JP5418624B2 - 自動車車体の側部構造 - Google Patents
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Description
(a)特定の構造を有する曲げ加工装置を用いれば、例えば1100MPa以上、望ましくは1500MPa以上という超高強度の高周波焼入れ部を有するとともに軸方向に単一の部材により構成される筒体を本体とする自動車車体用強度部材を、工業的規模で現に量産できるようになること、
(b)特定の構造を有する曲げ加工装置を用いてフロントサイドメンバーを製造すれば、軸方向に単一の部材により構成されるとともにこれまでにはない高周波焼入れ部を部分的に有するフロントサイドメンバーを提供でき、これにより、フロントサイドメンバーのよりいっそうの高強度化及び軽量化と、さらなる衝撃吸収性能の向上とをこれまでにない高い次元で両立することができること、
(c)特定の構造を有する曲げ加工装置を用いて、軸方向に単一の部材により構成されるとともにこれまでにはない高周波焼入れ部を部分的に有するとともに、ボディーサイドを構成するAピラーやルーフレールサイド等の内部に配置される側部補強部材を製造すれば、ボディーサイドのよりいっそうの高強度化を図ることができ、これにより、衝突時におけるキャビンの空間の増加と、側部補強部材自体の断面寸法の縮小化による軽量化と、側部補強部材の一体構造化による部品点数の低減による製造コストの低下とを図ることができること、及び
(d)これらの自動車車体用強度部材、フロントサイドメンバー及び、側部補強部材は、軸方向に単一の部材により構成されるとともに部分的に高周波焼入れされた超強度部を有し、さらに閉断面の筒体を本体として備えるので、軽量、高強度、優れた衝撃吸収特性、部品点数低減、及び製造コスト低減を、従来には得られなかった高い次元で得ることができる。
これらの自動車車体用強度部材では、閉断面が、外部へ向けたフランジを有さない閉断面であることが、望ましい。
このフロントサイドメンバーは、非焼入れ部及び高周波焼入れ部それぞれの軸方向への長さが、筒体の先端から後端に向かうにつれて大きくなることが望ましい。
フロントサイドメンバーは、筒体が多角形の横断面を有し、非焼入れ部は多角形の頂点を含まない領域に設けられるとともに高周波焼入れ部はこの多角形の頂点を含む領域に設けられることが望ましい。
フロントサイドメンバーは、非焼入れ部が筒体の横断面における車体内側の領域に設けられ、高周波焼入れ部は車体内側の領域を除く車体外側の領域に設けられることが望ましい。
フロントサイドメンバーは、筒体が、外部へ向けたフランジを有さないことが望ましい。
これらの本発明に係る自動車車体の側部構造では、側部補強部材が、さらに、第1の部分の内部に配置されることが望ましい。
これらの本発明に係る自動車車体の側部構造では、側部補強部材における高周波焼入れ処理された部分の引張強度が、1100MPa超又は600MPa以上1100MPa以下であることが望ましい。
上述した自動車車体用強度部材、フロントサイドメンバー又は、自動車車体の側部構造における側部補強部材は、支持手段により支持される被加工材である金属材(自動車車体用強度部材、フロントサイドメンバー又は、側部補強部材の素材)を上流から下流へ向けて送り装置により送り出しながら、この支持手段の下流で曲げ加工を行う曲げ加工方法を用いて、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部と焼入れ部とを長手方向及び/又はこの長手方向と交差する面内の周方向へ向けて断続的又は連続的に有する曲げ加工製品を製造する方法であって、支持手段の下流で金属材の加熱手段により、送り出される金属材の一部を部分的に焼入れが可能な温度域に加熱するとともに、加熱手段の下流に配置される冷却手段により、加熱手段により加熱された部分に向けて冷却媒体を吹き付けることによって、金属材の少なくとも一部を焼き入れ、冷却手段の下流に配置され、加熱手段により加熱された金属材を軸方向へ送り出すことができる複数のロールを有する可動ローラダイスの位置を二次元又は三次元で変更することにより、軸方向へ送り出される金属材における、加熱手段により加熱された部分に曲げモーメントを付与することによって金属材に曲げ加工を行い、さらに、金属材における、可動ローラダイスを抜けた部分を支持することにより、曲げ加工による成形品の誤差を抑制することにより、製造される。
