JP2008044040A - 回転切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】ビビリ振動の発生を抑制しつつ穴加工時の穴径拡大を阻止できる極めて実用性に秀れた回転切削工具を提供する。
【解決手段】略円柱形状をなす工具本体１の外周には始端から終端まで所定幅である多数の螺旋状の切り屑排出溝２が設けられ、この切り屑排出溝２のすくい面３の先端側にギャッシュ面18が形成され、ギャッシュ面18と前記工具本体１の先端逃げ面との交差稜線部には夫々底刃が設けられた回転切削工具であって、切り屑排出溝２は工具の円周方向に不等分割に配置し、底刃は工具の円周方向に等分割に配置する。
【選択図】図７

Description

本発明は、回転切削工具に関するものである。

回転切削工具、例えば、円柱形状をなす工具本体の先端部外周に始端から終端まで所定幅である切り屑排出溝が設けられ、該切り屑排出溝のすくい面と工具本体の外周面との交差稜線部に外周刃が設けられ、該切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部に底刃が設けられたエンドミルに関し、切削性能を向上させるための種々の提案がこれまでになされている。

例えば特許文献１には、切り屑排出溝を（軸直角断面において）不等分割に配置した構成、即ち、４本の切り屑排出溝を対向する２本の切り屑排出溝を一組として、この一の組と他の組の切り屑排出溝の幅（太さ）を異ならせる構成が開示されており、切り屑排出溝を不等分割に配置して前記外周刃を不等分割にすることでビビリ振動を抑制し、外周刃による側面加工面若しくは溝加工面をより平滑に加工できる技術が記載されている。

ここで、切り屑排出溝を不等分割に配置することを詳述する。不等分割に配置するとは、工具の円周方向に各切り屑排出溝を等分割、即ち、３６０°を溝数で除した角度（４溝であれば９０°、３溝であれば１２０°）で分割配置せず（この場合、４溝の幅（太さ）は全て等しくなる。）、各切り屑排出溝を異なる角度（通常、各分割角度の最大と最小の差は１０°以下）で分割配置（この場合、例えば４溝中対向する２溝の幅（太さ）と他の対向する２溝の幅（太さ）は異なることになる。）することを言う。

実公平４−５３８５０号公報

ところで、上述のように切り屑排出溝を不等分割に配置する構成では、当然ながら特許文献１に開示されるように底刃の分割角度も不等分割となる。

しかしながら、底刃を不等分割に配置した場合、穴加工時に底刃毎の切削量が不均等になるため、その分が切削抵抗差となり、その結果工具中心が偏心し、穴径拡大という問題が発生することを本発明者等は確認した。

本発明は、上記問題点を解決すべくなされたもので、例えばエンドミルの切り屑排出溝を不等分割に配置する一方、底刃は等分割に配置することで、ビビリ振動の発生を抑制しつつ穴加工時の穴径拡大を阻止できる極めて実用性に秀れた回転切削工具を提供するものである。

添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。

略円柱形状をなす工具本体１の外周には始端から終端まで所定幅である多数の螺旋状の切り屑排出溝２が設けられ、この切り屑排出溝２のすくい面３の先端側にギャッシュ面18が形成され、前記ギャッシュ面18と前記工具本体１の先端逃げ面との交差稜線部には夫々底刃６・７が設けられた回転切削工具であって、前記切り屑排出溝２は工具の円周方向に不等分割に配置され、前記底刃６・７は工具の円周方向に等分割に配置されていることを特徴とする回転切削工具に係るものである。

また、略円柱形状をなす工具本体１の外周には始端から終端まで所定幅である多数の螺旋状の切り屑排出溝２が設けられ、この切り屑排出溝２のすくい面３の先端側にギャッシュ面18が形成され、前記ギャッシュ面18と前記工具本体１の先端逃げ面との交差稜線部には夫々底刃６・７が設けられた回転切削工具であって、前記切り屑排出溝２は少なくとも一の切り屑排出溝２が他の切り屑排出溝２に対して幅が異なるように構成され、前記底刃６・７は工具の円周方向に等分割に配置されていることを特徴とする回転切削工具に係るものである。

また、請求項１，２いずれか１項に記載の回転切削工具において、前記ギャッシュ面18が外周端まで延設されていることを特徴とする回転切削工具に係るものである。

また、請求項３記載の回転切削工具において、前記夫々の底刃６・７の外周側にして前記ギャッシュ面18と前記工具本体１の外周面との交差稜線部の軸方向長さは略同一に設定されていることを特徴とする回転切削工具に係るものである。

