WO2013099326A1 - ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法 Download PDF

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groove
rear end
region
drill
cutting
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PCT/JP2012/066516
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小川　浩
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京セラ株式会社
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B41/00—Boring or drilling machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor
    • B23B41/14—Boring or drilling machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for very small holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/40—Flutes, i.e. chip conveying grooves
    • B23B2251/406—Flutes, i.e. chip conveying grooves of special form not otherwise provided for

Definitions

  • the present invention relates to a drill and a method for manufacturing a cut product using the drill.
  • the drill in which the grooves join in this way tends to be clogged with chips generated from the respective cutting edges at the place where the two grooves join. Then, due to the heat generated at the joining point due to the clogged chips, the work material may be altered or the inner wall of the processed hole may be deformed (surface roughness is deteriorated). Further, when chips are clogged at the joining point of the groove, the stress (cutting torque) applied to the spot during processing increases, and the drill may be broken. In addition, since the groove shape is changed due to the mutual influence of the grooves at the joining point of the grooves, the flow of chips passing through each groove may change, and the inner wall of the processed hole may be roughened. Therefore, there has been a demand for a drill that has both excellent hole workability and excellent breakage resistance, and a method of manufacturing a cut product using the drill.
  • One of the problems of the present invention is to provide a drill having both excellent hole workability and excellent breakage resistance, and a method for producing a cut workpiece using the drill.
  • the drill according to the embodiment of the present invention is continuous with the first cutting blade and the second cutting blade, which are located apart from each other at the tip, and the first cutting blade and the second cutting blade, respectively.
  • a cylindrical cutting portion having a first groove and a second groove extending spirally toward the end portion, wherein the cutting portion is configured such that the first groove and the second groove are separated from each other;
  • An independent region that is positioned and approaches each other toward the rear end in a side view, and is continuous to the rear end side of the independent region, and a part of the first groove and the first
  • the first groove and the second groove are running side by side while part of the two grooves are joined together, and the rear end side of the partial joining area is continuous to the first groove.
  • a termination region in which only one of the rear end and the rear end of the second groove is present.
  • the manufacturing method of the cut workpiece which concerns on embodiment of this invention is a process which rotates the drill which concerns on embodiment mentioned above around the rotating shaft, The said 1st cutting blade and said 2nd cutting blade of the said rotating drill And a step of contacting the work material and a step of separating the work material from the drill.
  • the partial merging region in which the first groove and the second groove run in parallel while the part of the first groove and the part of the second groove merge, and the partial merging It has a termination region that is continuous to the rear end side of the region and in which only one of the rear end of the first groove and the rear end of the second groove exists. Therefore, in the partial merging region, the two grooves have a merging portion and a portion that maintains the shape of each groove, so that the chips flowing through the respective grooves spread by partial merging. Using the groove width, it can be discharged to the rear end side in cooperation.
  • FIG. 1 It is a figure which shows the drill which concerns on 1st Embodiment of this invention, (a) is a whole side view, (b) is the front view seen from the front-end
  • FIG. 1 It is a figure which shows the drill shown in FIG. 1, Comprising: It is sectional drawing which shows the state which cut
  • FIG.2 Comprising: It is sectional drawing which shows the state which cut
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line BB of the drill shown in FIG. It is a side view which shows the substantially whole region of the cutting part among the drills concerning 4th Embodiment of this invention, and is a figure equivalent to FIG.2 (b).
  • (A)-(c) is the schematic which shows the manufacturing method of the cut workpiece which concerns on embodiment of this invention. It is a schematic explanatory drawing which shows the modification in the groove part of the drill which concerns on embodiment of this invention.
  • the drill 1 of the present embodiment is generally provided on a main body (base end) 20 that is gripped by a rotating spindle or the like of a machine tool, and one end of the main body 20.
  • the cutting part 10 is provided.
  • the main body 20 is a part designed according to the shape of the rotating shaft of the machine tool.
  • the cutting part 10 is a part which contacts a work material. Note that an arrow a in FIG. 1A indicates the rotation direction of the drill 1.
  • the cutting part 10 is a part having a main role in cutting a work material. More specifically, as shown in FIG. 1B and FIG. 2A, the cutting unit 10 of the present embodiment includes two cutting blades 11 (first portions) that are positioned apart from each other at the distal end portion 10a. It has a cutting edge 11a and a second cutting edge 11b). That is, the drill 1 of this embodiment is a two-blade drill.
  • the cutting unit 10 of the present embodiment has two grooves 12 (first grooves) located on the outer periphery 10c of the cutting unit 10 from the front end 10a to the rear end 10b corresponding to the two cutting edges 11. 12a and second groove 12b).
  • the outer periphery 10c of the cutting part 10 is a site
  • the shape of the cutting part 10 is a cylindrical shape.
  • the diameter of the cutting part 10 of the present embodiment is constant from the front end part 10a to the rear end part 10b in a cross section perpendicular to the central axis O.
  • the central axis O of the cutting part 10 is an axis that penetrates the front end part 10a and the rear end part 10b.
  • the central axis O of the cutting unit 10 is at the same position as the rotation axis of the drill 1 described later. Therefore, the rotation axis of the drill 1 described later will be described using the same reference numerals as the central axis O of the cutting unit 10.
  • the two cutting edges 11 which the cutting part 10 has are formed in the front-end
  • the first cutting edge 11 a and the second cutting edge 11 b are positioned so as to be 180 ° rotationally symmetric with respect to the central axis O (axis line) of the cutting part 10. That is, the first cutting edge 11a and the second cutting edge 11b are two-fold symmetrical with respect to the central axis O.
  • the first cutting edge 11 a and the second cutting edge 11 b are point symmetric with respect to the central axis O of the cutting part 10.
  • the chisel edge 11c (11c1, 11c2) is located on the most distal end portion 10a side of the cutting portion 10 as shown in FIGS. 1 (b) and 2 (a).
  • the chisel edge 11c has a role of cutting the work material together with the first cutting edge 11a and the second cutting edge 11b.
  • the two grooves 12 are mainly intended to discharge chips generated by the two cutting edges 11.
  • the first groove 12a and the second groove 12b are continuous with the first cutting edge 11a and the second cutting edge 11b, respectively, as shown in FIGS. 1 (b) and 2 (a).
  • the cutting portion 10 extends in a spiral shape from the front end portion 10a toward the rear end portion 10b (the main body portion 20 side).
  • the groove width of the first groove 12a and the groove width of the second groove 12b are the same.
  • the depth of the first groove 12a and the depth of the second groove 12b are constant except at least in the vicinity of the termination region Z described later.