以下、自動車車体用強度部材を実施するための最良の形態を、その製造方法及び製造装置、ならびにその製造設備列とともに、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は、本実施の形態に係る、曲げ加工を実施するための曲げ加工製品の製造装置0の全体構成を簡略化して示す説明図である。
図4は、本実施の形態の製造装置0の加工部の構成を示す説明図である。
加熱装置5は、加熱部を形成すべき金属材1の外周に環状に配置される高周波加熱コイル5により構成され、金属材1を部分的に焼入れが可能な温度域に加熱する。次いで、可動ローラダイス4が二次元又は三次元で移動することにより、加熱装置5による金属材1の加熱された部分に、曲げモーメントを付与する。
上述したように、高周波加熱される前の金属材1は、2組の支持ロール対2、2によって支持される。本実施の形態は、加熱装置5及び冷却装置6を一体に構成した場合であるが、別々に構成するようにしてもよい。
中空の閉断面部材が厚肉である場合には、冷却手段としてその内部にマンドレルバー6aを装入し、金属材1の外周に配置した冷却手段6と同調して、冷却媒体を供給することにより、所望の冷却速度を確保することができる。この場合、金属材1の内部を流体又はミストで冷却すればよく、マンドレルバー6aは非磁性体又は耐火物により構成することが望ましい。
図7は、本実施の形態の製造装置0における可動ローラダイス4の上下方向及び左右方向へのシフト機構、並びに金属管の軸周りの周方向への回転機構を示す説明図である。
したがって、アーム長さLが大きくなるほど、ピンチロール(可動ローラダイス)4に作用する力Pは小さくなる。すなわち、曲げ半径が小径から大径までの加工範囲を対象にすると、可動ローラダイス4を前後方向へ移動させない場合には、曲げ半径が小さい金属材1の加工における加工力Pが設備の能力を超えることがある。このため、曲げ半径が小径の金属材1の加工に合わせてアーム長さLを大きく設定すると、曲げ半径が大径の金属材の加工に際し、可動ローラダイス4のシフト機構及びチルト機構を構成するためには大きなストロークが必要となり、加工装置が大型化する。
本実施の形態の製造装置0では、加熱装置5の上流側に設けられた予熱装置5aにより、金属材1の二段加熱、又はそれ以上の複数段加熱、または不均一加熱を行うことができる。
図10は、予熱装置5aを金属材1の不均一加熱として用いる場合の作用を説明する説明図である。
図11は、サポートガイド30の一例30Aを示す説明図である。サポートガイド30Aは、可動ローラダイス4を通過した金属材1を支持することにより曲げ加工後における金属材1の変形に起因する寸法誤差を抑制するためのものである。
本例も、横断面が矩形の金属材に曲げ加工を行う場合であり、図示しない可動ローラダイスは図4に示す可動ローラダイス4と同様の4ロール型である。また、金属材1の曲げ形状は、水平面内のみで曲げ変形する2次元曲げ形状である。可動ローラダイス4は、曲げ加工時には金属材1の先端を上下方向及び左右方向へ保持しながら所定の空間位置の移動、すなわち左右シフト及び左右チルトを行う。
本例は、そのほとんどが図12に示す例と同じであるが、図12に示す構成に加えて、金属材1の上下方向をガイドするロール113が追加されている。
本実施例でも、図1と同様に横断面が矩形の金属材1に曲げ加工を行う場合であり、可動ローラダイス4は4ロール型である。また、曲げ加工製品は完全な3次元曲げ形状を有する。
本実施例は、殆ど図7の構成と同様であるが、さらに金属材1の上下方向をガイドするロール30Eが追加されている。
本実施例も、図11と同様に横断面が矩形である金属材1に曲げ加工を行う場合であり、可動ローラダイス4は4ロール型である。また、金属材1に完全な3次元曲げ形状を与える。可動ローラダイス4は、曲げ加工中には金属材1の先端を上下方向及び左右方向に位置決めしながら所定の移動、すなわち左右シフト及び左右チルトと、上下シフト及び上下チルトとを行う。
本例は、殆ど図16の構成と同様であるが、図16の構成に加えて、サポートガイド30Gにねじり機構が追加されている。
可動ローラダイス4の出側で曲げ加工中の金属材1の上下面及び左右面を案内し、加工部への自重や、加熱や冷却の不均一に起因した熱変形の不均一による上下方向及び左右方向、さらにはねじれ方向への付加的なモーメントが作用しても、金属材1の付加的な変形を防止でき、ばらつきなく目標寸法を有する曲げ加工製品を得ることができる。
