JP5853833B2 - 箔転写方法 - Google Patents
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Description
1.
少なくとも、
感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、
静電潜像が形成された前記感光体に箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する工程と、
前記感光体に形成された箔転写面を媒体に転写する工程と、
前記媒体に転写された箔転写面を媒体上に定着する工程と、
前記箔転写面が定着された媒体に、少なくとも接着層と箔層を有する転写箔を供給する工程と、
前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させる工程と、
前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させた状態のまま加熱する工程と、
前記転写箔を前記媒体より剥離し、箔転写面上に箔層を接着させた媒体を得る工程を有する箔転写方法であって、
前記転写箔の接着層は、熱可塑性樹脂を含有し、
前記箔転写面形成用トナーが、少なくとも結着樹脂としてビニル系樹脂とポリエステル樹脂とを含有し、該ビニル系樹脂が全結着樹脂に対して、50質量%以上95質量%以下含有されることを特徴とする箔転写方法。
2.
前記ビニル系樹脂が全結着樹脂に対して、70質量%以上90質量%以下含有されることを特徴とする前記1に記載の箔転写方法。
3.
前記ビニル系樹脂がスチレン−アクリル樹脂であることを特徴とする前記1または前記2に記載の箔転写方法。
4.
前記ビニル系樹脂と前記ポリエステル樹脂が互いに結合した樹脂であることを特徴とする前記1から前記3のいずれか1項に記載の箔転写方法。
5.
前記ビニル系樹脂と前記ポリエステル樹脂が互いに結合した複合樹脂であることを特徴とする前記1から前記4のいずれか1項に記載の箔転写方法。
6.
前記トナーの結着樹脂が、ビニル系樹脂および前記ポリエステル樹脂が互いに結合した樹脂と、ビニル系樹脂との混合樹脂であることを特徴とする前記1から前記5のいずれか1項に記載の箔転写方法。
7.
前記ビニル系樹脂および前記ポリエステル樹脂が互いに結合した樹脂が、全結着樹脂に対して80質量%以上90質量%以下含有されることを特徴とする前記6に記載の箔転写方法。
本発明で言う「箔転写面形成用トナー」は、感光体上に供給されて箔転写面と呼ばれるトナー層を形成するものである。そして、箔転写面形成用トナーにより形成された感光体上の箔転写面は、画像支持体に代表されるシート形状の媒体上に転写、定着される。さらに、媒体上に定着された箔転写面は、転写箔が供給され、加熱されると転写箔と強固に接着して箔の転写が行われるものである。
トナーの体積基準のメディアン径は、「コールターカウンターマルチサイザー3」(ベックマン・コールター社製)に、データ処理用のコンピューターシステム(ベックマン・コールター社製)を接続した装置を用いて、測定粒子カウント数を25,000個、アパーチャ径を100μmにして測定・算出したものである。
本発明の箔転写方法に使用される箔転写面形成用トナーを構成する結着樹脂は、ビニル系樹脂とポリエステル樹脂とから構成され、ビニル系樹脂を50質量%以上95質量%以下含有することを特徴としている。
ポリエステル樹脂の単量体としては、特に限定はないが、2価以上の多価アルコールから成るアルコール成分と、2価以上の多価カルボン酸化合物から成るカルボン酸成分を含む重合性単量体が挙げられる。
ビニル系樹脂の重合性単量体としては、少なくともスチレンが用いられていることが好ましい。スチレンの含有量は、トナーの保存性の観点からラジカル重合性単量体中、30〜95質量%が好ましく、60〜92質量%がより好ましく、80〜92質量%が更に好ましい。
本発明の箔転写面形成用トナーに用いられる結着樹脂は、少なくともビニル系樹脂とポリエステル樹脂を構成成分とするが、この2種の樹脂は、それぞれ単独の樹脂を混合使用してもよく、スチレン−アクリル樹脂ユニットとポリエステル樹脂ユニットとが結合した複合樹脂として用いることが好ましく、ラジカル重合性単量体、重縮合系単量体の両方と反応する両反応性単量体を介して両者を結合させた複合樹脂(ハイブリッド樹脂)を箔転写面形成用トナーとして用いたときに好ましい結果が得られる。
また、本発明に係る箔転写面形成用トナーには、公知のワックスを添加することも可能で、使用可能なワックスとしては、たとえば、以下のものがある。すなわち、
(1)炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、サゾールワックス等
(2)エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、1,18−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
(3)アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
(4)ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
(5)その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等。
次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーの製造方法について説明する。