  • chips formed by the first cutting edge 11a are discharged to the rear end portion 10b side through the first groove 12a that is basically continuous to the first cutting edge 11a, and the second Chips formed by the cutting blade 11b are discharged to the rear end portion 10b side through the second groove 12b that is basically continuous with the second cutting blade 11b.
  • the chips formed by the chisel edge 11c1 continuing to the first cutting edge 11a and the chips formed by the chisel edge 11c2 continuing to the second cutting edge 11b are: Of the two flank faces 14 (first flank face 14a and second flank face 14b) positioned corresponding to each chisel edge 11c, the first groove 12a and the second groove pass through the second flank face 14b. It is discharged to the rear end 10b side through 12b.
  • the flank 14 has a role of reducing cutting resistance by avoiding contact with the work material.
  • channel 12 is not formed among the outer periphery 10c of the cutting part 10 exists as the land 16 (1st land 16a and 2nd land 16b), as shown to Fig.2 (a), and drill
  • the diameter (outer diameter) is maintained at the size before the groove 12 is formed. That is, the land 16 is a portion corresponding to the outer periphery 10c of the cutting portion 10 in a cross-sectional view perpendicular to the central axis O, and has an arc shape.
  • the first land 16a is positioned so as to correspond to the first groove 12a, and the second land 16b is corresponding to the second groove 12b.
  • the cutting part 10 makes the independent area
  • the side views of D1 to D4 in FIG. 2B are the drill 1 in FIG. 1B viewed from the direction indicated by the arrows D1, D2, D3, and D4 in order from the top with respect to the paper surface.
  • Each of the arrows D1 to D4 indicates a direction every 90 ° in the opposite direction to the rotation direction of the drill 1 indicated by the arrow a. This also applies to the following embodiments.
  • the first groove 12a and the second groove 12b are located apart from each other as shown in FIGS. 2B and 3A, and as shown in FIG. 2B.
  • the regions approach each other toward the rear end 10b.
  • the side view means a state in which the cutting part 10 is viewed from the outer periphery 10c side of the cutting part 10 corresponding to the side surface.
  • channel 12b which are located in the independent area
  • the first groove 12a and the second groove 12b located on the distal end portion 10a side of the independent region X have the same shape.
  • the twist angle of the first groove 12a is smaller than the twist angle of the second groove 12b.
  • the twist angle of the first groove 12a may be 15 to 35 °
  • the twist angle of the second groove 12b may be 40 to 60 °.
  • the rigidity in the independent region X can be ensured by setting the twist angle of the first groove 12a to be relatively small.
  • the twist angle of the second groove 12b is constant. Further, in the region closer to the distal end portion 10a than the independent region X, the twist angle of the first groove 12a and the twist angle of the second groove 12b are not particularly limited, but are preferably set to be the same, for example.
  • the partial merging region Y is continuous to the rear end portion 10b side of the independent region X, and a part of the first groove 12a and the second groove 12b This is a region where the first groove 12a and the second groove 12b are running side by side while partly joining.
  • FIG. 3B is a diagram illustrating a boundary region between the independent region X and the partial merging region Y.
  • partial merging means a state in which the two structures / parts are not completely merged and are partially integrated within a range in which each main feature / purpose can be achieved. It shall be. In other words, partial merging is a state in which the wall of the groove located between the two maintains a predetermined height, but the chips discharged through each other can go back and forth. Means.
  • the depth of the first groove 12a and the depth of the second groove 12b in the partial merge region Y are the same.
  • the depth of the groove 12 means the distance from the outer periphery 10 c of the cutting part 10 to the bottom part of the groove 12. According to this, it is possible to secure a large diameter W of the inscribed circle 15 shown in FIG. 4A and to suppress bending and bending.
  • the shapes of the two grooves 12 are different from each other, they are not limited to the same depth, and may be substantially the same depth.
  • the inscribed circle 15 means the largest circle that can be formed in a cross section perpendicular to the central axis O.
  • the diameter W of the inscribed circle 15 corresponds to the core thickness of the drill 1 that serves as an index for increasing the rigidity of the drill 1.
  • the groove width of the first groove 12a and the groove width of the second groove 12b in the partial merge region Y are the same. That is, as shown in FIG. 4 (a), from a point 12d obtained by extending a straight line F connecting the central axis O and a part of the first groove 12a and a part of the second groove 12b to the partial joining portion 12c to the outer periphery 10c.
  • the distance along the outer periphery 10c to the other end 12a2 of the first groove 12a is the same as the distance along the outer periphery 10c from the point 12d to the other end 12b2 of the second groove 12b.
  • the partial joining portion 12c is located at the center of the partial joining groove, it is possible to prevent chips from concentrating on one of the grooves and to generate chip clogging, and the chips are formed into two grooves. It is possible to improve the chip discharging property by discharging in a state of being properly dispersed in 12.
  • the groove width of the first groove 12a and the groove width of the second groove 12b are preferably set in the range of 40 to 60%, respectively.
  • merging part 12c and the central axis O is set to L1.
  • L1 and L2 have a relationship of (1/3) L2 ⁇ L1 ⁇ L2.
  • the distance L1 and the diameter W of the inscribed circle 15 have a relationship of L1 ⁇ W. According to such a structure, the wall surface of the groove
  • the first groove 12a is located closer to the tip portion 10a than the second groove 12b.
  • the termination region Z is continuous to the rear end portion 10b side of the partial merge region Y, and the rear end 12a3 and the second groove 12b of the first groove 12a. This is a region where only one of the rear ends 12b3 is present. In the present embodiment, only the rear end 12a3 of the first groove 12a exists in the termination region Z.
  • the rear end 12a3 of the first groove 12a and the rear end 12b3 of the second groove 12b are points with respect to the central axis O of the cutting part 10. Symmetric.
  • FIG. 4C shows a cross-sectional view of the first groove 12a corresponding to the rear end 12a3 of the first groove 12a when the groove 12 is finished.
  • the inscribed circle 15 and the land 16 have the same outer periphery.
  • the two grooves 12 in the partial merging region Y, the two grooves 12 have a merging portion and a portion maintaining each groove shape. Therefore, the chips flowing through the respective grooves 12 can be cooperated and discharged to the rear end portion 10b side. Further, since only one groove extends in the terminal region Z on the rear end portion 10b side of the cutting portion 10 where bending stress tends to concentrate, the core thickness of the drill 1, that is, FIGS. 3 and 4 is shown. A large diameter W of the inscribed circle 15 shown can be secured to suppress bending and bending. As a result, the drill 1 according to the present embodiment can have both excellent hole workability and excellent breakage resistance.
