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Hintergrund der Erfindung
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Die Erfindung betrifft ein Bohr-Reib-Werkzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
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Ein derartiges Werkzeug ist beispielsweise zu entnehmen aus der
DE 101 44 241 B4 . Das darin beschriebene Bohr-Reib-Werkzeug weist zwei (Bohr-)Hauptschneiden auf, denen jeweils eine gewendelte Hauptspannut zugeordnet ist, die in einen Grundkörper des Werkzeugs eingearbeitet ist. Umfangsseitig sind ergänzend drei in Umfangsrichtung voneinander beabstandete Reibschneiden vorgesehen, die in radialer Richtung etwas über die Hauptschneiden hervorstehen. Die Reibschneiden schließen sich dabei unmittelbar an die Hauptschneiden an. Jeder Reibschneide ist eine Reibnut zugeordnet, die ebenfalls wendelförmig verlaufend in einem Rücken des Grundkörpers zwischen den beiden Hauptspannuten ausgebildet ist.
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Derartige Bohr-Reib-Werkzeuge dienen zur Erzeugung eines Bohrlochs und zur gleichzeitigen Finishing-Operation der Bohrungswand mit Hilfe der Reibschneiden. Hierbei kommt es auf eine möglichst hochgenaue Bearbeitung an, um die gewünschte Oberflächenqualität der Bohrungswand zu erreichen. Dabei ist unter anderem auch ein effektiver Spanabtransport entscheidend. Hierbei ist insbesondere zu vermeiden, dass ein Span zwischen der Bohrungswand und dem Werkzeug geklemmt wird, was zu einer Beschädigung der bearbeiteten Bohrungswand führen würde. Der Spanabtransport gestaltet sich dabei mit zunehmender Tiefe des Bohrlochs schwieriger.
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Aus der US 2009 / 0 080 989 A1 ist eine Bohrreibahle für Werkstoffe wie Laminat oder Holz zu entnehmen. Aus der
US 4 507 028 A ist Werkzeug mit einer Bohrerspitze und einem sich daran in Längsrichtung anschließenden Reibahlenteil zu entnehmen. Die US 2005 / 0169721 A1 beschreibt schließlich eine herkömmliche Reibahle.
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Aufgabe der Erfindung
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Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein derartiges Bohr-Reib-Werkzeug, insbesondere im Hinblick auf den Spanabtransport zu verbessern.
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Lösung der Aufgabe
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Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein Bohr-Reib-Werkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Das Werkzeug weist einen sich in Längsrichtung erstreckenden Grundkörper sowie an seiner Stirnseite zumindest eine, vorzugsweise zwei oder auch mehr Bohr-Hauptschneiden auf, denen jeweils eine unter einem ersten Drallwinkel gewendelte Hauptspannut zugeordnet ist. Unmittelbar im Bereich der Stirnseite, also der Bohrerspitze sind umfangsseitig angeordnete Reibschneiden vorgesehen, die radial über die Hauptschneiden überstehen und somit eine Finishing-Operation an einer Bohrlochwand eines Bohrlochs durchführen, welches von den Hauptschneiden ausgebildet ist. Jeder Reibschneide ist dabei eine Reibnut zugeordnet. Für einen effektiven Abtransport der abgetragenen Späne, insbesondere der von den Reibschneiden abgetragenen Reibspäne ist vorgesehen, dass die Reibnuten in die Hauptspannuten überführt werden, d.h. die Reibnuten stehen mit den Hauptspannuten in Verbindung. Für den Abtransport der Späne ist es daher nicht erforderlich, dass die Reibnuten - anders als die Hauptspannuten - über die gesamte Länge eines Schneidteils des Werkzeugs ausgebildet sind. Die Reibnuten erstrecken sich daher im Vergleich zu den Hauptspannuten nur über eine begrenzte axiale Länge.
