２以上１．２／１以下である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］を上記範囲にすると、反応後のウレア変性ポリエステル樹脂の分子量が増え、前の画像形成サイクルで非画像部であった領域に形成した画像の画像濃度低下の発生がより抑制され易くなる。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は４０℃以上６５℃以下が好ましく、４５℃以上６０℃以下がさらに好ましい。数平均分子量（Ｍｎ）は、２５００以上５００００以下であることが好ましく、２５００以上３００００以下がさらに好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）は、１万以上５０万以下であることが好ましく、３万以上１０万以下がさらに好ましい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、少なくとも白色顔料を用いる。
白色顔料としては、例えば、無機顔料（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶質シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネートカオリン、アルミノ珪酸塩、セリサイト、ベントナイト、及び、スメクサイト等）、有機顔料（例えば、ポリスチレン樹脂粒子、及び、尿素ホリマリン樹脂粒子等）が挙げられる。
白色顔料は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

白色顔料は、必要に応じて表面処理された白色顔料を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。

白色顔料の含有量としては、トナー粒子全体に対して、１０質量％以上５０質量％以下であり、得られる画像の隠蔽性及びトナー粒子の造粒性の観点から、２５質量％以上５０質量％以下が好ましく、３２質量％以上５０質量％以下がより好ましい。

なお、本実施形態における効果を損ねない範囲で、白色顔料以外の着色剤をさらに含んでもよい。ただし、本実施形態のトナーを白色トナーとして用いる場合、画像の白色度を高める観点から、トナー粒子全体に対する白色顔料以外の着色剤の含有量は、１質量％未満が好ましく、０．５質量％未満がより好ましく、０質量％であることがさらに好ましい。

白色顔料以外の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
白色顔料以外の着色剤を用いる場合は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の平均円形度としては、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

＜凝集合一法＞
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液及び白色顔料を含む着色剤の粒子（以下「着色剤粒子」ともいう）が分散された着色剤粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液及び着色剤粒子分散液を混合した分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子及び着色剤粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

なお、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合において、白色顔料の一部のみを凝集させて大径粒子とし、白色顔料の残部を孤立粒子である小径粒子としてトナー粒子中に分散させる方法は、特に限定されないが、下記方法が挙げられる。例えば、第１の凝集剤を用いて白色顔料粒子の凝集体を形成する第１凝集工程と、第２の凝集剤を用いて樹脂粒子と白色顔料粒子の凝集体と白色顔料粒子の一次粒子（すなわち孤立粒子）とを含む凝集粒子を形成する第２凝集工程と、を経る方法が挙げられる。
なお、上記第１凝集工程は、前述の凝集粒子形成工程において行ってもよく、粒子分散液準備工程において行ってもよい。

凝集粒子形成工程において第１凝集工程を行う場合、例えば、樹脂粒子分散液と、白色顔料粒子を含む着色剤粒子分散液と、必要に応じて離型剤粒子分散液と、を混合して得られた混合分散液に、第１の凝集剤を添加して白色顔料粒子の凝集体を形成する。なお、第１の凝集剤の添加を混合分散液全体に行ってもよく、混合分散液の一部に第１の凝集剤を添加して白色顔料粒子の凝集体を形成した上で、第１の凝集剤が添加されていない混合分散液の残部と混合してもよい。
そして第２凝集工程において、白色顔料粒子の凝集体が形成された混合分散液に第２の凝集剤を添加し、樹脂粒子と白色顔料粒子の凝集体と白色顔料粒子の孤立粒子とを含む凝集粒子を形成する。

ここで、凝集粒子形成工程において行う第１凝集工程では、混合分散液中において白色顔料粒子の凝集体を形成するが、樹脂粒子等の存在下において白色顔料粒子を選択的に凝集させる方法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
具体的には、例えば、樹脂粒子分散液を調製する際にアニオン界面活性剤を用いて樹脂粒子を分散させた場合、着色剤粒子分散液の調製には、樹脂粒子分散液の調製に用いた界面活性剤とは逆の極性を有する界面活性剤であるカチオン界面活性剤を用いる。そして、第１の凝集剤としてアニオン凝集剤（すなわち、着色剤粒子分散液の調製に用いた界面活性剤とは逆の極性を有する凝集剤）を用いることで、混合分散液中で白色顔料粒子が選択的に凝集し、白色顔料粒子の凝集体が形成される。

