JP2006095662A - バニシング穴あけ工具 - Google Patents

Abstract

【解決手段】一方のドリル溝４と一方のリーマ溝６との間にわたりシャフト２の外周には荒刃段差部１２を形成している。他方のドリル溝４と他方のリーマ溝７との間、一方のリーマ溝６と他方のリーマ溝６との間にわたり仕上刃段差部１７，１８を形成している。荒刃段差部１２と仕上刃段差部１７，１８とは、天井面１４，２０と外周面とを有している。シャフト２の外周面の半径Ｒ１３，Ｒ１９と荒刃段差部１２の外周面の半径Ｒ１５との寸法差Ｗ１２を、０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下に設定するとともに、シャフト２の外周面の半径Ｒ１３，Ｒ１９と仕上刃段差部１７，１８の外周面の半径Ｒ２１との寸法差Ｗ１７，Ｗ１８を、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定した。
【効果】特定のバニシング穴あけ工具において、撓み易い加工物に穴あけ加工をする際、加工時の弾性歪を避けて穴あけ精度を高めることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、穴あけと同時に穴内周面のバニシュ仕上げを行うバニシング穴あけ工具に関するものである。

下記特許文献１にかかるバニシングドリルは、下記のように構成されている。
シャンク１から連続する軸本体２（シャフト）の外周に一対のドリル溝３が軸本体２の頭頂部７（先端面）から中心軸線Ｌの方向（軸線方向）へ延設されている。この両ドリル溝３間で軸本体２の外周に二つのリーマ溝４が軸本体２の頭頂部７から中心軸線Ｌの方向へ延設されている。軸本体２の回転方向で互いに隣接する両ドリル溝３のうち、軸本体２の切削回転向きＸ側になる一方のドリル溝３と一方のリーマ溝４との間にわたり軸本体２の外周には軸本体２の頭頂部７に連続する荒刃段差部１４が形成されている。軸本体２の切削回転向きＸに対し反対向き側になる他方のドリル溝３と他方のリーマ溝４との間、一方のリーマ溝４と他方のリーマ溝４との間にわたり、それぞれ、軸本体２の外周には軸本体２の頭頂部７に連続する仕上刃段差部１５が形成されている。この荒刃段差部１４は、軸本体２の外周面との境界縁から中心軸線Ｌ側へ延びる天井面と、軸本体２の頭頂部７との境界縁から中心軸線Ｌの方向へこの天井面まで延びる外周面とを有している。この両仕上刃段差部１５は、軸本体２の外周面との境界縁から中心軸線Ｌ側へ延びるすくい面１６と、軸本体２の頭頂部７との境界縁から中心軸線Ｌの方向へこのすくい面１６まで延びる外周面とを有している。

下記特許文献１では、軸本体２の外周面の半径と荒刃段差部１４の外周面の半径との寸法差が０．０１５ｍｍ以上０．０２ｍｍ以下、すなわちそれらの直径差が０．０３ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下に設定されているとともに、軸本体２の外周面の半径と両仕上刃段差部１５の外周面の半径との寸法差が、軸本体２の外周面の半径と荒刃段差部１４の外周面の半径との寸法差よりも大きく設定されていることがそれぞれ明示されている。
実公平６−４５２８７号公報

従来、撓み易い加工物に穴あけ加工をする際、加工時の弾性歪を避けるため、複雑な加工物固定手段を採用したり、数工程にわたる穴あけを行ったりしていた。このように加工時の弾性歪を防止する特別な穴あけ手段を採用すると、製造コストが高くなる問題があった。

そこで、後記実施形態で詳述するように、加工時の弾性歪を防止する特別な穴あけ手段を採用することなく、従来のバニシングドリルにより、撓み易い加工物に穴あけ加工を行い、加工径と加工深さとの関係について実際の穿孔デ−タを調べた。その結果、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）の破線で示すように、従来のバニシングドリルでは加工深さが大きくなると１０Ｈ７（１０．０００ｍｍ〜１０．０１５ｍｍの範囲）を超えてしまうおそれがあることが分かった。

