JP2001001053A

JP2001001053A - ロール成形品および自動車用バンパー

Info

Publication number: JP2001001053A
Application number: JP2000021555A
Authority: JP
Inventors: Harunori Ito; 晴規伊藤
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 1999-04-22
Filing date: 2000-01-31
Publication date: 2001-01-09
Also published as: US6325431B1; DE10019871C2; DE10019871A1

Abstract

(57)【要約】【課題】成形性に優れかつ高強度で衝撃吸収性に優れ
た低コストのロール成形品および高強度で衝撃吸収特性
に優れた低コストの自動車用バンパーを提供する。【解決手段】４００ＭＰａ以下の引張強度を有する一
枚の鋼板７から形成され、部分的に強度強化されたこと
を特徴とするロール成形品およびこのロール成形品をバ
ンパービーム１、１１、２１として備えていることを特
徴とする自動車用バンパー。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はロール成形品および
自動車用バンパーに関する。

【０００２】

【従来の技術】一枚の金属板をチューブ形状に成形して
製造されるロール成形品は、チューブ形状品を安価に製
造できるため様々な用途に利用されている。より薄い金
属板を用いてロール成形品を製造することが社会的な要
請となっている。薄い金属板で製造できれば省資源化で
きる。また小さな力でロール成形できるので、安価なロ
ール成型機で成形でき、原材料費を低くできることと合
わせて低コストのロール成形品を供給できる。しかし、
薄い金属板を使用すると強度上の問題が生ずる場合があ
る。

【０００３】自動車においても、様々な部品がロール成
形で製造可能である。自動車の場合には、燃費を向上さ
せて省エネルギーを実現するために軽量化が求められて
おり、そのためにも薄い金属板を使用することが要請さ
れている。しかし、衝突などの外力に対する抵抗性を備
えるためには、強度が大きく、厚い金属板を使用せざる
を得ない状況があった。

【０００４】例えば、自動車に使用されているロール成
形品の一例として自動車用バンパーがある。この自動車
用バンパーは自動車の前部と後部に備えられ、衝突時の
衝撃を吸収し、ボディを保護する働きがある。衝突時の
衝撃を吸収するためには強度が必要であるが、一方自動
車の燃費を向上させるために軽量化が必要である。

【０００５】上記の強度と軽量化の課題を解決するため
に、従来技術として、特開平０７−２４６８９４号公報
に６０ＫＳＩ（４１３．７ＭＰａ）以上の強度と０．１
インチ（２．５４ｍｍ）未満の厚さの高張力強度鋼板を
ロール成形により連続的に成形し、一端を接合してチュ
ーブ形状にした自動車用バンパーが開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術は、高張力強度鋼板を使用しているため、成形性やコ
ストに制約があった。すなわち、高張力強度鋼板の強度
が高くなるに従い、成形性が悪くなり製品形状が形成で
きなかったり、成形スピードの低下や成形ロールの寿命
が短くなるなど生産性が悪くなる問題があった。また、
一定の強度の鋼板から形成されているため、衝撃を吸収
する効果が低い問題点があった。

【０００７】本発明は上記課題を解決したもので、成形
性に優れかつ高強度で衝撃吸収性に優れた低コストのロ
ール成形品および高強度で衝撃吸収特性に優れた低コス
トの自動車用バンパーを提供する。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
るために、本発明の請求項１において講じた技術的手段
（以下、第１の技術的手段と称する。）は、４００ＭＰ
ａ以下の引張強度を有する一枚の鋼板から形成され、部
分的に強度強化されたことを特徴とするロール成形品で
ある。

【０００９】上記第１の技術的手段による効果は、以下
のようである。

【００１０】すなわち、４００ＭＰａ以下の引張強度を
有する低強度鋼板は成形性に優れているので、ロール成
形品の形状自由度が大きい効果を有する。また成形性が
優れているため生産性に優れており、かつ低強度鋼板自
体も安価であるので、低コストのロール成形品ができ
る。しかも、強度強化された部分が強度を保持でき、強
度強度化されなかった低強度部が衝撃を吸収するので、
高強度で衝撃吸収特性に優れたロール成形品ができる。