また、第２の凝集剤としては、第１の凝集剤とは逆の極性を有する凝集剤（上記具体例の場合はカチオン凝集剤）を用いることが好ましい。それにより、第２の凝集工程において、樹脂粒子と、白色顔料粒子の凝集体と、第１凝集工程で凝集せずに残った白色顔料粒子の一次粒子（すなわち孤立粒子）と、必要に応じて他の粒子と、が凝集し、凝集粒子が形成される。

なお、樹脂粒子分散液の調製にカチオン界面活性剤を用いた場合は、着色剤粒子分散液の調製にアニオン界面活性剤、第１の凝集剤としてカチオン凝集剤、第２の凝集剤としてアニオン凝集剤を用いることが好ましい。

アニオン凝集剤の具体例としては、例えば、ポリアクリルアミド、ポリメタクリルアミド、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン等が挙げられる。
カチオン凝集剤の具体例としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等が挙げられる。
トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布（すなわち、凝集体の最大フェレ径、小径粒子と大径粒子との割合等）は、第１の凝集剤の種類及び添加量の他、第１凝集工程の条件（例えば、保持時間、温度、ｐＨ等）等の調整により制御される。また、混合分散液の一部に第１の凝集剤を添加した後に第１の凝集剤が添加されていない混合分散液の残部と混合する場合は、第１の凝集剤を添加する混合分散液と第１の凝集剤を添加しない混合分散液との比率によって、白色顔料粒子の粒度分布を制御してもよい。

粒子分散液準備工程において第１凝集工程を行う場合、例えば、樹脂粒子分散液と着色剤粒子分散液との混合前に、着色剤粒子分散液の一部に第１の凝集剤を添加して白色顔料粒子を凝集させ、白色顔料粒子の凝集体が分散した白色顔料凝集体分散液を調製する。その後、凝集粒子形成工程において、樹脂粒子分散液と、白色顔料凝集体分散液と、第１の凝集剤を添加しなかった着色剤粒子分散液と、必要に応じて他の分散液と、を混合した混合分散液を調製する。そして、混合分散液に第２の凝集剤を添加することで、樹脂粒子と、白色顔料粒子の凝集体と、白色顔料粒子の一次粒子と、必要に応じて他の粒子と、を凝集させる第２凝集工程を行い、凝集粒子を得る。

なお、粒子分散液準備工程において第１凝集工程を行う場合に用いる第１の凝集剤及び第２の凝集剤は、前述の凝集粒子形成工程において第１凝集工程を行う場合に用いる第１の凝集剤及び第２の凝集剤と同様である。
すなわち、樹脂粒子分散液の調製にアニオン界面活性剤を用い、着色剤粒子分散液の調製にカチオン界面活性剤を用いた場合、第１の凝集剤としてアニオン凝集剤を用い、第２の凝集剤としてカチオン凝集剤を用いる。
また、同様に、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布（すなわち、凝集体の最大フェレ径、小径粒子と大径粒子との割合等）は、第１の凝集剤の種類及び添加量の他、第１凝集工程の条件（例えば、保持時間、温度、ｐＨ等）等の調整により制御される。

＜溶解懸濁法＞
次に、溶解懸濁法について説明する。
結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、結着樹脂として未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。

−油相液調製工程−
未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、光輝性顔料、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調整する（油相液調製工程）。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、光輝性顔料、及び離型剤を分散させて、調整する方法、４）光輝性顔料、及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

−懸濁液調製工程−
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する有機溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃以下が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、有機粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）が挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。有機粒子分散剤としては、スチレンアクリル樹脂の粒子も挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられるが、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

−溶媒除去工程−
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去して、トナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

＜混練粉砕法＞
次に、混練粉砕法について説明する。
混練粉砕法は、結着樹脂等の各材料を混合した後、加熱ロール、ニーダー、押し出し機等を用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練粉砕法は、より詳細には、結着樹脂を含むトナー粒子を構成する材料（以下「トナー形成材料」ともいう）を混練する混練工程と、前記混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
混練粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。

