JPWO2015029963A1 - ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の一態様に基づくドリルは、ドリル本体の外周に設けられた、第１の切刃からドリル本体の後端部に向かって回転軸の周りに螺旋状に延びている第１の切屑排出溝と、ドリル本体の外周に設けられた、第２の切刃からドリル本体の後端部に向かって回転軸の周りに螺旋状に延びている第２の切屑排出溝と、ドリル本体の外周に設けられた、回転軸の回転方向の前方側において第２の切屑排出溝に沿って延びている補助溝を備え、第２の切屑排出溝の後端は、第１の切屑排出溝の後端よりもドリル本体の後端部に延びており、第１の切屑排出溝の後端が、補助溝に合流している。

Description

本発明は、切削加工に用いられるドリルおよび切削加工物の製造方法に関する。

従来から、金属部材などの被削材の切削加工に用いられるドリルとして、特開２００７−３０７６４２号公報（特許文献１）および特開２０１２−１１０９８４号公報（特許文献２）に開示されたドリルが知られている。特許文献１および２に開示されたドリルは、ボディと、ボディの先端に形成された２つの切れ刃と、各切れ刃によって生成された切屑を排出する２つのねじれた溝とを有している。これら２つの溝のねじれ角は、互いに異なっている。一方の溝のねじれ角が他方の溝のねじれ角と異なっていることによって、２つの溝はボディの先端から所定量後退した位置で合流し、合流点よりも後方で１つの溝になっている。これら２つの溝を合流させることによって、切削バランスの良い加工を行ないつつ、ボディの後部側における剛性を高めることができる。

特許文献１および２に開示されたドリルにおいては、２つの溝が合流する箇所で切屑の流れる方向が変わる。しかしながら、２つの溝が直接に合流していることから、これらの溝が合流する箇所で切屑の流れるスペースが十分に広くはなく、切屑の流れが滞って切屑が詰まる可能性がある。

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、複数の溝が合流する形態であっても良好に切屑を排出することが可能なドリルを提供することを目的とする。

本発明の一態様に基づくドリルは、回転軸の周りに回転する棒状のドリル本体と、該ドリル本体の先端部に位置する、第１の切刃および第２の切刃と、前記ドリル本体の外周に設けられた、前記第１の切刃から前記ドリル本体の後端部に向かって前記回転軸の周りに螺旋状に延びている第１の切屑排出溝と、前記ドリル本体の外周に設けられた、前記第２の切刃から前記ドリル本体の前記後端部に向かって前記回転軸の周りに螺旋状に延びている第２の切屑排出溝と、前記ドリル本体の外周に設けられた、前記回転軸の回転方向の前方側において前記第２の切屑排出溝に沿って延びている補助溝とを備えている。前記第２の切屑排出溝の後端は、前記第１の切屑排出溝の後端よりも前記ドリル本体の前記後端部に延びており、前記第１の切屑排出溝の後端は、前記補助溝に合流している。

本発明の一実施形態のドリルを示す斜視図である。 図１に示すドリルにおける領域Ａ１を拡大した拡大斜視図である。 図２に示すドリルにおける先端方向からの正面図である。 図３に示すドリルにおけるＢ１方向からの側面図である。 図３に示すドリルにおけるＢ２方向からの側面図である。 図３に示すドリルにおけるＢ３方向からの側面図である。 図３に示すドリルにおけるＢ４方向からの側面図である。 図１に示すドリルにおける外周面を展開した模式図である。 図４に示すドリルにおけるＤ１断面の断面図である。 図４に示すドリルにおけるＤ２断面の断面図である。 図４に示すドリルにおけるＤ３断面の断面図である。 図４に示すドリルにおけるＤ４断面の断面図である。 図４に示すドリルにおけるＤ５断面の断面図である。 図４に示すドリルにおけるＤ６断面の断面図である。 図１に示すドリルの変形例を示す斜視図である。 図１５に示すドリルにおける領域Ａ２を拡大した拡大斜視図である。 図１６に示すドリルにおける先端方向からの正面図である。 図１７に示すドリルにおけるＢ５方向からの側面図である。 図１７に示すドリルにおけるＢ６方向からの側面図である。 図１７に示すドリルにおけるＢ７方向からの側面図である。 図１７に示すドリルにおけるＢ８方向からの側面図である。 図１５に示すドリルにおける外周面を展開した模式図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

