JP5067441B2 - 切削ドリル及びプリント配線板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、プリント配線板の穴明け用の切削ドリル及び該切削ドリルを用いるプリント配線板の製造方法に関するものである。

プリント配線板は高集積化の要求に対応し、加工される穴が小径化されている。小径化を実現するため、切削ドリルは、例えば直径０．１〜３．１７５mm程度の小径棒状のドリル部が、ドリル本体を工作機械の回転軸に把持するための比較的大径のシャンク部に固定されている。ドリル部には、通常、硬質の超硬合金が採用されている。プリント配線板穴明け用の工作機械は、切削ドリルの研磨用の研磨ツールを備えており、切削ドリルの刃先が鈍ったら該研磨ツールで再研磨して切れ刃を再生し、再生が不能になるまで再研磨を繰り返しながら切削加工を行っている。

プリント配線板用の切削ドリルは、特許文献１に開示されているようなストレートタイプと、特許文献２に開示されているようなアンダーカットタイプとの２種類に大別される。ストレートタイプは、棒状のドリル部が一定の径に形成されるものである。アンダーカットタイプは、棒状のドリル部が、先端から１〜５mm程度後ろから直径で０．０１〜０．０３mm程度小径に形成されるものである。アンダーカットタイプでは、先端から１〜５mmの刃部分のみ加工穴の内壁面に接触し、小径の部分が内壁面に接触し無いため、穴加工面への接触面積を減らすことができ、加工穴の内面面精度を向上させることが可能になる。

特開２００２−１８６２３号公報 特開２００２−１３７１１０号公報

前述したストレートタイプのドリルにおいては、棒状のドリル部が、先端部だけでなく中央部も被切削物に接触する。即ち、穴明け時における切削抵抗が大きくなり、摩耗し易くなる。そして、摩耗する箇所も広範囲となり、再研磨する際には加工量が大きくなる。その結果、再研磨に必要な時間が長くなり、加工コストが上昇するとともに生産性が低下する可能性がある。

前述したアンダーカットタイプのドリルにおいては、アンダーカットの効果を得るためには先端部分しか使用できないため、研磨回数が制限されることにより、切削ドリルによる生産コストが上昇する可能性がある。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、再研磨により長期に渡り切削が経済的に行い得るアンダーカットタイプの切削ドリルを提供することにある。

上記目的を達成するため、請求項１の発明は、工具ホルダに保持されるシャンク３０と、該シャンクの孔３２に嵌合される小径棒状のドリル本体２０とを備え、前記シャンクの軸線回りに回転される切削ドリル１０において、
前記ドリル本体２０は、先端の刃先部２１、２２と、刃先部に対して相対的に小径のネック部２７とを有し、
前記刃先部には、先端側に設けれている第１刃先部２１と、該第１刃先部２１の後端側に設けられ段差部２１ｂを介して該第１刃先部２１に連なる第２刃先部２２とが形成され、
前記第２刃先部２２の径Ｄ２は前記第１刃先部２１の径Ｄ１よりも小さいことを技術的特徴とする。

本願発明の切削ドリルでは、刃先部に第１刃先部と、該第１刃先部よりも小径の第２刃先部とを設けるため、切削加工において、先端側の径の大きな第１刃先部のみをプリント配線板に接触させることが可能となる。即ち、第１刃先部で切削加工を行う際には、第１刃先部よりも小径な第２刃先部、ネック部は、被切削物（プリント配線板）にほとんど接触しない。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して、被切削物に対する刃先の接触面積を小さくでき、切削するときに生じる切削抵抗を低減でき、刃先の折損を軽減することが可能になる。更に、再研磨する場合に、被接触物に接触する第１刃先部のみを研磨すれば良い。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して加工量が減り、加工コストの低減、生産性の向上が可能になる。第１刃先部の寿命が尽きたら、第１刃先部を除去し、第２刃先部の先端を露出させるといった簡単な手法で再使用が可能になる。