−混練工程−
混練工程は、結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、例えば、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混練工程に用いられる混練機としては、例えば、１軸押出機、２軸押出機等が挙げられる。以下、混練機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混練機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図１は、本実施形態に係るトナーの製造方法における混練工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー形成材料が混練されて形成された混練物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー形成材料を第１の混練工程により溶融混練するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混練されたトナー形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー形成材料を第２の混練工程により溶融混練し混練物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混練物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

またバレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図１は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー形成材料はｔ２℃に加熱される。

結着樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤等を含むトナー形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー形成材料が溶融混練される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混練を経たトナー形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
ついで、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。また図１では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー形成材料が冷却され、トナー形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混練されて形成された混練物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図１に示したスクリュー押出機１１を用いた混練工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが望ましい。混練物の冷却速度が遅い場合、混練工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（着色剤と、必要に応じてトナー粒子内に内添される離型剤等の内添剤との混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混練工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混練工程終了の際における混練物の温度（例えば図１のスクリュー押出機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。粉砕物を、熱または機械的衝撃力によって球形化させてもよい。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒径のトナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、空気式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒子径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒子径よりも大きい粒子）が除去される。

なお、トナー粒子を混練粉砕法により製造する場合において、白色顔料の一部のみを凝集させて大径粒子とし、白色顔料の残部を孤立粒子である小径粒子としてトナー粒子中に分散させる方法は、特に限定されないが、例えば下記方法が挙げられる。
具体的には、例えば、上記混練工程において、トナー形成材料全体の一部をせん断力が強い条件（具体的には、例えば、スクリュー構成を有する２軸連続混錬機にて、混錬工程におけるスクリューの回転速度が高回転の条件）で混練を行う第１混練工程と、前記第１混練工程の混錬物および残りのトナー形成材料を、第１混練工程よりもせん断力が弱い条件（具体的には、例えば、スクリュー構成を有する２軸連続混錬機にて、混錬工程におけるスクリューの回転速度が低回転の条件）で行う第２混練工程と、を経る二段階混練を行う方法が挙げられる。
なお、第１混練工程及び第２混練工程それぞれにおける混練条件を調整することにより、凝集体の最大フェレ径、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布（すなわち、小径粒子及び大径粒子の割合）等が制御される。

以上のようにしてトナー粒子が製造される。なお、トナー粒子の製造方法は、これらの方法に限定されるものではない。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

本実施形態に係る画像形成装置は、本実施形態に係るトナーを用いるものであれば特に限定されないが、例えば、本実施形態に係るトナーを白色トナー（ホワイトトナー）として用い、加えて、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー及びブラックトナーよりなる群から選ばれる少なくとも一つを更に用いる画像形成装置が挙げられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図であり、５連タンデム方式且つ中間転写方式の画像形成装置を示す図である。
図２に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、白色（Ｗ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第５の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ、１０Ｗ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ、１０Ｗは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ、１０Ｗは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ、１０Ｗの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２３に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置２１が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第５のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ、１０Ｗは、同等の構成、動作、及び作用を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエローの画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。

第１ユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線によって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３Ｙ、静電荷像にトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール（一次転写手段の一例）５Ｙ、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、５Ｗには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエローの画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３Ｙからレーザ光線を照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、露光装置３Ｙからのレーザ光線によって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線が照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として現像され可視化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写位置へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用し、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって例えば＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

第２ユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、５Ｗに印加される一次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第５のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ、１０Ｗを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第５のユニットを通して５色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と、中間転写ベルトの内面に接する対向ロール２４と、中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが対向ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ、８Ｗが着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、４Ｗは、各々の色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。本実施形態に係るトナーカートリッジの一例が、トナーカートリッジ８Ｗである。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「質量部」及び「質量％」を表す。