＜ドリル＞
以下、本発明の一実施形態のドリル１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明のドリルは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本実施形態のドリル１は、図２に示すように、ドリル本体３と、第１の切刃５と、第２の切刃７と、第１の切屑排出溝９と、第２の切屑排出溝１１とを備えている。

ドリル本体３は、図１に示すように、回転軸Ｘを有しており、この回転軸Ｘに沿って延びた棒形状の構成となっている。ドリル本体３は、その使用時において回転軸Ｘの周りに回転する。本実施形態のドリル本体３は、工作機械（不図示）の回転するスピンドル等で把持される把持部１３と、この把持部１３の先端側に位置する切削部１５とを備えている。把持部１３は、工作機械のスピンドルの形状に応じて設計される部位であり、一般的にシャンクと呼ばれる。切削部１５は、被削材に接触する部位であって被削材の切削加工において主たる役割を有する部位であり、一般的にボディーと呼ばれる。なお、図１における矢印Ｙは、ドリル本体３の回転方向を示している。

ドリル本体３の材質としては、ＷＣ（タングステンカーバイド）を含有し、バインダとしてＣｏ（コバルト）を含有する超硬合金、この超硬合金にＴｉＣ（チタンカーバイド）またはＴａＣ（タンタルカーバイド）のような添加物を含んだ合金、ステンレスおよびチタンのような金属などが挙げられる。

本実施形態における切削部１５の外径Ｄは、０．０５ｍｍ〜４０ｍｍとなるように設定できる。また、切削部１５の回転軸Ｘの沿った方向の長さは、３Ｄ〜２５Ｄ程度となるように設定できる。

第１の切刃５および第２の切刃７は、図２に示すように、ドリル本体３の先端部、すなわち切削部１５の先端部分に位置している。ドリル本体３の先端部は、被削材に接触して被削材を第１の切刃５および第２の切刃７によって切削する部位である。ドリル本体３の先端部は、回転軸Ｘに直交する方向における幅がドリル１の先端側に向かうにしたがって小さくなる円錐形状をしている。

第１の切刃５および第２の切刃７は、図３に示すように、ドリル１を先端側から正面視した場合に、回転軸Ｘを中心に互いに１８０°回転対称となる位置に設けられている。本実施形態のドリル１は、第１の切刃５および第２の切刃７からなる複数の切刃を有していることによって、切刃が１つである場合と比較して切削バランスを良好にすることができる。

ドリル本体３における最も先端部側にはチゼルエッジ１７が位置している。第１の切刃５および第２の切刃７は、チゼルエッジ１７を介して離れている。第１の切刃５、第２の切刃７およびチゼルエッジ１７によって被削材が切削される。円錐形状である先端部の側面視した場合における先端角は１００〜１４０°程度に設定される。また、チゼルエッジ１７のチゼル角は１３０〜１７０°程度に設定される。

ドリル本体３の外周には、図２に示すように、第１の切屑排出溝９および第２の切屑排出溝１１が設けられている。第１の切屑排出溝９は、第１の切刃５で切削された被削材の切屑を外部に排出するための溝である。そのため、第１の切屑排出溝９は、第１の切刃５からドリル本体３の後端部に向かって回転軸Ｘの周りに螺旋状に延びている。以下、第１の切屑排出溝９を単に第１の溝９とする。

同様に、第２の切屑排出溝１１は、第２の切刃７で切削された被削材の切屑を外部に排出するための溝である。そのため、第２の切屑排出溝１１は、第２の切刃７からドリル本体３の後端部に向かって回転軸Ｘの周りに螺旋状に延びている。以下、第２の切屑排出溝１１を単に第２の溝１１とする。このとき、工作機械で安定してドリル本体３を把持するため、第１の溝９および第２の溝１１は、ドリル本体３の切削部１５にのみに形成されており、把持部１３には形成されていない。

本実施形態のドリル１において第１の溝９のねじれ角は、図８に示すように、第２の溝１１のねじれ角とは異なる値になっている。具体的には、第１の溝９のねじれ角θ１が第２の溝１１のねじれ角θ２よりも大きな値になっている。そのため、第１の溝９は、ドリル本体３の回転方向とは反対側に向かって第２の溝１１に近付き、ドリル本体３の先端部から後端部に向かって延びる途中で第２の溝１１に合流している。このように第１の溝９を第２の溝１１に合流させることによってドリル本体３の剛性を高めることができる。