ここで、従来技術のアンダーカットドリルの場合、例えば、刃先部の軸方向の長さが、再研磨を繰り返して短くなり過ぎると、プリント配線板の表面に対して垂直に精度良く穴明けできなく成る。即ち、所定の削りしろ分の寿命しか無かった。これに対して、本願発明の切削ドリルは、第１刃先部の軸方向の長さが、再研磨を繰り返し短く成ったときに、第１刃先部を除去し、第２刃先部の先端を露出させ、第２刃先の軸線方向長さの削りしろ分、切削ドリルの寿命を延ばす、即ち、アンダーカット切削ドリルの寿命を倍にすることができる。

図１（Ａ）は本発明の第１実施形態に係る切削ドリルの側面図であり、図１（Ｂ）は刃先部の拡大図であり、図１（Ｃ）は第１刃先部の除去された刃先部の拡大図であり、図１（Ｄ）は刃先部の模式図である。 図２（Ａ）は第１実施形態の改変例に係る切削ドリルの刃先部の拡大図であり、図２（Ｂ）は第１刃先部の除去された刃先部の拡大図であり、図２（Ｃ）は第２刃先部の除去された刃先部の拡大図であり、図２（Ｄ）は刃先部の模式図である。 図３（Ａ）は第２実施形の切削ドリルの側面図であり、図３（Ｂ）は、刃先部分のｂ１矢視図である。 図４（Ａ）は第２実施形の改変例に係る切削ドリルの側面図であり、図４（Ｂ）は、刃先部分のｂ２矢視図である。 第１実施形態の切削ドリルによる加工を示す工程図である。 本発明の第３実施形態に係る切削ドリルの側面図である。 本発明の第４実施形態に係る切削ドリルの側面図である。

[第１実施形態]
図１を参照して本発明の第１実施形態に係る切削ドリル１０について説明する。
図１（Ａ）は本発明の第１実施形態に係る切削ドリルの側面図であり、図１（Ｂ）は刃先部の拡大図であり、図１（Ｃ）は第１刃先部の除去された刃先部の拡大図であり、図１（Ｄ）は刃先部の模式図である。
図１（Ａ）に示すように切削ドリル１０は、工具ホルダに保持されるシャンク３０と、該シャンク３０の孔３２に嵌合される小径棒状のドリル本体２０とから成る。ドリル本体２０は、刃先側に対して大径の基部２０Ｂが、シャンク３０の孔３２に固定されている。なお、ドリル本体２０はシャンク３０に対して交換可能に構成されており、シャンクを長期に渡り使用できるようにして、加工コストの低減が図られている。

図１（Ｂ）に示すように、ドリル本体２０の先端部分には、一対の先端切れ刃稜２６、２６が形成され、先端切れ刃稜２６と先端切れ刃稜２６との間がドリル先端２４になっている。先端切れ刃稜２６、２６の端部には、刃先コーナ２１ａ、２１ａが形成される。先端切れ刃稜２６、２６の外周部分には、２条のねじれ溝２５が形成されている。このねじれ溝２５によって残存する残存するランドに、第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、外周切れ刃稜２９、外周逃げ２８が形成されている。第１刃先部２１と該第１刃先部２１に連なる第２刃先部２２とは該第１刃先部の後端側に設けられる段差部２１ｂを介して連なるように形成されている。段差部２１ｂは、第１刃先部２１の基端からシャンク側に向かって縮径するようにテーパしている。段差部２１ｂのテーパの接線と、ドリル本体２０の軸線とのなす挟角θ１が１０〜８０°となるように設定されている。

図１（Ｄ）に第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、ネック部２７を模式的に示す。第１刃先部（第１マージン部）２１は、径Ｄ１：０．２６mm、軸方向の長さＭ１：０．６mmに形成されている。第２刃先部（第２マージン部）２２は、径Ｄ２：０．２５mm、軸方向の長さＭ２：０．６mmに形成されている。一方、ネック部２７は、径Ｄ４：０．２４mmに形成されている。

図１（Ｃ）は第１刃先部の除去された刃先部の拡大図である。第１実施形態の切削ドリル１０は、プリント配線板への穴明け加工を繰り返し、先端切れ刃稜２６、２６が鈍ったら研磨して再利用する。この研磨で、第１刃先部（第１マージン部）２１の軸方向の長さが精度の高い切削を行うための限界値（０．３５mm）に成ったときに、第１刃先部を除去し、図１（Ｃ）に示すように第２刃先部２２の先端に、先端切れ刃稜２６、２６を、先端切れ刃稜２６、２６の端部に刃先コーナ２２ａ、２２ａを形成する。