【００１１】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項２において講じた技術的手段（以下、第２の技
術的手段と称する。）は、前記ロール成形品の長手方向
に沿って長尺状の強度強化された第１高強度部と、該第
１高強度部に接続する前記ロール成形品の長手方向に沿
って長尺状の強度強化されていない第１低強度部と、該
第１低強度部に接続する前記ロール成形品の長手方向に
沿って長尺状の強度強化された第２高強度部と、該第２
高強度部および前記第１高強度部に接続する前記ロール
成形品の長手方向に沿って長尺状の強度強化されていな
い第２低強度部と、から構成され、前記第１低強度部ま
たは前記第２低強度部を中央とした投影面で、長手方向
と直交する一方の端部は前記第１高強度部で構成され、
他方の端部は前記第２高強度部で構成され、第１高強度
部と第２高強度部を合わせた投影面積の前記投影面に占
める割合が２０％以上であることを特徴とする請求項１
記載のロール成形品である。

【００１２】上記第２の技術的手段による効果は、以下
のようである。

【００１３】すなわち、ロール成形品の長手方向に沿っ
て強度強化するので、連続的に強度強化することがで
き、生産性に優れ低コストのロール成形品ができる。ま
た第１高強度部と第２高強度部を合わせた投影面積の投
影面に占める割合が２０％以上であるので、高強度鋼板
から製造されたロール成形品と同等の高強度を有するこ
とができる。

【００１４】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項３において講じた技術的手段（以下、第３の技
術的手段と称する。）は、前記第１高強度部と前記第２
高強度部の少なくとも一方に、強度を補強する凸部また
は凹部が設けられていることを特徴とする請求項１記載
のロール成形品である。

【００１５】上記第３の技術的手段による効果は、以下
のようである。

【００１６】すなわち、凸部または凹部により強度を補
強することができるため付加部品を加えることなく簡単
な工程で強度を補強できるので、軽量かつ低コストで高
強度化できる。また凹部により強度を補強すれば、ロー
ル成形品の外形寸法を変えることなく強度を補強でき
る。

【００１７】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項４において講じた技術的手段（以下、第４の技
術的手段と称する。）は、前記強度強化する方法が、熱
処理であることを特徴とする請求項１記載のロール成形
品である。

【００１８】上記第４の技術的手段による効果は、以下
のようである。

【００１９】すなわち、外部から熱を与えて焼き入れす
ることにより低強度鋼板を容易に部分的に高強度化でき
る。

【００２０】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項５において講じた技術的手段（以下、第５の技
術的手段と称する。）は、前記熱処理が、高周波焼き入
れであることを特徴とすることを特徴とする請求項１記
載のロール成形品である。

【００２１】上記第５の技術的手段による効果は、以下
のようである。

【００２２】すなわち、チューブ形状に成形された鋼板
に、高周波を当てることにより連続的に部分強化するこ
とができるので、ロール成形品を低コスト化できる。

【００２３】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項６において講じた技術的手段（以下、第６の技
術的手段と称する。）は、請求項１〜５記載のロール成
形品をバンパービームとして備えていることを特徴とす
る自動車用バンパーである。

【００２４】上記第６の技術的手段による効果は、以下
のようである。

【００２５】すなわち、高強度で衝撃吸収特性に優れた
低コストのロール成形品をバンパービームとして備えて
いるので、高強度で衝撃吸収特性に優れた自動車用バン
パーができる。

【００２６】上記技術的課題を解決するために、本発明
の請求項７において講じた技術的手段（以下、第７の技
術的手段と称する。）は、前記バンパービームに、衝突
時の衝撃緩和機能を有するバンパーカバーを接合したこ
とを特徴とする請求項６記載の自動車用バンパーであ
る。

【００２７】上記第７の技術的手段による効果は、以下
のようである。

【００２８】すなわち、衝撃緩和機能を有するバンパー
カバーが接合されているので、さらに衝撃吸収特性に優
れた自動車用バンパーができる。

【００２９】

【発明の実施の形態】本発明は、一枚の鋼板からチュー
ブ形状に成形した部品であるロール成形品に適用でき
る。特に用途は限定されず、荷重や衝撃が加わる部品な
ら何でも利用可能である。自動車用の用途としては、サ
イドパネルアウター、フロントサイドフレーム、フロア
サイドフレーム、リアサイドフレーム、フロントクロス
メンバー、センタークロスメンバー、リアクロスメンバ
ー、ドアインパクトバー、フロントバンパービーム、リ
アバンパービームなどがある。