(1)樹脂微粒子分散液の作製工程
(2)樹脂微粒子の凝集・融着工程(会合工程)
(3)熟成工程
(4)冷却工程
(5)洗浄工程
(6)乾燥工程
(7)外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
この工程は、トナーを構成する樹脂を形成する工程である。ラジカル重合性樹脂微粒子の分散液の作製は、具体的には、たとえば、水系媒体中に、少なくとも、前述のラジカル重合性単量体等の重合性単量体混合物を分散させておき、この状態の下で乳化重合反応を行って樹脂微粒子を形成するものである。
この工程は、前述の工程で形成した樹脂微粒子を水系媒体中で凝集させて粒子を形成し、凝集により形成した粒子を加熱して融着させて粒子(外添処理する前のトナーの母体粒子のこと)を作製する工程で、会合工程とも呼ばれるものである。すなわち、カルボキシ基を有する重合性単量体とその他の重合性単量体とを重合させて形成した樹脂微粒子を凝集、融着させて粒子を作製するものである。
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成するいわゆる形状制御工程とも呼ばれる工程である。
この工程は、前記粒子の分散液を冷却処理(急冷処理)する工程である。冷却処理条件としては、1〜20℃/分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された前記粒子の分散液より粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となった粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
この工程は、洗浄処理された前記粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
この工程は、乾燥処理した粒子に外添剤や滑剤を添加する工程である。前記乾燥工程を経た粒子はそのままクリアトナー粒子として使用できるが、外添剤を添加することによりクリアトナーの帯電性や流動性、クリーニング性を向上させることができる。これら外添剤には、公知の無機微粒子や有機微粒子、脂肪族金属塩を使用することができ、その添加量はトナー全体に対して0.1〜10.0質量%、好ましくは0.5〜4.0質量%である。また、外添剤は種々のものを組み合わせて添加することができる。なお、外添剤を添加する際に使用する混合装置としては、たとえば、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、V型混合機、コーヒーミル等の公知の機械式の混合装置がある。
本発明に係るトナーを構成する結着樹脂は、前述したラジカル重合性単量体とその他の重合性単量体を用いて形成されるもので、公知の油溶性あるいは水溶性の重合開始剤を使用することができる。油溶性の重合開始剤としては、具体的には、以下に示すアゾ系またはジアゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤がある。
2,2′−アゾビス−(2,4−ジメチルバレロニトリル)、2,2′−アゾビスイソブチロニトリル、1,1′−アゾビス(シクロヘキサン−1−カルボニトリル)、2,2′−アゾビス−4−メトキシ−2,4−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等
(2)過酸化物系重合開始剤
ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、t−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−t−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、2,4−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、2,2−ビス−(4,4−t−ブチルペルオキシシクロヘキシル)プロパン、トリス−(t−ブチルペルオキシ)トリアジン等
また、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等がある。
また、樹脂粒子の分子量調整のために、公知の連鎖移動剤を用いることもできる。具体的には、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、tert−ドデシルメルカプタン、n−オクチル−3−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素、α−メチルスチレンダイマー等がある。
また、本発明では、前述したラジカル重合性単量体をはじめとするビニル系単量体を水系媒体中に分散させた状態にして重合を行い、重合により得られた樹脂粒子を水系媒体中に分散させ、これを凝集、融着させてトナーを作製する。これらトナー材料を水系媒体中に安定して分散させておく分散安定剤を使用することが好ましい。分散安定剤としては、たとえば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等のものがある。また、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等、一般に界面活性剤として使用されるものも分散安定剤として使用できる。