また、請求項１〜４いずれか１項に記載の回転切削工具において、前記底刃６・７のうちの少なくとも１つの底刃は、工具外周側寄りが前記工具本体１の軸方向に没入して非切削部22が形成された構成であることを特徴とする回転切削工具に係るものである。

また、請求項１〜５いずれか１項に記載の回転切削工具において、前記工具本体１の切り屑排出溝２のすくい面３と前記工具本体１の外周面若しくは前記工具本体１の外周に形成された外周逃げ面との交差稜線部に外周刃11が形成されていることを特徴とする回転切削工具に係るものである。

本発明は上述のように構成したから、ビビリ振動の発生を抑制しつつ穴加工時の穴径拡大を阻止できる極めて実用性に秀れた回転切削工具となる。

好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。

例えばエンドミルの切り屑排出溝を不等分割に配置することでビビリ振動の発生を抑制でき、且つ、底刃を等分割に配置することで穴加工時に穴径が拡大してしまうことを抑制できる。従って、外周刃による側面加工面若しくは溝加工面をより平滑に加工できるのは勿論、底刃による穴加工も精度良く行なうことが可能となる。

本発明の具体的な実施例１について図１〜図１４に基づいて説明する。尚、図１〜８は４枚刃スクエアエンドミル、図９〜１１は３枚刃エンドミル、図１２，１３は３枚刃ドリルである。

実施例１は、略円柱形状をなす工具本体１の先端部外周には始端から終端まで所定幅である多数の螺旋状の切り屑排出溝２が設けられ、この切り屑排出溝２のすくい面３の先端側にギャッシュ面18が形成され、前記ギャッシュ面18と前記工具本体１の先端逃げ面との交差稜線部には夫々底刃６・７が設けられた回転切削工具であって、前記切り屑排出溝２は工具の円周方向に不等分割に配置され、前記底刃６・７は工具の円周方向に等分割に配置され、前記底刃のうちの少なくとも１つの底刃は、切れ刃の工具外周側寄りが前記工具本体１の軸方向に没入して非切削部22が形成された構成であり、該非切削部22は工具本体１の外周縁まで形成されているものである。

具体的には、実施例１は、図１〜３に図示したように、工具本体１の切り屑排出溝２のすくい面３（工具回転方向を向く壁面）と前記工具本体１の外周面との交差稜線部に外周刃11が形成され、基端部にフライス盤の工具取り付け部と連結するシャンク部を有し、フライス盤に取り付けられアルミニウム板等の金属に穴加工（縦送り加工）や端面加工（横送り加工）等の切削加工を施すエンドミルである。

即ち、実施例１は、４つの底刃を有する所謂４枚刃スクエアエンドミルであり、対向する一対の底刃が前記非切削部22を有する底刃６に設定され、残余の対向する一対の底刃７は、工具本体１の先端外周縁から前記非切削部22を有する底刃６の長さ以下の長さとなる切れ刃を具備した底刃７に設定されている。

この各底刃６・７同士の間には、チップポケット17（ギャッシュ）が設けられている。このギャッシュは、切り屑排出溝２のすくい面３の先端側に形成されるギャッシュ面18と、該切り屑排出溝２のすくい面３と対向する溝壁面20に形成されるギャッシュ面19と、前記ギャッシュ面18・19と連設するギャッシュ底面25とが平面視略コ字状に配設されて構成されている。尚、ギャッシュ底面25を設けず、前記ギャッシュ面18・19を平面視略ヘ字状に配設して構成しても良い。

また、実施例１においては、４つの切り屑排出溝２は、軸直角断面において非切削部22を有する底刃６に対応する切り屑排出溝２及び残余の底刃７に対応する切り屑排出溝２が夫々９２°若しくは８８°間隔で設けられている（図７参照）。

また、４つの底刃は夫々９０°間隔で設けられている。

具体的には、前記ギャッシュ面18を形成する際、前記底刃６と対応する切り屑排出溝２のすくい面３をより多く除去し、該底刃６・７を等分割に配置せしめている。

更に具体的に説明すると、図６に図示したように３６０°を４で除した９０°毎に切り屑排出溝２を設けるのではなく、図７に図示したように切り屑排出溝２を不等分割に配置しているから、前記ギャッシュと前記底刃とを設ける前には、軸直角断面視において切り屑排出溝２のすくい面３が不等分割に配置されている。即ち、底刃６に対応する２つの切り屑排出溝２と、底刃７に対応する２つの切り屑排出溝２とは、その幅（太さ）が異なるように構成されている。尚、切り屑排出溝２の幅は始端から終端まで等幅の場合もあるし、工具本体１の径に応じて始端から終端の間で変化する場合もある。