  • the first groove 12a is located closer to the distal end portion 10a side than the second groove 12b in the partial merging region Y, and the first groove 12a is located in the terminal region Z. Since only the rear end 12a3 of the first groove 12a is present among the rear end 12a3 and the rear end 12b3 of the second groove 12b, the chip is located on the front end 10a side of the cutting part 10 and the chips pass through earlier. Since the first groove 12a extends to the rear end portion 10b side with respect to the second groove 12b, excellent chip discharge performance can be exhibited. For example, it is possible to draw out the whole chip such as aluminum or copper foil, which is a material having high ductility and easily becomes a long chip, to the outside of the surface of the work material and discharge it.
  • the drill 1 of this embodiment can be used suitably, for example as a small diameter drill and a deep hole processing drill whose outer diameter of the cutting blade 11 is less than 0.6 mm, preferably less than 0.3 mm.
  • the drill 1 of the present embodiment is suitable for drilling a work material or the like that is susceptible to thermal damage.
  • L the length of the axis
  • D the diameter (the outer diameter of the cutting edge 11)
  • L the length from the cutting edge 11 to the end of the groove 12
  • D the diameter (the outer diameter of the cutting edge 11) is D
  • L / D is 5 or more.
  • FIG. 5 the same components as those in FIGS. 1 to 4 described above may be denoted by the same reference numerals and description thereof may be omitted. Since the basic configuration of the drill of this embodiment is the same as that of the drill 1 of the first embodiment, the differences from the drill 1 of the first embodiment are mainly described, and overlapping contents Will not be described.
  • the first groove 12a is located closer to the tip portion 10a than the second groove 12b, and the termination region In Z, only the rear end 12b3 of the second groove 12b exists among the rear end 12a3 of the first groove 12a and the rear end 12b3 of the second groove 12b. According to this, the rear end 12b3 of the second groove 12b extends to the rear end part 10b side rather than the rear end 12a3 of the first groove 12a located on the front end part 10a side of the cutting part 10.
  • the first groove 12a and the second groove 12b are positioned so as to be displaced from each other, the chips generated by the two cutting blades 11 are discharged from both in the same manner, whereby the chips are removed from the cutting unit 10. It becomes possible to suppress winding around. Since other configurations are the same as those of the drill 1 according to the first embodiment described above, the description thereof is omitted.
  • FIGS. 6 and 7 a drill according to a third embodiment of the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 6 and 7, the same components as those in FIGS. 1 to 5 described above may be denoted by the same reference numerals and description thereof may be omitted. Since the basic configuration of the drill of this embodiment is the same as that of the drill 1 of the first embodiment, the differences from the drill 1 of the first embodiment are mainly described, and overlapping contents Will not be described.
  • the first groove 12 a is located on the rear end portion 10 b side with respect to the second groove 12 b, and the terminal end In the region Z, only the rear end 12a3 of the first groove 12a is present among the rear end 12a3 of the first groove 12a and the rear end 12b3 of the second groove 12b.
  • the rear end 12a3 of the first groove 12a is located at the rear end portion 10b rather than the rear end 12b3 of the second groove 12b located on the front end portion 10a side of the cutting portion 10. It extends to the side.
  • the chips generated by the two cutting blades 11 are discharged from both in the same manner, whereby the chips are removed from the cutting unit 10. It becomes possible to suppress winding around.
  • the twist angle of the first groove 12a is larger than the twist angle of the second groove 12b (see FIG. 7).
  • the twist angle of the first groove 12a may be 50 to 70 °
  • the twist angle of the second groove 12b may be 40 to 60 °.
  • the twist angle of the second groove 12b is constant. Since other configurations are the same as those of the drill 1 according to the first embodiment described above, the description thereof is omitted.
  • FIG. 8 a drill according to a fourth embodiment of the present invention will be described in detail with reference to FIG. 8 the same components as those in FIGS. 1 to 7 described above may be denoted by the same reference numerals and description thereof may be omitted. Since the basic configuration of the drill of this embodiment is the same as that of the drill 1 of the first embodiment, the differences from the drill 1 of the first embodiment are mainly described, and overlapping contents Will not be described.
  • the first groove 12 a is located on the rear end portion 10 b side with respect to the second groove 12 b, and the terminal end In the region Z, only the rear end 12b3 of the second groove 12b is present among the rear end 12a3 of the first groove 12a and the rear end 12b3 of the second groove 12b.
  • tip part 10a side of the cutting part 10 and a chip
  • the whole chip such as aluminum or copper foil, which is a material having high ductility and easily becomes a long chip, to the outside of the surface of the work material and discharge it. Since other configurations are the same as those of the drill 1 according to the first embodiment described above, the description thereof is omitted.
  • the method for manufacturing a cut product includes the following steps (i) to (iv).
  • (I) The process of arrange
  • the first cutting edge 11 a and the second cutting edge 11 b of the rotating drill 1 are moved to the work material 100 by bringing the drill 1 closer to the work material 100.
  • the process of forming the through-hole 101 in the work material 100 in contact with the desired position on the surface.
  • the cut workpiece 110 shown in FIG. 9C is manufactured. Further, the drill 1 can exhibit excellent hole workability.
  • the step (ii) can be performed, for example, by fixing the work material 100 on a table of a machine tool to which the drill 1 is attached and bringing the work material 100 closer to the work material 100 while the drill 1 is rotated. .
  • the work material 100 and the drill 1 may be relatively close to each other.
  • the work material 100 may be close to the drill 1.
  • the step (iii) is preferably set so that a part of the cutting portion 10 of the drill 1 on the rear end portion 10b side does not penetrate the work material 100. That is, by making this partial area function as a margin area for chip discharge, it is possible to achieve excellent chip discharge performance.
  • the work material 100 and the drill 1 may be relatively separated from each other.
  • the work material 100 may be separated from the drill 1.
  • the drill 1 when performing the cutting of the workpiece 100 as described above a plurality of times, for example, when forming a plurality of through-holes 101 for one workpiece 100, the drill 1 is rotated. What is necessary is just to repeat the process which makes the 1st cutting blade 11a and the 2nd cutting blade 11b of the drill 1 contact the different location of the cut material 100, hold
  • the shape of the cutting unit 10 is not limited to the configuration of the above-described embodiment, and a shape that is commonly used by those skilled in the art can be employed.
  • the cutting portion 10 may have a taper shape in which the core thickness, that is, the diameter W of the inscribed circle 15 increases from the front end portion 10a toward the rear end portion 10b.
  • the cutting part 10 may be inclined so that the drill diameter (outer diameter) becomes larger or smaller as it goes from the front end part 10a to the rear end part 10b.
  • the cutting part 10 may be provided with an undercut part.
  • channel 12b were made constant, it replaces with this and the depth of the 1st groove
  • channel 12b have shown the structure which changes.