この発明は、特定のバニシング穴あけ工具において、撓み易い加工物に穴あけ加工をする際、加工時の弾性歪を避けて穴あけ精度を高めることを目的としている。

後記実施形態の図面（図１〜３）の符号を援用して本発明を説明する。
請求項１の発明にかかるバニシング穴あけ工具（１）は下記のように構成されている。
シャンク（３）から連続するシャフト（２）の外周に複数のドリル溝（４）をシャフト（２）の先端面（５）から軸線方向（Ｘ）へ延設している。この各ドリル溝（４）間でシャフト（２）の外周に少なくとも一つのリーマ溝（６，７）をシャフト（２）の先端面（５）から軸線方向（Ｘ）へ延設している。シャフト（２）の回転方向（Ｐ）で互いに隣接する両ドリル溝（４）のうち、シャフト（２）の切削回転向き（ＰＦ）側になる一方のドリル溝（４）とリーマ溝（６）との間にわたりシャフト（２）の外周（この一方のドリル溝４とリーマ溝６との間の荒刃突条部８の外周）にはシャフト（２）の先端面（５）に連続する荒刃段差部（１２）を形成している。ちなみに、このシャフト（２）の先端面（５）にはこの一方のドリル溝（４）との境界縁で切刃（１６）を形成している。シャフト（２）の切削回転向き（ＰＦ）に対し反対向き（ＰＢ）側になる他方のドリル溝（４）とリーマ溝（６）との間にわたりシャフト（２）の外周（このリーマ溝６と他方のドリル溝４との間の仕上刃突条部９，１０の外周）にはシャフト（２）の先端面（５）に連続する仕上刃段差部（１７，１８）を形成している。この荒刃段差部（１２）と仕上刃段差部（１７，１８）とは、いずれも、シャフト（２）の外周面（１３，１９）との境界縁（１４ａ，２０ａ）から回転中心線（２ａ）側へ延びる天井面（１４，２０）と、シャフト（２）の先端面（５）との境界縁（１５ａ，２１ａ）から軸線方向（Ｘ）へこの天井面（１４，２０）まで延びる外周面（１５，２１）とを有している。ちなみに、この仕上刃段差部（１７，１８）において、天井面（２０）は、すくい面であって、シャフト（２）の外周面（１９）との境界縁（２０ａ）で切刃（２３）を有している。特に、シャフト（２）の外周面（１３）の半径（Ｒ１３）と荒刃段差部（１２）の外周面（１５）の半径（Ｒ１５）との寸法差（Ｗ１２）を、シャフト（２）の外周面（１９）の半径（Ｒ１９）と仕上刃段差部（１７，１８）の外周面（２１）の半径（Ｒ２１）との寸法差（Ｗ１７，Ｗ１８）よりも小さく設定するとともに、０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下に設定している。

請求項１の発明を前提とする請求項２の発明においては、シャフト（２）の外周面（１９）の半径（Ｒ１９）と仕上刃段差部（１７，１８）の外周面（２１）の半径（Ｒ２１）との寸法差（Ｗ１７，Ｗ１８）を、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定している。

請求項１または請求項２の発明を前提とする請求項３の発明においては、シャフト（２）の外周面（１９）の半径（Ｒ１９）と仕上刃段差部（１７，１８）の外周面（２１）の半径（Ｒ２１）との寸法差（Ｗ１７，Ｗ１８）と、シャフト（２）の外周面（１３）の半径（Ｒ１３）と荒刃段差部（１２）の外周面（１５）の半径（Ｒ１５）との寸法差（Ｗ１２）との半径差（Ｇ）を、０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定している。

請求項１または請求項２または請求項３の発明を前提とする請求項４の発明においては、荒刃段差部（１２）の外周面（１５）でシャフト（２）の先端面（５）との境界縁（１５ａ）から天井面（１４）までの軸線方向長さ（Ｈ１５）を、仕上刃段差部（１７，１８）の外周面（２１）でシャフト（２）の先端面（５）との境界縁（２１ａ）から天井面（２０）までの軸線方向長さ（Ｈ２１）よりも大きく設定するとともに、３．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下に設定している。