本例は、図1と同様に断面が矩形の金属材1に曲げ加工を行う場合であり、可動ローラダイス4は4ロール型である。また、曲げ加工製品の形状は完全な3次元曲げ形状である。すなわち、可動ローラダイス4は、曲げ加工中には金属材1の先端を上下方向及び左右方向へ位置決めしながら所定の空間位置の移動、すなわち左右シフト及び左右チルトと、上下シフト及び上下チルトとを行う。
図19は、本実施の形態の製造装置0で用いることができる関節型ロボット11の構成を示す説明図である。
この関節型ロボット11は、作業面に固定された固定面12と、主軸となる3本のアーム13、14、15と、各アーム13、14、15を接続するとともに、軸の廻りで回動可能な手首軸となる3個の関節16、17、18とを有する。関節型ロボット11の先端のアーム15には可動ローラダイス4が取り付けられる。
図19に示す製造装置0では、可動ローラダイス4を保持する関節型ロボット11だけを配置するが、これとともに、加熱装置5及び冷却装置6用の関節型ロボット11を併設するようにしてもよい。これらの関節型ロボット11を設けることにより、さらに曲げ加工の効率化を図ることができる。
上述したように、本実施の形態の製造装置0により加工される被加工材としては、丸形等の形状を有する閉断面部材が用いられる。従来から丸管の閉断面部材として電縫鋼管が用いられる。
電縫鋼管の製造工程19は、帯状鋼板20から鋼管を製造するための装置である。同図に示すように、帯状の鋼板ロールから帯状鋼板20を連続的に繰り出すアンコイラー21と、繰り出された帯状鋼板20を所定の断面形状の管に成形する複数のロール成形機を備える成形手段22と、管状に成形されて相互に突き合わされた帯状鋼板の両側縁を溶接して管を連続的に形成する溶接機を備える溶接手段23と、溶接ビード切削装置及びポストアニーラー装置、さらに連続する管を所要のサイズにする後処理手段24と、この所要サイズにされた管を所要長さに切断する走行切断機を備える切断手段25とを、上流から下流へ向けてこの順に配置される。
ロールフォーミング工程26は、帯状鋼板20を所定の形状に成形するための装置である。このため、金属素材としての帯状鋼板20が巻回され、この帯状鋼板20を繰り出すアンコイラー21と、このアンコイラー21によって繰り出された帯状鋼板20を所定の形状に成形するロール成形機を備える成形手段27と、このロール成形機によって所定の形状に成形された帯状鋼板20を所定の長さに連続的に切断する走行切断機を備える切断手段28とから構成される。
図23(b)は、筒体40hにおける切断加工予定部40b、孔あけ加工予定部40c、及び溶接予定部40dを示す説明図である。切断加工予定部40bや孔あけ加工予定部40cを、引張強度が600MPa未満となるように熱処理することによって(ここで「熱処理」とは部分的に加熱を行わずに素材の部分をそのまま残すことにより素材の強度とする場合も包含する)、製品の切断や孔あけを行う工具の磨耗を減らし、工具寿命を延長することができる。また、溶接予定部40dを、引張強度が600MPa未満となるように熱処理することによって(熱処理には部分的に加熱を行わず、素材の部分を残し素材の強度とする場合も含める)、後工程での溶接の信頼性を向上させることが可能である。
図24(a)に示すフロントサイドメンバー41Aは、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部41Aaと、かつ、外部へ向けたフランジを有さない閉断面とを有する筒体41Ahにより構成される。
図24(b)に示すフロントサイドメンバー41Bは、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部41Baと、外部へ向けたフランジを有さない閉断面とを有する筒体41Bhにより構成される。
図24(d)に示すフロントサイドメンバー41Dは、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部41Daと、外部へ向けたフランジを有さない閉断面とを有する筒体41Dhにより構成される。
