JP5442615B2 - 工作機械用の穴あけ工具の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１，４，５，９の前提部分（プリアンブル部分、所謂おいて部分）に提示された一般的なタイプの工作機械用穴あけ工具の製造方法に関する。

このタイプの穴あけ工具、すなわち、ドリル本体と、その先端部に設けられる切削ヘッドと、その後端部に配置されるシャンクとを有する穴あけ工具はよく知られている（特許文献１）。このドリル本体は、らせん形状に曲げられたリブによってその側面の境界が画定される２本の切りくず溝を有する。さらに、この切削ヘッドは２つの切削インサートを有し、この２つの切削インサートは、ドリルの軸から異なる半径方向の距離において、互いに部分的に重なり合う加工領域をもつように、それぞれ、凹窩状のインサート座内に配置される。また、ドリル本体は、切削ヘッドと反対側のその端部に、リブを含まないが中心の冷却剤（クーラント、切削油）供給流路を備えたドリルシャンクを有する。ドリル本体のリブ内には、冷却剤流路が配置される。この冷却剤流路は、ドリル本体を貫通してらせん形状に通っており、中心の供給流路に合流している。切りくず溝の間に位置する複数のリブは、既知のドリルの場合、同じピッチでらせん形状化されている。その幅はドリルの全長にわたって同じである。ドリル本体に沿ってピッチが変化する切りくず溝が、すでに提案されて認められている。しかし、切りくず溝間の相互の間隔と、その間に位置するリブの幅とは、基本的に同じままである。

穴あけ工具の品質は実質的に構造的な特徴に依存していることが判明している。基本的に、適切な構造的手段によって、ドリルの材料除去挙動、振動挙動、曲げ挙動、切りくず形成挙動および切りくず除去挙動に対して良い影響を及ぼすことが可能である。

欧州特許第０８８３４５５Ｂ１号明細書

上記の状況に対して、本発明の目的は、穴あけ過程の間の、ドリル本体の領域における振動、曲げおよび捩りに関連する穴あけ工具の挙動を改善することにある。さらに別の目的として、本発明による工具の製造に特別に高度に適した方法の提供がある。

この目的を実現するために、請求項１，４，５，９に規定される方法が提案された。本発明の有利な改良形態および発展形態が従属請求項に規定される。

本発明の本質は、異なる刃具に関連する切りくず溝が、その延長形状において、ドリル全長にわたって異なるピッチを有するという点にある。これによって、切りくず溝の間に位置するリブの断面または幅が、異なったものになり、同時に全長にわたって変化するという結果が得られる。このリブは、ドリル本体の曲げおよび捩り応答に重大な影響を与える。理想的な場合には、ドリルの曲げの中立線が中心軸と一致することを目指すことになる。この場合は、曲げの力は相殺され、その結果、捩りの力のみがドリル本体に作用する。一方、捩りは、捩り方向すなわち円周方向における剛性を適切に高めることによって、補償または除去することが可能である。このため、リブの断面をドリルシャンクの全長にわたって恒久的に変化させることが有利である。この変化させることの目的は捩り振動の抑制である。

これを実現するため、リブによってその側面の境界が画定される２本の切りくず溝を有するドリル本体上において、第１の切りくず溝をらせん形状に曲げ、一方、第２の切りくず溝は、らせん形状でないか、あるいは、第１の切りくず溝のピッチとは異なるが同じ回転方向に延びるピッチを有するらせん形状に曲げることが提案される。

各切りくず溝の切削ヘッド側の端部には、それぞれ、少なくとも１つの刃具を配置することが有利である。この刃具は、例えば、それぞれ、切削インサート、または、ドリル本体に取り外し可能に装着されるドリルビットによって形成することができる。