  • the depth of the groove 12 is preferably changed in a state in which the depth 12a4 of the first groove 12a and the depth 12b4 of the second groove 12b are kept the same.
  • a clearance may be formed in the tip part 10 a of the cutting part 10 except for the cutting edge 11. And you may form so that a clearance may be extended from the front-end
  • the clearance has a role of reducing contact between the drill 1 and the inner wall of the machining hole of the work material, and can contribute to improvement of chip discharge performance.
  • channel 12b was made the same, it replaces with this, and the front-end
  • One groove width located on the 10a side may be larger than the other groove width. According to this, it becomes possible to discharge

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Abstract

　本発明の実施形態に係るドリルは、先端部に互いに離れて位置している第１切刃および第２切刃と、第１切刃および第２切刃にそれぞれ連続しており、後端部へ向かって螺旋状に延びている第１溝および第２溝と、を有する円柱状の切削部を備え、切削部は、第１溝と第２溝とが、互いに離れて位置しており、且つ、側面視において後端部に向かうにつれて互いに近づいていく独立領域と、独立領域の後端部側に連続しており、第１溝の一部と第２溝の一部とが合流しつつ第１溝および第２溝が並走している部分合流領域と、部分合流領域の後端部側に連続しており、第１溝の後端および第２溝の後端のうち一方のみが存在している終端領域と、を有する。このドリルを用いて切削加工物を製造する方法を提供する。

Description

ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法
　本発明は、ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。
　特開２００７－３０７６４２号公報には、ボディの先端に、２つの切れ刃と各切れ刃に連なる２つのねじれた溝とを備えるドリルにおいて、２つのねじれた溝が、ボディの先端から所定量後退した位置で合流して１つの溝となることが開示されている。
　しかしながら、このように溝が合流するドリルは、各切れ刃から生成された切屑が、２つの溝が合流する箇所で詰まり易い傾向がある。そして、詰まった切屑に起因して合流箇所が発熱することによって、被削材が変質したり、加工穴の内壁が変形する（面粗さが悪化する）おそれがあった。また、溝の合流箇所に切屑が詰まると、加工中に当該箇所に加わる応力（切削トルク）が増大して、ドリルが折損するおそれがあった。それに加えて、溝の合流箇所では、溝同士が相互に影響し合って溝形状が変化するため、各溝を通る切屑の流れが変化して、加工穴の内壁を荒らすおそれがあった。
　そのため、優れた穴加工性と優れた耐折損性とを兼ね備えたドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法が求められていた。
　本発明の課題の１つは、優れた穴加工性と優れた耐折損性とを兼ね備えたドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法を提供することである。
　本発明の実施形態に係るドリルは、先端部に互いに離れて位置している第１切刃および第２切刃と、前記第１切刃および前記第２切刃にそれぞれ連続しており、後端部へ向かって螺旋状に延びている第１溝および第２溝と、を有する円柱状の切削部を備え、前記切削部は、前記第１溝と前記第２溝とが、互いに離れて位置しており、且つ、側面視において前記後端部に向かうにつれて互いに近づいていく独立領域と、前記独立領域の前記後端部側に連続しており、前記第１溝の一部と前記第２溝の一部とが合流しつつ前記第１溝および前記第２溝が並走している部分合流領域と、前記部分合流領域の前記後端部側に連続しており、前記第１溝の後端および前記第２溝の後端のうち一方のみが存在している終端領域と、を有する。
　本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上述した実施形態に係るドリルを回転軸まわりに回転させる工程と、回転している前記ドリルの前記第１切刃および前記第２切刃を、被削材に接触させる工程と、前記被削材と前記ドリルとを離隔させる工程と、を備える。
　本発明の実施形態に係るドリルによれば、第１溝の一部と第２溝の一部とが合流しつつ第１溝および第２溝が並走している部分合流領域と、部分合流領域の後端部側に連続しており、第１溝の後端および第２溝の後端のうち一方のみが存在している終端領域を有する。それゆえ、部分合流領域において、２つの溝は、合流している部分と各溝形状を保っている部分とを有していることから、それぞれの溝を流れてきた切屑を部分合流で広がった溝幅を利用して協働して後端部側に排出することができる。また、曲げ応力が集中し易い切削部の後端部側である終端領域において、一方の溝のみが延在していることから、ドリルの芯厚を大きく確保して撓みや曲がりを抑制することができる。その結果、優れた穴加工性と優れた耐折損性とを兼ね備えることが可能となる。
本発明の第１実施形態に係るドリルを示す図であり、（ａ）は全体側面図であり、（ｂ）は先端部側から見た先端図である。 図１に示すドリルの部分拡大図であり、（ａ）は切削部のうち先端部側を示す側面図であり、（ｂ）は切削部の略全域を示す側面図である。 図１に示すドリルを示す図であって、図２（ｂ）の各線に沿って切削部を切断した状態を示す断面図であり、（ａ）はＡ－Ａ線断面図であり、（ｂ）はＢ－Ｂ線断面図である。 図１に示すドリルを示す図であって、図２（ｂ）の各線に沿って切削部を切断した状態を示す断面図であり、（ａ）はＣ－Ｃ線断面図であり、（ｂ）はＤ－Ｄ線断面図であり、（ｃ）はＥ－Ｅ線断面図である。 本発明の第２実施形態に係るドリルのうち切削部の略全域を示す側面図であり、図２（ｂ）に相当する図である。 本発明の第３実施形態に係るドリルのうち切削部の略全域を示す側面図であり、図２（ｂ）に相当する図である。 図６に示すドリルのＢ－Ｂ線断面図である。 本発明の第４実施形態に係るドリルのうち切削部の略全域を示す側面図であり、図２（ｂ）に相当する図である。 （ａ）～（ｃ）は、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す概略図である。 本発明の実施形態に係るドリルの溝部における変形例を示す概略説明図である。
＜ドリル＞
（第１実施形態）
