JP5890202B2 - ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。

従来、例えば、特許文献１には、ボディの先端に、１つの切刃とそれに連なる１条の切屑排出溝とを備えるドリルにおいて、先端逃げ面部分が周方向に沿って配列された複数の逃げ面からなる多段面状である構成が開示されている。

しかしながら、このようなドリルでは、複数の逃げ面がそれぞれ平面であることから、各逃げ面の外周側の稜線のうち中央領域が側面視において後端部側に湾曲した形状（円弧状）となる。そのため、被削材への穴あけ加工時において、先端視において切刃の外周側端部と対称部位に位置する逃げ面の外周側端部は、切刃と比較して被削材との接触位置がより後端部側になってしまう。その結果、先端視で対称部位にある切刃の外周側端部と逃げ面の外周側端部とによって、回転しているドリルを被削材の壁面との間でバランス良く支持することができず、ドリルの直進安定性が低下するおそれがあった。なお、多段面状の逃げ面における稜線が被削材と接触することから、チゼルエッジによって生成された切屑が逃げ面と被削材との間に噛み込まれることによって、加工面品質が低下したり、ドリル自体が折損しやすくなるおそれがあった。

そのため、穴あけ加工時における直進安定性を向上させたドリル及びこれを用いた切削加工物の製造方法が求められていた。

特開２００４−３４２１３号公報

本発明の実施形態に係るドリルは、本体部と円柱状の切削部とを備え、 前記切削部は、先端部に位置する切刃と、前記切刃に連続している逃げ面と、先端視において前記切刃を基準として前記逃げ面とは反対側で前記切刃に連続し、後端部へ向かってらせん状に延びる溝とを有し、 前記逃げ面は、先端視において回転軸を基準として前記切刃のうち外方側の端部に対して反対側に位置している補助逃げ面を有し、前記補助逃げ面のうち外周側の稜線は側面視において直線状あるいは先端側に凸の曲線状である。

本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、 前記ドリルを回転軸まわりに回転させる工程と、 回転している前記ドリルの前記切刃を被削材に接触させる工程と、 前記被削材と前記ドリルとを相対的に離隔させる工程とを備えている。

本発明の実施形態に係るドリルによれば、補助逃げ面のうち外周側の稜線は側面視において直線状あるいは先端側に凸の曲線状であることから、先端視で回転軸を基準に対称部位にある切刃の外周側端部と補助逃げ面の外周側稜線とによって、回転しているドリルを被削材の壁面との間でバランス良く支持することができるため、穴あけ加工時における直進安定性を向上させることが可能となる。

本発明の第１の実施形態に係るドリルを示す図であり、（ａ）は全体側面図であり、（ｂ）は先端図である。 図１（ｂ）に示すドリルの切削部を拡大して示す側面図であり、（ａ）は矢印Ａ方向から見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｂ方向から見た側面図である。 図１（ｂ）に示すドリルの切削部を拡大して示す側面図であり、（ａ）は矢印Ｃ方向から見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｄ方向から見た側面図である。 図１のドリルの切削部を変形した第２の実施形態に係るドリルを示す図であり、（ａ）は矢印Ｂ方向から見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｄ方向から見た側面図である。 図１のドリルの切削部を変形した第３の実施形態に係るドリルを示す図であり、（ａ）は矢印Ｂ方向から見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｄ方向から見た側面図である。 図１のドリルの切削部を変形した第４の実施形態に係るドリルを示す図であり、（ａ）は矢印Ｂ方向から見た側面図であり、（ｂ）は矢印Ｄ方向から見た側面図である。 本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する図であり、（ａ）はドリルを被削材に向かってＹ方向に近づける工程を示す図であり、（ｂ）はドリルを被削材に接触させる工程を示す図であり、（ｃ）はドリルを被削材からＺ方向に離隔させる工程を示す図である。

＜ドリル＞
（第１の実施形態）
以下、本発明に係るドリルの第１の実施形態について、図１〜図３を参照して詳細に説明する。

図１に示すように、本実施形態のドリル１は、工作機械の回転軸に把持される本体部２０と、本体部２０の一端側に位置している切削部１０と、を備えている。本体部２０は、工作機械の回転軸の形状に応じて設計される部位である。切削部１０は、被削材３０と接触することによって被削材３０の切削を行なう主たる部位である。