次に、本発明に係る箔転写面形成用トナーを用いて行う箔転写方法(以下、本発明に係る箔転写方法ともいう)について説明する。本発明に係る箔転写方法は、少なくとも以下に示す(1)から(8)の工程を有するものである。すなわち、
(1)感光体を露光して静電潜像を形成する工程
(2)静電潜像が形成された感光体に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する工程
(3)感光体上に形成された箔転写面を媒体に転写する工程
(4)媒体上に転写された箔転写面を加熱して定着する工程
(5)定着処理した箔転写面を有する媒体に少なくとも接着層を有する転写箔を供給する工程
(6)供給した転写箔の接着層を媒体に接触させる工程
(7)転写箔の接着層と箔転写面を接触させた状態で加熱する工程
(8)接触させた状態の転写箔を媒体より除去する工程を有するものである。
上記(3)の工程においては、感光体上に形成された箔転写面を媒体に転写する際に、中間転写体を介してもよいものとする。
この様に、本発明に係る箔転写方法では、先ず、感光体を露光して媒体上に形成する箔転写面の形状の静電潜像を形成し、静電潜像が形成された感光体上に本発明に係る箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する。そして、感光体上に形成された箔転写面を媒体に転写し、箔転写面を加熱して定着処理した媒体に転写箔を供給して接触させ、この状態で加熱を行って箔転写面上に箔を転写させる。
また、接着層f1は、たとえば、グラビアコータ、マイクログラビアコータ及びロールコータ等のコータを用いて上述した樹脂を箔層f2上に塗布することにより形成することが可能である。
<複合樹脂SE−1の製造>
表1に示すスチレン−アクリル樹脂構成成分、連鎖移動剤としてn−オクチルメルカプタン(NOM)、両反応性モノマーとしてアクリル酸(AA)及びラジカル重合開始剤として過硫酸カリウム(KPS)を滴下ロートに入れた。表1に示すポリエステル樹脂構成成分を撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に入れ、170℃まで昇温し、撹拌下で先の滴下ロートよりスチレン−アクリル構成成分を滴下した後、1時間熟成を行った。その後、縮重合触媒としてオクチル酸スズを加え、235℃まで昇温し、常圧下(101.3kPa)にて8時間反応させた後、減圧下(20kPa)にて所望の軟化点に達するまで反応を行い、「複合樹脂SE−1」を得た。
得られた「複合樹脂SE−1」500質量部を2000質量部の酢酸エチル(関東化学社製)に溶解し、予め作製した0.26質量%濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液3200質量部と混合し、撹拌しながら超音波ホモジナイザー(US−150T:日本精機製作所製)でV−LEVEL300μAで2時間超音波分散した後、40℃に加温した状態でダイヤフラム真空ポンプ(V−700:BUCHI社製)を使用し、減圧下で3時間撹拌しながら酢酸エチルを完全に除去して、平均粒径(体積平均におけるメディアン径(D50))が210nmの「複合樹脂粒子分散液A1」を得た。
(第1段重合)
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン−2−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム1.0質量部をイオン交換水1125質量部に溶解させた溶液を仕込み、82℃に加熱後、スチレン130質量部、n−ブチルアクリレート48質量部、メタクリル酸12質量部、n−オクチルメルカプタン0.5質量部、マイクロクリスタリンワックス(HNP−0190:日本精鑞社製)39質量部を80℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機(CREARMIX:エム・テクニック社製)により15分間混合分散させ、乳化粒子(油滴)を含む分散液を調製した。
上記の樹脂粒子分散液に過硫酸カリウム11質量部をイオン交換水212質量部に溶解させた溶液を添加し、82℃の温度条件下に、スチレン406質量部、n−ブチルアクリレート148質量部、メタクリル酸48質量部およびn−オクチルメルカプタン14質量部からなる重合性単量体溶液を1時間かけて滴下した。
≪非晶性ポリエステル樹脂C1の作製≫
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物316質量部、テレフタル酸138質量部および重縮合触媒としてチタンテトライソプロポキシド2質量部を10回に分割して入れ、200℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら10時間反応させた。次いで13.3kPa(100mmHg)の減圧下に反応させ、重量平均分子量が15000になったところで反応を停止させ、非晶性ポリエステル樹脂C1を作製した。
≪結晶性ポリエステル樹脂C2の作製≫
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、セバシン酸176質量部、1、6−ヘキサンジオール103質量部および重縮合触媒としてチタンテトライソプロポキシド2質量部を10回に分割して入れ、200℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら10時間反応させた。次いで13.3kPa(100mmHg)の減圧下に反応させ、重量平均分子量が15000になったところで反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂C2を作製した。