切削インサートの場合には、これを、個々の切りくず溝内に、ドリル本体の中心軸から異なる半径方向の距離に配置することが有利である。この場合、外側の切削インサートの外側の切削端が、ドリル本体の周囲を半径方向に越えて突き出ており、内側の切削インサートの内側の切削端は、中心軸を半径方向に越えて突き出ており、さらに、内側の切削インサートに関連する切りくず溝が、外側の切削インサートに関連する切りくず溝よりも強くらせん形状化されている。この考え方においては、外側の切削インサートおよびそれに関連する外側の溝が、振動挙動により大きな影響を与えることが考慮されるべきである。それは、そこで生じる切削力およびそこで除去される材料の量が、内側の切削インサートおよび内側の切りくず溝の領域におけるものよりも数倍大きいからである。従って、本発明の１つの重要な目的は、外側の溝の領域におけるリブの剛性を強固にすることにある。これは、外側の溝のらせん形状の程度を内側の溝よりも低くすることによって達成できる。これに対応して、本発明の１つの好ましい改良形態によれば、外側の切削インサートが装着されるリブの形状が、切削ヘッドからドリルシャンクにかけて幅広になっており、内側の切削インサートが装着されるリブが狭くなっている。一般化して言えば、これは、切りくず溝の間に位置するリブの内の第１のリブが、切削ヘッドからシャンクの方向に幅広になる形状を有し、切りくず溝の間に位置するリブの内の第２のリブが、切削ヘッドからシャンクの方向に狭くなる形状を有することを意味する。

本発明の別の好ましい改良形態は、冷却剤流路をドリル本体のリブの中に配置し、その冷却剤流路は、ドリル本体のシャンク側の端部から切削ヘッド側の端部に延びて、切削ヘッド側の端部において流出開口を有するという方式を提供する。この場合、異なるリブの中に形成される冷却剤流路は、異なる形にらせん形状化されるか、あるいは場合によってはらせん形状化されない。さらに、冷却剤流路の流出開口を、それぞれ、１本の切りくず溝の内部に配置することが有利である。この場合、流出開口は、リブ内に配置される冷却剤流路のいずれかと、非らせん形状の流路端部片を介して連通することが望ましい。この場合、流出開口は、切りくず溝の方向に引き伸ばされた長円形または卵形の輪郭を有することが好適である。閉塞を避けるため、および、切りくずの排除のされ方を改善するため、流出開口が、切りくず溝に沿って延びる溝を形成することができ、あるいは、そのような溝に合流することができる。

本発明による穴あけ工具の製造方法の種々の変形態様が本発明によって提案される。

この方法の第１の変形態様によれば、以下の方法のステップが提案される。すなわち、
−基礎材料体を機械にかけてドリル本体の輪郭に旋盤加工して、回転対称の第１のブランクを形成するステップと、
−そのブランクの円筒部分に、少なくとも２本の切りくず溝をフライス加工するステップであって、
−ここで、最初に、その切りくず溝の１つを、直線の溝またはらせん形の溝の形態にブランクにフライス加工し、一方、第２の切りくず溝を、第１の切りくず溝のらせん形状とは異なるらせん形状を有するようにフライス加工するステップと、
−このように予備製作されたブランクを、軸方向に相互に間隔をあけて配置される拘束固定点において、この拘束固定点の間の範囲について所定温度に加熱し、さらに、その拘束固定点においてそのブランクに同軸の捩りモーメントを加え、このプロセスによって、そのブランクを所定角度だけらせん形状に塑性捩り変形させるステップであり、
−但し、特別な特徴として、各切りくず溝の間にリブが残留し、そのリブの幅がドリル本体に沿って変化するように、らせん形の溝の形態をした第２の切りくず溝を、捩られていない前記予備製作されたブランクにフライス加工するという特徴を備えたステップと、
である。

この手段によって、２本の切りくず溝が、異なるピッチと同じ回転方向とを有するように曲げられ、それによって、切りくず溝の間に位置する第１のリブの形状が切削ヘッドからシャンクにかけて幅広になり、他方のリブが狭くなる結果がもたらされる。原理的には、予備製作されたブランクを、第２の溝のらせん形状に反対の回転方向のらせん形状に捩ることも可能である。これは、完成したドリル本体の２本の切りくず溝の１つが、直線に延びる、あるいは場合によっては、回転方向と逆方向のらせん形状に延びることを意味する。