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Damit wird der Vorteil erzielt, dass die vergleichsweise kleinen Reibspäne nur über eine geringe axiale Länge in den Reibnuten geführt werden müssen. Insbesondere bei tieferen Bohrlöchern werden die Reibspäne dann in der üblicherweise deutlich größeren Hauptspannut weiter abgeführt, wodurch die Gefahr eines Spänestaus und damit auch das Einklemmen der Reibspäne zwischen Bohrungswand und Werkzeug vermieden ist. Im Betrieb werden die Reibspäne daher vorzugsweise zunächst in den Reibnuten etwa in axialer Richtung abtransportiert und anschließend in die Hauptspannut geleitet, wo sie dann zusammen mit den von den Hauptschneiden gebildeten Bohrspänen weiter abtransportiert werden.
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Von besonderer Bedeutung ist, dass die Reibschneiden sich unmittelbar in axialer Richtung an die Hauptschneiden anschließen. Unter unmittelbar wird hierbei verstanden, dass zwischen dem axial rückwärtigsten Teil der Hauptschneide (Schneideck) und der axial vordersten Reibschneide kein oder allenfalls ein geringer axialer Abstand liegt. Dieser axiale Abstand liegt vorzugsweise maximal bei dem 1-fachen Nenndurchmesser des Werkzeugs, insbesondere maximal bei dem 0,1-fachen Nenndurchmesser.
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Die Reibschneiden erstrecken sich dabei radial nach außen und sind senkrecht zur Längsachse nach außen orientiert. Die einzelnen Reibschneiden enden auf dem gleichen radialen Umfang, weisen daher den gleichen Radius auf. Dieser definiert den Werkzeug-Nenndurchmesser.
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Für einen effektiven Spanabtransport weisen die Hauptspannut und die Reibnuten bevorzugt die gleiche Drallorientierung auf. Die Nuten sind daher vorzugsweise nicht gegenläufig zueinander ausgebildet, da in diesem Fall und bei einem Bohren ins Volle bei einem Zusammenführen der Reibspäne zu den Hauptspänen aufgrund der unterschiedlichen Fließrichtungen die Gefahr eines Spänestaus bestünde.
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Gemäß einer zweckdienlichen Ausgestaltung sind die beiden Drallwinkel zueinander verschieden. Insbesondere ist der zweite Drallwinkel der Reibnut dabei kleiner als der erste Drallwinkel, so dass also die Reibnuten sich sukzessiv der ihr jeweils zugeordneten Hauptspannut annähern und schließlich in diese münden.
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Dabei liegen der erste Drallwinkel der Hauptspannut bevorzugt im Bereich von 15° bis 40° und typischerweise bei etwa 30° und der zweite Drallwinkel im Bereich von 0° bis 20°, vorzugsweise bei etwa 10°.
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In zweckdienlicher Ausgestaltung sind die Reibnuten nur auf einen vorderen Bereich des Werkzeugs begrenzt, erstrecken sich also nur über eine kurze axiale Länge. Diese liegt vorzugsweise im Bereich des ein- bis vierfachen Werkzeug-Nenndurchmessers.
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Das Werkzeug kann sowohl als ein einstückiges Schaftwerkzeug ausgebildet sein, bei dem die Hauptschneiden, die Bohrerspitze, die Reibschneiden und die Reibnuten in einem einstückigen Grundkörper eingearbeitet sind. Alternativ kann das Werkzeug auch modular aufgebaut sein, bei dem in einem Grundkörper ein Bohr-Reibkopf eingesetzt ist. Der Reibkopf kann dabei austauschbar eingesetzt sein oder auch eingelötet sein.