　以下、本発明のドリルに係る第１実施形態について、図１～図４を参照して詳細に説明する。
　図１（ａ）に示すように、本実施形態のドリル１は、大略、工作機械の回転するスピンドル等で把持される本体部（基端部）２０と、本体部２０の一端側に設けられた切削部１０と、を備えている。本体部２０は、工作機械の回転軸の形状に応じて設計される部位である。切削部１０は、被削材と接触する部位である。なお、図１（ａ）中の矢印ａは、ドリル１の回転方向を示している。
　切削部１０は、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。具体的に説明すると、図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、本実施形態の切削部１０は、先端部１０ａに互いに離れて位置している２つの切刃１１（第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂ）を有している。すなわち、本実施形態のドリル１は、２枚刃ドリルである。
　また、本実施形態の切削部１０は、２つの切刃１１に対応して切削部１０の外周１０ｃに先端部１０ａから後端部１０ｂに渡って位置している２つの溝１２（第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂ）を有している。なお、切削部１０の外周１０ｃは、図１（ｂ）、図３および図４において点線で示している部位である。
　また、本実施形態において、切削部１０の形状は円柱状である。すなわち、本実施形態の切削部１０は、その中心軸Ｏに垂直な断面において、先端部１０ａにおける直径をＴ１とし、先端部１０ａ以外の部位における直径をＴ２としたとき、Ｔ１およびＴ２が、Ｔ１＝Ｔ２の関係を有している。また、本実施形態の切削部１０は、中心軸Ｏに垂直な断面において、その直径が先端部１０ａから後端部１０ｂに渡って一定である。切削部１０の中心軸Ｏとは、先端部１０ａおよび後端部１０ｂを貫く軸であり、切削部１０を先端部１０ａ側から見た状態において、切削部１０を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。なお、本実施形態において、切削部１０の中心軸Ｏは、後述するドリル１の回転軸と同じ位置にある。それゆえ、後述するドリル１の回転軸は、切削部１０の中心軸Ｏと同じ符号を用いて説明する。
　切削部１０が有する２つの切刃１１は、図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、切削部１０の先端部１０ａに形成されている。本実施形態において、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂは、切削部１０の中心軸Ｏ（軸線）を基準にして１８０°の回転対称となるように位置している。すなわち、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂは、互いに中心軸Ｏに対して２回対称である。言い換えれば、切削部１０を先端部１０ａ側から見たときに、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂは切削部１０の中心軸Ｏを基準として点対称である。第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂをこのような配置にすることで、被削材を加工する際の直進安定性を向上させることができる。
　また、本実施形態において、切削部１０の最も先端部１０ａ側には、図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、チゼルエッジ１１ｃ（１１ｃ１、１１ｃ２）が位置している。チゼルエッジ１１ｃは、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂとともに被削材を切削する役割を有する。
　２つの溝１２は、２つの切刃１１によって生成される切屑を排出することを主目的としている。具体的には、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂは、図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂのそれぞれに連続しており、且つ切削部１０の先端部１０ａから後端部１０ｂ（本体部２０側）へ向かって螺旋状に延びている。本実施形態では、第１溝１２ａの溝幅と第２溝１２ｂの溝幅とが、同一である。また、本実施形態では、第１溝１２ａの深さおよび第２溝１２ｂの深さは、少なくとも後述する終端領域Ｚ近傍を除いて一定である。そして、切削加工時において、第１切刃１１ａで形成された切屑は、基本的に第１切刃１１ａに連続している第１溝１２ａを通って後端部１０ｂ側に排出され、第２切刃１１ｂで形成された切屑は、基本的に第２切刃１１ｂに連続している第２溝１２ｂを通って後端部１０ｂ側に排出される。
　また、図１（ｂ）に示すように、第１切刃１１ａに連続しているチゼルエッジ１１ｃ１で形成された切屑、および第２切刃１１ｂに連続しているチゼルエッジ１１ｃ２で形成された切屑は、それぞれのチゼルエッジ１１ｃに対応して位置している２つの逃げ面１４（第１逃げ面１４ａおよび第２逃げ面１４ｂ）のうち第２逃げ面１４ｂを経由して、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂを通って後端部１０ｂ側に排出される。なお、逃げ面１４は、被削材との接触を避けて切削抵抗を低減する役割を有する。
　また、切削部１０の外周１０ｃのうち溝１２が形成されていない領域は、図２（ａ）に示すように、ランド１６（第１ランド１６ａおよび第２ランド１６ｂ）として存在しており、ドリル径（外径）は溝１２を形成する前の大きさで維持されている。すなわち、ランド１６は、中心軸Ｏに垂直な断面視において、切削部１０の外周１０ｃに相当する部位であり、円弧状をなしている。第１ランド１６ａは第１溝１２ａに、第２ランド１６ｂは第２溝１２ｂにそれぞれ対応するように位置している。
　そして、本実施形態において、切削部１０は、図２（ｂ）に示すように、先端部１０ａ側から後端部１０ｂ側に向かって順に、独立領域Ｘ、部分合流領域Ｙおよび終端領域Ｚを有している。なお、図２（ｂ）におけるＤ１～Ｄ４の各側面図は、紙面に対して上から順に、図１（ｂ）におけるドリル１をＤ１、Ｄ２、Ｄ３およびＤ４の各矢印に示す方向から見た図を示すものである。Ｄ１～Ｄ４の各矢印は、矢印ａに示すドリル１の回転方向と反対回りに９０°毎の方向を示している。この点、以下の実施形態においても同様である。
　独立領域Ｘは、第１溝１２ａと第２溝１２ｂとが、図２（ｂ）および図３（ａ）に示すように互いに離れて位置しており、且つ、図２（ｂ）に示すように側面視において後端部１０ｂに向かうにつれて互いに近づいていく領域である。なお、側面視とは、側面に相当する切削部１０の外周１０ｃ側から切削部１０を見た状態を意味するものとする。
　また、本実施形態では、図３（ａ）に示すように、切削部１０の中心軸Ｏに垂直な断面において、独立領域Ｘに位置している第１溝１２ａと第２溝１２ｂとが互いに異なる形状であるのに対して、独立領域Ｘよりも先端部１０ａ側に位置している第１溝１２ａと第２溝１２ｂとが同一形状である。