第１実施形態の切削ドリル１０では、第１刃先部２１と、該第１刃先部２１よりも小径の第２刃先部２２とを設けるため、切削加工において、先端側の径の大きな第１刃先部２１のみをプリント配線板に接触させることが可能となる。即ち、第１刃先部２１で切削加工を行う際には、第１刃先部２１よりも小径な第２刃先部２２、ネック部２７は、被切削物（プリント配線板）にほとんど接触しない。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して、被切削物に対する刃先の接触面積を小さくでき、切削するときに生じる切削抵抗を低減でき、刃先の折損を軽減することが可能になる。更に、再研磨する場合に、被接触物に接触する第１刃先部２１のみを研磨すれば良い。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して加工量が減り、加工コストの低減、生産性の向上が可能になる。第１刃先部の寿命が尽きたら、図１（Ｃ）に示すように段差部２１ｂの根元から第１刃先部を除去し、第２刃先部２２の先端を露出させるといった簡単な手法で再使用が可能になる。

第１実施形態の切削ドリル１０は、第１刃先部２１の軸方向の長さ（例えば使用開始時：０．６mm）が、再研磨を繰り返し精度の高い切削を行い得る最短長さ（例えば０．３５mm）に至ったときに、第１刃先部２１を除去し、第２刃先部２２の先端を露出させる（図１（Ｃ））。これにより、第２刃先２２の軸線方向長さの削りしろの例えば０．２５mm分、切削ドリルの寿命を延ばすことが可能となる。即ち、切削ドリルの寿命を従来技術品の倍にすることができる。

第１実施形態の切削ドリル１０では、第１刃先部２１と第２刃先部２２との間の段差部２１Ｂが、シャンク側に向かって縮径するようにテーパしているので、切削後に例えばプリント配線板の銅箔の端部が段差部２１ｂに引っかかることが無く、被切削物からドリルをスムーズに引き抜くことができる。同時に、引き抜き時におけるドリル本体２０の折損を抑制できる。

第１実施形態の切削ドリル１０では、第１刃先部２１と第２刃先部２２との間の段差部２１ｂのテーパの接線と、軸線とのなす挟角θ１が１０〜８０°である。ここで、挟角θ１が１０°未満であると、第１刃先部２１での切削中に第２刃先部２２が被切削物に接触する可能性が高くなり、第２刃先部２２が摩耗してしまう。一方、挟角θ１が８０°を越えると、切削後に例えばプリント配線板の銅箔の端部が段差部２１ｂに引っかかり、引き抜き時におけるドリル本体２０の折損が生じ易くなる。

第１刃先部２１の軸線方向の長さＭ１、ドリル本体２０のシャンク３０から露出している軸線方向の長さをＬとしたとき、４Ｍ１＜Ｌ＜２０Ｍ１の関係を満たすことが、切削精度、及び、折損を低減するために望ましい。
また、前記シャンクは、刃先部が摩耗した切削工具から該刃先部が除去されたシャンク部であってもよい。この場合、切削ドリルの大部分を占めるシャンク部をそのまま再利用して新品と同等の性能を有する切削ドリルを得ることができ、コストの削減に寄与する。

引き続き、第１実施形態の切削ドリルによるプリント配線板の加工について図５を参照して説明する。
（１）厚さ０．８ｍｍのガラスエポキシ樹脂またはＢＴ（ビスマレイミド−トリアジン）樹脂からなる基板４２の両面に１８μｍの銅箔４４がラミネートされている銅張積層板４０を用いる（図５（Ａ））。