請求項１または請求項２または請求項３の発明を前提とする請求項５の発明においては、仕上刃段差部（１７，１８）の外周面（２１）でシャフト（２）の先端面（５）との境界縁（２１ａ）から天井面（２０）までの軸線方向長さ（Ｈ２１）を、荒刃段差部（１２）の外周面（１５）でシャフト（２）の先端面（５）との境界縁（１５ａ）から天井面（１４）までの軸線方向長さ（Ｈ１５）よりも小さく設定するとともに、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定している。

本発明は、特定のバニシング穴あけ工具において、撓み易い加工物に穴あけ加工をする際、加工時の弾性歪を避けて穴あけ精度を高めることができる。従って、加工時の弾性歪を防止する特別な穴あけ手段を採用する必要がなくなって製造コストを低減することができる。

以下、本発明の一実施形態にかかるバニシング穴あけ工具であるバニシングドリルについて図１〜３を参照して説明する。
図１（ａ）に示すバニシングドリル１においては、後述する一対の刃部１１を有するシャフト２がシャンク３から一体に連続するように形成されている。図１（ｂ）及び図２（ａ）（ｂ）に示すように、このシャフト２の外周には一対のドリル溝４がシャフト２の先端面５から軸線方向Ｘへ延設され、この両ドリル溝４により区画される両円周域でそれぞれシャフト２の外周に第一のリーマ溝６と第二のリーマ溝７とがシャフト２の先端面５から軸線方向Ｘへ延設されている。このシャフト２の先端面５は、シャフト２の回転中心線２ａ上にある頂部５ａ（回転中心部）からシャフト２の外周へ錐状に延びるように形成されているが、平坦状に形成してもよい。シャフト２の回転方向Ｐで互いに隣接する両ドリル溝４のうちシャフト２の切削回転向きＰＦ側になる一方のドリル溝４と第一のリーマ溝６との間でシャフト２の外周に荒刃突条部８がシャフト２の軸線方向Ｘへ延設されている。第一のリーマ溝６と第二のリーマ溝７との間でシャフト２の外周に第一の仕上刃突条部９が軸線方向Ｘへ延設されているとともに、第二のリーマ溝７と他方のドリル溝４との間でシャフト２の外周に第二の仕上刃突条部１０が軸線方向Ｘへ延設されている。すなわち、ドリル溝４と荒刃突条部８と第一のリーマ溝６と第一の仕上刃突条部９と第二のリーマ溝７と第二の仕上刃突条部１０とが切削回転向きＰＦに対する反対向き（反切削回転向きＰＢ）へ順次並設された一組の刃部１１が一対形成され、これらはシャフト２の回転中心線２ａを中心とした１８０度の点対称位置で互いに配設されている。この刃部１１については、三組以上のものを点対称状に配設してもよいし、第一のリーマ溝６及び第一の仕上刃突条部９を省略して一つのリーマ溝７及び仕上刃突条部１０のみを設けてもよい。

前記荒刃突条部８の外周にはシャフト２の先端面５に連続する荒刃段差部１２が形成されている。この荒刃段差部１２は、荒刃突条部８の外周面１３（回転中心線２ａを中心とする円弧面）との境界縁１４ａから回転中心線２ａ側へ延びる天井面１４（回転中心線２ａに対し直交する平面）と、シャフト２の先端面５との境界縁１５ａから軸線方向Ｘへこの天井面１４との交差縁１５ｂまで延びる外周面１５（回転中心線２ａを中心とする略円弧状の面）とを有し、ドリル溝４と第一のリーマ溝６との間にわたりシャフト２の回転方向Ｐへ開放されている。この荒刃段差部１２の外周面１５はドリル溝４側から第一のリーマ溝６側へ向うに従い回転中心線２ａ側へ接近するように傾斜している。シャフト２の回転中心線２ａ上にある先端面５の頂部５ａと荒刃突条部８の外周面１５の境界縁１５ａにおけるドリル溝４側の角部１６ａとの間でシャフト２の先端面５には切刃１６が形成されている。