切削部１０は、図１に示すように、先端部１０ａに位置している切刃１１と、切刃１１に連続している逃げ面１４と、先端視において切刃１１を基準として逃げ面１４とは反対側で切刃１１に連続しており、後端部１０ｂへ向かってらせん状に延びている溝１２と、を有している。本実施形態において、切削部１０は円柱状である。すなわち、切削部１０は、回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐにおいて、その直径が先端部１０ａから後端部１０ｂに渡って一定である。

切刃１１は、本実施形態においては、図１（ｂ）に示すように、切削部１０の先端部１０ａに１つだけ形成されている。側面視において、切刃１１と、回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐとのなす角の角度は、例えば１５〜４５°に設定すればよい。

溝１２は、切刃１１などによって生成される切屑を後端部１０ｂ側に排出する役割を有するものであり、本実施形態においては第１溝１２ａと第２溝１２ｂとを有する。第１溝１２ａは、１つの切刃１１に対応して、切刃１１によって生成される切屑を後端部１０ｂ側に排出する役割を有し、図１（ｂ）、図２および図３に示すように回転軸Ｏに沿ってらせん状に形成されている。具体的には、図１（ｂ）に示すように第１溝１２ａは切刃１１に連続しており、且つ、切削部１０の先端部１０ａから後端部１０ｂ（本体部２０側）に渡ってらせん状に位置している。第２溝１２ｂは、後述するチゼルエッジ１１ｃ（第１チゼルエッジ１１ｃ１、第２チゼルエッジ１１ｃ２）などによって生成される切屑を後端部１０ｂ側に排出する役割を有し、回転軸Ｏに沿ってらせん状に形成されている。なお、第
１溝１２ａ及び第２溝１２ｂは、後述する逃げ面１４などの他の構成を介して、生成される切屑を後端部１０ｂ側に排出するようにしてもよい。なお、図１および図７における矢印ａは、ドリル１の回転方向を示している。

逃げ面１４は、本実施形態においては、図１（ｂ）に示すように、切刃１１に連続している平面状の第１逃げ面１４ａ、第１逃げ面１４ａに連続している平面状の第２逃げ面１４ｂ、および補助逃げ面１４ｃを有している。そして、先端視において、補助逃げ面１４ｃは、一端が第２溝１２ｂと連続しており、他端が第２逃げ面１４ｂと連続している。

ここで、切刃１１を基準にした第１逃げ面１４ａの角度（逃げ角）は、第１逃げ面１４ａを基準にした第２逃げ面１４ｂの角度（逃げ角）よりも小さい。例えば、前者は５〜１５°、後者は２０〜４０°に設定することが好ましい。これによれば、生成された切屑が逃げ面１４（第１逃げ面１４ａおよび第２逃げ面１４ｂ）と被削材３０との間に噛み込まれることを低減でき、加工面品質の向上やドリル１自体の折損低減が可能となる。なお、図示していないが、本実施形態においては、上述の第１逃げ面１４ａおよび第２逃げ面１４ｂに対して回転軸Ｏを基準にして対称の位置に、２つの逃げ面が形成されている。これらの逃げ面も切屑の排出に寄与する（図１（ｂ）参照）。

本実施形態において、補助逃げ面１４ｃは、図１（ｂ）に示すように、先端視において、回転軸Ｏを基準として切刃１１の外方側の端部１１１に対して反対側に位置している。そして、補助逃げ面１４ｃのうち外周側の稜線１４ｃ１は、図２（ｂ）および図３（ｂ）に示すように、側面視において直線状である。ここで、直線状とは、直線およびその機能を発揮する限度において均等の範囲を含むものである。このような構成を有することから、先端視で回転軸Ｏを基準に対称部位に位置している切刃１１の外周側端部１１１と補助逃げ面１４ｃの外周側稜線１４ｃ１とによって、回転しているドリル１を被削材３０の壁面との間でバランス良く支持することができるため、穴あけ加工時における直進安定性を向上させることができる。本実施形態において、側面視において、補助逃げ面１４ｃのうち外周側の稜線１４ｃ１は、図２（ｂ）および図３（ｂ）に示すように、回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐに対してθ１の角度で傾斜している。角度θ１は、例えば、０〜３°の範囲で設定すればよい。なお、本明細書において、切削部１０の「外周」とは、図１（ｂ）において最外縁の実線で示されている部位を意味するものとする。