（２）この銅張積層板４０を第１実施形態の切削ドリル１０で削孔し、所定位置にスルーホール用通孔４６を設ける（図５（Ｂ））。

（３）この基板４２に無電解銅めっき処理を施して銅めっき膜４８を形成し、スルーホール用通孔４６にスルーホール導体５２を形成する（図５（Ｃ））。

（４）銅箔４４及び銅めっき膜４８を常法に従いパターン状にエッチングすることにより、基板４２の両面に導体回路５０を形成する（図５（Ｄ））。

[第１実施形態の改変例]
図２を参照して本発明の第１実施形態の改変例に係る切削ドリル１０につて説明する。
図２（Ａ）は第１実施形態の改変例に係る切削ドリルの刃先部の拡大図であり、図２（Ｂ）は第１刃先部の除去された刃先部の拡大図であり、図２（Ｃ）は第２刃先部の除去された刃先部の拡大図であり、図２（Ｄ）は刃先部の模式図である。第１実施形態の改変例でも、切削ドリル１０は、第１実施形態と同様に、ドリル本体２０が図示しないシャンクに保持されてなる。

図２（Ａ）に示すように、ドリル本体２０の先端部分には、一対の先端切れ刃稜２６、２６が形成され、先端切れ刃稜２６と先端切れ刃稜２６との間がドリル先端２４になっている。先端切れ刃稜２６、２６の端部には、刃先コーナ２１ａ、２１ａが形成される。先端切れ刃稜２６、２６の外周部分には、２条のねじれ溝２５が形成されている。このねじれ溝２５によって残存する残存するランドに、第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、第３刃先部（第３マージン部）２３、外周切れ刃稜２９、外周逃げ２８が形成されている。第１刃先部２１と第２刃先部２２とは第１段差部２１ｂを介して連なり、第２刃先部２２と第３刃先部２３とは第２段差部２２ｂを介して連なるように形成されている。第１段差部２１ｂ及び第２段差部２２ｂは、第１刃先部２１、第２刃先部２２の基端からシャンク側に向かって縮径するようにテーパしており、第１段差部２１ｂのテーパの接線と軸線とのなす挟角θ１、第２段差部２２ｂのテーパの接線と軸線とのなす挟角θ２が、１０〜８０°となるように設定されている。

図２（Ｄ）に第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、第３刃先部（第２マージン部）２３、ネック部２７を模式的に示す。第１刃先部（第１マージン部）２１は、径Ｄ１：０．２６mm、軸方向の長さＭ１：０．６mmに形成されている。第２刃先部（第２マージン部）２２は、径Ｄ２：０．２５mm、軸方向の長さＭ２：０．６mmに形成されている。第３刃先部（第３マージン部）２３は、径Ｄ３：０．２５mm、軸方向の長さＭ３：０．６mmに形成されている。一方、ネック部２７は、径Ｄ４：０．２３mmに形成されている。

図２（Ｂ）は第１刃先部の除去された刃先部の拡大図である。第１実施形態の改変例の切削ドリル１０は、プリント配線板への穴明け加工を繰り返し、先端切れ刃稜２６、２６が鈍ったら研磨して再利用する。この研磨で、第１刃先部（第１マージン部）２１の軸方向の長さが精度の高い切削を行うための限界値（０．３５mm）に成ったときに、第１刃先部を除去し、図２（Ｂ）に示すように第２刃先部２２の先端に、先端切れ刃稜２６、２６を、先端切れ刃稜２６、２６の端部に刃先コーナ２２ａ、２２ａを形成する。

図２（Ｃ）は第２刃先部の除去された刃先部の拡大図である。第２先端部２２の先端切れ刃稜２６、２６が鈍ったら研磨して再利用する。この研磨で、第２刃先部（第２マージン部）２２の軸方向の長さが精度の高い切削を行うための限界値（０．３５mm）に成ったときに、第２刃先部を除去し、図２（Ｃ）に示すように第３刃先部２３の先端に、先端切れ刃稜２６、２６を、先端切れ刃稜２６、２６の端部に刃先コーナ２３ａ、２３ａを形成する。