前記第一の仕上刃突条部９の外周にはシャフト２の先端面５に連続する仕上刃段差部１７が形成されている。前記第二の仕上刃突条部１０の外周にはシャフト２の先端面５に連続する仕上刃段差部１８が形成されている。これらの仕上刃段差部１７，１８は、いずれも、第一の仕上刃突条部９及び第二の仕上刃突条部１０の外周面１９（回転中心線２ａを中心とする円弧面）との境界縁２０ａから回転中心線２ａ側へ延びる天井面２０と、シャフト２の先端面５との境界縁２１ａから軸線方向Ｘへこの天井面２０との交差縁２１ｂまで延びる外周面２１（回転中心線２ａを中心とする略円弧状の面）とを有している。この仕上刃段差部１７は第一のリーマ溝６と第二のリーマ溝７との間にわたりシャフト２の回転方向Ｐへ開放されている。この仕上刃段差部１８は第二のリーマ溝７とドリル溝４との間にわたりシャフト２の回転方向Ｐへ開放されている。この仕上刃段差部１７の天井面２０は、すくい面であって、図２（ｂ）に示すように第一のリーマ溝６側から第二のリーマ溝７側へ向うに従いシャフト２の先端面５側へ所定角度だけ傾斜するとともに、図２（ａ）に示すように前記外周面２１との交差縁２１ｂ側から外周面１９との境界縁２０ａ側へ向うに従いシャフト２の先端面５側へ所定角度だけ傾斜している。この仕上刃段差部１８の天井面２０は、すくい面であって、図２（ｂ）に示すように第二のリーマ溝７側からドリル溝４側へ向うに従いシャフト２の先端面５側へ所定角度だけ傾斜するとともに、図２（ａ）に示すように前記外周面２１との交差縁２１ｂ側から外周面１９との境界縁２０ａ側へ向うに従いシャフト２の先端面５側へ所定角度だけ傾斜している。第一の仕上刃突条部９の外周面１９には逃げ面２２が仕上刃段差部１７の天井面２０との境界縁２０ａから第二のリーマ溝７に沿って延設され、その逃げ面２２によりこの境界縁２０ａには第二のリーマ溝７から第一のリーマ溝６側へ延びる切刃２３が形成されている。この仕上刃段差部１７の切刃２３は図１（ｂ）に示すように第一のリーマ溝６側から第二のリーマ溝７側へ向うに従い回転中心線２ａ側へ傾斜し、この切刃２３の半径は、荒刃突条部８及び仕上刃突条部９，１０の外周面１３，１９の半径Ｒ１３，Ｒ１９（Ｒ１３＝Ｒ１９）よりも小さく、仕上刃段差部１７，１８の外周面２１の半径Ｒ２１よりも大きい。第二の仕上刃突条部１０の外周面１９には逃げ面２２が仕上刃段差部１８の天井面２０との境界縁２０ａからドリル溝４に沿って延設され、その逃げ面２２によりこの境界縁２０ａにはドリル溝４から第二のリーマ溝７側へ延びる切刃２３が形成されている。この仕上刃段差部１８の切刃２３は図１（ｂ）に示すように第二のリーマ溝７側からドリル溝４側へ向うに従い回転中心線２ａ側へ傾斜し、この切刃２３の半径は、荒刃突条部８及び仕上刃突条部９，１０の外周面１３，１９の半径Ｒ１３，Ｒ１９（Ｒ１３＝Ｒ１９）よりも小さく、仕上刃段差部１７，１８の外周面２１の半径Ｒ２１よりも大きい。