この状態で、ギャッシュ加工用砥石Ｚを用いて前記切り屑排出溝２のすくい面３を研削する。実施例１では、底刃６・７は等分割に配置するから、図６の場合と同様、全てのギャッシュ加工用砥石Ｚを９０°間隔で用い、工具回転方向に位相が進んだ切り屑排出溝２（底刃６に対応する切り屑排出溝２）のすくい面３をより多く研削して、各底刃６・７を９０°間隔に等分割配置する。

また、前記底刃６の外周側寄りを軸方向に没入させて非切削部22を設ける際には、各フラットランド部の幅が同一となるように切削すると良い。即ち、前記底刃６を形成する切り屑排出溝２の方が、前記底刃７を形成する切り屑排出溝２より、ギャッシュ面18を形成する際の研削量が多くそれだけフラットランド部の幅が大きくなり、フラットランド部の幅が異なると、切削抵抗の変動，工具損傷や加工面の平滑性の低下といった問題が生じるため、底刃７の外周側にして軸方向後方に形成されるフラットランド部ａの幅（図８（ａ））と、前記底刃６の外周側にして軸方向後方に形成されるフラットランド部ｂの幅（図８（ｂ））とが略同じになるように、底刃６の外周側寄りに非切削部22を形成する。

ここで“フラットランド部の幅”とは、すくい面３の先端側に形成されたギャッシュ面と工具本体の外周面との交差稜線部の軸方向長さのことであり、前記ギャッシュ面は本実施例におけるギャッシュ面18のように平面の一面であっても、連接された多面であっても良く、また、一つ若しくは二つ以上の曲面によって形成されていても良く、前記平面、曲面の組み合わせであっても良い。また、螺旋状に形成された切り屑排出溝のねじれに沿う形態のギャッシュ面であっても良い。

また、フラットランド部を設けない構成の場合には、底刃を軸方向に没入させることにより螺旋状の切り屑排出溝のねじれ度合いによって工具正面視において外周端の位相が変化するため、上記すくい面の研削と非切削部の形成との双方を考慮する。

尚、実施例１においては、非切削部22を設けた場合について説明するが、非切削部22を設けない構成としても良い。

各部を具体的に説明する。

非切削部22を有する底刃６は、工具中心Ｏ近傍位置から工具外周方向所定位置まで延設される切れ刃を具備した切削部21の工具外周側に、段差部９を介して非切削部22を設けることで構成されている。

非切削部22を有する底刃６の切れ刃は、切り屑排出溝２のすくい面３と該底刃６の切れ刃を形成する逃げ面８との交差稜線部に形成されている。該底刃６の切れ刃を形成する逃げ面８は、第一逃げ面13と第二逃げ面14とで構成される。尚、実施例１は逃げ面８を第一逃げ面13及び第二逃げ面14とで構成しているが、３つ以上の逃げ面を連設して構成しても良いし、１つの逃げ面で構成しても良い（後記残余の底刃７の切れ刃を形成する逃げ面12においても同様。）。

従って、非切削部22を有する底刃６の切れ刃は、すくい面３の先端側に形成されるギャッシュ面18と前記第一逃げ面13との交差稜線部に形成されている。

この非切削部22を有する底刃６は、工具中心Ｏの近傍にして工具回転方向側に設けられ、工具本体１の先端外周縁（外周刃11）から工具半径ｒより長い長さで設けられている所謂心上がり形状である。具体的には、該底刃６は工具中心Ｏに関して対称となるように設けられており、少なくとも工具中心側端部が半径方向において重なるように設けられている。

尚、前記底刃６の配置は上記と逆にしても良い。即ち、非切削部22を有する底刃６を工具本体の先端外周縁から工具中心Ｏまで形成せず、該工具中心Ｏに到達しない途中位置まで設ける構成としても良い。更に、底刃６を工具本体１の外周刃11から工具中心Ｏ近傍位置にして該工具中心Ｏより反工具回転方向側に設ける構成とする所謂心下がり形状としても良い。また、心上がり形状とするか心下がり形状とするかについては残余の底刃７に対しても同様で、どちらを選択しても良い。