第１実施形態の改変例の切削ドリル１０では、第１刃先部２１で切削を行っている際に、先端側の径の大きな第１刃先部２１のみをプリント配線板に接触させることが可能となる。更に、第２刃先部２２で切削を行っている際に、先端側の径の大きな第２刃先部２２のみをプリント配線板に接触させることが可能となる。即ち、第１刃先部２１で切削加工を行う際には、第１刃先部２１よりも小径な第２刃先部２２、ネック部２７は、被切削物（プリント配線板）にほとんど接触しない。同様に、第２刃先部２２で切削加工を行う際には、第２刃先部２２よりも小径な第３刃先部２３、ネック部２７は、被切削物（プリント配線板）にほとんど接触しない。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して、被切削物に対する刃先の接触面積を小さくでき、切削するときに生じる切削抵抗を低減でき、刃先の折損を軽減することが可能になる。更に、再研磨する場合に、被接触物に接触する第１刃先部２１、第２刃先部２２のみを研磨すれば良い。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して加工量が減り、加工コストの低減、生産性の向上が可能になる。第１刃先部の寿命が尽きたら、図２（Ｂ）に示すように第１刃先部を除去し、第２刃先部２２の先端を露出させ、第２刃先部の寿命が尽きたら、図２（Ｃ）に示すように第２刃先部を除去し、第３刃先部２３の先端を露出させるといった簡単な手法で再使用が可能になる。

第１実施形態の改変例の切削ドリル１０は、第１刃先部２１の軸方向の長さ（使用開始時：０．６mm）が、再研磨を繰り返し精度の高い切削を行い得る最短長さ（０．３５mm）に至ったときに、第１刃先部２１を除去し、第２刃先部２２の先端を露出させる（図２（Ｂ））。これにより、第２刃先２２の軸線方向長さの削りしろの０．２５mm分、切削ドリルの寿命を延ばことができる。更に、第２刃先部２２の軸方向の長さ（使用開始時：０．６mm）が、再研磨を繰り返し精度の高い切削を行い得る最短長さ（０．３５mm）に至ったときに、第２刃先部２２を除去し、第３刃先部２３の先端を露出させる（図２（Ｃ））。これにより、第３刃先２３の軸線方向長さの削りしろの０．２５mm分、切削ドリルの寿命を延ばすことができる。即ち、切削ドリルの寿命を従来技術品の３倍にすることができる。

[第２実施形態]
図３を参照して本発明の第２実施形態に係る切削ドリル１０について説明する。
図３（Ａ）は第２実施形の切削ドリルの側面図であり、図３（Ｂ）は、刃先部分のｂ１矢視図である。図１を参照した上述した第１実施形態ではドリル本体に２条のねじれ溝２５が形成されていた。これに対して、第２実施形態では、ドリル本体２０に１条のねじれ溝２５が形成されている。

ドリル本体２０の先端には、先端切れ刃稜２６が形成され、先端切れ刃稜２６の中心側端部がドリル先端２４になっている。先端切れ刃稜２６の外周部分には、１条のねじれ溝２５が形成されている。このねじれ溝２５によって残存する残存するランドに、第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、外周切れ刃稜２９が形成されている。第１刃先部２１と該第１刃先部２１に連なる第２刃先部２２とは該第１刃先部の後端側に設けられる段差部２１ｂを介して連なるように形成されている。

第２実施形態の切削ドリル１０では、第１刃先部２１と、該第１刃先部２１よりも小径の第２刃先部２２とを設けるため、切削加工において、先端側の径の大きな第１刃先部２１のみをプリント配線板に接触させることが可能となる。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して、被切削物に対する刃先の接触面積を小さくでき、切削するときに生じる切削抵抗を低減でき、刃先の折損を軽減することが可能になる。更に、再研磨する場合に、被接触物に接触する第１刃先部２１のみを研磨すれば良い。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して加工量が減り、加工コストの低減、生産性の向上が可能になる。第１刃先部の寿命が尽きたら、第１刃先部を除去し、第２刃先部２２の先端を露出させるといった簡単な手法で再使用が可能になる。

第２実施形態の切削ドリル１０は、第１刃先部２１の軸方向の長さが、再研磨を繰り返し精度の高い切削を行い得る最短長さに至ったときに、第１刃先部２１を除去し、第２刃先部２２の先端を露出させる。これにより、第２刃先２２の軸線方向長さの削りしろ分、切削ドリルの寿命を延ばす、即ち、切削ドリルの寿命を従来技術品の倍にすることができる。

第２実施形態では、ねじれ溝２５を一条にすることで、切削精度を高めているが、刃先の寿命が２条のねじれ溝のドリルよりも短くなる。このため、第２実施形態では、一条のねじれ溝２５のドリルを長期に渡り使用することが可能になる。

