JP5034528B2 - 鋳抜き穴加工用回転切削工具 - Google Patents
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Description
このような鋳抜き穴加工においては、穴基準に対しずれた状態の下穴に切削加工を行うことになるので、2枚刃ドリルにおける切削では、加工開始時にドリルの片側の切れ刃のみが被削材と接触して片刃当たり状態となり、穴壁面から押し付けられる力が作用してドリルが横方向に振られ、鋳抜き穴に倣いやすく、穴径寸法や真円度がばらついたり、穴位置精度に不具合が生じたりする。また、ドリルの回転が不安定で振動が大きくなりやすく、加工面の仕上がりが悪くなるだけでなく、刃部の損傷、工具折損等の恐れがある。
そこで、まずドリルで工具中心と穴基準を一致させて鋳抜き穴加工を行って位置のずれた鋳抜き穴を正確な位置に開け直し、次にリーマで仕上げ加工を行うことで滑らかな仕上げ面を得ることとなるが、作業工程が増えるため、生産効率が悪く生産コストが高くなってしまう。
この問題を解決するために、ドリル本体の外周部に、周方向にほぼ等間隔で並ぶ3個以上の粗切刃と、この粗切刃の後方に仕上刃とを設けたドリルが提案されている(例えば、特許文献1、第1図参照。)。
軸線回りに回転される先端部に刃部を備えるドリル本体と、このドリル本体の外周部にその先端側から後端側に向けて延びるように形成される溝と、この溝のドリル回転方向前方側を向く内壁面に形成されるすくい面と、前記刃部の先端面に形成される逃げ面と、この逃げ面と前記すくい面との交差稜線部に形成される切れ刃とを有するドリルであって、 前記切れ刃が、周方向にほぼ等間隔で3箇所に設けられ、前記切れ刃より大きい径を有する仕上げ刃が、前記切れ刃の軸線方向後方側に配置されて、周方向に前記切れ刃と間隔をあけてほぼ等間隔で3箇所に設けられるとともに、前記切れ刃における径方向のすくい角が正であり、前記仕上げ刃における径方向のすくい角が0°であり、前記切れ刃における食付き部の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角が、60°以上90°以下であり、前記仕上げ刃における食付き部の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角が、40°以上50°以下であることを特徴とする。
また、実質的に切削作用に関与して穴あけ加工を行うのは前記3枚の切れ刃である。そのため、従来の2枚刃のものとは異なり、この3点支持によりドリル本体の軸心を定位置に保持することができ、ドリルの回転状態が安定し、振動が少なくなる。
さらに、前記切れ刃によって開けられた加工穴を所望の穴径に仕上げ加工する前記仕上げ刃においては、そのランド部にマージンが設けられるとともに、その径方向のすくい角が、0°に設定されているので、前記切れ刃により加工された穴内壁とドリル本体との摩擦によってバニシング作用が生じ、仕上げ面粗さが向上する。
このようにすることで、前記切れ刃により加工された穴の内壁とドリル本体との摩擦によって、被削材の加工穴内壁をドリル本体の径方向外側に押し付ける力、すなわち、バニシング作用が発生して、その穴内壁に摩擦が生じることにより仕上げ面粗さをより向上することができる。
また、仕上げ刃3の実質切取り厚みを小さくして切削抵抗を低減させることにより、仕上げ刃3による加工穴の穴位置精度、穴径寸法、真円度を向上させる観点から、前記仕上げ刃における食付き部の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角を、40°以上50°以下とすることが好ましい。
ここで、食付き部とは、加工開始時に被削材に食い付いて主として切削作用を行う部分をいう。
実施形態に係る鋳抜き穴加工用回転切削工具1(以下、便宜的にこの工具を「ドリル」と呼称する)は、図1に示されるように、軸線O回りに回転される先端部に刃部を備えるドリル本体と、このドリル本体の外周部にその先端側から後端側に向けて延びるように形成される溝と、この溝のドリル回転方向前方側を向く内壁面に形成されるすくい面と、刃部の先端面に形成される逃げ面とを有しており、この逃げ面とすくい面との交差稜線部に切れ刃2が形成されている。
仕上げ刃3は、切れ刃2に続いて、所望の穴径に仕上げ加工を行うものであり、図2(a)に示されるように、周方向に切れ刃2と間隔をあけて等間隔で3箇所に設けられ、図2(b)に示されるように、そのランド部7のドリル回転方向先方側にはマージン6が形成されている。そして、径方向のすくい角θ2は0°に設定されている。また、食付き部5の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角θ4は、45°に設定されている(図3参照)。
これら切れ刃2と仕上げ刃3とは交互に配置されている。
本実施形態に係る鋳抜き穴加工用回転切削工具1によれば、まず軸線O方向先端側の切れ刃2が被削材に食い付いて鋳抜き穴を所望の位置および寸法に切削していき、次にその切れ刃2によって加工された穴内壁を軸線O方向後端側の仕上げ刃3が所望の穴径に仕上げていくこととなる。
したがって、ドリルによる穴あけ加工とリーマによる仕上げ加工の2工程を経る必要がなく、一度に位置のずれた鋳抜き穴を正確な位置に開け直しつつ滑らかな仕上げ面に仕上げることができる。