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物316質量部、テレフタル酸80質量部、無水マレイン酸34質量部、および重縮合触媒としてチタンテトライソプロポキシド2質量部を10回に分割して入れ、200℃で窒素気流下に生成する水を留去しながら10時間反応させた。次いで13.3kPa(100mmHg)の減圧下に反応させ、軟化点が104℃になった時点で取り出し、非晶性ポリエステル樹脂C3を得た。非晶性ポリエステル樹脂C3の、Tgは65℃、数平均分子量は4500、重量平均分子量は13500であった。
温度計及び攪拌装置を取り付けたオートクレーブ反応槽中に、キシレン430質量部、「非晶性ポリエステル樹脂C3」430質量部を入れて溶解し、窒素置換後、スチレン86.0質量部、アクリル酸2−エチルヘキシル21.5質量部、ジ−t−ブチルパーオキサイド0.16質量部、およびキシレン100質量部の混合溶液を170℃で3時間滴下重合し、更にこの温度で30分間保持した。次いで脱溶剤を行い、スチレン−アクリルグラフト変性ポリエステル樹脂D1を得た。
得られた「スチレン−アクリルグラフト変性ポリエステル樹脂D1」100質量部を、400質量部の酢酸エチル(関東化学社製)に溶解し、予め作製した0.26質量%濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液638質量部と混合し、攪拌しながら超音波ホモジナイザー「US−150T」(日本精機製作所社製)でV−LEVEL 300μAで30分間超音波分散した後、40℃に加温した状態でダイヤフラム真空ポンプV−700(BUCHI社製)を使用し、減圧下で3時間攪拌しながら酢酸エチルを完全に除去して、平均粒径(体積基準におけるメディアン径(D50))が160nm、固形分が13.5質量%の「スチレン−アクリルグラフト変性ポリエステル樹脂粒子分散液D1」を得た。
マイクロクリスタリンワックス(HNP−0190:日本精鑞社製)100質量部、アニオン性界面活性剤(ネオゲンRK:第一工業製薬社製)23質量部およびイオン交換水860質量部を混合し110℃に加熱して、ホモジナイザー(ウルトラタラックスT50:IKA社製)を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー(ゴーリン社製)で分散処理し、離型剤微粒子分散液F1を得た。得られた分散液中の離型剤微粒子の分散径は250nmであった。
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、「複合樹脂粒子分散液A1」を450質量部(固形分換算)と「離型剤分散液F1」を3質量部(固形分換算)と、ポリオキシエチレン−2−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム2質量部とイオン交換水900質量部とを仕込み、液温を25℃に調整した後、25質量%の水酸化ナトリウム水溶液を加えてpHを10に調整した。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「複合樹脂粒子分散液A2」に替え、「離型剤分散液F1」を8質量部(固形分換算)に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子2」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」423質量部(固形分換算)と「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1」27質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を未添加に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子3」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」400質量部(固形分換算)と「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1」50質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を未添加に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子4」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」360質量部(固形分換算)と「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1」90質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を4質量部(固形分換算)に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子5」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」230質量部(固形分換算)と「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1」220質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