JP4815386B2 - 3枚刃ボールエンドミル及び4枚刃ボールエンドミル - Google Patents

3枚刃ボールエンドミル及び4枚刃ボールエンドミル Download PDF

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本発明は、3枚刃ボールエンドミル及び4枚刃ボールエンドミルに関するものである。
例えば特許文献1に開示されているような、一般的な多枚刃ボールエンドミルは、工具本体の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の多数の切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々ボール刃が設けられた構成であり、ボール刃によって切削された切り屑は、切り屑排出溝を介して排出される。
特開2005−224898号公報
ところで、多枚刃ボールエンドミルは、3枚刃以上の多数のボール刃により切削を行うことで、2枚刃ボールエンドミルでは困難な、高硬度の焼入れ鋼等の難削材の高能率加工を図るために用いられるものである。
しかしながら、従来の多枚刃ボールエンドミルは、切り屑排出溝の排出性が悪く、送り速度を速くし且つ切り込み量を増すと、ボール刃近傍に切り屑が滞留して、切り屑の再切削によるボール刃の欠損等の損傷や切り屑詰まりによるビビリ振動を誘発し、加工精度が悪化してしまう。また、切り屑が詰まることで切削抵抗の増大を招き、欠損やチッピング等の原因となっており、工具寿命が短くなる。
本発明は、上述のような問題点を解決したもので、工具先端のチップポケットを広く確保することで、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた3枚刃ボールエンドミル及び4枚刃ボールエンドミルを提供するものである。
添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。
工具本体1の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の3つの切り屑排出溝2が形成され、この切り屑排出溝2のすくい面と前記工具本体1の先端逃げ面4との交差稜線部には夫々ボール刃5が設けられた3枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ1が80°〜115°に設定されていることを特徴とする3枚刃ボールエンドミルに係るものである。

(1)
次の2点を通る第一の直線:
・一の先端逃げ面4と切り屑排出溝2のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃5と工具回転中心Oを中心として工具外径の5%の半径を有する円c1との交差点a1
・前記工具回転中心O
(2)
次の2点を通る第二の直線:
・前記交差点a1が設定されたボール刃5の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃5を形成する切り屑排出溝2のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面4とが交差する部位である交差稜線部6と、前記円c1との交差点b1
・前記工具回転中心O
また、請求項1記載の3枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ2が75°〜115°に設定されていることを特徴とする3枚刃ボールエンドミルに係るものである。

(1)
次の2点を通る第三の直線:
・一の先端逃げ面4と切り屑排出溝2のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃5と工具回転中心Oを中心として工具外径の10%の半径を有する円c2との交差点a2
・前記工具回転中心O
(2)
次の2点を通る第四の直線:
・前記交差点a2が設定されたボール刃5の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃5を形成する切り屑排出溝2のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面4とが交差する部位である交差稜線部6と、前記円c2との交差点b2
・前記工具回転中心O
また、請求項1,2いずれか1項に記載の3枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面4の幅が、工具回転中心Oから工具外径の10%の範囲において0.005mm〜工具外径の3%に設定されていることを特徴とする3枚刃ボールエンドミルに係るものである。
また、工具本体11の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の4つの切り屑排出溝12が形成され、この切り屑排出溝12のすくい面と前記工具本体11の先端逃げ面14との交差稜線部には夫々ボール刃15が設けられた4枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ11が70°〜88°に設定されていることを特徴とする4枚刃ボールエンドミルに係るものである。

(1)
次の2点を通る第一の直線:
・一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃15と工具回転中心O’を中心として工具外径の5%の半径を有する円c11との交差点a11
・前記工具回転中心O’
(2)
次の2点を通る第二の直線:
・前記交差点a11が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面14とが交差する部位である交差稜線部16と、前記円c11との交差点b11
・前記工具回転中心O’
また、請求項4記載の4枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ12が70°〜88°に設定されていることを特徴とする4枚刃ボールエンドミルに係るものである。