具体的には、ドリルが複数の切刃と複数の切屑排出溝を有し、これら複数の切屑排出溝が合流することなくドリルの後端部分に向かって延びている場合には、ドリルの軸芯、いわゆるウェブの厚みを大きくすることが困難となる。

特に、ドリル１の後端部分には切削加工時に回転軸Ｘと直交する方向に比較的大きな力が加わり易いため、この後端部分の耐久性が低下する可能性がある。しかしながら、第１の溝９を第２の溝１１に合流させることによって、比較的大きな力が加わり易いドリル１の後端部分におけるウェブの厚みを大きくすることが可能となる。

一方、２つの切屑排出溝のねじれ角を互いに異なる値とすることによって、これらの切屑排出溝を直接に合流させる場合には、合流する側の切屑排出溝を進む切屑の流れる方向が、これらの切屑排出溝の合流地点において急激に変わる。そのため、この合流地点において切屑の流れが滞って切屑が詰まる可能性がある。

本実施形態のドリル１においては、図８に示すように、ドリル本体３の外周に、第１の溝９および第２の溝１１に加えて補助溝１９が設けられている。補助溝１９は、回転軸Ｘの回転方向の前方側において第２の溝１１に沿って延びている。そして、第１の溝９が単純に第２の溝１１に合流するのではなく、第１の溝９の後端が補助溝１９に合流している。

このように、第１の溝９が第２の溝１１に合流する箇所に補助溝１９が設けられており、第１の溝９の後端は、補助溝１９に合流することによって第２の溝１１に間接的に合流している。補助溝１９が設けられていることから、第１の溝９と第２の溝１１との合流地点のスペースを広く確保することができる。そのため、第１の溝９を流れてきた切屑が第２の溝１１に流入する際に、切屑の流れる方向が急激に変わることが抑制される。

具体的には、補助溝１９において、第１の溝９を流れてきて第２の溝１１に流入する切屑の流量および流出方向を調節することができ、切屑が急激に第２の溝１１に流入することが抑制される。結果として、切屑の流れが良好になり、切屑が詰まる可能性が小さくなる。第１の溝９を流れてきた切屑が第２の溝１１に流入するため、第２の溝１１の後端は、第１の溝９の後端よりもドリル本体３の後端部に延びている。

また、補助溝１９は、第２の溝１１の先端から後端までの全体に沿って設けられているのではなく、第２の溝１１に部分的に隣接して位置している。そのため、補助溝１９が必要以上に大きく形成されることによってウェブの厚みが小さくなってしまうことが抑制できる。

第２の溝１１の後端は、図８に示すように、補助溝１９の後端よりもドリル本体３の後端部に延びている。既に述べたように、ドリル１の後端部分には切削加工時に比較的大きな力が加わり易い。しかしながら、補助溝１９の後端が第２の溝１１の後端よりも先端側に位置していることから、ドリル本体３における切削部１５の後端部分を含み回転軸Ｘに直交する断面におけるウェブの厚みをさらに大きくすることができる。

ウェブの厚み、すなわちドリル本体３における回転軸Ｘに直交する断面での内接円の直径としては、外接円の直径に対して２０％以上であることが好ましい。具体的には、例えば、ドリル本体３の外径Ｄ（外接円の直径）が１ｍｍである場合には、ウェブの厚みは０．２ｍｍ以上であることが好ましい。また、このことから第１の溝９および第２の溝１１の深さとしては、外接円の直径に対して４０％以下であることが好ましい。

本実施形態における補助溝１９は、図８に示すように、ドリル本体３の先端部側に位置する第１の領域２１と、この第１の領域２１よりもドリル本体３の後端部側に位置する第２の領域２３とを有している。第１の領域２１は、ドリル本体３の後端部へ向かうにしたがって深さが深くなっている。第２の領域２３は、ドリル本体３の後端部へ向かうにしたがって深さが浅くなっている。そして、第１の溝９の後端は、補助溝１９における第１の領域２１に合流している。なお、上記における補助溝１９の深さとは、回転軸Ｘに直交する断面における、ドリル本体３の半径から補助溝１９の底と回転軸Ｘとの距離を引いた値を意味している。

深さが徐々に深くなっている第１の領域２１に第１の溝９が合流している場合には、第１の溝９から補助溝１９に流れる切屑の量を徐々に増やすことができる。そのため、第１の溝９から補助溝１９へと急激に切屑が流入することを抑制できるので、切屑の流れがスムーズになる。