したがって、これら3枚の切れ刃2の3点支持により、下穴の中心とドリルの軸心にずれが生じているような鋳抜き穴の加工においても、ドリル本体の軸心を定位置に保持することができ、ドリルの回転状態が安定する。つまり、従来の2枚刃のものとは異なり、加工開始時に一方の切れ刃の食い付き部のみが鋳抜き穴の外周縁部と接触して片刃当たり状態となり、穴壁面から押し付けられる力がきわめてアンバランスに作用してドリルが径方向に振られ、鋳抜き穴に倣ってドリルの軸心が変位してしまうことがない。これにより、振動も少なく安定して穴あけ加工を行うことができるので、鋳抜き穴精度に左右されることなく所望の穴位置精度、穴径寸法を得ることができ、真円度、真直度、円筒度および仕上げ面粗さに優れる。また、刃部の損傷、工具折損等の恐れもない。切れ刃2に続いて仕上げ刃3が仕上げ切削をする際においても、鋳抜き穴に倣うことが防止されるため、加工された穴の真円度、真直度、円筒度および仕上げ面粗さに優れる。
また、これら切れ刃2と仕上げ刃3とを合わせて6枚刃となるように構成されているので心厚が大きく、切れ刃2を基準とした鋳抜き穴加工用回転切削工具1の心厚がドリル直径の60%に設定されていることから、工具剛性に優れ、切削抵抗が小さい。
したがって、加工時の鋳抜き穴への倣いを抑制して、鋳抜き穴精度に左右されずに穴あけ加工をすることができるので、穴位置精度、穴径寸法に優れる。さらに、切削抵抗の低減によりびびり振動の発生を抑制することができるので、仕上げ面粗さ、真円度、真直度、円筒度等に優れる。そして、刃部の損傷、工具折損等を防止することができる。
したがって、切りくずの刃先への溶着、構成刃先を抑制しつつ、びびり振動の発生を抑制しながら、鋳抜き穴を正確な位置に開け直すことができ、優れた穴位置精度、穴径寸法、真円度、真直度、仕上げ面粗さを得ることができる。
また、仕上げ刃3における食付き部5の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角θ4は、切れ刃2の角度θ3より小さく、45°に設定されていることから、切れ刃2にくらべ仕上げ刃3の実質切取り厚みが小さくなり、切削抵抗が低減するので、仕上げ刃3による加工穴の穴位置精度、穴径寸法、真円度が向上するという利点がある。
また、仕上げ刃3における食付き部5の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角θ4を45°としたが40°以上50°以下の範囲内で設定することができる。この範囲内であれば切れ刃2に比べ仕上げ刃3の実質切取り厚みが小さくなり、切削抵抗が低減するので、仕上げ刃3による加工穴の穴位置精度、穴径寸法、真円度が向上するという効果を得ることができる。
なお、ガイド性を向上させることを目的としてドリルのヒール部分にガイドパッドを設けることとしてもよい。
2 切れ刃
3 仕上げ刃
6 マージン
7 ランド部
θ1 切れ刃の径方向のすくい角
θ2 仕上げ刃の径方向のすくい角
Claims (1)
- 軸線回りに回転される先端部に刃部を備えるドリル本体と、このドリル本体の外周部にその先端側から後端側に向けて延びるように形成される溝と、この溝のドリル回転方向前方側を向く内壁面に形成されるすくい面と、前記刃部の先端面に形成される逃げ面と、この逃げ面と前記すくい面との交差稜線部に形成される切れ刃とを有するドリルであって、
前記切れ刃が、周方向にほぼ等間隔で3箇所に設けられ、
前記切れ刃より大きい径を有する仕上げ刃が、前記切れ刃の軸線方向後方側に配置されて、周方向に前記切れ刃と間隔をあけてほぼ等間隔で3箇所に設けられるとともに、
前記切れ刃における径方向のすくい角が正であり、
前記仕上げ刃における径方向のすくい角が0°であり、
前記切れ刃における食付き部の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角が、60°以上90°以下であり、
前記仕上げ刃における食付き部の傾きに平行な線と軸線に平行な線とがなす角が、40°以上50°以下であることを特徴とする鋳抜き穴加工用回転切削工具。
Priority Applications (1)
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JP2007022652A JP5034528B2 (ja) | 2007-02-01 | 2007-02-01 | 鋳抜き穴加工用回転切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2007022652A JP5034528B2 (ja) | 2007-02-01 | 2007-02-01 | 鋳抜き穴加工用回転切削工具 |
Publications (2)
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JP2008188682A JP2008188682A (ja) | 2008-08-21 |
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2007
- 2007-02-01 JP JP2007022652A patent/JP5034528B2/ja active Active
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