【００３０】以下、本発明の実施形態について、図面に
基づいて説明する。この実施形態ではフロントバンパー
ビームの場合で説明するが、特に限定されない。フロン
トバンパービーム、リアバンパービームは、特に衝撃緩
和機能が求められる部材であるので効果が大きい。

【００３１】図１は、本発明の実施形態の自動車用バン
パーを備えた自動車前部の概略断面図である。自動車用
バンパー４は、衝突時の衝撃を緩和する衝撃緩和機能を
持つアブソーバ２を有するバンパーカバー３とバンパー
ビーム１が接合された形状で構成されている。この自動
車用バンパー４は、バンパービーム１とサイドメンバー
５を取付ボルト６で結合することにより自動車の車体に
取り付けられている。

【００３２】図２は、バンパービーム１の斜視図であ
る。このバンパービーム１は、一枚の低強度鋼板７を、
その長手方向を折り曲げ線にしてロール成形により４ヶ
所で折り曲げ、その長手方向に沿う端部を合わせて接合
部８でレーザー溶接法により接合して、角パイプ状に形
成する。溶接法としてはレーザー溶接法以外にシム溶接
法、高周波溶接法などがある。その後、バンパーとして
必要な形状の湾曲に加工し、所定の長さに切断し、取付
ボルト６を取り付けるための取付穴９を形成して完成す
る。

【００３３】図３は、バンパービーム１の長手方向と直
交する断面図である。バンパービーム１の素材である低
強度鋼板７の引張強度は４００ＭＰａ以下である。バン
パービーム１は、その長手方向に沿って長尺状の強度強
化された第１高強度部７１と、この第１高強度部７１に
接続するバンパービーム１の長手方向に沿って長尺状の
強度強化されていない第１低強度部７２と、この第１低
強度部に接続するバンパービーム１の長手方向に沿って
長尺状の強度強化された第２高強度部７３と、この第２
高強度部７４および前記第１高強度部７１に接続するバ
ンパービーム１の長手方向に沿って長尺状の強度強化さ
れていない第２低強度部７４とから構成されている。第
１高強度部７１および第２高強度部７３は熱処理により
強度強化されている。第１低強度部７２および第２低強
度部７４の引張強度は、低強度鋼板７の引張強度のまま
である。

【００３４】図４は、バンパービーム１の部分熱処理方
法を説明する説明図である。ここで説明する熱処理方法
は部分高周波焼き入れ法であるが、特にこれに限定され
ず、部分的に熱処理して高強度化できればどの方法でも
よい。

【００３５】一枚の低強度鋼板７はロール成形されて、
その長手方向の端部同士を溶接により接合しチューブ形
状になっている。このチューブ形状の低強度鋼板７は、
環状の高周波コイル環１２と環状の冷却水環１３の中に
挿入され、Ｐ方向に移動されている。この図ではチュー
ブ形状の低強度鋼板７は短く図示されているが、実際は
長尺状のもので、熱処理後バンパービームとして必要な
長さに切断される。

【００３６】前記低強度鋼板７は、高周波コイル環１２
の高周波により部分的に加熱される。この高周波コイル
環１２には、低強度鋼板７の熱処理が必要な部分に高周
波を照射できるように高周波コイル部１２ａが設けら
れ、それ以外の部分には高周波コイルは設けられていな
い。

【００３７】前記低強度鋼板７は、高周波コイル環１２
の中を通過すると、すぐ冷却水環１３を通過する。低強
度鋼板７の加熱部は、冷却水環１３から放出される冷却
水により急冷され焼き入れされる。これにより加熱部が
強度強化され、第１高強度部７１および第２高強度部７
３が形成される。高周波コイル環１２で加熱されなかっ
た部分は、低強度鋼板の強度のままで第１低強度部７２
および第２低強度部７４となる。