なお、上記の場合において、第１の領域２１は、ドリル本体３の後端部へ向かうにしたがって深さが浅くなっていなければよいので、部分的に深さが一定となっている領域を第１の領域２１が有していてもよい。

また、本実施形態における補助溝１９の第２の領域２３は、第１の溝９の後端よりもドリル本体３の後端部側に位置しており、第１の溝９から補助溝１９へと切屑が全て流れる段階では、補助溝１９の深さが十分に深くなっている。そのため、切屑の流れるスペースが十分に確保されているので、第１の溝９を流れてきた切屑と第２の溝１１を流れてきた切屑とが過度に衝突することが抑制できる。結果として、切屑の流れが非常に良好なものになる。

なお、本実施形態における補助溝１９は第１の領域２１および第２の領域２３によって構成されているが、このような構成に限定されるものではない。例えば、第１の領域２１と第２の領域２３との間に深さが一定である第３の領域（不図示）をさらに有していてもよい。

本実施形態における補助溝１９の第２の領域２３は、第１の領域２１よりも回転軸Ｘに平行な方向の長さが長い。具体的には、Ｌ２で示す第２の領域２３の長さが、Ｌ１で示す第１の領域２１の長さよりも長い。補助溝１９の第１の領域２１において第１の溝９から切屑が補助溝１９に流れてくる。そのため、第１の領域２１は、第１の溝９から流れてきた切屑の流れる方向が急激に変わることを抑制できる程度の長さがあればよい。

一方、第２の領域２３においては、第１の溝９から流れてきた切屑が第２の領域２３から第２の溝１１へと流れるため、第２の溝１１を流れてきた切屑と衝突する。そのため、第２の領域２３と第２の溝１１とが合流する長さは、第１の領域２１と第２の溝１１とが合流する長さよりも長く確保することが望ましい。本実施形態のドリル１においては、第２の領域２３が第１の領域２１よりも回転軸Ｘに平行な方向の長さが長いことから、切屑の流れがさらに良好になる。

本実施形態における補助溝１９の第２の領域２３は、側面視した場合における回転軸Ｘに直交する方向の幅Ｌ３がドリル本体３の後端部へ向かうにしたがって短くなっている。そのため、第２の領域２３を流れる切屑が急激に第２の溝１１に流れることが抑制でき、第２の領域２３から第２の溝１１への切屑の流れを滑らかにできる。

本実施形態における第２の溝１１は、補助溝１９を介して第１の溝９と合流する領域よりもドリル本体３の後端部側において、ドリル本体３の後端部へ向かうにしたがって深さが浅くなっている。これにより、ドリル本体３の後端部へ向かうにしたがってウェブの厚みを大きくすることができる。したがって、比較的大きな力が加わり易いドリル１の後端部分における剛性を高めることができる。

なお、上記の場合において、第２の溝１１は、補助溝１９を介して第１の溝９と合流する領域よりもドリル本体３の後端部側において、ドリル本体３の後端部へ向かうにしたがって深さが深くなっていなければよいので、部分的に深さが一定となっている領域を有していてもよい。

本実施形態におけるドリル本体３の外周は、第１の溝９よりも回転軸Ｘの回転方向の後方側において第１の溝９に沿って位置する第１の外周面２５と、この第１の外周面２５よりも回転軸Ｘの回転方向の後方側であって、第２の溝１１に沿って第２の溝１１よりも回転軸Ｘの回転方向の前方側に位置する、いわゆる二番取り面２４とを有している。第１の外周面２５は、いわゆるマージンとして機能している。二番取り面は、第１の外周面２５よりも回転軸Ｘに近付くように窪んでおり、その一部は、第１のクリアランス面２７として機能している。

また、ドリル本体３の外周は、第２の溝１１よりも回転軸Ｘの回転方向の後方側において第２の溝１１に沿って位置する第２の外周面２９と、この第２の外周面２９よりも回転軸Ｘの回転方向の後方側であって、第１の溝９に沿って第１の溝９よりも回転軸Ｘの回転方向の前方側に位置する二番取り面とを有している。第２の外周面２９は、第１の外周面２５と同様にマージンとして機能している。二番取り面は、第２の外周面２９よりも回転軸Ｘに近付くように窪んでおり、その一部は、第２のクリアランス面３１として機能している。