残余の底刃７は、該底刃７と工具中心Ｏとの間にまでチップポケット17（ギャッシュ）を形成し得るように工具本体１の外周刃11から工具中心Ｏに向かって所定距離（工具半径ｒ以下の長さ）だけ延びる構成である。従って、非切削部22を有する底刃６の切れ刃と残余の底刃７の（先端側から見た）回転軌跡は、該底刃６の切れ刃の工具外周側において一部重複することになる。

残余の底刃７の切れ刃は、切り屑排出溝２のすくい面３と該底刃７の切れ刃を形成する逃げ面12との交差稜線部に形成されている。この残余の底刃７の切れ刃を形成する逃げ面12は、第一逃げ面15及び第二逃げ面16とで構成される。従って、残余の底刃７の切れ刃は、すくい面３の先端側に形成されるギャッシュ面18と前記第一逃げ面15との交差稜線部に形成されている。尚、実施例１の底刃７にはその全長にわたって切れ刃が設けられている。また、残余の底刃７は工具中心Ｏに関して対称となるように設けられている。

実施例１においては、非切削部22を有する底刃６の切削部21の範囲（切れ刃の長さ）は、非切削部22が前記残余の底刃７の回転軌跡の範囲内にのみに設けられることから決定される。具体的には、図１４に図示したように、非切削部22を前記残余の底刃７の切れ刃長の５％以上の長さにわたって設けると、従来の工具に比し２倍以上の速度で軸方向に切削送りが可能となることから、「非切削部22を有する底刃６の全長」−「残余の底刃７（の切れ刃）の全長の５％以上」の長さとなるように切削部21を設けると良い。

また、非切削部22は、該非切削部22を有する底刃６にして段差部９よりも工具外周側の部分が縦送り加工時に切削作用を発揮しないように工具本体１の先端外周縁まで形成されている。

即ち、実施例１は、非切削部22を有する底刃６の外周部分（残余の底刃７との回転軌跡重複部分にして工具本体１の先端外周縁から所定距離の部分）に設けられる非切削部22を該底刃６の切れ刃及び残余の底刃７の切れ刃に対して軸方向に没入せしめて切削作用を発揮させないようにしている。

具体的には、図４，５に図示したように、非切削部22の底面23が、非切削部22を有する底刃６の切れ刃の外方延長線Ｐに対して軸方向に没入状態となるように形成され、且つ、残余の底刃７（の切れ刃）の回転軌跡に対して軸方向に没入状態となるように（少なくとも非切削部22が形成される段差部９から外周縁までの範囲において、底刃６の切れ刃の外方延長線Ｐと、非切削部22の底面23とギャッシュ面18との交差稜線の外方延長線Ｑとが交差しないように）構成されている。

尚、非切削部22の底面23は、上述のように底刃６の外周側が切削作用を発揮しないようにするため、逃げ面８を工具外周側まで面一とせず、段差部９を介して工具外周側を軸方向に没入せしめて形成されたものであり、この底面23も当然、ワーク等の被切削物と接触しない所謂逃げ面である。

即ち、図５に図示したように、底刃６の外周部分を大きく切り欠くことができない場合には、例えば、図４に図示したように非切削部22の底面23のすかし角β（非切削部22の底面23の工具側面視水平基準線Ｌに対する傾斜角β）を、切削部21を形成する逃げ面８のすかし角以下の角度とすることによっても切削作用を発揮させないようにすることができる。また、前記逃げ面８及び前記非切削部22の逃げ角は０°以上、非切削部22（の底面23）の軸方向への没入量Ｘは、工具半径ｒ以下に設定する。尚、実施例１においては、逃げ面８及び非切削部22の底面23のすかし角α・βは夫々２°に設定されている。

また、非切削部22を有する底刃６及び残余の底刃７の外周側にして軸方向後方に、ギャッシュ面18を外周端まで延設することで上記フラットランド部を形成すると耐欠損性に有利である。

尚、実施例１においては４枚刃スクエアエンドミルについて説明しているが、４枚刃形状に限らず、５枚刃以上や、図９〜１１に図示したような３枚刃形状でも同様である。例えば、図９〜１１は、３つの底刃のうち、１つを上記非切削部22を有する底刃６に、２つを上記残余の底刃７に設定した場合であり、図１０は逃げ面８のすかし角と非切削部22の底面23のすかし角を同じ角度に設定した例、図１１は非切削部22の底面23を軸心と直交する水平面に設定した例である。