特に、前記荒刃段差部１２や仕上刃段差部１７，１８については、下記＊のように設定されている。
＊シャフト２の外周面１３，１９の半径Ｒ１３，Ｒ１９が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、すなわちそれらの直径Ｄ１３，Ｄ１９が２ｍｍ以上２０ｍｍ以下に設定されている。

＊ 荒刃段差部１２の外周面１５の境界縁１５ａにおけるドリル溝４側の角部１６ａ
の半径Ｒ１５とシャフト２の外周面１３の半径Ｒ１３との寸法差Ｗ１２は、仕上刃段差部１７，１８の外周面２１の半径Ｒ２１とシャフト２の外周面１９の半径Ｒ１９（＝Ｒ１３）との寸法差Ｗ１７，Ｗ１８（Ｗ１７＝Ｗ１８）よりも小さく設定されているとともに、０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下に設定されている。すなわち、それらの直径Ｄ１３，Ｄ１５間の差は０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下に設定されている。

＊ 上記寸法差Ｗ１７，Ｗ１８は０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定されている。
＊ 上記寸法差Ｗ１７，Ｗ１８と上記寸法差Ｗ１２との半径差Ｇは０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定されている。

＊ 荒刃段差部１２の外周面１５でシャフト２の先端面５との境界縁１５ａから天井面１４までの軸線方向長さＨ１５は、仕上刃段差部１７，１８の外周面２１でシャフト２の先端面５との境界縁２１ａから天井面２０までの軸線方向長さＨ２１よりも大きく設定されているとともに、３．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下に設定されている。

＊ 上記軸線方向長さＨ２１は０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定されている。

さて、加工時の弾性歪を防止する特別な穴あけ手段を採用することなく、バニシングドリル１により、例えば図１（ａ）に示すワーク２４のフランジ２４ａに対し穴をあける場合には下記の手順で行う。

バニシングドリル１のシャンク３をボール盤等のチャック（図示せず）に挿着するとともに、ワーク２４をボール盤等のテーブル（図示せず）に対し治具により固定する。このバニシングドリル１を切削回転向きＰＦへ回転させながらシャフト２の先端面５の頂部５ａをフランジ２４ａに当接させてシャフト２を送り込むと、その先端面５の切刃１６によりフランジ２４ａに穴があけられる。その際、冷却用クーラント液を供給する。この場合、荒刃突条部８の荒刃段差部１２で切刃１６の角部１６ａはシャフト２の外周面１３よりも寸法差Ｗ１２だけ回転中心線２ａ側へ凹んでいるため、その寸法差Ｗ１２に対応する削りしろ部分を残してシャフト２の外周面１３の直径Ｄ１３（Ｒ１３＋Ｒ１３）よりも小さい穴があけられる。さらに、バニシングドリル１のシャフト２を送り込むと、前述した切刃１６による穴あけに連続してその穴の内周面には第一の仕上刃突条部９の仕上刃段差部１７と第二の仕上刃突条部１０の仕上刃段差部１８とが順次衝突し、荒刃段差部１２による切削時に穴の内周面に残った前記削りしろ部分がこれらの仕上刃段差部１７，１８の切刃２３により切削される。