本実施形態のドリル１においては、第２の溝１１に沿って位置する二番取り面２４の回転軸Ｘからの距離が一定でなく、第１の溝９と第２の溝１１との合流地点よりも先端側に位置する特定の地点からドリル本体３の後端部にかけて二番取り面２４の回転軸Ｘからの距離が小さくなっている。言い換えれば、上記する特定の地点よりもドリル本体３の後端部側においては、二番取り面２４が、第１の外周面２５よりも回転軸Ｘに近付くように相対的に大きく窪んでいる。

すなわち、本実施形態のドリル１においては、二番取り面２４のうち第１の溝９と第２の溝１１との合流地点よりも先端側に位置する特定の地点から先端にかけては、回転軸Ｘからの距離が一定の第１のクリアランス面２７であり、二番取り面２４のうち上記の合流地点よりもドリル本体３の後端部側に位置する上記の特定の地点から先端にかけては、回転軸Ｘからの距離が相対的に小さい補助溝１９である。

そのため、本実施形態のドリル１においては、第１のクリアランス面２７が、補助溝１９よりもドリル本体３の先端部側に位置して補助溝１９と連続しており、第１の溝９が、第１の外周面２５の後端の後方において補助溝１９を介して第２の溝１１に合流している。

なお、本実施形態においては、二番取り面２４の一部を補助溝１９としているが、特にこのような形態に限定されるものではない。第１の溝９が、補助溝１９を介して第２の溝１１に合流していればよいので、二番取り面２４とは別に補助溝１９を構成してもよい。また、第１の外周面２５が補助溝１９における第１の領域２１の内まで延在している構成であってもよい。

また、本実施形態のドリル１においては、図８に示すように、第２のクリアランス面３１が第２の外周面２９の先端から後端にかけての第２の外周面２９のほぼ全体に隣接するようには形成されておらず、第２の外周面２９の先端側の一部分に隣接した領域にのみ形成されている。具体的には、第２のクリアランス面３１は、第２の外周面２９の先端から第１のクリアランス面２７と補助溝１９との境界に対応する領域までにのみ形成されている。

そのため、第１のクリアランス面２７と補助溝１９との境界と、第２のクリアランス面３１の後端とは、回転軸Ｘに沿った方向でのドリル本体３の先端部からの距離が同じとなるように構成されている。第２のクリアランス面３１の後方においては、第２のクリアランス面３１が形成されずに第２の外周面２９が幅広に形成されている。

二番取り面２４の一部を補助溝１９とすることによって、第１の溝９が補助溝１９を介して第２の溝１１に合流するので、切屑の流れを良好なものにできる。しかしながら、補助溝１９が形成されることによってウェブの厚みが小さくなる。本実施形態のドリル１においては、補助溝１９が形成されている部分に対応するように、第２の外周面２９が大きく形成されていることから、ドリル本体３における補助溝１９が形成されている部分においてもウェブの厚みを大きくすることが可能となる。

＜変形例＞
次に、一変形例のドリル１について、図面を用いて詳細に説明する。なお、図１５〜２２が本変形例を示す図面である。

上記の実施形態のドリル１においては、第１の溝９のねじれ角θ１を第２の溝１１のねじれ角θ２とは異なる値にすることによって、第１の溝９を補助溝１９に合流させている。また、ドリル本体３の外周が第１の外周面２５および二番取り面２４を有しており、この二番取り面が第１のクリアランス面２７および補助溝１９を有している。しかしながら、第１の溝９を第２の溝１１に合流させる構成としては、当該構成に限定されるものではない。

図２２に示すように、本変形例では、第１の溝９のねじれ角θ３と第２の溝１１のねじれ角θ４とが同じ値になっている。また、図２２に示すようン、ドリル本体３の外周が二番取り面を有していない。さらに、ドリル本体３の外周における第１の外周面２５がドリル本体３の先端部側に位置して回転軸Ｘからの距離が一定である領域と、この領域よりもドリル本体３の後端部側に位置して回転軸Ｘからの距離が相対的に小さくなっている領域とを有している。

そして、これらの領域のうち、ドリル本体３の先端部側に位置する部分がマージンとして機能するとともに、ドリル本体３の後端部側に位置する部分が補助溝１９として機能している。

本変形例のように、第１の溝９、第２の溝１１および補助溝１９が設けられる場合であっても、第１の溝９を補助溝１９に合流させることができる。本変形例のように第１の溝９、第２の溝１１および補助溝１９が設けられている場合には、切屑の流れがより滑らかになるので切屑が詰まる可能性をさらに小さくできる。また、二番取り面が設けられていないことから、ドリル本体３の強度を高めることができる。