　また、本実施形態では、独立領域Ｘにおいて、第１溝１２ａの捩れ角は第２溝１２ｂの捩れ角よりも小さい。例えば、第１溝１２ａの捩れ角を１５～３５°とし、第２溝１２ｂの捩れ角を４０～６０°とすればよい。このように、第１溝１２ａの捩れ角を比較的小さく設定することによって、独立領域Ｘにおける剛性を確保することができる。
　なお、本実施形態では、独立領域Ｘにおいて、第２溝１２ｂの捩れ角は一定である。また、独立領域Ｘよりも先端部１０ａ側の領域においては、第１溝１２ａの捩れ角および第２溝１２ｂの捩れ角は特に限定されないが、例えば同一に設定することが好ましい。
　部分合流領域Ｙは、図２（ｂ）および図４（ａ）に示すように、独立領域Ｘの後端部１０ｂ側に連続しており、第１溝１２ａの一部と第２溝１２ｂの一部とが合流しつつ第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂが並走している領域である。なお、図３（ｂ）は、独立領域Ｘと部分合流領域Ｙとの境界領域を示す図である。
　本実施形態では、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａの一端１２ａ１および他端１２ａ２のうち一端１２ａ１と、第２溝１２ｂの一端１２ｂ１および他端１２ｂ２のうち一端１２ｂ１とが合流している。すなわち、本実施形態では、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａと第２溝１２ｂとが部分的に合流している。ここで、部分的な合流とは、２つの構成・部位が完全に合流しておらず、個々が有する主たる特徴・目的をそれぞれが奏することができる範囲において部分的に一体化している状態を意味するものとする。言い換えれば、部分的な合流とは、両者間に位置する溝の壁面が所定の高さを維持しているものの、互いの内部を通って排出される切屑が相互に行き来することが可能な状態を意味するものとする。
　また、本実施形態では、部分合流領域Ｙにおける第１溝１２ａの深さおよび第２溝１２ｂの深さは同一である。なお、溝１２の深さとは、切削部１０の外周１０ｃから溝１２の底部までの距離を意味するものとする。これによれば、図４（ａ）に示す内接円１５の直径Ｗを大きく確保して撓みや曲がりを抑制することができる。なお、２つの溝１２の形状が互いに異なる場合には、同一の深さに限定されず、実質的に同一の深さにすればよい。
　なお、内接円１５とは、中心軸Ｏに垂直な断面において、形成可能な最大の円のことを意味するものとする。また、内接円１５の直径Ｗは、ドリル１の剛性を図る指標となるドリル１の芯厚に相当するものである。
　また、本実施形態では、部分合流領域Ｙにおける第１溝１２ａの溝幅および第２溝１２ｂの溝幅が同一である。すなわち、図４（ａ）に示すように、中心軸Ｏと第１溝１２ａの一部および第２溝１２ｂの一部の部分合流部１２ｃとを結ぶ直線Ｆを外周１０ｃまで延長した点１２ｄから第１溝１２ａの他端１２ａ２までの外周１０ｃに沿う距離と、点１２ｄから第２溝１２ｂの他端１２ｂ２までの外周１０ｃに沿う距離とが同一である。これによれば、部分合流部１２ｃが部分合流溝の中央に位置することから、切屑が一方の溝に集中し易くなって切屑詰まりが発生することを抑制することができ、切屑が２つの溝１２に適度に分散した状態で排出されることによって切屑排出性を向上させることができる。なお、発明者による実験の結果、第１溝１２ａの溝幅および第２溝１２ｂの溝幅は、それぞれ４０～６０％の範囲に設定されることが好ましいことが判った。
　また、本実施形態では、図４（ａ）に示すように、部分合流領域Ｙにおける切削部１０の中心軸Ｏに垂直な断面において、部分合流部１２ｃと中心軸Ｏとの間の距離をＬ１、中心軸Ｏと切削部１０の外周１０ｃとの間の距離をＬ２としたとき、Ｌ１およびＬ２は、（１／３）Ｌ２≦Ｌ１≦Ｌ２の関係を有する。また、本実施形態では、上述の断面において、距離Ｌ１および内接円１５の直径Ｗは、Ｌ１＜Ｗの関係を有する。このような構成によれば、上述した両者間に位置する溝の壁面が所定の高さを維持することができる。
　また、本実施形態では、図２（ｂ）に示すように、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａは第２溝１２ｂよりも先端部１０ａ側に位置している。
　終端領域Ｚは、図２（ｂ）および図４（ｂ）に示すように、部分合流領域Ｙの後端部１０ｂ側に連続しており、第１溝１２ａの後端１２ａ３および第２溝１２ｂの後端１２ｂ３のうち一方のみが存在している領域である。本実施形態では、終端領域Ｚにおいて、第１溝１２ａの後端１２ａ３のみが存在している。
　また、本実施形態では、切削部１０を先端部１０ａ側から透視したときに、第１溝１２ａの後端１２ａ３および第２溝１２ｂの後端１２ｂ３は切削部１０の中心軸Ｏを基準として点対称である。
　そして、図４（ｃ）は、第１溝１２ａの後端１２ａ３に相当する部位であって、溝１２が終了している状態における断面図を示すものである。この場合に、内接円１５とランド１６とは、互いの外周が一致している。
　以上のような構成を有する本実施形態に係るドリル１によれば、部分合流領域Ｙにおいて、２つの溝１２は、合流している部分と各溝形状を保っている部分とを有していることから、それぞれの溝１２を流れてきた切屑を協働して後端部１０ｂ側に排出することができる。また、曲げ応力が集中し易い切削部１０の後端部１０ｂ側である終端領域Ｚにおいて、一方の溝のみが延在していることから、ドリル１の芯厚、すなわち図３および図４に示す内接円１５の直径Ｗを大きく確保して撓みや曲がりを抑制することができる。その結果、本実施形態に係るドリル１は、優れた穴加工性と優れた耐折損性とを兼ね備えることが可能となる。
　また、本実施形態に係るドリル１によれば、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａは第２溝１２ｂよりも先端部１０ａ側に位置しており、終端領域Ｚにおいて、第１溝１２ａの後端１２ａ３および第２溝１２ｂの後端１２ｂ３のうち第１溝１２ａの後端１２ａ３のみが存在していることから、切削部１０の先端部１０ａ側に位置し切屑がより先に通過する第１溝１２ａが第２溝１２ｂよりも後端部１０ｂ側にまで延びているため、優れた切屑排出性を発揮することができる。例えば、延性に富む材料であって長い切屑になり易いアルミニウムや銅箔のような切屑全体を、被削材の表面よりも外側に引き出して排出することが可能となる。
　なお、本実施形態のドリル１は、例えば、切刃１１の外径が０．６ｍｍ未満、好ましくは０．３ｍｍ未満の小径ドリル、深穴加工用ドリルとして好適に用いることができる。特に、本実施形態のドリル１は、熱的損傷を受け易い被削材等の穴開け加工に適している。また、本実施形態のドリル１は、例えば、軸線の長さ（切刃１１から溝１２が終了するまでの長さ）をＬとし、径（切刃１１の外径）をＤとするとき、Ｌ／Ｄが５以上であるような深穴加工に好適に用いることができる。
（第２実施形態）
　次に、本発明の第２実施形態に係るドリルについて、図５を参照して詳細に説明する。なお、図５においては、上述した図１～図４と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する場合がある。なお、本実施形態のドリルは、図１などの基本的な構成は第１実施形態のドリル１と同一であるため、主として第１実施形態のドリル１との差異を説明し、重複する内容については説明を省略する。