［トナー粒子（１）の製造］
＜白色顔料粒子（１）の製造＞
１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタン水溶液１００ｍＬに、０．１５ｍｏｌのグリセリンを添加し、９０℃で４時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を１００ｍＬのイオン交換水に分散し、０．４ｍｏｌの塩酸を加えて、再度９０℃で３時間加熱した。０．１Ｎ水酸化ナトリウムによりｐＨ７に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥（１０５℃、１２時間）を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子（１）を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は２５０ｎｍ、平均円形度は０．９０であった。

＜白色顔料粒子分散液（１）の製造＞
・白色顔料粒子（１）：６０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２４０部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した。分散液中の固形分量が５０質量％となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液（１）を得た。

＜ポリエステル樹脂（１）の合成＞
・テレフタル酸 ：３０モル部
・フマル酸 ：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：９５モル部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量１８，０００、酸価１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度６０℃のポリエステル樹脂（１）を合成した。

＜樹脂粒子分散液（１）の調整＞
温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２−ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂（１）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、攪拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２−ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、体積平均粒径２００ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整して、樹脂粒子分散液（１）とした。

＜離型剤粒子分散液（１）の調整＞
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９） １００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） １部
・イオン交換水 ３５０部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（１）（固形分量２０質量％）を得た。

＜ポリアクリルアミド水溶液（１）の調整＞
・ポリアクリルアミド粒子（和光純薬工業社製、重量平均分子量：４００００００）：１４部
・イオン交換水：８６部
以上の成分を混合して、超音波洗浄機（本田電子社製、Ｗ−１１３）を用いて発振周波数２８ｋＨｚで６０分間分散を行って、ポリアクリルアミド水溶液（１）を得た。

＜トナー粒子（１）の調整＞
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（１）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の２０％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の８０％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（１）を得た。

［トナー粒子（２）の製造］
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（１）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の７％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の９３％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（２）を得た。

［トナー粒子（３）の製造］
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（１）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の３８％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の６２％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（３）を得た。

［トナー粒子（４）の製造］
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（１）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の５０％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の５０％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（４）を得た。

［トナー粒子（５）の製造］
＜白色顔料粒子（２）の製造＞
１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタン水溶液１００ｍＬに、０．１５ｍｏｌのグリセリンを添加し、９５℃で７時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を１００ｍＬのイオン交換水に分散し、０．４ｍｏｌの塩酸を加えて、再度９５℃で４時間加熱した。０．１Ｎ水酸化ナトリウムによりｐＨ７に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥（１０５℃、１２時間）を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子（２）を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は７５０ｎｍ、平均円形度は０．９０であった。

＜白色顔料粒子分散液（２）の製造＞
・白色顔料粒子（２）：６０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２４０部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した。分散液中の固形分量が５０質量％となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液（２）を得た。

＜トナー粒子（５）の調整＞
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（１）：８０部
・白色顔料粒子分散液（２）：２０部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料全体に、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（５）を得た。

［トナー粒子（６）の製造］
・樹脂粒子分散液（１） ：２００部
・白色顔料粒子分散液（１）：２５０部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の２０％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の８０％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（６）を得た。

［トナー粒子（７）の製造］
・樹脂粒子分散液（１） ：４００部
・白色顔料粒子分散液（１）：５０部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の２０％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の８０％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（７）を得た。

［トナー粒子（８）の製造］
＜白色顔料粒子（３）の製造＞
１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタン水溶液１００ｍＬに、０．１５ｍｏｌのグリセリンを添加し、９０℃で４時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を１００ｍＬのイオン交換水に分散し、０．８ｍｏｌの塩酸を加えて、再度９０℃で７時間加熱した。０．１Ｎ水酸化ナトリウムによりｐＨ７に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥（１０５℃、１２時間）を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子（３）を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は２５０ｎｍ、平均円形度は０．９５であった。

＜白色顔料粒子分散液（３）の製造＞
・白色顔料粒子（３）：６０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２４０部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した。分散液中の固形分量が５０質量％となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液（３）を得た。

＜トナー粒子（８）の調整＞
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（３）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の２０％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の８０％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（８）を得た。