【００３８】こうして製造されたバンパービームに図３
の右方向から衝撃が加わったとき、その衝撃は第１高強
度部７１および第２高強度部７３で受け止められ、かつ
第１低強度部７２および第２低強度部７４がゆがめられ
ることにより衝撃を吸収する。

【００３９】低強度鋼板７は硬度が低いので、簡単に折
り曲げすることができ成形性がよいので、形状自由度が
大きく、不良の発生が低く歩留まりがよい。また、成形
ロールの摩耗が少ないので、成形ロールの寿命が長い。
さらに成形スピードを上げることができるので、生産性
が向上できる。その上、低強度鋼板７は安価である。こ
れらにより、熱処理工程が追加されたことを考慮して
も、従来より大きく低コスト化できる。

【００４０】本発明の衝撃に対する効果を実施例および
比較例で説明する。

【００４１】（実施例）試験品のバンパービーム１１
は、外形寸法、幅６０ｍｍ（図３の横幅）、高さ１０２
ｍｍ（図３の縦長さ）、長さ１１５０ｍｍの直方体であ
る。このバンパービーム１１の素材は厚さ１．４ｍｍの
ＳＰＣ３９０であり、その引張強度は３９０ＭＰａであ
る。この試験品の第１高強度部７１および第２高強度部
７３は、高周波焼き入れにより強度強化されている。こ
の第１高強度部７１および第２高強度部７３の一部を取
り出して引張強度を測定したところ平均１００６ＭＰａ
であった。

【００４２】第１高強度部７１の高さＬ_１および第２高
強度部７３の高さＬ_３は共に３４ｍｍであった。第１低
強度部７２および第２低強度部７４の高さは同じＬ_２で
３４ｍｍであった。したがって、バンパービーム１１の
左右の側面部（図３）は、第１高強度部７１の高さ
Ｌ_１、第１低強度部７２と第２低強度部７４の高さ
Ｌ_２、第２高強度部７３の高さＬ_３が試験品の高さの１
／３ずつとなっている。

【００４３】強度の評価はバンパーバリア衝突試験で行
った。この試験は、アメリカ連邦自動車安全基準ＦＭＶ
ＳＳ２１５に準じたものである。図５はバンパーバリア
衝突試験を上から見た説明図である。レール１５の端部
にバリア１７が設けられている。この台車１４にはサイ
ドメンバーを模したバンパービーム取付部１６が設けら
れている。このバンパービーム取付部１６の幅は９０ｍ
ｍで、その高さはバンパービーム１１の高さ以上であ
る。

【００４４】２本のバンパービーム取付部１６の間隔は
８９７ｍｍである。このバンパービーム取付部１６に試
験品のバンパービーム１１が取付ボルトにより取り付け
られている。レール１５上の台車１４を打撃速度７．８
〜８．０ｋｍ／ｈでバリア１７に衝突させる。このとき
発生する荷重をバリア１７に設けられた反力検出器で検
出することにより、座屈荷重を測定する。台車１４の重
量は１１５０ｋｇである。

【００４５】（比較例）比較例は、実施例と同じ外形寸
法、幅６０ｍｍ（図３の横幅）、高さ１０２ｍｍ（図３
の縦長さ）、長さ１１５０ｍｍの直方体である。この試
験品の素材は厚さ１．４ｍｍのＳＰＣ９８０であり、そ
の引張強度は９８０ＭＰａである。

【００４６】座屈荷重の試験は、実施例と同じ方法で行
った。

【００４７】（評価結果）表１は、実施例および比較例
の評価結果である。実施例の座屈荷重は、全体が高強度
材で形成されている比較例と変わらなかった。実施例の
低強度鋼板を使用しても、部分的に強化すれば高強度鋼
板と同じ座屈荷重を持つことができる。しかも低強度部
がゆがむことにより衝撃を吸収でき、自動車の搭乗者の
安全を守ることができる効果を有している。