本発明の方法の第２の変形態様によれば、次のような方法のステップが提案される。すなわち、
−基礎材料体を機械加工によってドリル本体の輪郭に切削加工して、回転対称の第１のブランクを形成するステップと、
−そのブランクの円筒部分に、少なくとも２本の切りくず溝をフライス加工するステップであって、
−ここで、このように予備製作されたブランクを、軸方向に相互に間隔をあけて配置される拘束固定点において、この拘束固定点の間の範囲について所定温度に加熱し、さらに、その拘束固定点においてそのブランクに同軸の捩りモーメントを加え、このプロセスによって、そのブランクを最初に所定の第１の回転角度だけらせん形状に塑性捩り変形させるステップであり、
−但し、特別な特徴として、さらに続いて、その初めに捩られたブランクに、第２の切りくず溝をフライス加工し、続いて、そのブランクを加熱状態において第２の回転角度だけ捩るという特徴を備えたステップと、
である。

この方法によっても、異なるらせん形状を有する切りくず溝を備えたドリル本体を製造することが可能である。

上記のすべての場合において、本発明の１つの好ましい改良形態によれば、フライス加工工程において溝の間に残留するリブの中に、ブランクを捩る前に、１つの深い穿孔を形成することが提案される。この深い穿孔は、ブランクの捩り操作においてらせん形状化され、冷却剤流路を形成する。この場合、前記第２の方法の変形態様においては、第１の深い穿孔を第１の直線の溝を導入した後に形成し、第２の深い穿孔を第２の直線の溝を導入した後に形成することが有利である。

本発明によれば、第３の方法の変形態様が次の方法のステップを含む。すなわち、
−基礎材料体を機械加工によってドリル本体の輪郭に切削加工して、回転対称の第１のブランクを形成するステップと、
−このように製造された第１のブランクに２つの深い穿孔を形成するステップであって、この２つの深い穿孔は、互いにある間隔をあけて配置されると共に、切削ヘッド側のブランク端部の端面に中心軸に対して偏心して位置する点からそのシャンクの方向に延びる、ステップと、ここで、前記深い穿孔の１つは、他方の深い穿孔と第１のブランクの中心軸とに対して斜めに延び、
−このように予備製作された第２ブランクを、軸方向に相互に間隔をあけて配置される拘束固定点において、この拘束固定点の間の範囲について所定温度に加熱し、さらに、所定角度だけらせん形状に塑性捩り変形させるステップであって、
−さらに特別な特徴として、捩られた深い穿孔が、切りくず溝の隣接する側面の間に残留するリブの内部に延びるように、捩られた第３のブランクに、２本の切りくず溝を、直線状および／またはらせん形状にフライス加工することが提案される、ステップと、
である。

この手段によって、捩られた後に設けられる切りくず溝が異なるらせんピッチを有することが可能になり、従って、深い穿孔も同様に異なるらせんを有し、かつ、切りくず溝の間のリブ内に位置することが保証される。

さらに、この手段によって、切削ヘッド側における深い穿孔を、好ましくは捩られていない直線状の領域においてフライス加工し、切りくず溝に合流する流出開口を形成することが特に簡単になる。またそれに加えて、切削インサート保持用の装着用凹部を、流出開口のごく近傍においてリブの切削ヘッド側の端部に設けることができる。切削ヘッド側における深い穿孔は、捩られていないその直線状の領域において、長円形または卵形の輪郭を有する流出開口を形成するように成形するのが好適である。その場合、切削ヘッド側における深い穿孔は、端部において開いている溝を生成するように形状化できる。