また、本実施形態において、補助逃げ面１４ｃは、図１（ｂ）に示すように先端視における形状が外周に沿った帯状である。ここで、補助逃げ面１４ｃは、先端視における回転軸Ｏ側が後端部１０ｂの側に窪むようにしてもよい。それによれば、例えば第２チゼルエッジ１１ｃ２によって生成された切屑を、第２逃げ面１４ｂ、補助逃げ面１４ｃ、および溝１２（第２溝１２ｂ）の順に通過させることによって後端部１０ｂ側に効率的に排出することができる。その結果、切屑が逃げ面１４と被削材３０との間に噛み込まれることを低減でき、加工面品質の向上やドリル１自体の折損低減が可能となる。なお、補助逃げ面１４ｃの変形例として、先端視における外周側の稜線１４ｃ１と内周側の稜線１４ｃ２とを結ぶ面に対して外周側の稜線１４ｃ１と内周側の稜線１４ｃ２との中間に位置する中央領域が後端部１０ｂの側に窪むような構成にしてもよい。この場合においても、内外周に対して窪んでいる中央領域を通じて溝１２（第２溝１２ｂ）へと切屑を効率的に排出することができる。

また、上述のように、本実施形態において、切削部１０の最も先端部１０ａ側には、図１（ｂ）などに示すように、回転軸Ｏにおいて連続している一対のチゼルエッジ１１ｃ（１１ｃ１、１１ｃ２）が位置している。このような一対のチゼルエッジ１１ｃを備えることによって、被削材３０への食い付き時におけるドリルの振れを抑制することが可能となる。側面視において、チゼルエッジ１１ｃと、回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐとのなす角の角度は、例えば０〜１０°に設定すればよい。ここで、第１チゼルエッジ１１ｃ１は切刃１１のうち内方側の端部１１２と連続しており、切刃１１とともに被削材３０を切削する役割を有し、また、第２チゼルエッジ１１ｃ２も被削材３０を切削する役割を有する。

なお、補助逃げ面１４ｃは、図１（ｂ）に示すように、先端視において、第１チゼルエッジ１１ｃ１を回転軸Ｏとは反対側に延長した部位から、回転軸Ｏを通り且つ切刃１１と平行である中心線Ｓのうち切刃１１から離れる方向に延長した部位までの領域を含むことが好ましい。このような構成によれば、先端視において、補助逃げ面１４ｃの外周側稜線１４ｃ１が、回転軸Ｏを基準にして切刃１１の外周側端部１１１に対してより対称部位に位置することから、回転しているドリル１を被削材３０の壁面との間でよりバランス良く支持することができるため、穴あけ加工時における直進安定性をさらに向上させることが可能となる。また、補助逃げ面１４ｃの外周側の稜線１４ｃ１をこのような領域よりも長く設定することによって、被削材３０との接触が大きくなってドリル１が発熱してしまう、という課題を抑制することができるため、被削材３０の加工面（壁面）の平滑性を向上させることが可能となる。

なお、第２チゼルエッジ１１ｃ２は、図１（ｂ）に示すように、補助逃げ面１４ｃと連続するようにしても良い。これによれば、切削加工時において、互いに連続している第２逃げ面１４ｂと補助逃げ面１４ｃとの交差によって形成される稜線が、被削材３０と接触することを抑制できるため、切屑が逃げ面１４と被削材３０との間に噛み込まれることを低減することができ、加工面品質の向上やドリル１自体の折損低減が可能となる。

また、第１チゼルエッジ１１ｃ１の長さは、第２チゼルエッジ１１ｃ２の長さよりも長くすることが好ましい。これによれば、１つの切刃１１および第１チゼルエッジ１１ｃ１によって切削加工された被削材３０が、第２チゼルエッジ１１ｃ２と接触することを抑制できるため、切屑が逃げ面１４と被削材３０との間に噛み込まれることを低減することができ、加工面品質の向上やドリル１自体の折損低減が可能となる。

なお、図３（ａ）に示すように、切刃１１のうち外方側の端部１１１と、補助逃げ面１４ｃの外周側の稜線１４ｃ１のうち先端視で回転軸Ｏを基準にして端部１１１に対しての反対側に位置する部分との間の側面視における距離Ｇは、送り量ｆと、Ｇ≧ｆ／２の関係を満たすようにしてもよい。ここで、送り量ｆとは、１回転当たりの切込み量を意味するものとする。

また、図１（ｂ）に示すように、切削部１０は、溝１２が存在しない領域にマージン１６を有している。図中においては、マージン１６のうち第２逃げ面１４ｂの外周に当たる部位を指し示している。マージン１６は、断面視において切削部１０の外周に相当する部位であって、円弧状である。本明細書において、「断面視」とは、回転軸Ｏに垂直な断面のことをいう。