【００４８】

【表１】（シュミレーション１）本発明の効果をみるために、強
度強化部の量や鋼板の厚さを変え、バンパーバリア衝突
試験を想定した強度試験シュミレーションを実施した。
シュミレーションは、ＨｙｐｅｒＭｅｓｈソフトで想
定したバンパービームをメッシュ化し、それをＪ−Ｖｉ
ｓｉｏｎソフトで修正し、ＬＳ−ＤＹＮＡソフトで解析
した。

【００４９】解析に使用したバンパービームの断面形状
は実施例と同じで、図３を用いて説明する。その外形寸
法は、幅６０ｍｍ（図３の横幅）、高さ１０２ｍｍ（図
３の縦長さ）、長さ１１４９ｍｍの直方体で、長手方向
の両端部は開いている。第１高強度部７１と第２高強度
部７３は互いに面対称である。第１高強度部７１および
第２高強度部７３の引張強度σＭＰａ、高さＬ_１ｍｍお
よび鋼板の厚さはｔｍｍを変えてシュミレーションし
た。第１低強度部７２および第２低強度部７４の引張強
度は、すべてのシュミレーションで同一で３９０ＭＰａ
とした。

【００５０】想定したバンパーバリア衝突試験のシュミ
レーション条件を図５を用いて説明する。バンパービー
ム取付部１６の間隔は８９７．２ｍｍ、台車１４の重量
は１１５０ｋｇ、衝突速度７ｋｍ／ｈの条件で解析し、
座屈荷重を求めた。図３の右方向から衝撃が加わる。す
なわち、図３の左側の側面にバンパービーム取付部１６
が取り付けられている。図６はバンパービーム取付部１
６とバンパービーム１１との接合部の形状図である。バ
ンパービーム取付部１６とバンパービーム１１は、３箇
所の直径１５ｍｍの溶接部１６ａで溶接により接合され
ているとした。

【００５１】表２は、シュミレーション１の結果を示
す。高強度部の面積比とは、第１低強度部７２を中央と
した投影面すなわち図３の右方向から見たとき、第１高
強度部７１と第２高強度部７３の合計の面積が投影面の
面積に占める割合である。本シュミレーションの場合、
高強度部の面積比は（２×Ｌ_１／（２×Ｌ_１＋Ｌ_２））
で算出できる。高強度部の面積比が０％とは、まったく
強度強化していないロール成形品を想定している。。高
強度部の面積比が１００％とは、すべて強度強化された
ロール成形品または高強度鋼板から成形されたロール成
形品を想定している。

【００５２】

【表２】図７は高強度部の引張強度９８０ＭＰａ、鋼板の厚さ
１．４ｍｍの場合の高強度部の面積比と座屈荷重の関係
をあらわすグラフ図である。横軸は高強度部の面積比で
あり、縦軸は座屈荷重である。高強度部の面積比が２０
％以上あれば高強度鋼板から成形されたロール成形品と
同等の座屈荷重を有しており、まったく強度強化してい
ない低強度鋼板のままのロール成形品の座屈荷重より６
０％以上高い座屈荷重を有している。

【００５３】したがって、安価な成形しやすい低強度鋼
板を使用して高強度のロール成形品を製造することがで
きる。また衝突時に低強度部がゆがむことにより衝撃を
吸収できる。

【００５４】高強度部の引張強度をさらに高くすれば鋼
板の厚さ１．２ｍｍでも十分な座屈荷重を確保できる。
例えば、鋼板の厚さ１．３ｍｍのシュミレーション例８
の座屈荷重は９１．８ｋＮであり、鋼板の厚さ１．２ｍ
ｍのシュミレーション例１０の座屈荷重は８０．６ｋＮ
であり、高強度鋼板から成形されたロール成形品と同等
の座屈荷重を有している。これにより鋼板の厚さを薄く
でき、鋼板に使用する資源の節約、ロール成形品の原料
にかかるコストの低減、ロール成形品の成形性の向上、
ロール成形品の軽量化ができる。また自動車用バンパー
の場合は、軽量化により自動車の燃費を向上でき、省エ
ネルギーが実現できる。

【００５５】（シュミレーション２）さらにロール成形
品の強度を補強する凹部を設けた場合についてもバンパ
ーバリア衝突試験を想定した強度試験シュミレーション
を実施した。シュミレーションに使用したソフトと方法
はシュミレーション１と同様である。図８はシュミレー
ション２のバンパーバリア衝突試験を上から見た説明図
である。