以下、図面を参照して本発明をさらに詳細に説明する。

ドリル本体の輪郭に切削加工された回転対称のブランクで、拘束固定面を有しないブランクの側面図を示す。 ドリル本体の輪郭に切削加工された回転対称のブランクで、拘束固定面を有するブランクの側面図を示す。 深い穿孔が形成された図１ｂに示すブランクの側面図を示す。 深い穿孔が形成された図１ｂに示すブランクの正面図を示す。 捩られた状態の図２ａおよび図２ｂのブランクの側面図を示す。 捩られた状態の図２ａおよび図２ｂのブランクの正面図を示す。 フライス加工された２本の切りくず溝を含む図３ａおよび図３ｂのブランクの側面図を示す。 フライス加工された２本の切りくず溝を含む図３ａおよび図３ｂのブランクの正面図を示す。 図４ａおよび図４ｂのブランクから製作された穴あけ工具の１つの側面図を示す。 図４ａおよび図４ｂのブランクから製作された穴あけ工具の別の側面図を示す。 図４ａおよび図４ｂのブランクから製作された穴あけ工具のさらに別の側面図を示す。 図４ａおよび図４ｂのブランクから製作された穴あけ工具の正面図を示す。 図５ａ〜図５ｄの穴あけ工具の１つの側面図を示す。 図５ａ〜図５ｄの穴あけ工具の１つの概略図を示す。 図５ａ〜図５ｄの穴あけ工具の別の概略図を示す。 図５ａ〜図５ｄの穴あけ工具のさらに別の概略図を示す。 直線状の外側の切りくず溝と、らせん形の内側の切りくず溝とを有する穴あけ工具の概略図を示す。 直線状の外側の切りくず溝と、らせん形の内側の切りくず溝とを有する穴あけ工具の正面図を示す。

図５ａ〜７ｂに示す穴あけ工具は工作機械用として構成されている。各穴あけ工具は、基本的に、ドリルシャンク１２と、ドリル本体１４と、ドリル本体１４の先端部に配置される切削ヘッド１６とを含む。ドリルシャンク１２は、図示されていない工具ホルダー内に拘束固定することが可能であり、工具ホルダー用のストッパとなるカラー１０を有する。切削ヘッド１６は、半径方向に内側の凹窩１８と、半径方向に外側の凹窩２０とを有し、これらの凹窩は、それぞれ、図示されていない取り換え可能な切削インサートを保持する。ドリル本体１４は、切削ヘッド１６およびカラー１０の間に切りくず除去要素２２を有し、この切りくず除去要素２２は、内側の凹窩１８に関連する内側の切りくず溝２４と、外側の凹窩２０に関連する外側の切りくず溝２６とを有する。この切りくず溝は、その側面において、リブ２８、３０によって相互に分離される。以下の説明においては、内側の凹窩１８がその切削ヘッド側の端部に設けられるリブを、内側のリブ２８と呼称し、外側の凹窩２０が設けられるリブを、外側のリブ３０と呼称する。特に図５ａおよび図７ａによく見られるように、２本の冷却剤流路３２、３４が、ドリル本体１４内に配置され、ドリル本体１４の切削ヘッド側の端部からシャンク側の端部にかけてリブ２８、３０の内部に延びており、シャンク側の端部において中心の供給流路３６に合流している。

図５ａ〜図６ｄに示す例示的実施形態においては、両方の切りくず溝２４、２６はらせん形状に曲げられている。これに対応して、関連するリブ２８、３０もらせん形状の曲線度を有する。しかし、この例示的実施形態は、外側の凹窩２０に関連する外側の切りくず溝２６が、内側の凹窩１８に関連する切りくず溝２４より小さい曲線度を有しており、従って、その勾配がより急峻であるという特別な特徴を有する。これに対応して、関連するリブ２８、３０の幅が、その切削ヘッド側の端部からシャンク側の端部にかけて変化する。その幅は、内側リブ２８の場合、その方向に狭くなり、外側リブ３０の場合、幅広になる。この手段の結果、ドリルの剛性が向上し、従って、穴あけ過程の間のドリル本体１４の曲げ挙動および捩り挙動が改善され、そのため、振動の傾向が抑えられる。これは、リーマの場合に特に重要である。リーマの場合、上記の手段によって、達成可能な穴あけ速度および穴あけ加工の結果の両者に関してより良好な穴あけ挙動を実現することが可能になる。

冷却剤流路３２、３４は、切りくず溝２４、２６を導入する前または後に、切りくず溝２４、２６の間のリブ２８、３０内に完全に埋入されるように、ドリル本体１４の内部に配置しなければならない。