[第２実施形態の改変例]
図４を参照して本発明の第２実施形態の改変例に係る切削ドリル１０について説明する。
図４（Ａ）は第２実施形態の改変例に係る切削ドリルの側面図であり、図４（Ｂ）は、刃先部分のｂ２矢視図である。第２実施形態の改変例では、ドリル本体２０に１条のねじれ溝２５が形成されている。

ドリル本体２０の先端には、先端切れ刃稜２６が形成され、先端切れ刃稜２６の中心側端部がドリル先端２４になっている。先端切れ刃稜２６の外周部分には、１条のねじれ溝２５が形成されている。このねじれ溝２５によって残存する残存するランドに、第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、第３刃先部（第３マージン部）２３、外周切れ刃稜２９が形成されている。第１刃先部２１と該第１刃先部２１に連なる第２刃先部２２とは該第１刃先部の後端側に設けられる段差部２１ｂを介して連なるように形成されている。第２刃先部２２と該第２刃先部２２に連なる第３刃先部２３とは該第３刃先部の後端側に設けられる段差部２３ｂを介して連なるように形成されている。

第２実施形態の改変例に係る切削ドリル１０では、切削加工において、先端側の径の大きな第１刃先部２１、第２刃先部２２のみをプリント配線板に接触させることが可能となる。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して、被切削物に対する刃先の接触面積を小さくでき、切削するときに生じる切削抵抗を低減でき、刃先の折損を軽減することが可能になる。更に、再研磨する場合に、被接触物に接触する第１刃先部２１、第２刃先部２２のみを研磨すれば良い。このため、従来のストレートタイプドリルと比較して加工量が減り、加工コストの低減、生産性の向上が可能になる。第１刃先部の寿命が尽きたら、第１刃先部を除去して第２刃先部２２の先端を露出させ、第２刃先部の寿命が尽きたら、第２刃先部を除去して第３刃先部２３の先端を露出させるといった簡単な手法で再使用が可能になる。

第２実施形態の改変例に係る切削ドリル１０は、第１刃先部２１の軸方向の長さが、再研磨を繰り返し精度の高い切削を行い得る最短長さに至ったときに、第１刃先部２１を除去し、第２刃先部２２の先端を露出させる。第２刃先部２２の軸方向の長さが、再研磨を繰り返し精度の高い切削を行い得る最短長さに至ったときに、第２刃先部２２を除去し、第３刃先部２３の先端を露出させる。これにより、アンダーカット一条ねじれ溝切削ドリルの寿命を従来技術品の３倍にすることができる。

[第３実施形態]
図６を参照して本発明の第３実施形態に係る切削ドリル１０について説明する。
第３実施形態の切削ドリル１０は、工具ホルダに保持されるシャンク３０と、該シャンク３０の孔３２に嵌合される小径棒状のドリル本体２０とから成る。ドリル本体の先端には、第１実施形態と同様に、第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、２条のねじれ溝２５が形成されている。このねじれ溝２５は、刃先側からシャンク側へ向けて徐々に幅が広がるように形成されている。即ち、溝２５幅は、刃先側からＴ１＜Ｔ２＜Ｔ３＜Ｔ４の関係になるように形成されている。また、溝２５の深さも刃先側からシャンク側へ向けて徐々に浅くなるように形成されている。

第３実施形態の切削ドリル１０では、根本側に向けて溝幅を広くすることで、切り粉が根本側に案内され易くなり、切り粉のつまりを抑制できる。切り粉の詰まりが無くなるのことで、スルーホールの位置精度の低下、ドリルの折損、スルーホール内壁の荒れ、発熱による焦げなどを抑止できる。

[第４実施形態]
図７を参照して本発明の第４実施形態に係る切削ドリル１０について説明する。
第４実施形態の切削ドリル１０は、工具ホルダに保持されるシャンク３０と、該シャンク３０の孔３２に嵌合される小径棒状のドリル本体２０とから成る。ドリル本体の先端には、第１実施形態と同様に、第１刃先部（第１マージン部）２１、第２刃先部（第２マージン部）２２、２条のねじれ溝２５が形成されている。このねじれ溝２５は、刃先側からシャンク側へ向けて徐々にネジレ角度が大きくなるように形成されている。即ち、溝２５のネジレ角度は、刃先側からθ１＜θ２＜θ３＜θ４の関係になるように形成されている。また、溝２５の幅はＴで一定になるように形成されている。