［トナー粒子（９）の製造］
＜白色顔料粒子（４）の製造＞
１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタン水溶液１００ｍＬに、０．１５ｍｏｌのグリセリンを添加し、９５℃で５時間加熱することで白色粒子を形成した後、ろ過した。得られた白色粒子を１００ｍＬのイオン交換水に分散し、０．１ｍｏｌの塩酸を加えて、再度８５℃で２時間加熱した。０．１Ｎ水酸化ナトリウムによりｐＨ７に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥（１０５℃、１２時間）を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子（４）を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は２５０ｎｍ、平均円形度は０．８５であった。

＜白色顔料粒子分散液（４）の製造＞
・白色顔料粒子（４）：６０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２４０部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した。分散液中の固形分量が５０質量％となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液（４）を得た。

＜トナー粒子（９）の調整＞
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（４）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体の２０％とポリアクリルアミド水溶液（１）０．０１部とを丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料の残り（すなわち全体の８０％）と、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部と、を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（８）を得た。

［トナー粒子（１０）の製造］
・ポリエステル樹脂（１）：８７部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９）：５部
・白色顔料粒子（１）：７部
・荷電制御剤（オリエント化学社製ボントロンＰ−５１）：１部

以上の成分を、７５Ｌヘンシェルミキサーにて前混合した後、スクリュー構成を有する２軸連続混練機（エクストルーダー、株式会社栗本鐵工所製）にて、上記材料の全体の７０％に対して下記条件の第１混練工程を行った後に、第１混練工程による混錬物及び上記材料の残り（すなわち全体の３０％）に対して下記条件の第２混練工程を行い、混練物を得た。具体的には、第１混練工程においては、混練温度１８０℃、回転数３００ｒｐｍ、混練速度１００ｋｇ／ｈとし、第２混練工程においては、混練温度１２０℃、回転数１５０ｒｐｍ、混練速度３００ｋｇ／ｈとした。
得られた混練物を、４００ＡＦＧ−ＣＲ粉砕機（ホソカワミクロン社製）を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機（マツボー社製）を使用して微粉・粗粉を除去し、トナー粒子（１０）を得た。

［トナー粒子（１１）の製造］
・ポリエステル樹脂（１）：８７部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９）：５部
・白色顔料粒子（１）：８０部
・白色顔料粒子（２）：２０部
・荷電制御剤（オリエント化学社製ボントロンＰ−５１）：１部

以上の成分を、７５Ｌヘンシェルミキサーにて前混合した後、スクリュー構成を有する２軸連続混練機にて、下記条件の混練を行い、混練物を得た。具体的には、混練温度１８０℃、回転数３００ｒｐｍ、混練速度１００ｋｇ／ｈの条件で混練を行った。
得られた混練物を、４００ＡＦＧ−ＣＲ粉砕機（ホソカワミクロン社製）を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機（マツボー社製）を使用して微粉・粗粉を除去し、トナー粒子（１１）を得た。

［トナー粒子（１２）の製造］
＜未変性ポリエステル樹脂（２）の合成＞
・テレフタル酸：１２４３部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１８３０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステル樹脂を得た。得られたポリエステルにシクロヘキサノン１５００部を加えて、ポリエステル樹脂を溶解し、このシクロヘキサノン溶液に無水酢酸２５０部を加えて、１３０℃で加熱した。さらに、この溶液を加熱減圧して溶媒及び未反応酸を除去し、未変性ポリエステル樹脂（２）を得た。得られた未変性ポリエステル樹脂（２）のガラス転移温度は６０℃であった。

＜ポリエステルプレポリマー（２）の作製＞
・テレフタル酸：１２４３部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：１８３０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルプレポリマーを得た。得られたポリエステルプレポリマー３５０部、トリレンジイソシアネート５０部、酢酸エチル４５０部を容器に入れ、この混合物を１３０℃で３時間加熱して、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（２）（以下、「イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（２）」）を得た。

＜ケチミン化合物（２）の作製＞
容器にメチルエチルケトン５０部とヘキサメチレンジアミン１５０部を入れ、６０℃で攪拌してケチミン化合物（２）を得た。

＜離型剤粒子分散液（２）の作製＞
・パラフィンワックス（融解温度８９℃）：３０部
・酢酸エチル：２７０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、離型剤粒子分散液（２）を得た。