上記の穴あけ工具を製造するため、種々の方法の変形態様が提案される。

第１の方法のステップにおいては、常に、基礎材料体を機械加工によってドリル本体の輪郭に切削加工して、回転対称の第１のブランク３８を形成する（図１ａ）。さらに、中心の供給流路３６と片側の拘束固定面４０（図１ｂ）とを、シャンク１２に形成する。

図２ａ〜図４ｂに示す手順においては、最初に、２つの深い穿孔３２’、３４’を第１のブランク３８に形成する。この深い穿孔は、切削ヘッド側の端部からシャンク側の端部にかけて、偏心して、斜めに、ドリル本体１４を貫通して延びており、そのシャンク側の端部において中心の供給流路３６に合流する。図２ｂから分かるように、この深い穿孔３２’、３４’は、周囲方向において互に対して１８０°と異なる角度に配置される。これによって、完成したドリルにおいて、冷却剤流路が、続いて生成されるべきリブ２８、３０の内部に確実に位置することになる。

図３ａおよび図３ｂに示す第２の方法のステップにおいて、ドリル本体を、位置４２および４４の間において拘束固定し、その中間領域を所定温度に加熱し、続いて、２つの拘束固定点の間に捩りモーメントを加える。これによって、ドリル本体が確実に塑性変形し、このプロセスにおいて、深い穿孔３２’、３４’が互いに対して捩られ、らせん状の冷却剤流路３２、３４が確実に形成される（図３ｂ参照）。

続いて、図４ａおよび図４ｂに示す第３の方法のステップにおいて、図３ａおよび図３ｂに示すブランクに、らせん形状の切りくず溝２４、２６を形成する。この場合、この切りくず溝の形成は、外側の切りくず溝２６が、内側の切りくず溝２４よりも小さいらせん形状度を有するように、従って、その勾配が内側の切りくず溝２４より急峻になるように行われる（図４ｂ参照）。この結果、リブ３２、３４は、前記の厚さの変化形態、すなわち、長さ方向に変化する厚さを有することになる。

最後の方法のステップにおいて、図４ａ、図４ｂに示すブランクを、その切削ヘッド側の端部において切断して短くし、続いて、インサートの装着座となる凹窩１８、２０を設ける。これによって、図５ａ〜図５ｄおよび図６ａ〜図６ｄに示すような完全な穴あけ工具が得られる。この工具の凹窩１８、２０の中に、図示されていない取り換え可能な切削インサートを挿入しなければならない。

図７ａおよび図７ｂに示す例示的実施形態は、内側の切りくず溝２４のみがらせん形状を有し、外側の切りくず溝２６は非らせん状で直線状に延びているという点で、図５および図６に示す例示的実施形態と異なっている。このようなドリル本体１４を製造するため、切りくず溝２４、２６を、捩り工程の前に、反対方向のらせん形状としてブランクに形成する。この措置によって、引き続く捩り工程において、外側の切りくず溝２６が、ほぼ直線状に向けられる。また、この方法によれば、異なるピッチを有する切りくず溝を１回の捩り工程において製造できるようになる。このためには、捩る前の状態のブランクに、切りくず溝を適切に配列することだけが必要である。

異なるピッチを有するらせん形状の切りくず溝２４、２６を製造するさらに別の可能な方法は、それを２つのステップで導入する方式である。最初に、第１の非らせん状またはらせん状の溝を、ブランクを捩る前にブランクに形成する。続いて、このブランクに最初の捩り工程を実施する。続いて、第２の切りくず溝をフライス加工するが、この第２の切りくず溝は非らせん状またはらせん状とすることができる。それぞれ最初に直線の切りくず溝を形成すると、第２の捩り工程も好適に実施され、それによって、異なるらせん形状の２つの切りくず溝２４、２６が生成される。捩りステップの前に、それぞれ、１つの深い穿孔３２’、３４’を形成することができる。この穿孔３２’、３４’には、前記の別の加工工程によって、切りくず溝２４、２６およびこの間に位置するリブ２８、３０と一緒に、異なるらせん形状が付与される。