なお、本実施形態の構成を備えるドリル１は、切刃１１の外径が０．６ｍｍ未満、好ましくは０．３ｍｍ未満の小径ドリル、あるいは深穴加工用ドリルとして用いることができる。例えば、本実施形態のドリル１は、軸線の長さ（切刃１１から溝１２が終了するまでの長さ）をＬとし、径（切刃１１の外径）をＤとするとき、Ｌ／Ｄが５以上であるような深穴加工に好適に用いられる。また、熱的損傷を受けやすい被削材３０などの穴開け加工に適している。

以上のような構成を有する実施形態に係るドリルは、切削部１０の後端部１０ｂ側に位置している本体部２０を、工作機械のドリル保持部に挿入して用いられる。工作機械としては、当業者が通常用いるものであれば特に制限されないが、例えば、マシニングセンタ等の種々の機械が挙げられる。そして、図７に示すように、工作機械に取り付けたドリル
を、まず、回転軸Ｏを中心に矢印ａ方向に回転させる。次いで、回転しているドリルを回転軸Ｏ方向の前方側に向けて送り、例えば、被削材３０に押し当てる。これにより、被削材３０に所定の内径の加工穴３１を形成することができる。切削加工の詳細については後述する。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係るドリルについて、図４を用いて説明する。なお、基本的な構成については、第１の実施形態に係るドリルと同様であるため、図１〜図３と同様の構成については説明を省略する。

本実施形態においては、図４（ａ）に示すように、図２（ｂ）に示されている第１の実施形態のドリルと比較して、側面視において補助逃げ面１４ｃの先端部１０ａから後端部１０ｂへの距離が大きい。言い換えると、側面視において、補助逃げ面１４ｃの内周側の稜線１４ｃ２と外周側の稜線１４ｃ１との距離が大きい。

このような構成によれば、第２チゼルエッジ１１ｃ２によって生成された切屑を、第２逃げ面１４ｂを介して補助逃げ面１４ｃから第２溝１２ｂを通って後端部１０ｂ側に効率的に排出することができる。それに加えて、切削加工によって切刃１１が摩耗して切刃１１の刃先が後端部１０ｂ側に後退した場合には、補助逃げ面１４ｃによって上述の第１の実施形態に係るドリル１と同様の効果を奏することができるため、特性の低下を抑制してドリル１の長寿命化を図ることができる。

本実施形態において、側面視において、補助逃げ面１４ｃのうち外周側の稜線１４ｃ１は、図４に示すように、回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐに対してθ２の角度で傾斜している。ここで、角度θ２は、上述の実施形態における角度θ１と同一に設定されている。

なお、その他の構成は、上述の第１の実施形態に係るドリル１と同様であるので、説明を省略する。すなわち、説明を省略した構成については、適宜、第１の実施形態に係るドリル１と同様の構成を採用することができる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態に係るドリルについて、図５を用いて説明する。なお、基本的な構成については、第１の実施形態に係るドリルと同様であるため、図１〜図３と同様の構成については説明を省略する。

本実施形態のドリルは、図５に示すように、図２（ｂ）に示されている第１の実施形態のドリルと比較して、側面視において補助逃げ面１４ｃの外周側の稜線１４ｃ１と回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐとのなす角の角度が大きい。角度θ３は、例えば、３〜１５°の範囲で設定すればよい。

このような構成によれば、送り量ｆ、すなわち１回転当たりの切込み量が大きい所謂重切削の切削条件下においても、上述の第１の実施形態に係るドリル１と同様の効果を奏することができる。すなわち、切刃１１の外周側端部１１１と補助逃げ面１４ｃの外周側稜線１４ｃ１とによって、回転しているドリル１を被削材３０の壁面との間でバランス良く支持することができるため、穴あけ加工時における直進安定性を向上させることが可能となる。

なお、その他の構成は、上述の第１の実施形態に係るドリル１と同様であるので、説明を省略する。すなわち、説明を省略した構成については、適宜、第１の実施形態に係るドリル１と同様の構成を採用することができる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態に係るドリルについて、図６を用いて説明する。なお、基本的な構成については、第１の実施形態に係るドリルと同様であるため、図１〜図３と同様の構成については説明を省略する。

本実施形態のドリルは、図６（ａ）に示すように、図２（ｂ）に示されている第１の実施形態のドリルと比較して、側面視において補助逃げ面１４ｃの外周側の稜線１４ｃ１が先端部１０ａ側に凸の曲線状である。具体的には、側面視において外周側の稜線１４ｃ１は両端部に対して中央部が先端部１０ａ側に湾曲している。