図24(e)に示すように、41Eb、孔あけ加工予定部41Ecを、引張強度が600MPa未満となるように熱処理することによって(熱処理には部分的に加熱を行わず、素材の部分をそのまま残すことにより素材の強度とする場合も含める)、製品の切断や孔あけを行う工具の磨耗を減らし、工具寿命を延長することができる。また、溶接予定部41Edを、引張強度が600MPa未満となるように熱処理することによって(熱処理には部分的に加熱を行わず、素材の部分をそのまま残すことにより素材の強度とする場合も含む)、後工程での溶接の信頼性を向上させることもできる。
図25(a)に示すBピラー42Aは、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部42Aaと、切断加工予定部42Abと、穴あけ加工予定部42ACと、溶接予定部42Adとを備え、かつ、外部へ向けたフランジを有さない閉断面を有する筒体42Ahにより構成される。
図26(a)に示すクロスメンバー43Aは、二次元又は三次元に屈曲する曲げ加工部43Aaと、切断加工予定部43Abと、穴あけ加工予定部43ACと、溶接予定部43Adとを備え、かつ、外部へ向けたフランジを有さない閉断面を有する筒体43Ahにより構成される。
図27(a)及び図27(b)は、本実施の形態により製造される自動車車体用強度部材の一例であるAピラー〜ルーフレールサイド一体構造品44A、44Bを示す説明図である。
さらに、例えば、図25に示すBピラーと図26に示すクロスメンバーとを一体に構成した一体品としたり、ルーフ内面側に配置されるバーにより二つのBピラーをそれぞれの上部で接続して一体に構成する一体品としたり、あるいは片側のBピラーとルーフ内面側に配置されるバーの一部とクロスメンバーの一部を一体品とすることもできる。
次に、実施の形態2を説明する。
同図に示すように、第1の例53−1では、先端部55における非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部55bが、筒体の軸方向へ向けて交互に、それぞれ1つ設けられているとともに、傾斜部56及び後端部57は全て高周波焼入れ部である。これにより、衝突の際に衝撃エネルギーが本体54の軸方向に負荷された際に、フロントサイドメンバー53の重量の増加を生じることなく、先端部55における非焼入れ部55aにおいて軸方向への圧潰による変形が促進されるとともに、傾斜部56の耐曲げ性が向上してダッシュパネル59の損傷が軽減されるので、キャビン58の安全性が向上する。
同図に示すように、第2の例53−2では、先端部55における非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部55bが、本体4の軸方向へ向けて交互に、それぞれ2つ以上(図示例ではそれぞれ3つ)設けられているとともに、傾斜部56及び後端部57は全て高周波焼入れ部である。これにより、衝突の際に衝撃エネルギーが本体54の軸方向に負荷された際に、フロントサイドメンバー53の重量の増加を生じることなく、先端部55における非焼入れ部55aにおいて軸方向への圧潰による変形が制御されてさらに促進されるとともに、傾斜部56の耐曲げ性が向上してダッシュパネル59の損傷が軽減されるので、キャビン58の安全性が向上する。
同図に示すように、先端部5における非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部55bそれぞれの、本体54の軸方向(図4における両矢印方向)への長さが、本体54の先端から後端に向かうにつれて徐々に大きくなることが、軸方向への圧潰による変形を促進するためには望ましい。
同図に示すように、第3の例53−3では、先端部55における高周波焼入れ部55bが、本体54の軸方向の先端から後端に向かうにつれてその面積が徐々に大きくなるように設けられるとともに、先端部55における非焼入れ部55aが、筒体の軸方向の先端から後端に向かうにつれてその面積が徐々に小さくなるように設けられることが望ましい。これにより、フロントサイドメンバー53に負荷される衝撃荷重を徐々に増加させることができるので、初期荷重を軽減しながら、先端部55における非焼入れ部55aにおいて軸方向への圧潰による変形が促進されるとともに、傾斜部56の耐曲げ性を向上できる。
図34(a)〜図34(d)に示すように、第4〜7の例では、先端部55における非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部55bが、本体54の周方向へ向けて交互に、それぞれ1つ又は2つ以上設けられることが、先端部55と傾斜部56との荷重バランスをとりながら先端部55を強化するためには望ましい。