を10質量部(固形分換算)に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子6」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」360質量部(固形分換算)と「結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C2」126質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を4質量部(固形分換算)に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子7」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」416.2質量部(固形分換算)と「スチレン−アクリルグラフト変性ポリエステル樹脂粒子分散液D1」33.8質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を未添加に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子8」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」387.5質量部(固形分換算)と「スチレン−アクリルグラフト変性ポリエステル樹脂粒子分散液D1」62.5質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を3質量部(固形分換算)に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子9」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」337.5質量部(固形分換算)と「スチレン−アクリルグラフト変性ポリエステル樹脂粒子分散液D1」112.5質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を5質量部(固形分換算)替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子10」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」175質量部(固形分換算)と「スチレン−アクリルグラフト変性ポリエステル樹脂粒子分散液D1」275質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を12質量部(固形分換算)に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子11」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「複合樹脂粒子分散液A3」に替え「離型剤分散液F1」を14質量部(固形分換算)替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子12」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」437質量部(固形分換算)と「非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液C1」14質量部(固形分換算)に替え、「離型剤分散液F1」を未添加に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子13」を得た。
トナー粒子1の作製において、「複合樹脂粒子分散液A1」を「スチレン−アクリル樹脂粒子分散液B1」に替え、「離型剤分散液F1」を未添加に替えた以外はトナー粒子1の作製と同様な方法で「トナー粒子14」を得た。
(外添処理)
上記のようにして作製した「トナー粒子1」100質量部に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ(三井三池鉱業社製)にて外添処理を行うことにより「箔転写面形成用トナー1」を作製した。
1.0質量部
n−オクチルシラン処理した二酸化チタン(平均一次粒径20nm)
0.3質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速35m/秒、処理温度35℃、処理時間15分の条件の下で行った。
<現像剤〔1〕〜〔14〕の作製>
上記のようにして作製した「箔転写面形成用トナー1〜14」に対して、シリコン樹脂を被覆した体積平均粒径50μmのフェライトキャリアを、トナー濃度が6質量%になるように混合し、二成分現像剤である「箔転写面形成用現像剤〔1〕〜〔14〕」を調製し、以下の評価を行った。
「箔転写面形成用現像剤〔1〕〜〔14〕」を図3に示す構成の箔転写面形成装置の箔転写面形成用トナー供給装置21Hにそれぞれ搭載して箔転写面を形成した。箔転写面の形成は市販の画像支持体「OKトップコート+(坪量157g/m2 、紙厚131μm)(王子製紙(株)製)」上に形成した。なお、箔転写面形成装置では箔転写面形成用トナーの供給量を4g/m2 に設定して箔転写面を形成した。
・加熱ロール:外径100mm、厚さ10mmのアルミニウム製基体上に厚さ3mmのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を150℃に設定
・加圧ロール:外径80mm、厚さ10mmのアルミニウム製基体上に厚さ3mmのシリコーンゴム層を配置したもので、表面温度を100℃に設定