このような構成によれば、補助逃げ面１４ｃの外周側の稜線１４ｃ１のうち両端部に対して中央部がより先端部１０ａ側に位置することから、上述の第１の実施形態に係るドリル１の効果をより望ましい形で奏することができる。すなわち、切刃１１の外周側端部１１１と補助逃げ面１４ｃの外周側稜線１４ｃ１とによって、回転しているドリル１を被削材３０の壁面との間でよりバランス良く支持することができるため、穴あけ加工時における直進安定性をさらに向上させることが可能となる。

本実施形態において、側面視において、補助逃げ面１４ｃのうち外周側の稜線１４ｃ１は、図６（ｂ）に示すように、補助逃げ面１４ｃのうち第２逃げ面１４ｂと連続する部分は回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐに対してθ４１の角度で傾斜しており、図６（ａ）に示すように、補助逃げ面１４ｃのうち先端視において切刃１１の外方側の端部１１１に対して反対側に位置している部位は回転軸Ｏに垂直な基準面Ｐに対してθ４２の角度で傾斜している。角度θ４１は、例えば、−１０〜１５°の範囲で、角度θ４２は、例えば、０〜３０°の範囲で設定すればよい。

なお、その他の構成は、上述の第１の実施形態に係るドリル１と同様であるので、説明を省略する。すなわち、説明を省略した構成については、適宜、第１の実施形態に係るドリル１と同様の構成を採用することができる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明に係る切削加工物の製造方法の一実施形態について、上述の第１の実施形態に係るドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（i）〜（iv）の工程を備える。

（i）被削材３０の上方にドリル１を配置する工程。

（ii）ドリル１を回転軸Ｏを中心に矢印ａ方向に回転させ、被削材３０にドリル１を近づける工程。

本工程は、例えば、被削材３０を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で近づけることにより行われる。なお、本工程では、被削材３０とドリル１とは相対的に近づけばよく、例えば被削材３０をドリル１に近づけてもよい。

（iii）ドリル１をさらに被削材３０に近づけることによって、回転しているドリル
１の切刃１１を被削材３０の表面の所望位置に接触させて、被削材３０に加工穴３１を形成する工程。

本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削部１０のうち後端部１０ｂ側の一部領域が被削材３０を貫通しない或いは接触しないように、切削加工条件を設定することが好ましい。すなわち、切屑は、当該一部領域に形成されている溝１２を通過する際に、被削材３０との接触が抑制されることから、優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（iv）ドリル１を被削材３０から離隔させる工程。

本工程は、上述の（ii）の工程と同様に、被削材３０とドリル１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材３０をドリル１から離隔させてもよい。

以上のような各工程を経ることによって、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材３０の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材３０に対して複数の加工穴３１を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材３０の異なる箇所にドリル１の切刃１１を接触させる工程を繰り返せばよい。

また、本実施形態に係る切削加工物の製造方法によれば、上述の理由から、耐熱性の低い被削材３０に対しても品質の良い加工穴３１を得ることができる。

具体的には、耐熱性の低い被削材３０として、上述のようなプリント基板等が挙げられる。その場合には、（i）の被削材３０を準備する工程は、表面に銅などからなる導体が
パターン形成された複数の基板を、それぞれの間に樹脂材料を含有する中間層を介するようにして積層する工程と、中間層を加熱して樹脂材料を軟化させる工程と、を備えることが好ましい。この中間層は、被削材３０である基板を補強し且つ基板間の絶縁を保つ観点から、ガラスクロスに樹脂材料を含浸して得られたものを用いることが好ましい。それにより、例えば２００℃以上の温度条件で加圧することによって、中間層の樹脂材料を軟化させて、表面凹凸を有する基板どうしを隙間なく積層して被削材３０を形成することができる。

また、被削材３０がガラスを含む場合には、切屑の詰まり等に起因する発熱によって、切屑の一部である粉状ガラスや樹脂材料が粘性を有したり溶けたりして、切屑の排出性をさらに低下させる傾向にある。本実施形態に係るドリル１を用いた切削加工物の製造方法によれば、このような被削材３０に対しても優れた切屑排出性を奏することができる。