(1)
次の2点を通る第三の直線:
・一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃15と工具回転中心O’を中心として工具外径の10%の半径を有する円c12との交差点a12
・前記工具回転中心O’
(2)
次の2点を通る第四の直線
・前記交差点a12が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面14とが交差する部位である交差稜線部16と、前記円c12との交差点b12
・前記工具回転中心O’
また、請求項4,5いずれか1項に記載の4枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面14の幅が、工具回転中心O’から工具外径の10%の範囲において0.005mm〜工具外径の3%に設定されていることを特徴とする4枚刃ボールエンドミルに係るものである。
本発明は上述のように構成したから、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた3枚刃ボールエンドミル及び4枚刃ボールエンドミルとなる。
好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。
各先端逃げ面4,14間の間隔を、例えば先端逃げ面4,14の幅を狭くすることで、可及的に広くすることにより、工具先端のチップポケット(切り屑排出溝2,12の入口部分、後述する実施例におけるギャッシュ)を可及的に広く確保することができ、従って、高硬度の焼入れ鋼等の難削材を高能率な条件で切削しても、切り屑がボール刃5,15近傍に滞留せず、良好にチップポケットを通じて切り屑排出溝2,12から排出され、切削加工時のビビリ振動が抑制され、加工面のむしれを抑制でき、高精度の加工が可能となる。
また、切り屑が詰まらないため、ボール刃5,15の欠損やチッピング等の工具の損傷を防止でき、更に、逃げ面摩耗幅も少なくできるため、長寿命化を図ることが可能となる。
本発明の具体的な実施例1について図1,2に基づいて説明する。
実施例1は、図1に図示したように、工具本体1の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の3つの切り屑排出溝2が形成され、この切り屑排出溝2のすくい面と前記工具本体1の先端逃げ面4との交差稜線部には夫々ボール刃5が設けられ、切り屑排出溝2のすくい面と前記工具本体1の外周面との交差稜線部に外周刃7が形成された3枚刃ボールエンドミルであって、基端部にフライス盤の工具取り付け部と連結するシャンク部を有し、フライス盤に取り付けられ鉄鋼材料等の金属に3次元加工等の切削加工を施すものである。
尚、実施例1の切り屑排出溝2には、すくい面の先端側に設けたギャッシュ面と、このすくい面と対向する溝壁面に設けられた前記ギャッシュ面と対向するギャッシュ対向面2aとから成る側面視略L字状のギャッシュが形成されている(実施例1においてはギャッシュは切り屑排出溝2の一部としている。)。
具体的には、一の先端逃げ面4と切り屑排出溝2のすくい面(ギャッシュ面)との交差稜線部に設けられるボール刃5にして工具回転中心Oを中心として工具外径の5%の半径を有する円c1との交差点a1及び前記工具回転中心Oを通る第一の直線と、前記交差点a1が設定されたボール刃5の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面4の工具回転方向後方側稜線部6と前記円c1との交差点b1及び前記工具回転中心Oを通る第二の直線とが成す角γ1が、80°〜115°に設定されている。実施例1においては、前記第二の直線は、前記ボール刃5を形成する切り屑排出溝2のすくい面と対向する溝壁面(ギャッシュ対向面2a)と他の先端逃げ面4との交差稜線部6にして前記円c1との交差点b1及び前記工具回転中心Oを通る直線としている。図中、符号Xは工具の回転方向である。
また、一の先端逃げ面4と切り屑排出溝2のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃5にして工具回転中心Oを中心として工具外径の10%の半径を有する円c2との交差点a2及び前記工具回転中心Oを通る第三の直線と、前記交差点a2が設定されたボール刃5の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面4の工具回転方向後方側稜線部6と前記円c2との交差点b2及び前記工具回転中心Oを通る第四の直線とが成す角γ2が、75°〜115°に設定されている。実施例1においては、前記第四の直線は、前記ボール刃5を形成する切り屑排出溝2のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面4との交差稜線部6にして前記円c2との交差点b2及び前記工具回転中心Oを通る直線としている。