＜油相液（２）の作製＞
・未変性ポリエステル樹脂（２）：１３６部
・白色顔料粒子分散液（１）：８０部
・白色顔料粒子分散液（２）：２０部
・酢酸エチル：５６部
上記成分を攪拌混合後、得られた混合物に離型剤粒子分散液（２）７５部を加え、攪拌して、油相液（２）を得た。

＜スチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）の作製＞
・スチレン：３７０部
・ｎブチルアクリレート：３０部
・アクリル酸：４部
・ドデカンチオール：２４部
・四臭化炭素：４部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業社製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解した水溶液に、フラスコ中で分散及び乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部をイオン交換水５０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が１８０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が１５，５００である樹脂粒子を分散させてなるスチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）（樹脂粒子濃度：４０質量％）を得た。なお、スチレンアクリル樹脂粒子のガラス転移温度は５９℃であった。

＜水相液（２）の作製＞
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）：６０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬社製）の２質量％水溶液：２００部
・イオン交換水：２００部
上記成分を攪拌混合し、水相液（２）を得た。

＜トナー粒子（１２）の調製＞
・油相液（２）：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（２）：２５部
・ケチミン化合物（２）：０．５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）により２分間攪拌して油相液（２Ｐ）を得た後、容器に水相液（２）１０００部を加え、ホモジナイザーで２０分間攪拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型攪拌機でこの混合液を攪拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（２）とケチミン化合物（２）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子（１１）を得た。
得られたトナー粒子（１２）を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、６．１μｍであった。

［トナー粒子（Ｃ１）の製造］
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（１）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料全体に、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（Ｃ１）を得た。

［トナー粒子（Ｃ２）の製造］

＜白色顔料粒子分散液（１）の製造＞
・白色顔料粒子（１）：６０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２４０部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した。分散液中の固形分量が５０質量％となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液（１）を得た。

＜トナー粒子（Ｃ２）の調整＞
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（１）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料の全体にポリアクリルアミド水溶液（１）０．００１部を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを６．０に調整した後、３０分間攪拌を行った。
その後、上記材料にポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（Ｃ２）を得た。

［トナー粒子（Ｃ３）の製造］
＜白色顔料粒子（５）の製造＞
１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタン水溶液１００ｍＬに、０．１５ｍｏｌのグリセリンを添加し、９０℃で３時間加熱した後、ろ過した。得られた白色粉体を１００ｍＬのイオン交換水に分散し、０．４ｍｏｌの塩酸を加えて、再度９０℃で３時間加熱した。０．１Ｎ水酸化ナトリウムによりｐＨ７に調整した後、ろ過、水洗、及び乾燥（１０５℃、１２時間）を行って、二酸化チタンの粒子である白色顔料粒子（５）を得た。得られた白色顔料粒子の一次粒子における最大フェレ径の個数平均は１００ｎｍ、平均円形度は０．９０であった。

＜白色顔料粒子分散液（５）の製造＞
・白色顔料粒子（５）：６０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２４０部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した。分散液中の固形分量が５０質量％となるようイオン交換水を加え、二酸化チタンの粒子が分散された白色顔料粒子分散液（５）を得た。

＜トナー粒子（Ｃ３）の調整＞
・樹脂粒子分散液（１） ：３５０部
・白色顔料粒子分散液（５）：１００部
・離型剤粒子分散液（１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ社製、ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料全体に、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）の濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。
その後、樹脂粒子分散液（１）１００部をさらに追加して１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径７．５μｍのトナー粒子（Ｃ３）を得た。

［トナー粒子（Ｃ４）の製造］
・ポリエステル樹脂（１）：８７部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９）：５部
・白色顔料粒子（１）：７部
・荷電制御剤（オリエント化学社製ボントロンＰ−５１）：１部

以上の成分を、７５Ｌヘンシェルミキサーにて前混合した後、スクリュー構成を有する２軸連続混練機にて、下記条件の混練を行い、混練物を得た。具体的には、混練温度１８０℃、回転数３００ｒｐｍ、混練速度１００ｋｇ／ｈの条件で混練を行った。
得られた混練物を、４００ＡＦＧ−ＣＲ粉砕機（ホソカワミクロン社製）を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機（マツボー社製）を使用して微粉・粗粉を除去し、トナー粒子（Ｃ４）を得た。