【００５６】本シュミレーション２では、実際の自動車
用のバンパービームにあわせて長手方向に曲率をつけた
バンパービーム２１を想定してシュミレーションした。
解析に使用したバンパービーム２１は、幅６０ｍｍ、高
さ１０２ｍｍ、長さ１１４９ｍｍの直方体をその長手方
向を曲率１９４０ｍｍに湾曲させたもので、長手方向の
両端部は開いている。鋼板の厚さは１．４ｍｍである。
バンパービーム２１は、シュミレーション１と同様に、
バンパービーム取付部２６を介して台車１４に取り付け
られている。バンパービーム取付部２６とバンパービー
ム２１との接合部の構造は、バンパービーム２１が湾曲
しているので、やや異なるが図６のバンパービーム取付
部１６とバンパービーム１１との接合部の形状とほぼ同
様である。バンパービーム取付部２６の間隔は８６６ｍ
ｍ、台車１４の重量は１１５０ｋｇ、衝突速度２２ｋｍ
／ｈの条件で解析した。

【００５７】シュミレーション例１１のバンパービーム
２１は、シュミレーション１のシュミレーション例１〜
１０と同様の断面形状で、第１高強度部７１、第２高強
度部７３、第１低強度部７２、第２低強度部７４から構
成されている。第１高強度部７１および第２高強度部７
３の引張強度は９８０ＭＰａ、第１低強度部７２および
第２低強度部７４の引張強度は３９０ＭＰａとした。第
１高強度部７１と第２高強度部７３の高さは同じでその
高さＬ１は２２ｍｍ、第１低強度部７２、第２低強度部
７４の高さＬ２は５８ｍｍである。

【００５８】図８のようにバンパービーム２１を取り付
けた場合の上面部と下面部に、強度を補強する補強部３
１〜３３が設けられている。図９はバンパービーム２１
の補強部３１〜３３付近の部分上面図である。図の横方
向がバンパービーム２１の長手方向である。補強部３１
〜３３は、それぞれ５個の凹部３４から構成されてい
る。凹部３４は、長手方向の長さ２４ｍｍ、長手方向に
直交する方向の長さ５０ｍｍでバンパービーム２１の内
側にへこんでおり、そのへこみ量３ｍｍである。凹部３
４同士の間隔は６ｍｍである。５個の凹部３４の全体の
長手方向の長さすなわち補強部３１〜３３の長手方向の
長さは１４４ｍｍとなっている。補強部３１、３３はバ
ンパービーム取付部２６と同じ中心軸となるような位置
に設けられている。補強部３２はバンパービーム取付部
２６の長手方向の中央に設けられている。

【００５９】シュミレーション例１２のバンパービーム
は、従来用いられているバンパービームに補強部品を付
加したものをモデル化したものである。図１０はシュミ
レーション例１２のバンパービーム２２の補強部品を取
り付けた部分の断面図である。補強部品４０は図１０に
示された断面形状（厚さ１．４ｍｍ）をしており、チュ
ーブ状バンパービーム２２の内側の衝撃を受ける側に接
合されている。補強部品４０の長さは１２０ｍｍで、シ
ュミレーション例１１の補強部３１、３３と同様にバン
パービーム取付部２６と同じ中心軸となるような位置に
設けられている。

【００６０】バンパービーム２２の外径形状はバンパー
ビーム１１と同じであり、その他のシュミレーション条
件もシュミレーション例１１と同じである。表３にシュ
ミレーション２のシュミレーション結果を示す。本発明
のシュミレーション例１１の座屈荷重は、従来のバンパ
ービームに補強部品を付加したシュミレーション例１２
の座屈荷重より大きい。

【００６１】

【表３】本発明はロール成形品に補強部品を付加せず凹部を設け
るだけの構造で強度を向上できるので、軽量なロール成
形品ができる。自動車用の場合には、燃費が低減でき省
エネルギーかできる。本発明では、シュミレーション１
１の凹部３４を強度強化する前のロール成形品に設ける
ことにより、簡単に低コストで形成できる。なお、凹部
３４は凸部であっても同じ機能を有している。しかし、
凹部の場合にはロール成形品の外形寸法からはみ出すこ
とがないので、ロール成形品と他の部材との係合関係に
影響を与えない利点を有している。