　本実施形態では、上述の実施形態と異なり、図５に示すように、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａは第２溝１２ｂよりも先端部１０ａ側に位置しており、且つ、終端領域Ｚにおいて、第１溝１２ａの後端１２ａ３および第２溝１２ｂの後端１２ｂ３のうち第２溝１２ｂの後端１２ｂ３のみが存在している。これによれば、切削部１０の先端部１０ａ側に位置している第１溝１２ａの後端１２ａ３よりも、第２溝１２ｂの後端１２ｂ３が後端部１０ｂ側にまで延びている。それゆえ、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂが先後にずれるように位置しているため、２つの切刃１１によって生成された切屑を、両者から同様に排出することによって、切屑が切削部１０に巻き付くことを抑制することが可能となる。
　その他の構成は、上述した第１実施形態に係るドリル１と同様であるので、説明を省略する。
（第３実施形態）
　次に、本発明の第３実施形態に係るドリルについて、図６および図７を参照して詳細に説明する。なお、図６および図７においては、上述した図１～図５と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する場合がある。なお、本実施形態のドリルは、図１などの基本的な構成は第１実施形態のドリル１と同一であるため、主として第１実施形態のドリル１との差異を説明し、重複する内容については説明を省略する。
　本実施形態では、上述の実施形態と異なり、図６に示すように、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａは第２溝１２ｂよりも後端部１０ｂ側に位置しており、且つ、終端領域Ｚにおいて、第１溝１２ａの後端１２ａ３および第２溝１２ｂの後端１２ｂ３のうち第１溝１２ａの後端１２ａ３のみが存在している。これによれば、第２実施形態と同様に、切削部１０の先端部１０ａ側に位置している第２溝１２ｂの後端１２ｂ３よりも、第１溝１２ａの後端１２ａ３が後端部１０ｂ側にまで延びている。それゆえ、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂが先後にずれるように位置しているため、２つの切刃１１によって生成された切屑を、両者から同様に排出することによって、切屑が切削部１０に巻き付くことを抑制することが可能となる。
　また、本実施形態では、独立領域Ｘにおいて、第１溝１２ａの捩れ角は第２溝１２ｂの捩れ角よりも大きい（図７参照）。例えば、第１溝１２ａの捩れ角を５０～７０°とし、第２溝１２ｂの捩れ角を４０～６０°とすればよい。なお、本実施形態では、独立領域Ｘにおいて、第２溝１２ｂの捩れ角は一定である。
　その他の構成は、上述した第１実施形態に係るドリル１と同様であるので、説明を省略する。
（第４実施形態）
　次に、本発明の第４実施形態に係るドリルについて、図８を参照して詳細に説明する。なお、図８においては、上述した図１～図７と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する場合がある。なお、本実施形態のドリルは、図１などの基本的な構成は第１実施形態のドリル１と同一であるため、主として第１実施形態のドリル１との差異を説明し、重複する内容については説明を省略する。
　本実施形態では、上述の実施形態と異なり、図８に示すように、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａは第２溝１２ｂよりも後端部１０ｂ側に位置しており、且つ、終端領域Ｚにおいて、第１溝１２ａの後端１２ａ３および第２溝１２ｂの後端１２ｂ３のうち第２溝１２ｂの後端１２ｂ３のみが存在している。これによれば、第１実施形態と同様に、切削部１０の先端部１０ａ側に位置し切屑がより先に通過する第２溝１２ｂが第１溝１２ａよりも後端部１０ｂ側まで延びているため、優れた切屑排出性を発揮することができる。例えば、延性に富む材料であって長い切屑になり易いアルミニウムや銅箔のような切屑全体を、被削材の表面よりも外側に引き出して排出することが可能となる。
　その他の構成は、上述した第１実施形態に係るドリル１と同様であるので、説明を省略する。
＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図９を用いて説明する。本実施形態においては、上述の第１実施形態に係るドリル１を例にとって説明する。
　本実施形態の切削加工物の製造方法は、以下の（ｉ）～（iv）の工程を備える。
（ｉ）図９（ａ）に示すように、準備された被削材１００の上方にドリル１を配置する工程。
（ii）次いで、ドリル１を、回転軸Ｏを中心に矢印ａ方向に回転させ、ドリル１を矢印ｂ方向に動かし、被削材１００にドリル１を近づける工程。
（iii）図９（ｂ）に示すように、ドリル１をさらに被削材１００に近づけることによって、回転しているドリル１の第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂを、被削材１００表面の所望の位置に接触させて、被削材１００に貫通孔１０１を形成する工程。
（iv）図９（ｃ）に示すように、ドリル１を矢印ｃ方向に動かし、ドリル１を被削材１００から離隔させる工程。
　以上のような各工程を経ることによって、図９（ｃ）に示す切削加工物１１０が製造される。また、ドリル１は、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。
　なお、（ii）の工程は、例えば、被削材１００を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で被削材１００に近づけることによって行うことができる。また、（ii）の工程では、被削材１００とドリル１とは相対的に近づけばよく、例えば被削材１００をドリル１に近づけてもよい。
　（iii）工程は、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削部１０のうち後端部１０ｂ側の一部領域が被削材１００を貫通しないように設定するのが好ましい。すなわち、この一部領域を切屑排出のためのマージン領域として機能させることで、優れた切屑排出性を奏することが可能となる。
　（iv）の工程は、上述の（ii）の工程と同様に、被削材１００とドリル１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材１００をドリル１から離隔させてもよい。
　なお、以上に示したような被削材１００の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材１００に対して複数の貫通孔１０１を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１００の異なる箇所にドリル１の第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂを接触させる工程を繰り返せばよい。
　以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。
　例えば、切削部１０の形状は、上述の実施形態の構成に限定されるものではなく、当業者が通常用いる形状を採用することができる。例えば、切削部１０は、芯厚、すなわち内接円１５の直径Ｗが先端部１０ａから後端部１０ｂに向かって大きくなるようなテーパー状であってもよい。また、切削部１０は、ドリル径（外径）が先端部１０ａから後端部１０ｂに向かうにつれて大きくなるか、または小さくなるように傾斜していてもよい。さらに、切削部１０には、アンダーカット部を設けてもよい。