［トナー粒子（Ｃ５）の製造］

＜油相液（３）の作製＞
・未変性ポリエステル樹脂（２）：１３６部
・白色顔料粒子分散液（１）：１００部
・酢酸エチル：５６部
上記成分を攪拌混合後、得られた混合物に離型剤粒子分散液（２）７５部を加え、攪拌して、油相液（３）を得た。

＜水相液（３）の作製＞
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（２）：６０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬社製）の２質量％水溶液：２００部
・イオン交換水：２００部
上記成分を攪拌混合し、水相液（３）を得た。

＜トナー粒子（Ｃ５）の調製＞
・油相液（３）：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（２）：２５部
・ケチミン化合物（２）：０．５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社製）により２分間攪拌して油相液（３Ｐ）を得た後、容器に水相液（３）１０００部を加え、ホモジナイザーで２０分間攪拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型攪拌機でこの混合液を攪拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（２）とケチミン化合物（２）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子（Ｃ５）を得た。
得られたトナー粒子（Ｃ５）を既述の方法によって体積平均粒径を測定したところ、６．１μｍであった。

［トナー（１）の調整］
得られたトナー粒子（１）１００部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）０．７部と、をヘンシェルミキサーにより混合し、トナーを得た。

［トナー（２）〜（１２）、（Ｃ１）〜（Ｃ５）の調整］
トナー粒子（１）に代えて、それぞれトナー粒子（２）〜（１２）、（Ｃ１）〜（Ｃ５）を用いた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（２）〜（１２）、（Ｃ１）〜（Ｃ５）を得た。

得られたトナーにおけるトナー粒子全体に対する白色顔料の含有量（表１及び表２中の「含有量（質量％）」）を表１及び表２に示す。
また、得られたトナーについて、既述の方法により、トナー粒子中に存在する白色顔料粒子の粒度分布及び円形度を求めた。最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である白色顔料粒子の割合（表１及び表２中の「小径割合（個数％）」）、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である白色顔料粒子の割合（表１及び表２中の「大径割合（個数％）」）、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値（表１及び表２中の「中径頻度最小値」）、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値（表１及び表２中の「大径頻度最大値」）、大径粒子の形態（表１及び表２中の「大径形態」、すなわち、大径粒子が凝集体（表１中の「凝集」）であるか孤立粒子（表１及び表２中の「孤立」）であるか）、円形度が０．８５以上の白色顔料粒子の割合（表１及び表２中の「円形度０．８５（個数％）」）、及び円形度が０．９０以上の白色顔料粒子の割合（表１及び表２中の「円形度０．９０以上（個数％）」）を表１及び表２に示す。

［現像剤（１）の調整］
・フェライト粒子（個数平均粒径５０μｍ） １００部
・トルエン １４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５） ３部
・カーボンブラック ０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。
そして、上記キャリア１００部に対して、トナー（１）８部を混合し、現像剤（１）を得た。

［現像剤（２）〜（１２）、（Ｃ１）〜（Ｃ５）の調整］
トナー（１）に代えて、それぞれトナー（２）〜（１２）、（Ｃ１）〜（Ｃ５）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、現像剤（２）〜（１２）、（Ｃ１）〜（Ｃ５）を得た。