要約すると次のように言うことができる。すなわち、本発明は工作機械用の穴あけ工具に関する。この穴あけ工具は、ドリル本体１４と、そのドリル本体の先端部に配置される切削ヘッド１６と、そのドリル本体の後端部に配置されるシャンク１２とを含み、ドリル本体１４は、リブ２８、３０によってその側面の境界が画定される２本の切りくず溝２４、２６を有する。この２本の切りくず溝の内の第１の切りくず溝２４は、らせん形状に曲げられる。本発明の１つの特別な特徴は、第２の切りくず溝２６が、非らせん状であるか、あるいは、第１の切りくず溝２４とは異なるピッチを有するが好ましくは同じ回転方向に延びるらせん形状に曲げられるという点にある。

Claims (13)

1. 先端部の切削ヘッド（１６）と後端部のシャンク（１２）とを備えたドリル本体（１４）を有する穴あけ工具の製造方法であって、
   −基礎材料体を機械加工によってドリル本体の輪郭に切削加工して、回転対称の第１のブランク（３８）を形成するステップと、
   −そのブランク（３８）の円筒部分に、少なくとも２本の切りくず溝（２４、２６）をフライス加工するステップであり、最初に、それら切りくず溝の第１の溝（２６）を、非らせん形の溝の形態に前記ブランク（３８）へフライス加工するステップと、
   −このように予備製作されたブランクを、軸方向に相互に間隔をあけて配される拘束固定点（４２、４４）で、それら拘束固定点の間に位置する範囲にて所定温度に加熱し、さらに、それら拘束固定点（４２、４４）にてそのブランクに同軸の捩りモーメントを加え、このプロセスによって、そのブランクを所定角度だけらせん形状に塑性捩り変形させるステップと
   を含む製造方法において、
   各切りくず溝（２４、２６）の間にリブ（２８、３０）が残留し、そのリブ（２８、３０）の幅がドリル本体（１４）に沿って変化するように、らせん形の溝の形態をした第２の切りくず溝（２４）を、捩られていない前記予備製作されたブランクにフライス加工することを特徴とする方法。
2. 前記予備製作されたブランクを、前記第２の切りくず溝（２４）のらせんと同じ回転方向にらせん形状に捩ることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記予備製作されたブランクを、前記第２の切りくず溝（２４）のらせんと反対向きの回転方向にらせん形状に捩ることを特徴とする請求項１に記載の方法。
4. 先端部の切削ヘッド（１６）と後端部のシャンク（１２）とを備えたドリル本体（１４）を有する穴あけ工具の製造方法であって、
   −基礎材料体を機械加工によってドリル本体の輪郭に切削加工して、回転対称の第１のブランク（３８）を形成するステップと、
   −そのブランク（３８）の円筒部分に、少なくとも２本の切りくず溝（２４、２６）をフライス加工するステップであり、最初に、それら切りくず溝の第１の溝を、非らせん形の縦方向の直線溝の形態に前記ブランクへフライス加工するステップと、
   −このように予備製作されたブランクを、軸方向に相互に間隔をあけて配される拘束固定点（４２、４４）で、これら拘束固定点の間に位置する範囲にて所定温度に加熱し、さらに、それら拘束固定点（４２、４４）にてそのブランクに同軸の捩りモーメントを加え、このプロセスによって、そのブランクを初めに所定の第１の回転角度だけらせん形状に捩り変形させるステップと
   を含む製造方法において、
   さらに続いて、初めに捩られたそのブランクに、第２の切りくず溝（２６）をフライス加工すること、続いて、そのブランクを加熱状態にて第２の回転角度だけ捩ることを特徴とする方法。
5. 先端部の切削ヘッド（１６）と後端部のシャンク（１２）とを備えたドリル本体（１４）を有する穴あけ工具の製造方法であって、
   −基礎材料体を機械加工によってドリル本体の輪郭に切削加工して、回転対称の第１のブランク（３８）を形成するステップと、
   −そのブランク（３８）の円筒部分に、少なくとも２本の切りくず溝（２４、２６）をフライス加工するステップであり、それら切りくず溝の内の第１の切りくず溝（２４）を、らせん形の溝の形態にそのブランクへフライス加工するステップと、