　また、上述の実施形態において、第１溝１２ａの深さおよび第２溝１２ｂの深さを一定としたが、これに代えて、切削部１０において第１溝１２ａの深さおよび第２溝１２ｂの深さのうち少なくとも一方が変化するような構成としてもよい。具体的には、図１０に示すように、切削部１０の先端部１０ａ側から独立領域Ｘまでの領域において後端部１０ｂ側に向かうにつれて溝１２の深さ、すなわち第１溝１２ａの深さ１２ａ４および第２溝１２ｂの深さ１２ｂ４を大きくしつつ、部分合流領域Ｙにまで至るようにすることができる。これによれば、切屑排出性が向上し、穴位置精度も安定させることができる。なお、図１０に示す本変形例では、第１溝１２ａの深さ１２ａ４および第２溝１２ｂの深さ１２ｂ４のいずれもが、変化する構成を示している。この場合において、部分合流領域Ｙの所定部位Ｙ１から後端部１０ｂ側に向かうにつれて溝１２の深さを小さくすることで、先端部１０ａにおける溝１２の深さに戻すことができる。これによれば、芯厚、すなわち内接円１５の直径Ｗを先端部１０ａにおける大きさに戻すことができるため、ドリル１の剛性を保持することが可能となる。ここで、溝１２の深さは、第１溝１２ａの深さ１２ａ４および第２溝１２ｂの深さ１２ｂ４を同一に保った状態で変化させることが好ましい。
　また、上述の実施形態においては切削部１０にクリアランスを設けていないが、切削部１０の先端部１０ａであって切刃１１を除く部位に、クリアランスを形成してもよい。そして、クリアランスを先端部１０ａから後端部１０ｂ側の領域まで延びるように形成してもよい。クリアランスは、ドリル１と被削材の加工穴の内壁との接触を低減する役割を有するとともに、切屑排出性の向上に寄与し得る。
　また、上述の実施形態において、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂの溝幅を同一としたが、これに代えて、部分合流領域Ｙにおいて、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂのうち先端部１０ａ側に位置している一方の溝幅を、他方の溝幅よりも大きくしてもよい。これによれば、比較的大きな切屑について先端部１０ａ側の溝１２を介して効果的に排出することが可能となる。

Claims (18)

  1. 　先端部に互いに離れて位置している第１切刃および第２切刃と、
    　前記第１切刃および前記第２切刃にそれぞれ連続しており、後端部へ向かって螺旋状に延びている第１溝および第２溝と、を有する円柱状の切削部を備え、
    　前記切削部は、
    　　前記第１溝と前記第２溝とが、互いに離れて位置しており、且つ、側面視において前記後端部に向かうにつれて互いに近づいていく独立領域と、
    　　前記独立領域の前記後端部側に連続しており、前記第１溝の一部と前記第２溝の一部とが合流しつつ前記第１溝および前記第２溝が並走している部分合流領域と、
    　　前記部分合流領域の前記後端部側に連続しており、前記第１溝の後端および前記第２溝の後端のうち一方のみが存在している終端領域と、を有する、ドリル。
  2. 　前記第１溝および前記第２溝のうち少なくとも一方は、前記切削部の前記先端部側から前記独立領域までの領域において前記後端部側に向かうにつれて前記切削部の外周を基準とした深さが大きくなっており、前記深さの増大は前記部分合流領域にまで至っている、請求項１に記載のドリル。
  3. 　前記第１溝および前記第２溝のうち少なくとも一方は、前記部分合流領域の所定部位から前記後端部側に向かうにつれて前記切削部の外周を基準とした深さが小さくなっている、請求項１または２に記載のドリル。
  4. 　前記第１溝および前記第２溝は、前記切削部の外周を基準とした深さが同一である、請求項１～３のいずれかに記載のドリル。
  5. 　前記切削部を前記先端部側から透視したときに、前記第１溝の後端および前記第２溝の後端は前記切削部の中心軸を基準として点対称である、請求項１～４のいずれかに記載のドリル。
  6. 　前記切削部を前記先端部側から見たときに、前記第１切刃および前記第２切刃は前記切削部の中心軸を基準として点対称である、請求項１～５のいずれかに記載のドリル。
  7. 　前記切削部の中心軸に垂直な断面において、前記独立領域よりも前記先端部側に位置している前記第１溝と前記第２溝とが同一形状であるとともに、前記独立領域に位置している前記第１溝と前記第２溝とが互いに異なる形状である、請求項１～６のいずれかに記載のドリル。
  8. 　前記部分合流領域において、前記第１溝は前記第２溝よりも前記先端部側に位置しており、
    　前記終端領域において、前記第１溝の後端および前記第２溝の後端のうち前記第１溝の後端のみが存在している、請求項１～７のいずれかに記載のドリル。
  9. 　前記部分合流領域において、前記第１溝は前記第２溝よりも前記先端部側に位置しており、
    　前記終端領域において、前記第１溝の後端および前記第２溝の後端のうち前記第２溝の後端のみが存在している、請求項１～７のいずれかに記載のドリル。
  10. 　前記独立領域において、前記第１溝の捩れ角は前記第２溝の捩れ角よりも小さい、請求項８または９のいずれかに記載のドリル。
  11. 　前記部分合流領域において、前記第１溝は前記第２溝よりも前記後端部側に位置しており、
    　前記終端領域において、前記第１溝の後端および前記第２溝の後端のうち前記第１溝の後端のみが存在している、請求項１～７のいずれかに記載のドリル。
  12. 　前記部分合流領域において、前記第１溝は前記第２溝よりも前記後端部側に位置しており、
    　前記終端領域において、前記第１溝の後端および前記第２溝の後端のうち前記第２溝の後端のみが存在している、請求項１～７のいずれかに記載のドリル。
  13. 　前記独立領域において、前記第１溝の捩れ角は前記第２溝の捩れ角よりも大きい、請求項１１または１２に記載のドリル。
  14. 　前記独立領域において、前記第２溝の捩れ角は一定である、請求項１～１３のいずれかに記載のドリル。
  15. 　前記部分合流領域において、前記第１溝および前記第２溝のうち前記先端部側に位置している一方の溝幅が、他方の溝幅よりも大きい、請求項１～１４のいずれかに記載のドリル。
  16. 　前記部分合流領域における前記切削部の中心軸に垂直な断面において、前記第１溝の一部および前記第２溝の一部の部分合流部と、前記中心軸との間の距離をＬ１、前記中心軸と前記切削部の外周との間の距離をＬ２としたとき、前記Ｌ１および前記Ｌ２は、（１／３）Ｌ２≦Ｌ１≦Ｌ２の関係を有する、請求項１～１５のいずれかに記載のドリル。
  17. 　前記部分合流領域における前記切削部の中心軸に垂直な断面において、前記第１溝の一部および前記第２溝の一部の部分合流部と、前記中心軸との間の距離をＬ１、内接円の直径をＷとしたとき、前記Ｌ１および前記Ｗは、Ｌ１＜Ｗの関係を有する、請求項１～１５のいずれかに記載のドリル。
  18. 　請求項１～１７のいずれかに記載のドリルを回転軸まわりに回転させる工程と、
    　回転している前記ドリルの前記第１切刃および前記第２切刃を、被削材に接触させる工程と、
    　前記被削材と前記ドリルとを離隔させる工程と、
    を備える、切削加工物の製造方法。
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