また、前記底刃と前記外周刃11とが略４分の１円弧状のコーナアール刃を介して連設されているラジアスエンドミルや、ボールエンドミルや、図１２，１３に図示したような底刃６・７の工具中心側が工具外周側に比し軸方向に突出状態となるように構成されたドリル等の他の回転切削工具においても同様である。例えば、図１２，１３は、３つの底刃のうち、１つを上記非切削部22を有する底刃６に、２つを上記残余の底刃７に設定した場合であり、図１３は上記図１０と同様、逃げ面８の傾斜角（エンドミルのすかし角に相当）と非切削部22の底面23の傾斜角を同じ角度に設定した例である。尚、ドリルの場合には外周刃は設けなくて良い。

実施例１は上述のように構成したから、切り屑排出溝を不等分割に配置することでビビリ振動の発生を抑制でき、且つ、底刃を等分割に配置することで穴加工時に穴径が拡大してしまうことを抑制できる。従って、外周刃による側面加工面若しくは溝加工面をより平滑に加工できるのは勿論、底刃による穴加工も精度良く行なうことが可能となる。

更に、非切削部22を有する底刃６にして段差部９を境に工具中心側には切れ刃（切削部21）が設けられ切削作用を発揮し（切り屑を生じ）、工具外周側には非切削部22が設けられ切削作用を発揮せず（切り屑を生ぜず）、従来に比し切り屑の幅が短くなるのは勿論、非切削部22を有する底刃６の工具外周側における切削による切り屑の発生がなくなり、よって、該底刃６の工具中心側における切削による切り屑を切り屑排出溝２から良好に排出することが可能となる。

従って、実施例１は、縦送り加工時にも良好に切り屑を排出することができ、切り屑の詰まりを可及的に阻止できる極めて実用性に秀れた回転切削工具となる。

本発明の具体的な実施例２について図１５〜２４に基づいて説明する。尚、図１５〜１９は４枚刃スクエアエンドミル、図２０〜２２は３枚刃エンドミル、図２３，２４は３枚刃ドリルである。

実施例２は、実施例１と非切削部22の形状においてのみ相違する例であり、その余は実施例１と同様である。

即ち、実施例２は、図１５〜１７に図示したように、段差部９により、非切削部22を有する底刃６で切削される切り屑を、該底刃６の工具中心側で切削される切り屑と工具外周側で切削される切り屑とに分断せしめ得るように、前記非切削部22を、少なくとも工具本体１の先端外周側を一部残して工具本体１の軸方向に没入せしめたものである。

具体的には、図１８に図示したように、非切削部22の底面23のすかし角β（工具側面視水平基準線Ｌに対する傾斜角β）が、前記切削部21を形成する逃げ面８のすかし角αより大きな角度となるように（底刃６の切れ刃の外方延長線Ｐと、非切削部22の底面23とギャッシュ面18との交差稜線とが交差するように）設定されている。

即ち、実施例２は、非切削部22を有する底刃６の少なくとも外周縁を含まないように外周側の部分を逃げ面８のすかし角βより大きな角度で切り欠いて、この切り欠きにより形成された段差部９より工具中心側で切削される切り屑と工具外周側で切削される切り屑とを分断し得るようにしたものである。従って、非切削部22の工具外周側には前記逃げ面８の一部が残存し、この非切削部22の工具外周側には、切削部21とは別の切削部24が形成されることになる。

尚、実施例２においては、非切削部22を有する底刃６の切れ刃を形成する逃げ面８のすかし角は２°に設定され、非切削部22の底面23のすかし角は５°に設定されている。また、実施例２においては、非切削部22の底面23が工具外周側から工具中心側に向かって下り傾斜する傾斜面であり、この傾斜面の工具中心側端部に段差部９を形成しているが、図１９に図示したように工具中心側から工具外周側に向かって下り傾斜する傾斜面により、この傾斜面の工具外周側端部に段差部９を形成する構成としても良い。

従って、実施例２は、切り屑排出溝を不等分割に配置することでビビリ振動の発生を抑制でき、且つ、底刃を等分割に配置することで穴加工時に穴径が拡大してしまうことを抑制できる。従って、外周刃による側面加工面若しくは溝加工面をより平滑に加工できるのは勿論、底刃による穴加工も精度良く行なうことが可能となり、更に、非切削部22及び段差部９の存在により非切削部22を有する底刃６の切り屑は、工具中心側の切削部21による切り屑と工具外周側の切削部24による切り屑とに分断され、この切り屑の幅が短くなり、排出がよりスムーズに行われるのは勿論、非切削部22は切削作用を発揮しないから、非切削部22を有する底刃６の一部の切削作用は無効化し、切り屑の排出量も減少することになり、良好に切り屑を排出できるものとなる。