第４実施形態の切削ドリル１０では、根本側に向けてネジレ角度を大きくすることで、切り粉の送り速度が根本側に向かって速くなり、切り粉のつまりを抑制できる。切り粉の詰まりが無くなるのことで、スルーホールの位置精度の低下、ドリルの折損、スルーホール内壁の荒れ、発熱による焦げなどを抑止できる。

上述した実施形態では第１刃先部２１、第２刃先部２２を削り落とす例を挙げたが、ネック部側を更に細くなるように研磨することで、刃先側に第４、第５の刃先部を形成することも可能である。

１０ 切削ドリル
２０ ドリル本体
２０Ｂ 基部
２１ 第１刃先部（第１マージン部）
２１ａ 刃先コーナ
２１ｂ 段差部
２２ 第２刃先部（第２マージン部）
２２ａ 刃先コーナ
２３ 第３刃先部（第３マージン部）
２４ 刃先
２５ ねじれ溝
２６ 先端切れ刃稜
２７ マージン部
２８ 外周逃げ
２９ 外周切れ刃稜

Claims (11)

1. 工具ホルダに保持されるシャンクと、該シャンクの孔に嵌合される小径棒状のドリル本体とを備え、前記シャンクの軸線回りに回転される切削ドリルにおいて、
   前記ドリル本体は、先端の刃先部と、刃先部に対して相対的に小径のネック部とを有し、
   前記刃先部は、先端側に設けられている第１刃先部と、該第１刃先部の後端側に設けられ段差部を介して該第１刃先部に連なる第２刃先部とを有し、
   前記第２刃先部の径は前記第１刃先部の径よりも小さい切削ドリル。
2. 前記段差部は、前記第１刃先部の基端から前記シャンク側に向かって縮径するようにテーパしている請求項１の切削ドリル。
3. 前記段差部のテーパの接線と、軸線とのなす挟角が１０〜８０°である請求項２の切削ドリル。
4. 前記第１刃先部の軸線方向の長さをＤ、前記ドリル本体のシャンクから露出している軸線方向の長さをＬとしたとき、４Ｄ＜Ｌ＜２０Ｄの関係を満たす請求項１に記載の切削ドリル。
5. 前記第１刃先の軸線方向の長さと、前記第２刃先の軸線方向の長さとが同一である請求項１に記載の切削ドリル。
6. 前記先端側に第２刃先部の後端側に設けられ第２段差部を介して該第２刃先部に連なる第３刃先部が形成されており、
   前記第３刃先部の径は前記第２刃先部の径よりも小さい請求項１に記載の切削ドリル。
7. 前記ドリル本体が、シャンクに対して交換可能に構成されている請求項１に記載の切削ドリル。
8. 前記シャンクは、刃先部が摩耗した切削工具から該刃先部が除去されたシャンク部である請求項１に記載の切削ドリル。
9. 前記ドリル本体に設けられる溝は、刃先側からシャンク側へ向けて徐々に幅が広がるように形成された請求項１に記載の切削ドリル。
10. 前記ドリル本体に設けられる溝は、刃先側からシャンク側へ向けて徐々にネジレ角度が大きくなるように形成された請求項１に記載の切削ドリル。
11. 基材の内部に貫通孔を形成し、貫通孔内に導体層を形成して表裏の電気接続を行うプリント配線板の製造方法において、
    Ａ）刃先部と刃先部に対して相対的に小径のネック部とを有し、前記刃先部には、先端側に設けられている第１刃先部と該第１刃先部の後端側に設けられ段差部を介して該第１刃先部に連なる第２刃先部とが形成され、前記第２刃先部の径は前記第１刃先部の径よりも小さい切削ドリルにより基材の内部に貫通孔を形成すること；
    Ｂ）前記貫通孔内に導体層を形成すること；
    Ｃ）基板の表面に導体回路を形成すること；
    とを含むことを特徴とするプリント配線板の製造方法。

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