図34(a)及び図34(c)に示すように、非焼入れ部55aを横断面形状である多角形の頂点を含まない平面状の領域に設けるとともに高周波焼入れ部55bを多角形の頂点を含む屈曲した領域に設けることにより、衝撃荷重に対する耐力を高めることができる。
図35(a)に示すように、本体54の横断面である多角形が対向する一対の略垂直面を有する場合には、非焼入れ部55aが一方の略垂直面に設けられるとともに高周波焼入れ部55bがこれに対向する他方の略垂直面に設けられ、かつ非焼入れ部55a及び高周波焼入れ部55bが本体54の軸方向へ交互に形成されることにより、衝撃荷重を負荷されたフロントサイドメンバー53に、車体の所望の幅方向への折れ曲がりを誘発させることができ、望ましい。
図37に示すように、非焼入れ部55aが筒体の横断面における車体内側の領域に設けられ、高周波焼入れ部55bが車体内側の領域を除く車体外側の領域に設けられることにより、衝撃荷重を負荷された本体54が車体内側に屈曲して早期に衝撃吸収性能が低下することを抑制でき、望ましい。
フロントサイドメンバー53は、図1〜22を参照しながら説明した曲げ加工法により製造することができる。これにより、高生産性や良好な寸法精度、さらには非焼入れ部及び高周波焼入れ部を確実かつ容易に形成しながら、フロントサイドメンバー53を製造することができる。
実施の形態3を説明する。
この側部構造62は、少なくとも、Aピラー63と、Bピラー64と、ルーフレールサイド65と、サイドシル66と、Cピラー67とにより構成される。
Bピラー64の下部は、サイドシル66に接続されており、ルーフレールサイド65はBピラー64を介してサイドシル66及びフロアーパネル68により支持される。また、ルーフレールサイド65の後端部はCピラー67に接続される。Cピラー67は、リアフェンダーに接続される。
本実施の形態では、Aピラー63の第2の部分63bの内部及び、ルーフレールサイド65の内部であってBピラー64との接続部よりも後方の位置までの間に、側部補強部材70が配置される。
この側部補強部材70は、八角形からなる閉じた横断面形状を有するとともに三次元で屈曲した形状を有する。この側部補強部材70は、高周波焼入れ処理された一体構造を有する。
また、側部補強部材70の先端部には焼入れを行わないようにすることにより、この先端部をエンジンコンパートメントの一部に溶接する際の溶接性を向上することができ、望ましい。
このようにして、本実施の形態により、自動車車体61の側部構造のよりいっそうの高強度化及び軽量化と、さらなる車体61の製造コストの低下とを高い次元で両立することが可能となる。
実施の形態4を説明する。この説明では、上述した実施の形態3と相違する部分を説明し、共通する部分は同一の符号を付することにより重複する説明を省略する。
図43は、この側部補強部材70−1を示す説明図である。また、図44は、図40におけるC−C断面図である。図43及び図45に示すように、本実施の形態では、Aピラー63の第2の部分63bの内部、ルーフレールサイド65の内部、及びCピラー67の内部に、側部補強部材70−1が配置される。
図45は、図40におけるD−D断面図である。
2 支持手段
3 送り出し装置
4 可動ローラダイス、ピンチロール
5 加熱手段、加熱装置、高周波加熱コイル
5a 予熱手段、予熱装置、予熱用高周波加熱コイル
6 冷却手段、冷却装置
6a マンドレル
7 チャック機構
8、9、10 駆動モータ
10a 駆動ギア
11 関節型ロボット
12 固定面
13、14、15 アーム
16、17、18 関節
19 電縫鋼管製造ライン
20 帯状鋼板
21 アンコイラー
22、27 成形手段
23 溶接手段
24 後処理手段
25、28 切断手段
26 ロールフォーミングライン
30 サポートガイド
40 サスペンションメンバー及びサイドメンバー一体構成部品
40a 曲げ加工部
40b 切断又は穴あけ加工予定部
40c 溶接予定部
40d 筒体
40e 超高強度熱処理部
40f 高強度熱処理部
41A〜41D フロントサイドメンバー
41Aa 曲げ加工部
41Ab 切断又は穴あけ加工予定部
41AC 溶接予定部
41Ad 筒体
41Ae 超高強度熱処理部
41Af 高強度熱処理部
41B フロントサイドメンバー
41Ba 曲げ加工部
41Bb 切断又は穴あけ加工予定部
41Bc 溶接予定部
41Bd 筒体