図３（ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ本実施形態のバニシングドリル１と従来のバニシングドリルとを比較した穿孔データを示す。本実施形態のバニシングドリル１では、シャフト２の外周面１３，１９の半径Ｒ１３，Ｒ１９が５ｍｍ、すなわちシャフト２の直径Ｄ１３，Ｄ１９（Ｒ１３＋Ｒ１３、Ｒ１９＋Ｒ１９）が１０ｍｍであり、前記荒刃段差部１２の寸法差Ｗ１２が０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下の範囲内である０．１ｍｍまたは０．１２５ｍｍまたは０．１５ｍｍの３種類に設定され、前記仕上刃段差部１７，１８の寸法差Ｗ１７，Ｗ１８が０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲内である０．４ｍｍに設定され、この寸法差Ｗ１２と寸法差Ｗ１７，Ｗ１８との半径差Ｇが０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲内である０．３ｍｍまたは０．２７５ｍｍまたは０．２５ｍｍの３種類に設定され、前記荒刃段差部１２の軸線方向長さＨ１５が３．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下の範囲内である５．０ｍｍに設定され、前記仕上刃段差部１７，１８の軸線方向長さＨ２１が０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲内である０．７ｍｍに設定されている。また、従来のバニシングドリルでは、前記寸法差Ｗ１２が０．０１５ｍｍまたは０．０２０ｍｍまたは０．０２５ｍｍの３種類に設定され、前記半径差Ｇが０．３８５ｍｍまたは０．３８０ｍｍまたは０．３７５ｍｍの３種類に設定され、そのほかは本実施形態のバニシングドリル１と同様である。本実施形態のバニシングドリル１と従来のバニシングドリルとにより、厚さ１２ｍｍのアルミニウムに対し互いに同一条件（周速１２５ｍ／ｍｉｎ及び送り０．１５ｍｍ／ｒｅｖなどの条件）で穴をあけ、加工深さ２ｍｍ、４ｍｍ、６ｍｍ、８ｍｍ、１０ｍｍ、１２ｍｍごとに穴の内径を記録式真円度測定器により精密測定した。穴の寸法交差は１０Ｈ７（１０．０００ｍｍ〜１０．０１５ｍｍの範囲）である。

その結果を、加工径と加工深さとの関係で図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に表した。本実施形態のバニシングドリル１における寸法差Ｗ１２と従来のバニシングドリルにおける寸法差Ｗ１２とについては、それぞれ、図３（ａ）で０．１ｍｍ（半径差Ｇ＝０．３ｍｍ）と０．０１５ｍｍ（半径差Ｇ＝０．３８５ｍｍ）、図３（ｂ）で０．１２５ｍｍ（半径差＝Ｇ０．２７５ｍｍ）と０．０２０ｍｍ（半径差＝Ｇ０．３８０ｍｍ）、図３（ｃ）で０．１５ｍｍ（半径差Ｇ＝０．２５ｍｍ）と０．０２５ｍｍ（半径差Ｇ＝０．３７５ｍｍ）である。図３（ａ）（ｂ）（ｃ）中、実線が本実施形態のバニシングドリル１の場合であり、破線が従来のバニシングドリルの場合である。本実施形態のバニシングドリル１では穴の寸法交差である１０Ｈ７（１０．０００ｍｍ〜１０．０１５ｍｍの範囲）に収まっているが、従来のバニシングドリルでは加工深さが大きくなると１０Ｈ７（１０．０００ｍｍ〜１０．０１５ｍｍの範囲）を超えてしまうおそれがあることが分かった。

これを一般的に説明すると、下記の理由によると考えられる。すなわち、同一条件で前記寸法差Ｗ１２を大きくすると、前記半径差Ｇが小さくなるため、荒刃段差部１２による切削時に穴の内周面に残った削りしろ部分も小さくなり、その削りしろ部分を仕上刃段差部１７，１８の切刃２３により切削する際の抵抗も小さくなる。従って、前記ワーク２４のフランジ２４ａなど、穴あけ加工時に撓み易い加工物において、加工時の弾性歪を避けることができる。その弾性歪が小さくなれば、穴あけ精度を高めることができる。

しかし、上記の理由のみで穴あけ加工時の弾性歪を十分に避けることができるかは疑問である。前記荒刃段差部１２や仕上刃段差部１７，１８についての各部の寸法が穴あけ加工時の切削抵抗により弾性歪に影響を及ぼすと考えられたからである。かかる鑑点から、荒刃段差部１２の寸法差Ｗ１２を０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下に設定するとともに、仕上刃段差部１７，１８の寸法差Ｗ１７，Ｗ１８とこの寸法差Ｗ１２との半径差Ｇを０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定すべく、寸法差Ｗ１７，Ｗ１８を０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定すると、前述した穿孔データでも良い結果が得られた。また、仕上刃段差部１７，１８の軸線方向長さＨ２１を０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定したのは、天井面２０（すくい面）に所定の傾斜角度を持たせることを考慮した結果であり、荒刃段差部１２の軸線方向長さＨ１５を３．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下に設定したのは、荒刃段差部１２で再生刃付けを考慮した結果である。