なお、本変形例においては、上記する箇所以外は上記の実施形態のドリル１と同様の構成になっている。例えば、本変形例のドリル１における第１の切刃５および第２の切刃５は、上記の実施形態のドリル１における第１の切刃５および第２の切刃５と同様の構成になっている。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図２３〜２５を参照しつつ説明する。なお、図２３〜２５において、ドリル１における把持部１３の後端側の部分を省略している。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材１０１に対して上方にドリル１を配置する工程（図２３参照）。

（２）ドリル１を、回転軸Ｘを中心に矢印Ｙの方向に回転させ、被削材１０１に向かってＺ１方向にドリル１を近付ける工程（図２３、２４参照）。

本工程は、例えば、被削材１０１を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で近付けることにより行なうことができる。なお、本工程では、被削材１０１とドリル１とは相対的に近付けばよく、被削材１０１をドリル１に近付けてもよい。

（３）ドリル１をさらに被削材１０１に近付けることによって、回転しているドリル１の第１の切刃および第２の切刃を、被削材１０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０１に加工穴１０３（貫通孔）を形成する工程（図２４参照）。

本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削部のうち後端側の一部の領域が被削材１０１を貫通しないように設定することが好ましい。すなわち、この一部の領域を切屑排出のための領域として機能させることで、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（４）ドリル１を被削材１０１からＺ２方向に離す工程（図２５参照）。

本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０１とドリル１とは相対的に離せばよく、例えば被削材１０１をドリル１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行なう場合であって、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の加工穴１０３を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所にドリル１の第１の切刃および第２の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、本発明に係る一実施形態について例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

１・・・ドリル
３・・・ドリル本体
５・・・第１の切刃
７・・・第２の切刃
９・・・第１の切屑排出溝（第１の溝）
１１・・・第２の切屑排出溝（第２の溝）
１３・・・把持部
１５・・・切削部
１７・・・チゼルエッジ
１９・・・補助溝
２１・・・第１の領域
２３・・・第２の領域
２５・・・第１の外周面
２７・・・第１のクリアランス面
２９・・・第２の外周面
３１・・・第２のクリアランス面
１０１・・・被削材
１０３・・・加工穴（貫通孔）

Claims (6)

1. 回転軸の周りに回転する棒状のドリル本体と、
   該ドリル本体の先端部に位置する、第１の切刃および第２の切刃と、
   前記ドリル本体の外周に設けられた、前記第１の切刃から前記ドリル本体の後端部に向かって前記回転軸の周りに螺旋状に延びている第１の切屑排出溝と、
   前記ドリル本体の外周に設けられた、前記第２の切刃から前記ドリル本体の前記後端部に向かって前記回転軸の周りに螺旋状に延びている第２の切屑排出溝と、
   前記ドリル本体の外周に設けられた、前記回転軸の回転方向の前方側において前記第２の切屑排出溝に沿って延びている補助溝とを備え、
   前記第２の切屑排出溝の後端は、前記第１の切屑排出溝の後端よりも前記ドリル本体の前記後端部に延びており、
   前記第１の切屑排出溝の後端は、前記補助溝に合流していることを特徴とするドリル。
2. 前記第２の切屑排出溝の前記後端は、前記補助溝の後端よりも前記ドリル本体の前記後端部に延びていることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
3. 前記補助溝は、前記ドリル本体の先端部側に位置して、前記ドリル本体の前記後端部へ向かうにしたがって深さが深くなる第１の領域と、該第１の領域よりも前記ドリル本体の後端部側に位置して、前記ドリル本体の前記後端部へ向かうにしたがって深さが浅くなる第２の領域とを有し、
   前記第１の切屑排出溝の前記後端は、前記第１の領域に合流していることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
4. 前記第２の領域は、前記第１の領域よりも前記回転軸に平行な方向の長さが長いことを特徴とする請求項３に記載のドリル。
5. 前記第２の切屑排出溝は、前記補助溝に前記第１の切屑排出溝が合流する部分よりも前記ドリル本体の後端部側において、前記ドリル本体の前記後端部へ向かうにしたがって深さが浅くなることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載のドリルを前記回転軸の周りに回転させる工程と、
   回転している前記ドリルの前記第１の切刃および前記第２の切刃を被削材に接触させる工程と、
   前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

Images