【００６２】なお、本実施例やシュミレーション例で
は、断面形状が長方形のバンパービームを使用して説明
したが、特に限定されずロール成形品であれば複雑な断
面形状の製品にも適用できる。また第１高強度部の高さ
と第２高強度部の高さを同一にしているが両者の高さが
違ってもよい。さらに第１高強度部、第２高強度部の高
さはロール成形品の長手方向で変化してもよい。

【００６３】

【発明の効果】以上のように、本発明は、４００ＭＰａ
以下の引張強度を有する一枚の鋼板から形成され、部分
的に強度強化されたことを特徴とするロール成形品およ
びこのロール成形品をバンパービームとして備えている
ことを特徴とする自動車用バンパーであるので、成形性
に優れかつ高強度で衝撃吸収性に優れた低コストのロー
ル成形品および高強度で衝撃吸収特性に優れた低コスト
の自動車用バンパーを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態の自動車用バンパーを備えた
自動車前部の概略断面図

【図２】バンパービームの斜視図

【図３】バンパービームの長手方向と直角の断面図

【図４】バンパービームの部分熱処理方法を説明する説
明図

【図５】バンパーバリア衝突試験を上から見た説明図

【図６】バンパービーム取付部１６とバンパービーム１
１との接合部の形状図

【図７】高強度部の引張強度９８０ＭＰａ、鋼板の厚さ
１．４ｍｍの場合の高強度部の面積比と座屈荷重の関係
をあらわすグラフ図

【図８】シュミレーション２のバンパーバリア衝突試験
を上から見た説明図

【図９】バンパービーム２１の補強部３１〜３３付近の
部分上面図

【図１０】シュミレーション例１２のバンパービーム２
２の補強部品を取り付けた部分の断面図

【符号の説明】

１、１１、２１…バンパービーム（ロール成形品）２…アブソーバ３…バンパーカバー４…自動車用バンパー７…低強度鋼板８…接合部１２…高周波コイル環１２ａ…高周波コイル部１３…冷却水環７１…第１高強度部７２…第１低強度部７３…第２高強度部７４…第２低強度部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】４００ＭＰａ以下の引張強度を有する一
枚の鋼板から形成され、部分的に強度強化されたことを
特徴とするロール成形品。
【請求項２】前記ロール成形品の長手方向に沿って長
尺状の強度強化された第１高強度部と、該第１高強度部
に接続する前記ロール成形品の長手方向に沿って長尺状
の強度強化されていない第１低強度部と、該第１低強度
部に接続する前記ロール成形品の長手方向に沿って長尺
状の強度強化された第２高強度部と、該第２高強度部お
よび前記第１高強度部に接続する前記ロール成形品の長
手方向に沿って長尺状の強度強化されていない第２低強
度部と、から構成され、前記第１低強度部または前記第
２低強度部を中央とした投影面で、長手方向と直交する
一方の端部は前記第１高強度部で構成され、他方の端部
は前記第２高強度部で構成され、第１高強度部と第２高
強度部を合わせた投影面積の前記投影面に占める割合が
２０％以上であることを特徴とする請求項１記載のロー
ル成形品。
【請求項３】前記第１高強度部と前記第２高強度部の
少なくとも一方に、強度を補強する凸部または凹部が設
けられていることを特徴とする請求項１記載のロール成
形品。
【請求項４】前記強度強化する方法が、熱処理である
ことを特徴とする請求項１記載のロール成形品。
【請求項５】前記熱処理が、高周波焼き入れであるこ
とを特徴とすることを特徴とする請求項４記載のロール
成形品。
【請求項６】請求項１〜５記載のロール成形品をバン
パービームとして備えていることを特徴とする自動車用
バンパー。
【請求項７】前記バンパービームに、衝突時の衝撃緩
和機能を有するバンパーカバーを接合したことを特徴と
する請求項６記載の自動車用バンパー。