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Insbesondere bei einem derartigen modularen Werkzeug - jedoch nicht hierauf beschränkt - ist ein Reibkopf ausgebildet, der die Hauptschneiden sowie die Reibschneiden sowie die Reibnuten trägt, und an den sich in Längsrichtung ein rückwärtiger Teil des Werkzeuggrundkörpers anschließt, der im Vergleich zum Reibkopf einen verringerten Durchmesser unter Ausbildung eines Absatzes aufweist. Der Reibkopf und der rückwärtige Teil gehen daher über einen zurückspringenden Absatz ineinander über. Bei dieser Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass die Reibnuten in diesen Absatz münden und dort enden. Hierbei ist nicht zwingend erforderlich, dass die Reibnuten auf die Hauptspannut treffen und diese schneiden. Bei dieser Ausführungsvariante können die Reibspäne in einen Ringraum, der sich im Betrieb zwischen der Bohrungswand und dem rückwärtigen radial zurückgesetzten Teil des Grundkörpers ausbildet, in Umfangsrichtung zu der Hauptspannut gelangen und dann in dieser abgeführt werden. In diesem Fall bildet daher der Ringraum einen Verbindungs-Spannutraum zwischen den Reibnuten und den Hauptspannuten.
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Insbesondere bei dieser Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass der Drallwinkel der Reibnuten auch größer als der der Spannut ist.
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In bevorzugter Ausgestaltung sind die Hauptspannuten und die Reibnuten gleichläufig gewendelt, d.h. sie weisen beide einen beispielsweise positiven Drallwinkel auf. Dadurch werden die Späne in den beiden Spannut-Typen in die gleiche Richtung abtransportiert und die Reibspäne werden in die Hauptspannut geleitet.
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In einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung sind die Hauptspannuten und die Reibnuten gegenläufig gewendelt, d.h. die Hauptspannuten weisen beispielsweise einen positiven Drallwinkel (größer gleich 0°) und die Reibnuten einen negativen Drallwinkel (kleiner 0°) auf, vorzugsweise im Bereich bis -40°. Die Späne in den beiden Spannut-Typen werden dadurch in unterschiedliche axiale Richtungen abtransportiert. Diese Ausgestaltung ist insbesondere für mit Durchgangslöchern versehene Werkstücke von Vorteil. Durch einen negativen Drallwinkel der Reibnuten werden die Reibspäne nach vorne, d.h. in Bohrrichtung, abtransportiert.
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Um eine möglichst gute Oberflächenqualität der Bohrungswand zu gewährleisten, ist ein hoher Rundlauf und die Vermeidung einer sogenannten „Ratterbewegung“ erforderlich. Hierzu ist vorzugsweise allgemein eine Ungleichteilung insbesondere der Reibschneiden vorgesehen, um ein resonanzartiges Aufschaukeln von Vibrationen beim Bohrvorgang zu vermeiden. Zur Ausbildung der Ungleichteilung sind unterschiedliche Anzahlen von Reibschneiden an den jeweiligen Rücken zwischen den Hauptspannuten ausgebildet. Typischerweise sind beispielsweise zumindest zwei oder drei Reibschneiden am ersten Rücken und am zweiten Rücken drei oder vier Reibschneiden ausgebildet. Die Anzahl der Reibschneiden unterscheiden sich vorzugsweise nur um eine Reibschneide.
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Alternativ oder ergänzend hierzu ist vorgesehen, dass die Rücken einen unterschiedlichen Winkelabschnitt überstreichen, d.h. sie weisen eine unterschiedliche Umfangslinie auf. Dieses ist gleichbedeutend mit einer Ungleichteilung der Hauptschneiden, diese weisen daher zueinander unterschiedliche Winkelabstände auf. Bei zwei Hauptschneiden beträgt dieser Unterschied beispielsweise 5° bis 10°. Bei zwei Schneiden beträgt der Winkelabstand daher anstelle der üblicherweise 180° (bei Gleichverteilung) einerseits 185° bis 190° und andererseits 170° bis 175°.
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Grundsätzlich sind jegliche Kombinationen von Ungleich- und Gleichteilung der Anzahl sowie Verteilung der Reibschneiden möglich.
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In bevorzugter Ausgestaltung ist die in Umfangsrichtung sich an die Hauptschneide anschließende erste Reibschneide bezüglich der weiteren Reibschneiden axial zurückversetzt. Allgemein ist in zweckdienlicher Ausgestaltung vorgesehen, dass die Reibschneiden derart ausgebildet und angeordnet sind, dass sie bei einem vorgegebenen Vorschub bei der spanenden Bearbeitung im Betrieb eine zumindest ähnliche Zerspanungsleistung erbringen und damit gleich belastet werden.