実施例1においては、前記先端逃げ面4の幅を可及的に小さくすることにより、即ち、工具回転中心Oから工具外径(外周刃7の回転軌跡の径)の10%の範囲において0.005mm〜工具外径の3%に設定することで、上記γ1を80°〜115°、上記γ2を75°〜115°に設定できるようにし、この先端逃げ面4間に形成される切り屑排出溝2(チップポケット)を広く確保できるように構成している。
尚、先端逃げ面4は、その幅が工具外周側から工具中心側に向かって緩やかに漸減し、工具回転中心近傍(工具回転中心Oから工具外径の5%の範囲程度)では、加工誤差を除けば略一定となる。
具体的には、上記γ1が80°未満若しくは上記γ2が75°未満であると、すくい面に沿って排出される切り屑の排出が良好に行われず、切り屑がすくい面と対向する溝壁面側に向かって滞留してしまうため、切り屑のすくい面に沿った流れがスムーズに行かず、ボール刃5の欠損やビビリ振動が生じ、加工精度が悪化する。
また、上記γ1が115°を超えると若しくは上記γ2が115°を超えると、先端逃げ面4の幅が小さくなり過ぎ、ボール刃5のバックアップ量が不足し、剛性が低下し過ぎてしまい、また、隣り合って配置されたボール刃5の成す角以上(例えばボール刃が等分割に配置された3枚刃ボールエンドミルの場合は120°以上)となると、先端逃げ面4を形成することができなくなることで所望の形状精度を有するボール刃5の欠如に至り、良好な切削作用を発揮できなくなってしまい、好ましくない。
従って、上記γ1及び上記γ2は、いずれも上記数値範囲内とすることが好ましい。
図2は、上記γ1及び上記γ2を種々変化させて切削試験を行った結果を示す表である。
切削試験に用いる工具は3枚刃R2ボールエンドミル、被削材はSKD61(50HRC)とし、加工条件は、回転速度を15,000min−1、送り速度を4,500mm/min、軸方向の切込み深さを1.2mm、半径方向の切込み深さを1.2mm、切削距離を30m、クーラントをエアブローに設定した。
比較例1〜3を比較すると明らかなように、上記γ1及び上記γ2が大きくなるほど、逃げ面摩耗幅が減少し、ビビリ振動及び加工面のむしれが抑制される様子が確認でき、また、上記γ1及び上記γ2が上記の角度範囲を満たす実験例1〜3ではビビリ振動及び加工面のむしれは全く生じないことが確認された。
即ち、上記γ1及び上記γ2が広くなることで、切り屑の排出がスムーズに行われ、この切り屑がボール刃近傍に滞留することで生じる切り屑の再切削や切り屑詰まりが解消されて切削抵抗の減少に伴い、逃げ面摩耗幅の減少、ビビリ振動の抑制及び加工面のむしれの抑制が達成されることが確認された。
実施例1は上述のように構成したから、各先端逃げ面4間の間隔を、先端逃げ面4の幅を狭くして可及的に広くすることで工具先端のチップポケット(切り屑排出溝2の入口部分)を可及的に広く確保することができ、従って、高硬度の焼入れ鋼等の難削材を高能率な条件で切削しても、切り屑がボール刃5近傍に滞留せず、良好にチップポケットを通じて切り屑排出溝2から排出され、切削加工時のビビリ振動が抑制され、加工面のむしれを抑制でき、高精度の加工が可能となる。
また、切り屑が詰まらないため、ボール刃5の欠損やチッピング等の工具の損傷を防止でき、更に、逃げ面摩耗幅も少なくできるため、長寿命化を図ることが可能となる。
従って、実施例1は、工具先端のチップポケットを広く確保することで、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた3枚刃ボールエンドミルとなる。
本発明の具体的な実施例2について図3,4に基づいて説明する。
実施例2は、図3に図示したように、工具本体11の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の4つの切り屑排出溝12が形成され、この切り屑排出溝12のすくい面と前記工具本体11の先端逃げ面14との交差稜線部には夫々ボール刃15が設けられ、切り屑排出溝12のすくい面と前記工具本体11の外周面との交差稜線部に外周刃17が形成された4枚刃ボールエンドミルであって、基端部にフライス盤の工具取り付け部と連結するシャンク部を有し、フライス盤に取り付けられ鉄鋼材料等の金属に3次元加工等の切削加工を施すものである。
尚、実施例2の切り屑排出溝12には、すくい面の先端側に設けたギャッシュ面と、このすくい面と対向する溝壁面に設けられた前記ギャッシュ面と対向するギャッシュ対向面12aとから成る側面視略L字状のギャッシュが形成されている(実施例2においてはギャッシュは切り屑排出溝12の一部としている。)。
具体的には、一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面(ギャッシュ面)との交差稜線部に設けられるボール刃15にして工具回転中心O’を中心として工具外径の5%の半径を有する円c11との交差点a11及び前記工具回転中心O’を通る第一の直線と、前記交差点a11が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面14の工具回転方向後方側稜線部16と前記円c11との交差点b11及び前記工具回転中心O’を通る第二の直線とが成す角γ11が、70°〜88°に設定されている。実施例2においては、前記第二の直線は、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面(ギャッシュ対向面12a)と他の先端逃げ面14との交差稜線部16にして前記円c11との交差点b11及び前記工具回転中心O’を通る直線としている。図中、符号X’は工具の回転方向である。