尚、実施例１と同様、４枚刃形状に限らず、５枚刃以上や、図２０〜２２に図示したような３枚刃形状でも同様である。例えば、図２０〜２２は、３つの底刃のうち、１つを上記非切削部22を有する底刃６に、２つを上記残余の底刃７に設定した場合であり、図２１は非切削部22の底面23を工具外周側から工具中心側に向かって下り傾斜する傾斜面とし、この傾斜面の工具中心側端部に段差部９を形成した例、図２２は工具中心側から工具外周側に向かって下り傾斜する傾斜面により、この傾斜面の工具外周側端部に段差部９を形成した例である。

また、前記底刃と前記外周刃11とが略４分の１円弧状のコーナアール刃を介して連設されているラジアスエンドミルや、ボールエンドミルや、図２３，２４に図示したような底刃６・７の工具中心側が工具外周側に比し軸方向に突出状態となるように構成されたドリル等の他の回転切削工具においても同様である。例えば、図２３，２４は、３つの底刃のうち、１つを上記非切削部22を有する底刃６に、２つを上記残余の底刃７に設定した場合であり、図２４は非切削部22の底面23を軸心に対して直交する水平面に設定し、軸心に対して傾斜する逃げ面８を該非切削部22により切り欠いて工具中心側端部に段差部９を形成した例である。

実施例１の概略説明斜視図である。 実施例１の概略説明正面図である。 実施例１の概略説明側面図である。 実施例１の要部の拡大概略説明側面図である。 別例の要部の拡大概略説明側面図である。 切り屑排出溝を等分割に配置した場合の概略説明図である。 切り屑排出溝を不等分割に配置した実施例１の概略説明図である。 実施例１のフラットランド部の概略説明図である。 別例の概略説明正面図である。 別例の概略説明側面図である。 別例の概略説明側面図である。 別例の概略説明正面図である。 別例の概略説明側面図である。 底刃６の外周側除去率による限界送り量の変化を示すグラフである。 実施例２の概略説明斜視図である。 実施例２の概略説明正面図である。 実施例２の概略説明側面図である。 実施例２の要部の拡大概略説明側面図である。 別例の要部の拡大概略説明側面図である。 別例の概略説明正面図である。 別例の概略説明側面図である。 別例の概略説明側面図である。 別例の概略説明正面図である。 別例の概略説明側面図である。

符号の説明

１ 工具本体
２ 切り屑排出溝
３ すくい面
６・７ 底刃
11 外周刃
18 ギャッシュ面
22 非切削部

Claims (6)

1. 略円柱形状をなす工具本体の外周には始端から終端まで所定幅である多数の螺旋状の切り屑排出溝が設けられ、この切り屑排出溝のすくい面の先端側にギャッシュ面が形成され、前記ギャッシュ面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々底刃が設けられた回転切削工具であって、前記切り屑排出溝は工具の円周方向に不等分割に配置され、前記底刃は工具の円周方向に等分割に配置されていることを特徴とする回転切削工具。
2. 略円柱形状をなす工具本体の外周には始端から終端まで所定幅である多数の螺旋状の切り屑排出溝が設けられ、この切り屑排出溝のすくい面の先端側にギャッシュ面が形成され、前記ギャッシュ面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々底刃が設けられた回転切削工具であって、前記切り屑排出溝は少なくとも一の切り屑排出溝が他の切り屑排出溝に対して幅が異なるように構成され、前記底刃は工具の円周方向に等分割に配置されていることを特徴とする回転切削工具。
3. 請求項１，２いずれか１項に記載の回転切削工具において、前記ギャッシュ面が外周端まで延設されていることを特徴とする回転切削工具。
4. 請求項３記載の回転切削工具において、前記夫々の底刃の外周側にして前記ギャッシュ面と前記工具本体の外周面との交差稜線部の軸方向長さは略同一に設定されていることを特徴とする回転切削工具。
5. 請求項１〜４いずれか１項に記載の回転切削工具において、前記底刃のうちの少なくとも１つの底刃は、工具外周側寄りが前記工具本体の軸方向に没入して非切削部が形成された構成であることを特徴とする回転切削工具。
6. 請求項１〜５いずれか１項に記載の回転切削工具において、前記工具本体の切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の外周面若しくは前記工具本体の外周に形成された外周逃げ面との交差稜線部に外周刃が形成されていることを特徴とする回転切削工具。
   

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