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Da der ersten Reibschneide vorlaufend die Hauptspannut zugeordnet ist, müsste die erste Reibschneide - wenn sie auf gleicher axialer Höhe wie die weiteren Reibschneiden liegen würde - eine vergleichsweise hohe Zerspanungsleistung erbringen. Der axiale Versatz zwischen der ersten Reibschneide und der darauffolgenden zweiten Reibschneide entspricht dabei vorzugsweise zumindest in etwa einem anteiligen axialen Vorschub, den das Bohrwerkzeug bei bestimmungsgemäßen Gebrauch mit definiertem Vorschub über den Drehwinkel zurückliegt, den die Hauptspannut überstreicht. Typischerweise liegt der axiale Versatz zwischen der ersten und der zweiten Reibschneide im Bereich von 0,005 bis 2 mm (bei Bohr-Nenndurchmessern im Bereich von 3 bis 70 mm).
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Vorzugsweise sind im Werkzeuggrundkörper Kühlmittelkanäle ausgebildet, die an der Stirnseite an ersten Öffnungen münden. Ergänzend sind neben den stirnseitigen ersten Öffnungen umfangsseitige zweite Öffnungen in den jeweiligen Reibnuten nahe den Reibschneiden vorgesehen, so dass ergänzend auch unmittelbar an den Reibschneiden in effektiver Weise Kühlmittel zur Verfügung gestellt wird. Vorzugsweise sind dabei die zweiten Öffnungen in den Reibnuten mit den (Haupt-) Kühlmittelkanälen über Kanäle, insbesondere nach Art von Stichkanälen oder Stichbohrungen verbunden. Durch die unmittelbare Anordnung der Reibschneiden an der Stirnseite und der sowohl ersten als auch zweiten Austrittsöffnungen ist dabei eine insgesamt sehr effektive und effiziente Kühlung des gesamten Reibkopfes erreicht, also des vordersten Bereichs des Werkzeugs, in dem die Reibnuten ausgebildet sind.
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Figurenliste
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Nachfolgenden anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen teilweise in vereinfachter Darstellung:
- 1 eine ausschnittsweise Seitenansicht auf ein Bohr-Reib-Werkzeug;
- 2 eine ausschnittsweise perspektivische Darstellung eines Bohr-Reib-Werkzeugs;
- 3 eine Stirnansicht auf ein Bohr-Reib-Werkzeug,
- 4 eine ausschnittsweise Seitenansicht auf eine zweite Ausführungsvariante eines Bohr-Reib-Werkzeugs sowie
- 5 eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsvariante.
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In den Figuren sind gleichwirkende Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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Ein sich in Längsrichtung 2 erstreckendes Bohr-Reib-Werkzeug 4, nachfolgend kurz Werkzeug, weist einen sich in Längsrichtung 2 erstreckenden Grundkörper 6 auf, in den im Ausführungsbeispiel zwei unter einen ersten Drallwinkel α1 gewendelte Hauptspannuten 8 eingebracht sind. Im vorderen Bereich weist das Werkzeug 4 einen Reibkopf 10 auf. An seiner Stirnseite ist der Reibkopf 10 als Bohrspitze 12 ausgebildet, die im Ausführungsbeispiel zwei Hauptschneiden 14 aufweist (vgl. 3), die im Bohrzentrum über eine Querschneide 16 miteinander verbunden sind. In Umfangsrichtung schließt sich an die jeweilige Hauptschneide 14 eine Freifläche 18 an, die im Ausführungsbeispiel kegelmantelförmig ausgebildet ist, die sich jeweils bis zur Hauptspannut 8 erstreckt, die der nachfolgenden Hauptschneide 14 zugeordnet ist. An den genuteten Bereich des Grundkörpers 6 schließt sich ergänzend ein nicht dargestellter Schaft an, mit dem das Werkzeug 4 in eine Werkzeugaufnahme einer Bearbeitungsmaschine eingespannt wird.