［評価］
＜トナーの流動性の評価＞
表１及び表２に記載のトナー（表１及び表２中の「種類」）を含む現像剤を用い、温度３２℃／湿度８５％の環境下で画像形成を行い、以下のようにしてトナーの搬送不良の確認を行うことで、トナーの流動性の評価を行った。
具体的には、富士ゼロックス社製画像形成装置ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ７５００の駆動部を改造し、１１５枚／分の印刷物が出力される実験機を作製した。
該画像形成装置（得られた実験機）を用いて、両面出力モードで、低画像密度（画像面積カバレッジ０．５％）の画像１０００枚、及び高画像密度（画像面積カバレッジ３０％）の画像１０００枚を、交互に連続して形成し、画像出力を１０万枚まで継続してテストを行なった。なお、テストは、室温３２℃、湿度８５％の環境下において実施した。
用紙としては富士ゼロックス社製プリント用紙ＣＰ（上質プリンター用紙）を用いた。 出力を継続しながら、テスト中のトナー搬送装置由来の異音（ギア飛び音、こすれ音、振動音）、搬送経路におけるトナー詰まりを確認した。
評価基準は以下の通りであり、結果を表１及び表２（表１及び表２中の「流動性」）に示す。
Ａ（◎）：トナーが詰まることなく１０万枚以上出力可能
Ｂ（○）：５万枚以上１０万枚未満の範囲でトナー詰まり発生
Ｃ（△）：１万枚以上５万枚未満の範囲でトナー詰まり発生
Ｄ（×）：１枚以上１万枚未満の範囲でトナー詰まり発生

＜画像の隠蔽性の評価＞
表１及び表２に記載のトナー（表１及び表２中の「種類」）を含む現像剤を用い、温度２５℃／湿度６０％の環境下で画像形成を行い、以下のようにして得られた画像の白色度を確認することで、白色顔料による画像の隠蔽性の評価を行った。
具体的には、富士ゼロックス社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ４４７０を用意し、現像剤を現像器に入れ、補給トナー（現像剤に含まれるトナーと同じトナー）をトナーカートリッジに入れた。続けて、黒い紙（平和紙業社製Ｍケントラシャ黒）に対して、白色の画像面積率１００％の５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像を形成し、１００枚連続出力した。得られた１００枚目の画像（画像面積率1００％の５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像）に対して、反射分光濃度計（エックスライト社製、商品名：Ｘｒｉｔｅ−９３９）を用いて、白画像のＬ＊を測定した。
白画像のＬ＊の値が大きいほど、画像の白色度が高く、白色顔料による画像の隠蔽性が高いことを意味する。なお、Ｌ＊が７５以上である場合を実使用上許容範囲とした。
評価基準は以下の通りであり、結果を表１及び表２（表１及び表２中の「隠蔽性」）に示す。
Ａ（◎）：Ｌ＊が８５以上
Ｂ（○）：Ｌ＊が８０以上８５未満
Ｃ（△）：Ｌ＊が７５以上８０未満
Ｄ（×）：Ｌ＊が７５未満

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、トナーの流動性の低下が抑制されていることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１Ｗ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、２Ｗ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ、３Ｗ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、４Ｗ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、５Ｗ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、６Ｗ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ、８Ｗ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ、１０Ｗ 画像形成ユニット
１１ スクリュー押出機
１２ バレル
１４ 注入口
１６ 液体添加口
１８ 排出口
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２１ 中間転写体クリーニング装置
２２ 駆動ロール
２３ 支持ロール
２４ 対向ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
２８ 定着装置（定着手段の一例）
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）１０７ 感光体（像保持体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (11)

1. 結着樹脂と無機顔料である白色顔料とを含むトナー粒子を有し、
   前記トナー粒子全体に対する前記白色顔料の含有量が１０質量％以上５０質量％以下であり、
   前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が２００ｎｍ以上４００ｎｍ未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の５０個数％以上であり、かつ、最大フェレ径が５００ｎｍ以上６５０ｎｍ未満における頻度の最小値に比べて最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満における頻度の最大値が大きい静電荷像現像用トナー。
2. 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である前記白色顔料の粒子の割合が全体の５個数％以上３０個数％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子における最大フェレ径の粒度分布において、最大フェレ径が６５０ｎｍ以上１０００ｎｍ未満である前記白色顔料の粒子が凝集体である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が０．８５以上の前記白色顔料の粒子の割合は、５０個数％以上である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 前記トナー粒子中に存在する前記白色顔料の粒子全体に対する円形度が０．９０以上の前記白色顔料の粒子の割合は、２０個数％以上である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 前記トナー粒子の体積平均粒径が２μｍ以上１０μｍ以下である請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
8. 請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
9. 請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
10. 像保持体と、
    前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
    請求項７に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
    を備える画像形成装置。
11. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
    請求項７に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
    を有する画像形成方法。