41Be 超高強度熱処理部
41Bf 高強度熱処理部
41C フロントサイドメンバー
41Ca 曲げ加工部
41Cb 切断又は穴あけ加工予定部
41Cc 溶接予定部
41Cd 筒体
41Ce 超高強度熱処理部
41Cf 高強度熱処理部
41D フロントサイドメンバー
41Da 曲げ加工部
41Db 切断又は穴あけ加工予定部
41Dc 溶接予定部
41Dd 筒体
41De 超高強度熱処理部
41Df 高強度熱処理部
42A、42B Bピラー
42Aa,42Ba 曲げ加工部
42Ab,42Bb 切断又は穴あけ加工予定部
42AC,42Bc 溶接予定部
42Ad,42Bd 筒体
42Ae、42Be 超高強度熱処理部
42Af,42Bf 高強度熱処理部
43A、43B クロスメンバー
43Aa,43Ba 曲げ加工部
43Ab,43Bb 切断又は穴あけ加工予定部
43AC,43Bc 溶接予定部
43Ad,43Bd 筒体
43Ae,43Be 超高強度熱処理部
43Af,43Bf 高強度熱処理部
44A、44B Aピラー〜ルーフレールサイド一体構造品
44Aa,44Ba 曲げ加工部
44Ab,44Bb 切断又は穴あけ加工予定部
44AC,44Bc 溶接予定部
44Ad,44Bd 筒体
44Ae,44Be 超高強度熱処理部
44Af,44Bf 高強度熱処理部
50 フロアーパネル
51 自動車車体
52 エンジンコンパートメント
52a 縦壁部
53 フロントサイドメンバー
53−1〜53−14 第1の例〜第14の例
54 本体
54a 一方の端部
54b 他方の端部
55 先端部
55a 非焼入れ部
55b 高周波焼入れ部
56 傾斜部
57 後端部
57a 非焼入れ部
57b 高周波焼入れ部
58 キャビン
59 ダッシュパネル
61 自動車車体
62 側部構造
63 Aピラー
63a 第1の部分
63b 第2の部分
64 Bピラー
65 ルーフレールサイド
66 サイドシル
67 Cピラー
68 フロアーパネル
69 ホイールハウスアウター
70、70−1、70−2 側部補強部材
71 エンジンコンパートメント
Claims (8)
- サイドシルに接続されて上方へ向けて延びて存在するとともに閉断面を有する第1の部分と、該第1の部分に連続して斜め方向へ向けて延びて存在するとともに閉断面を有する第2の部分とを備えるAピラーと、該Aピラーに連続するとともにBピラーに接続し、閉断面を有するルーフレールサイドとを備える自動車車体の側部構造であって、
閉断面を有するとともに三次元で屈曲した形状を有し、かつ高周波焼入れ処理された軸方向に単一の部材により構成された側部補強部材が、少なくとも、前記第2の部分の内部及び、前記ルーフレールサイドの内部であって前記Bピラーとの接続部よりも後方の位置までの間に、配置されること、及び
前記側部補強部材における、前記Bピラーとの接続のために溶接される領域には、焼入れ処理が行われないこと
を特徴とする自動車車体の側部構造。 - 前記自動車車体は、前記ルーフレールサイドに連続するとともに閉断面を有するCピラーとを備え、前記側部補強部材は該Cピラーの内部に配置される請求項1に記載された自動車車体の側部構造。
- 前記第2の部分の内部に配置される前記側部補強部材の先端部には、焼入れ処理が行われない請求項1または請求項2に記載された自動車車体の側部構造。
- 前記側部補強部材は、さらに、前記第1の部分の内部に配置される請求項1または請求項2に記載された自動車車体の側部構造。
- 前記側部補強部材は、外部へ向けたフランジを有さない請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載された自動車車体の側部構造。
- 前記側部補強部材における高周波焼入れ処理された部分の引張強度は、1100MPa超又は600〜1100MPaである請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載された自動車車体の側部構造。
- 前記側部補強部材における焼入れ処理が行われない部分の引張強度は、600MPa未満である請求項6に記載された自動車車体の側部構造。
- 前記軸方向に単一の部材は、前記軸方向に単一であって横断面形状が略一定の部材である請求項1から請求項7までのいずれか1項に記載された自動車車体の側部構造。
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