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Zwischen den Hauptspannuten 8 ist ein Rücken 20 definiert, in dem im Bereich des Reibkopfes 10 umfangsseitig im vordersten Bereich unmittelbar an die Bohrspitze 12 anschließend mehrere Reibschneiden 22 ausgebildet sind. Wie insbesondere aus den 1 und 2 zu erkennen ist, sind die Reibschneiden 22 in Längsrichtung 2 von der kegelmantelförmigen Freifläche 18 etwas zurückversetzt angeordnet. Der axiale Versatz x1 zwischen dem radial äußersten Ende der Hauptschneide 14 und der ersten Reibschneide 22 liegt dabei im Bereich von nur wenigen mm, also einem Bruchteil (kleiner 20%) eines Nenndurchmessers D des Werkzeugs 4.
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Die Reibschneiden 22 erstrecken sich jeweils im Wesentlichen annähernd in radialer Richtung und sind etwa senkrecht zur Längsrichtung 2 orientiert. Die Reibschneiden 22 definieren hierbei den Nenndurchmesser D des Werkzeugs 4. Sämtliche Reibschneiden 22 liegen dabei auf dem gleichen Nenndurchmesser D. Demgegenüber erreichen die Hauptschneiden 14 der Bohrspitze 12 lediglich bis zu einem Bohrdurchmesser d, der geringfügig kleiner ist als der Nenndurchmesser D. Der Nenndurchmesser D ist dabei typischerweise etwa 0,2 bis 1mm größer als der Bohrdurchmesser d.
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Jeder Reibschneide 22 ist eine Reibnut 24 zugeordnet, die in den Grundkörper 6 eingebracht und unter einem zweiten Drallwinkel α2 gewendelt ausgeführt ist. An eine jeweilige Reibschneide 22 schließt sich jeweils eine Reibnebenschneide 26 an, die entlang der jeweiligen Reibnut 24 verläuft ist. Entsprechend ist auch eine hier nicht näher dargestellte Hauptnebenschneide im Anschluss an eine jeweilige Hauptschneide 14 vorgesehen.
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Wie insbesondere aus 1 zu erkennen ist, sind die beiden Drallwinkel α1, α2 verschieden ausgebildet, die Spannuten 8, 24 laufen also nicht parallel zueinander. Im Ausführungsbeispiel der 1 bis 3 ist dabei vorgesehen, dass der erste Drallwinkel α1 der Hauptspannuten 8 deutlich größer als der zweite Drallwinkel α2 der Reibnuten 24 ist. Im Ausführungsbeispiel liegt der erste Drallwinkel α1 etwa im Bereich von 30° und der zweite Drallwinkel α2 etwa im Bereich von etwa 10°. Allgemein unterscheiden sich die beiden Drallwinkel etwa um den Faktor 2-4.
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Durch diese Maßnahme ist beim Ausführungsbeispiel der 1 bis 3 eine Ausgestaltung erreicht, bei der die einzelnen Reibnuten 24 in die jeweilige Hauptspannut 8 münden, diese also quasi schneiden. Aufgrund der Wendelung erfolgt dies bei unterschiedlichen axialen Längen. Die axiale Länge L des Reibkopfs 10 ist dabei definiert durch den vordersten Bereich der Bohrspitze 12, im Ausführungsbeispiel also der Querschneide 16 und im rückwärtigen Teil durch das Ende der längsten Reibnut 24, wenn also diese in die Hauptspannut 8 übergeht. Die axiale Länge L des Reibkopfs 10 liegt dabei bevorzugt im Bereich des 2- bis 3-fachen Nenndurchmessers D.
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Im Unterschied zu dem einstückigen Werkzeug 4 gemäß den 1 bis 3 ist die zweite Ausführungsvariante gemäß der 4 insbesondere auch für modulare Werkzeuge 4 ausgebildet bei denen der Reibkopf 10 beispielsweise als austauschbares Verschleißteil in den Grundkörper 6 eingesetzt werden kann. Alternativ ist der Reibkopf 10 im Grundkörper 6 irreversibel, beispielsweise durch Löten, befestigt. Bei dieser Ausführungsvariante enden die Reibnuten 24 alle auf einer gleichen axialen Länge, die zugleich die axiale Länge L des Reibkopfs 10 definiert.