また、一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃15にして工具回転中心O’を中心として工具外径の10%の半径を有する円c12との交差点a12及び前記工具回転中心O’を通る第三の直線と、前記交差点a12が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面14の工具回転方向後方側稜線部16と前記円c12との交差点b12及び前記工具回転中心O’を通る第四の直線とが成す角γ12が、70°〜88°に設定されている。実施例2においては、前記第四の直線は、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面14との交差稜線部16にして前記円c12との交差点b12及び前記工具回転中心O’を通る直線としている。
実施例2においては、前記先端逃げ面14の幅を可及的に小さくすることにより、具体的には、工具回転中心O’から工具外径(外周刃17の回転軌跡の径)の10%の範囲において0.005mm〜工具外径の3%に設定することで、上記γ11及び上記γ12を70°〜88°に設定できるようにし、この先端逃げ面14間に形成される切り屑排出溝12(チップポケット)を広く確保できるように構成している。
尚、先端逃げ面14は、その幅が工具外周側から工具中心側に向かって緩やかに漸減し、工具回転中心近傍(工具回転中心O’から工具外径の5%の範囲程度)では、加工誤差を除けば略一定となる。
具体的には、上記γ11若しくは上記γ12が70°未満であると、すくい面に沿って排出される切り屑の排出が良好に行われず、切り屑がすくい面と対向する溝壁面側に向かって滞留してしまうため、切り屑のすくい面に沿った流れがスムーズに行かず、ボール刃15の欠損やビビリ振動が生じ、加工精度が悪化する。
また、上記γ11若しくは上記γ12が88°を超えると、先端逃げ面14の幅が小さくなり過ぎ、ボール刃15のバックアップ量が不足し、剛性が低下し過ぎてしまい、また、隣り合って配置されたボール刃15の成す角以上(例えばボール刃が等分割に配置された4枚刃ボールエンドミルの場合は90°以上)となると、先端逃げ面4を形成することができなくなることで所望の形状精度を有するボール刃15の欠如に至り、良好な切削作用を発揮できなくなってしまい、好ましくない。
従って、上記γ11及び上記γ12は、いずれも上記数値範囲内とすることが好ましい。
図4は、上記γ11及び上記γ12を種々変化させて切削試験を行った結果を示す表である。
切削試験に用いる工具は4枚刃R2ボールエンドミル、被削材はSKD61(50HRC)とし、加工条件は、回転速度を15,000min−1、送り速度を4,500mm/min、軸方向の切込み深さを1.2mm、半径方向の切込み深さを1.2mm、切削距離を30m、クーラントをエアブローに設定した。
比較例1,2を比較すると明らかなように、上記γ11及び上記γ12が大きくなるほど、底刃のチッピングが発生せず、逃げ面摩耗幅が減少し、ビビリ振動及び加工面のむしれが抑制される様子が確認でき、また、上記γ11及び上記γ12が上記の角度範囲を満たす実験例1,2ではビビリ振動及び加工面のむしれは全く生じないことが確認された。
即ち、上記γ11及び上記γ12が広くなることで、切り屑の排出がスムーズに行われ、この切り屑がボール刃近傍に滞留することで生じる切り屑の再切削や切り屑詰まりが解消されて切削抵抗の減少に伴い、逃げ面摩耗幅の減少、ビビリ振動の抑制及び加工面のむしれの抑制が達成されることが確認された。
実施例2は上述のように構成したから、各先端逃げ面14間の間隔を、先端逃げ面14の幅を狭くして可及的に広くすることで工具先端のチップポケット(切り屑排出溝12の入口部分)を可及的に広く確保することができ、従って、高硬度の焼入れ鋼等の難削材を高能率な条件で切削しても、切り屑がボール刃15近傍に滞留せず、良好にチップポケットを通じて切り屑排出溝12から排出され、切削加工時のビビリ振動が抑制され、加工面のむしれを抑制でき、高精度の加工が可能となる。
また、切り屑が詰まらないため、ボール刃15の欠損やチッピング等の工具の損傷を防止でき、更に、逃げ面摩耗幅も少なくできるため、長寿命化を図ることが可能となる。
従って、実施例2は、工具先端のチップポケットを広く確保することで、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた4枚刃ボールエンドミルとなる。
実施例1の概略説明平面図である。 実施例1の切削試験の結果を示す表である。 実施例2の概略説明平面図である。 実施例2の切削試験の結果を示す表である。
1・11 工具本体
2・12 切り屑排出溝
4・14 先端逃げ面
5・15 ボール刃
6・16 稜線部
O・O’ 工具回転中心