・熱源:加熱ロール及び加圧ロールの内部にハロゲンランプを各々配置(サーミスタにより温度制御)
・加熱ロールと加圧ロールのニップ幅:7mm
・画像支持体搬送速度:200mm/秒
・転写材搬送方向:A3サイズの上記転写材を縦方向に搬送させる
・評価環境:常温常湿環境(温度20℃、相対湿度50%RH)
上記条件の下で、画像支持体上には図5に示す2種類の箔画像サンプル(a)、(b)を用いて箔画像を作成した。図の黒い部分は、箔転写面形成用トナーにより現像されて箔転写面が形成される部分であり、図5(a)の箔画像aは、箔の欠落評価用、図5(b)の箔画像bはバリ評価用である。
上記手順で作製された試料上に形成されている箔について、箔転写面上での箔の欠落と箔転写面上での箔のバリの発生を評価した。「箔転写面上での箔の欠落」は定着器を通過直後での転写箔剥離時において紙と箔画像とを接着しているトナー層の内部凝集力が弱すぎないか否かを評価するものである。「箔転写面上でのバリの発生」は定着器を通過直後での転写箔剥離時において紙と箔画像とを接着しているトナー層の内部凝集力が過剰すぎて必要以上に箔が転写されていないかを評価するものである。
各試料上に形成された箔画像aを、肉眼及び倍率10倍のルーペにより目視観察して箔転写面上における箔の欠落の有無を以下の様に評価した。◎と○と△を合格とし、×を不合格とした。すなわち、
◎;ルーペ観察でも箔の欠落が認められなかった。
各試料上に形成された箔画像bを、肉眼及び倍率10倍のルーペにより目視観察して箔転写面上における箔のバリの有無を以下の様に評価した。◎と○と△を合格とし、×を不合格とした。すなわち、
◎;ルーペ観察でも箔のバリが認められなかった。
F 転写箔
f0 支持体
f1 接着層
f2 箔層
H 箔転写面
P 媒体(画像支持体)
R1、R2 加熱加圧ローラ
S 箔画像
10 中間転写部
11H、11Y、11M、11C、11Bk 感光体
12 クリーニング手段
12H 帯電ローラ
13H、13Y、13M、13C、13Bk 一次転写ローラ
13A 二次転写ローラ
14 トナー供給ローラ
16 中間転写体
16a〜16d 支持ローラ
20H 箔転写面トナー像形成部
20Y、0M、0C、0Bk 有色トナー像形成部
21H 箔転写面形成用トナー供給装置(現像手段)
21Y、1M、1C、1Bk 現像手段(有色トナー供給装置)
22 除電ランプ
22H、2Y、2M、2C、2Bk 露光手段
23H、3Y、3M、3C、3Bk 帯電手段
24 搬送ベルト
25 クリーニング装置
25b クリーニングブレード
25H、5Y、5M、5C、5Bk クリーニング手段
27 電源
41 給紙カセット
42 給紙搬送手段
44a、4b、4c、4d 給紙ローラ
46 レジストローラ
47 排紙ローラ
48a、8b、8c 搬送路
49 分岐板
50 定着装置
51、2 加熱加圧ローラ
60 排紙トレイ
70 箔転写装置
71 元巻き部
71A 元巻きローラ
72 巻き取り部
72A 巻き取りローラ
73a、3b 箔転写ローラ
79 搬送手段
80 転写箔
Claims (7)
- 少なくとも、
感光体を露光して静電潜像を形成する工程と、
静電潜像が形成された前記感光体に箔転写面形成用トナーを供給して箔転写面を形成する工程と、
前記感光体に形成された箔転写面を媒体に転写する工程と、
前記媒体に転写された箔転写面を媒体上に定着する工程と、
前記箔転写面が定着された媒体に、少なくとも接着層と箔層を有する転写箔を供給する工程と、
前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させる工程と、
前記転写箔の接着層を前記箔転写面に接触させた状態のまま加熱する工程と、
前記転写箔を前記媒体より剥離し、箔転写面上に箔層を接着させた媒体を得る工程を有する箔転写方法であって、
前記転写箔の接着層は、熱可塑性樹脂を含有し、
前記箔転写面形成用トナーが、少なくとも結着樹脂としてビニル系樹脂とポリエステル樹脂とを含有し、該ビニル系樹脂が全結着樹脂に対して、50質量%以上95質量%以下含有されることを特徴とする箔転写方法。 - 前記ビニル系樹脂が全結着樹脂に対して、70質量%以上90質量%以下含有されることを特徴とする請求項1に記載の箔転写方法。
- 前記ビニル系樹脂がスチレン−アクリル樹脂であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の箔転写方法。
- 前記ビニル系樹脂と前記ポリエステル樹脂が互いに結合した樹脂であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の箔転写方法。
- 前記ビニル系樹脂と前記ポリエステル樹脂が互いに結合した複合樹脂であることを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の箔転写方法。
- 前記トナーの結着樹脂が、ビニル系樹脂および前記ポリエステル樹脂が互いに結合した樹脂と、ビニル系樹脂との混合樹脂であることを特徴とする請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の箔転写方法。
- 前記ビニル系樹脂および前記ポリエステル樹脂が互いに結合した樹脂が、全結着樹脂に対して80質量%以上90質量%以下含有されることを特徴とする請求項6に記載の箔転写方法。
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