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Wie aus 4 erkenntlich ist, weist der Reibkopf 10 einen größeren Durchmesser als ein sich an den Reibkopf 10 anschließender rückwärtiger Teil des Grundkörpers 6 auf. Zwischen dem Reibkopf 10 und diesem rückwärtigen Teil ist daher ein rückspringender Absatz 28 ausgebildet. Die radiale Tiefe t des Absatzes 28 ist dabei größer gleich der radialen Tiefe der jeweiligen Reibnuten 24. Insbesondere liegt die radiale Tiefe t etwa im Bereich von 0,3 bis 2 mm und beträgt allgemein ein Bruchteil des Nenndurchmessers (beispielsweise etwa 2-6% des Nenndurchmessers D).
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Im Ausführungsbeispiel der 4 ist ergänzend vorgesehen, dass der zweite Drallwinkel α2 größer als der erste Drallwinkel α1 ist, die Reibnuten 24 laufen daher nicht auf die Hauptspannuten 8 zu und schneiden diese daher auch nicht.
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Beiden Ausführungsvarianten ist gemeinsam, dass im Betrieb, bei dem das Werkzeug 4 um die Längsrichtung 2 rotiert, von den Reibschneiden 22 erzeugte Reibspäne in den Reibnuten 24 abgeführt und in die Hauptspannuten 8 überführt werden. Bei dem Ausführungsbeispiel der 1 bis 3 erfolgt dies durch das unmittelbare Einmünden der Reibnuten 24 in die Hauptspannuten 8. Beim Ausführungsbeispiel der 4 erfolgt dies mittelbar über den durch den Absatz 28 definierten Freiraum 30, der beim Betrieb einen Ringraum zu einer Bohrlochwand bildet. In diesen Ringraum gelangen die Reibspäne am Ende des Reibkopfes 10, wenn sie aus der Reibnut 24 austreten. Durch die weitergehende Rotation des Werkzeugs 4 gelangen sie anschließend in die jeweilige Hauptspannut, werden also von dieser zur weiteren Spanabfuhr mitgenommen.
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Der besondere Vorteil der hier beschriebenen Ausgestaltung ist darin zu sehen, dass die Reibspäne, die im Vergleich zu den von den (Bohr-)Hauptschneiden 14 erzeugten Hauptspänen deutlich kleiner sind, nur über eine sehr kurze axiale Länge in den Reibnuten 24 geführt werden und anschließend in den deutlich größeren Hauptspannuten 8 gemeinsam mit den Hauptspänen weiter abgeführt werden. Hierdurch wird ein effektiver Spanabtransport erreicht. Insbesondere bei gro-ßen axialen Längen des Werkzeuges, beispielsweise bei Werkzeugen mit einer axialen Länge größer dem 4- bis 5-fachen Nenndurchmesser D ist die Gefahr eines Spänestaus in den Reibnuten 24 vermieden. Insbesondere ist auch die Gefahr vermieden, dass sich die Reibspäne zwischen den Reibnebenschneiden 22 und der Bohrungswand einklemmen und damit die bearbeitete Bohrungswand beschädigen.
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Insbesondere derartige lange Werkzeuge 4 neigen oftmals zum sogenannten Rattern, d.h. das Werkzeug schwingt sich ungewollt beim Betrieb auf, was zu unerwünschten Rattermarken in der Bohrungswand führt.