   −このように予備製作されたブランクを、軸方向に相互に間隔をあけて配される拘束固定点（４２、４４）で、それら拘束固定点の間に位置する範囲にて所定温度に加熱し、さらに、それら拘束固定点（４２、４４）にてそのブランクに同軸の捩りモーメントを加え、このプロセスによって、そのブランクを所定角度だけらせん形状に塑性捩り変形させるステップと
   を含む製造方法において、
   第２の切りくず溝（２６）を、ブランクをらせん形状に捩る前に、前記第１の切りくず溝（２４）のピッチと異なるピッチでらせん形状にフライス加工することを特徴とする方法。
6. 前記２本の切りくず溝（２４、２６）を、ブランクに、反対方向のらせん形状に形成すること、および、続いて、このように製造されたブランクを、両切りくず溝（２４、２６）が同じ向きのらせん形になるように、あるいは、それら切りくず溝の１つ（２６）がらせん形になるように捩ることを特徴とする請求項５に記載の方法。
7. 前記フライス加工工程の間に溝の間に残留するリブ（２８、３０）の中に、ブランクを捩る前に、深い穿孔（３２’、３４’）を形成し、この深い穿孔（３２’、３４’）は、ブランクの捩り操作においてらせん形状化され、冷却剤流路（３２、３４）を形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 第１の深い穿孔（３２’）を第１の直線溝を導入した後に形成し、第２の深い穿孔（３４’）を第２の直線溝を導入した後に形成することを特徴とする請求項７に記載の方法。
9. 先端部の切削ヘッド（１６）と後端部のシャンク（１２）とを備えたドリル本体（１４）を有する穴あけ工具の製造方法であって、
   −基礎材料体を機械加工によってドリル本体の輪郭に切削加工して、回転対称の第１のブランク（３８）を形成するステップと、
   −第１のブランクに２つの深い穿孔（３２’、３４’）を形成し、これら２つの深い穿孔（３２’、３４’）は、互いに或る間隔をあけて配置されると共に、切削ヘッド側のブランク端部の端面で中心軸に対して偏心して位置する点からそのシャンク（１２）の方向に延びる、ステップと、ここで、前記深い穿孔の１つ（３２’）は、他方の深い穿孔（３４’）と第１のブランクの中心軸とに対して斜めに延び、
   −このように予備製作された第２のブランクを、軸方向に相互に間隔をあけて配される拘束固定点（４２、４４）で、これら拘束固定点の間の範囲にて所定温度に加熱し、さらに、所定角度だけらせん形状に塑性捩り変形させるステップと、
   を含む製造方法において、
   捩り操作によって形成される冷却剤流路（３２、３４）が、切りくず溝（２４、２６）の隣接する側面の間に残留するリブ（２８、３０）の内部に延びるように、捩られた第３のブランクに、２本の切りくず溝（２４、２６）を、直線状および／またはらせん形状にフライス加工することを特徴とする方法。
10. 切削ヘッド側における前記冷却剤流路（３２、３４）を、捩られていない領域にてフライス加工して、前記切りくず溝（２４、２６）に合流する流出開口を形成することを特徴とする請求項９に記載の方法。
11. 切削インサート保持用の凹窩（１８、２０）を、前記流出開口のごく近傍にて前記リブ（２８、３０）の切削ヘッド側の端部に形成することを特徴とする請求項１０に記載の方法。
12. 切削ヘッド側における前記冷却剤流路（３２、３４）を、捩られていない直線状のその領域にてフライス加工して、長円形または卵形の輪郭を有する流出開口を形成することを特徴とする請求項１０または１１に記載の方法。
13. 切削ヘッド側における前記冷却剤流路（３２、３４）を、捩られていない直線状のその領域にてフライス加工して、前記切りくず溝（２４、２６）の経路内で端部にて開いている溝の形態の流出開口を形成することを特徴とする請求項１２に記載の方法。
    

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