以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

例えば、切削部１０の形状は、当業者が通常用いる形状であればよく、上述の実施形態の構成に限定されない。例えば、切削部１０は、芯厚Ｗが先端部１０ａから後端部１０ｂに向かって大きくなるようなテーパー状であってもよい。また、切削部１０は、ドリル径（外径）が先端部１０ａから後端部１０ｂに向かうにつれて大きくなるか、あるいは小さくなるように傾斜していてもよい。さらに、切削部１０は、いわゆるアンダーカット領域を設けてもよい。さらに、第１逃げ面１４ａの外周部と第２逃げ面１４ｂの外周部を、切削部１０の外周に対して内方に窪ませることによってクリアランスを設けてもよい。これによれば、被削材３０との接触を低減することができる。

１ ドリル
１０ 切削部
１０ａ 先端部
１０ｂ 後端部
１１ 切刃
１１１ 外方端（外方側の端部）
１１２ 内方端（内方側の端部）
１１ｃ１ 第１チゼルエッジ
１１ｃ２ 第２チゼルエッジ
１２ 溝
１２ａ 第１溝
１２ｂ 第２溝
１４ 逃げ面
１４ａ 第１逃げ面
１４ｂ 第２逃げ面
１４ｃ 補助逃げ面
１４ｃ１ 外周側の稜線
１４ｃ２ 内周側の稜線
１６ マージン
２０ 本体部
３０ 被削材
３１ 加工穴
Ｏ 回転軸
Ｐ 基準面
Ｓ 中心線

Claims (12)

1. 本体部と円柱状の切削部とを備え、
   前記切削部は、
   先端部に位置する切刃と、
   前記切刃に連続している逃げ面と、
   先端視において前記切刃を基準として前記逃げ面とは反対側で前記切刃に連続し、後端部へ向かってらせん状に延びる溝と、を有し、
   前記逃げ面は、前記切刃に連続している平面状の第１逃げ面と、該第１逃げ面に連続している平面状の第２逃げ面と、先端視において回転軸を基準として前記切刃のうち外方側の端部に対して反対側に位置している補助逃げ面と、前記第１逃げ面および前記第２逃げ面に対して前記回転軸を基準にして対称の位置に形成される２つの他の逃げ面とを有し、前記補助逃げ面は、前記２つの他の逃げ面の外周側に位置して、先端視における形状が外周に沿った帯状であるとともに、前記補助逃げ面のうち外周側の稜線は側面視において直線状あるいは先端側に凸の曲線状である、ドリル。
2. 前記切削部は、前記先端部に位置しており前記回転軸で互いに連続している第１チゼルエッジおよび第２チゼルエッジをさらに有し、
   前記第１チゼルエッジは前記切刃と連続している、請求項１に記載のドリル。
3. 先端視において、前記補助逃げ面は、前記第１チゼルエッジを前記回転軸とは反対側に延長した部位から、前記回転軸を通り前記切刃と平行である中心線を前記切刃から離れる方向に延長した部位までの領域を含む、請求項２に記載のドリル。
4. 前記第２チゼルエッジは前記補助逃げ面と連続している、請求項２または３に記載のドリル。
5. 前記第１チゼルエッジの長さは、前記第２チゼルエッジの長さよりも長い、請求項２〜４のいずれかに記載のドリル。
6. 前記補助逃げ面は、先端視における前記回転軸側が前記後端部の側に窪んでいる、請求項１〜５のいずれかに記載のドリル。
7. 前記補助逃げ面は、先端視における前記外周側の稜線と内周側の稜線とを結ぶ面に対して、前記外周側の稜線と前記内周側の稜線との中間に位置する中央領域が前記後端部の側
   に窪んでいる、請求項１〜６のいずれかに記載のドリル。
8. 先端視において、前記補助逃げ面の一端と前記溝とは連続している、請求項１〜７のいずれかに記載のドリル。
9. 前記回転軸に垂直な基準面に対する前記第１逃げ面の角度は、前記基準面に対する前記第２逃げ面の角度よりも小さい、請求項１に記載のドリル。
10. 前記第２逃げ面と前記補助逃げ面の他端とは連続している、請求項１または９に記載のドリル。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載のドリルを回転軸まわりに回転させる工程と、
    回転している前記ドリルの前記切刃を、被削材に接触させる工程と、
    前記被削材と前記ドリルとを相対的に離隔させる工程と、
    を備える、切削加工物の製造方法。
12. 前記切刃のうち前記外方側の端部と、該端部に対して先端視において前記回転軸を基準にして反対側に位置する前記補助逃げ面の外周側の稜線部分との側面視における距離Ｇは、送り量ｆと、Ｇ≧ｆ／２の関係を満たす、請求項１１に記載の切削加工物の製造方法。

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