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Um diese Ratterneigung möglichst gering zu halten, ist eine Ungleichteilung der Reibschneiden 22 vorgesehen. Im Ausführungsbeispiel ist hierzu sowohl die Anzahl der Reibschneiden an den beiden Rücken 20 verschieden, was durch unterschiedliche Längen (in Umfangsrichtung) der Rücken 20 unterstützt ist. Der Winkelabstand zwischen aufeinanderfolgenden Reibschneiden 22 ist vorzugsweise unterschiedlich zueinander und einander zugeordnete Reibschneiden 22, also beispielsweise die jeweils ersten auf die jeweilige Hauptschneide 14 folgenden Reibschneiden 22 sind nicht exakt gegenüberliegend (unter einem Winkel von 180°) zueinander angeordnet. Ergänzend ist weiterhin im Ausführungsbeispiel auch eine Ungleichteilung der Hauptschneiden 14 vorgesehen, d.h. auch diese sind zueinander unter einem von 180° verschiedenen Drehwinkel zueinander angeordnet.
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Im Ausführungsbeispiel der 3 erstrecken sich die Rücken beginnend von der jeweiligen Hauptschneide 14 bis zum Beginn der Spannut über einen Winkelabschnitt δ. Im Ausführungsbeispiel liegt der Winkel δ für den größeren Rücken 20 bei etwa 115° und der des kleinere Rückens bei etwa 85° Am längeren Rücken sind vier und am kürzeren Rücken sind drei Reibschneiden 22 vorgesehen sind.
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Um eine gleichmäßige Belastung der Reibschneiden 22 zu erzielen ist weiterhin vorgesehen, dass die der jeweiligen Hauptschneide 14 nachfolgende erste Reibschneide 22 bezüglich der zweiten Reibschneide 22 um einen axialen Versatz x2 (vgl. 1) rückwärtig versetzt angeordnet ist. Dieser Versatz x2 bezogen auf die axiale Höhe der nachfolgenden Reibschneide 22 liegt dabei etwa im Bereich von 0,005 bis 2 mm. In der 1 ist dieser Absatz nur angedeutet und nicht maßstabsgetreu. Dadurch wird die im bestimmungsgemäßen Einsatz von der ersten Reibschneide 22 zu erbringende Zerspanungsleistung reduziert und an die der nachfolgenden Reibschneide 22 angepasst. Aufgrund der der ersten Reibschneide 22 vorlaufenden Hauptspannut 8 müsste ansonsten die Reibschneide 22 eine deutlich größere Zerspanungsleistung bei definiertem Vorschub leisten. Der axiale Versatz x2 ist dabei insbesondere derart gewählt, dass bei einem bestimmungsgemäßen Vorschub, für den das Werkzeug 4 ausgelegt ist, die Zerspanungsleistungen der Reibschneiden 22 weitgehend identisch sind. Die nachfolgenden Reibschneiden 22 befinden sich vorzugsweise auf einer gleichen axialen Höhe.
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Für eine hohe Zerspanungsleistung ist im Ausführungsbeispiel weiterhin eine Kühlung vorgesehen. Hierzu sind im Grundkörper 6 Kühlkanäle 31 eingearbeitet, die im Vollmaterial des jeweiligen Rückens 20 verlaufen. Die Kühlkanäle treten an stirnseitigen ersten Öffnungen 32 an der Stirnseite der Bohrerspitze 12 aus. Von den Kühlkanälen führen im Bereich des Reibkopfs 10 nicht näher dargestellte Stichkanäle oder Bohrungen in die jeweiligen Reibnuten 24 und treten dort an zweiten Öffnungen 34 im Nutgrund der jeweiligen Reibnut 24 aus (vgl. 2).
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In 5 ist eine weitere Ausführungsvariante schematisch dargestellt, bei der die Hauptspannut 8 und die Reibnuten 24 gegenläufig zueinander orientiert sind, d.h. die Hauptspannut 8 ist unter einem positiven ersten Drallwinkel α1 und die Reibnuten 24 sind unter einem negativem zweiten Drallwinkel α2 orientiert. Eine derartige Ausführungsvariante wird für Werkstücke mit beispielsweise vorgegossenen Durchgangsbohrungen verwendet. Im Betrieb werden die Reibspäne nach vorne zur Bohrerspitze hin gefördert, wohingegen die Bohrspäne in der Hauptspannut 8 nach hinten abgeführt werden.