Claims (6)

  1. 工具本体の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の3つの切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々ボール刃が設けられた3枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ1が80°〜115°に設定されていることを特徴とする3枚刃ボールエンドミル。

    (1)
    次の2点を通る第一の直線:
    ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の5%の半径を有する円c1との交差点a1
    ・前記工具回転中心
    (2)
    次の2点を通る第二の直線:
    ・前記交差点a1が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円c1との交差点b1
    ・前記工具回転中心
  2. 請求項1記載の3枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ2が75°〜115°に設定されていることを特徴とする3枚刃ボールエンドミル。

    (1)
    次の2点を通る第三の直線:
    ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の10%の半径を有する円c2との交差点a2
    ・前記工具回転中心
    (2)
    次の2点を通る第四の直線:
    ・前記交差点a2が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円c2との交差点b2
    ・前記工具回転中心
  3. 請求項1,2いずれか1項に記載の3枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面の幅が、工具回転中心から工具外径の10%の範囲において0.005mm〜工具外径の3%に設定されていることを特徴とする3枚刃ボールエンドミル。
  4. 工具本体の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の4つの切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々ボール刃が設けられた4枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ11が70°〜88°に設定されていることを特徴とする4枚刃ボールエンドミル。

    (1)
    次の2点を通る第一の直線:
    ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の5%の半径を有する円c11との交差点a11
    ・前記工具回転中心
    (2)
    次の2点を通る第二の直線:
    ・前記交差点a11が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円c11との交差点b11
    ・前記工具回転中心
  5. 請求項4記載の4枚刃ボールエンドミルであって、下記(1)及び(2)の2直線が成す角γ12が70°〜88°に設定されていることを特徴とする4枚刃ボールエンドミル。

    (1)
    次の2点を通る第三の直線:
    ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の10%の半径を有する円c12との交差点a12
    ・前記工具回転中心
    (2)
    次の2点を通る第四の直線
    ・前記交差点a12が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円c12との交差点b12
    ・前記工具回転中心
  6. 請求項4,5いずれか1項に記載の4枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面の幅が、工具回転中心から工具外径の10%の範囲において0.005mm〜工具外径の3%に設定されていることを特徴とする4枚刃ボールエンドミル。
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