（ａ）は本実施形態にかかるバニシング穴あけ工具の使用状態を示す部分断面図であり、（ｂ）はこのバニシング穴あけ工具を示す部分拡大底面図である。 （ａ）は上記バニシング穴あけ工具を示す部分拡大正面図であり、（ｂ）は同じく部分拡大側面図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ上記バニシング穴あけ工具による穿孔データを示すグラフである。

符号の説明

１…バニシングドリル（バニシング穴あけ工具）、２…シャフト、２ａ…回転中心線、３…シャンク、４…ドリル溝、５…シャフトの先端面、６，７…リーマ溝、１２…荒刃段差部、１３…シャフトの外周面、１４…荒刃段差部の天井面、１４ａ…境界縁、１５…荒刃段差部の外周面、１５ａ…境界縁、１７，１８…仕上刃段差部、１９…シャフトの外周面、２０…仕上刃段差部の天井面、２０ａ…境界縁、２１…仕上刃段差部の外周面、２１ａ…境界縁、Ｘ…軸線方向、Ｐ…回転方向、Ｇ…半径差、ＰＦ…切削回転向き、ＰＢ…切削回転向きに対する反対向き、Ｒ１３，Ｒ１５，Ｒ１９，Ｒ２１…半径、Ｗ１２，Ｗ１７，Ｗ１８…寸法差、Ｈ１５，Ｈ２１…軸線方向長さ。

Claims (5)

1. シャンクから連続するシャフトの外周に複数のドリル溝をシャフトの先端面から軸線方向へ延設するとともに、この各ドリル溝間でシャフトの外周に少なくとも一つのリーマ溝をシャフトの先端面から軸線方向へ延設し、シャフトの回転方向で互いに隣接する両ドリル溝のうち、シャフトの切削回転向き側になる一方のドリル溝とリーマ溝との間にわたりシャフトの外周にはシャフトの先端面に連続する荒刃段差部を形成するとともに、シャフトの切削回転向きに対し反対向き側になる他方のドリル溝とリーマ溝との間にわたりシャフトの外周にはシャフトの先端面に連続する仕上刃段差部を形成し、この荒刃段差部と仕上刃段差部とは、いずれも、シャフトの外周面との境界縁から回転中心線側へ延びる天井面と、シャフトの先端面との境界縁から軸線方向へこの天井面まで延びる外周面とを有し、
   シャフトの外周面の半径と荒刃段差部の外周面の半径との寸法差を、シャフトの外周面の半径と仕上刃段差部の外周面の半径との寸法差よりも小さく設定するとともに、０．１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下に設定した
   ことを特徴とするバニシング穴あけ工具。
2. シャフトの外周面の半径と仕上刃段差部の外周面の半径との寸法差を、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定したことを特徴とする請求項１に記載のバニシング穴あけ工具。
3. シャフトの外周面の半径と仕上刃段差部の外周面の半径との寸法差と、シャフトの外周面の半径と荒刃段差部の外周面の半径との寸法差との半径差を、０．１５ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のバニシング穴あけ工具。
4. 荒刃段差部の外周面においてシャフトの先端面との境界縁から天井面までの軸線方向長さを、仕上刃段差部の外周面においてシャフトの先端面との境界縁から天井面までの軸線方向長さよりも大きく設定するとともに、３．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下に設定したことを特徴とする請求項１または請求項２または請求項３に記載のバニシング穴あけ工具。
5. 仕上刃段差部の外周面においてシャフトの先端面との境界縁から天井面までの軸線方向長さを、荒刃段差部の外周面においてシャフトの先端面との境界縁から天井面までの軸線方向長さよりも小さく設定するとともに、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定したことを特徴とする請求項１または請求項２または請求項３に記載のバニシング穴あけ工具。

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