JPH07205732A - バンパーリインホースとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 材料の伸び率にあまり制限されずに成形が可
能で、設定したとうりの座屈強度をもつバンパーリイン
ホースを提供することを目的とする。 【構成】 全長に亘って略コ字状断面を有する長尺のパ
ネル３からなるリインホース本体２を備え、このリイン
ホース本体２の両端部の対向するパネル３面に、パネル
３の開放側４に向かって末廣がりの複数の凸条部６を形
成することによって、リインホース本体２の両端部に湾
曲部５を形成した。また前記リインホース本体２の両端
部以外の中間部の対向するパネル３面に、耐座屈荷重を
制御可能な平行ビード１２を形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はバンパーリインホースと
その製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】以下に従来のバンパーリインホースにつ
いて説明する。

【０００３】図７及び図８に示すようにバンパーリイン
ホースａは、図示しないバンパーフェイシャーに添って
取付けられるために、その形状に合わせて両端部が曲げ
られている。そしてバンパーリインホースａはリインホ
ース本体ｂとフランジｅとを備えるハット型断面を有し
ており、このバンパーリインホースａを曲げる場合に
は、両端部に切り欠きｃを設けて内側から絞り成形し、
外側の材料ｄを伸ばすことにより曲げている。

【０００４】またバンパーリインホースａは６０キロハ
イテンや８０キロハイテンの材料を使っているが、軽量
化のために１００キロハイテンや１２０キロハイテン或
いはそれ以上のハイテンなどの高張力鋼板を薄くして使
うようになりつつある。

【０００５】さらに略コ字状断面を有するバンパーリイ
ンホースも同様な加工方法をとっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の製造方法では、バンパーリインホースａは絞り形状
のために材料にある程度の伸びが必要であるが、高張力
鋼板になると伸びが悪くなり、また座屈荷重に対しても
十分な強度が得られないおそれがある。従って図８に示
すようなハット型断面を得るべく成形しても、図９に示
すようなシャクレ形状（Ａ部）が残ってしまうことがあ
る。また曲げ半径が小さかったり、曲げ角度が大きくな
ると材料の伸びが限界を越えてしまい、これを強引に絞
ると材料にネッキングや亀裂が入ってしまって成形でき
なくなる。

【０００７】従って材料の伸び率で成形形状が限定され
てしまい自由な成形ができないなどの問題点を有してい
た。また高張力鋼板を成形するためには大きな加工能力
のある大型プレスを必要とするという問題点を有してい
た。

【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、その一の目的とするところは材料の伸び率にあまり
制限されずに成形が可能で、設定したとうりの座屈強度
をもつバンパーリインホースを提供することにある。

【０００９】また本発明の他の目的とするところは材料
の伸び率、或いは材料の板厚にあまり制限されずに成形
が可能で、耐座屈荷重を自由にコントロール可能なバン
パーリインホースの製造方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明のバンパーリインホースは、全長に亘って略コ
字状断面を有する長尺のパネルからなるリインホース本
体を備え、このリインホース本体の両端部の対向するパ
ネル面に、パネルの開放側に向かって末廣がりの複数の
凸条部を形成することによって、リインホース本体の両
端部に湾曲部を形成したことを第一の特徴とする。また
リインホース本体の両端部以外の要所部位に平行ビード
を形成し耐座屈強度を向上させることを第二の特徴とす
る。

【００１１】また他の目的を達成するために本発明のバ
ンパーリインホースの製造方法は、全長に亘って略コ字
状断面を有する長尺のパネルからなるリインホース本体
の両端部の対向するパネル面に、パネルの開放側に向か
って末廣がりの複数のビードを形成し、このビードを折
り曲げて凸条部を形成することによって、リインホース
本体の両端部に湾曲部を形成するようにしたことを第一
の特徴とする。また一方、リインホース本体の両端部以
外の中間部に平行ビードを形成して耐座屈荷重を制御す
るようにしたことを第二の特徴とする。

【００１２】

【作用】本発明のバンパーリインホースをこのように構
成にすることにより、パネル面に凸条部を形成すること
によって、曲げ外側のパネルの周長を殆ど伸ばさずにリ
インホース本体の両端部に湾曲部を形成することができ
るので、リインホース本体の材料の伸び率にあまり制限
されずに成形が可能になる。

【００１３】また両端部以外の要所部位に平行ビードを
形成することによって、座屈強度を向上させることがで
きる。

【００１４】また本発明のバンパーリインホースの製造
方法では、パネル面のビードを折り曲げて凸条部を形成
することによって、リインホース本体の両端部に湾曲部
を形成するようにしたので、曲げ外側のパネルの周長を
殆ど伸ばす必要がなく、リインホース本体の材料の伸び
率にあまり制限されずに成形が可能になる。

【００１５】また両端部以外の中間部に平行ビードを形
成することによって、耐座屈荷重の制御が可能になる。

【００１６】

【実施例】以下本発明の一実施例について、図１乃至図
４を参照しながら説明する。

【００１７】衝突時に車体を保護するバンパー１０は、
樹脂材料のバンパー表皮１１の裏面側にバンパーリイン
ホース１が装着されている。

【００１８】図１及び図２に示すように、バンパーリイ
ンホース１はリインホース本体２を備え、このリインホ
ース本体２は略全長に亘って略コ字状断面を有する長尺
のパネル３からなり、このパネル３の開放側４が車体側
に向けられている。

【００１９】リインホース本体２の両端部の対向するパ
ネル３面には、開放側４に向かって末廣がりの複数の凸
条部６が形成されており、リインホース本体２の両端部
に開放側４を内面とする略水平な湾曲部５が形成されて
いる。またリインホース本体２の両端部以外の中間部の
対向するパネル３面には、適宜の間隔をおいて複数の平
行ビード１２が形成されている。

【００２０】次にバンパーリインホースの製造工程を説
明する。

【００２１】リインホース本体２の成形時に両端部の相
対するパネル３面に、図３に示すような開放側４に向か
って末廣がりの複数のビード７を成形しておく。このと
きリインホース本体２は直線であって、図４（ａ）のよ
うに対向するパネル３面の外側の周長Ｌと内側の周長Ｍ
とは略等しい。

【００２２】次に曲げ工程では図４（ｂ）に示すよう
に、ビード７部でパネル３を畳み込むことにより、対向
するパネル３面に凸条部６が形成され、外側の周長Ｌは
そのままで、内側の周長Ｍが縮められて周長Ｎになる。
この結果曲げの外側と内側とでパネル３に周長差（Ｌ−
Ｎ）が発生してリインホース本体２が所定の角度に曲げ
られて湾曲部５が形成される。この湾曲部５は凸条部６
の大きさ、形状、ピッチなどを変えることによって、自
由に設定することができる。

【００２３】以上説明した工程ではリインホース本体２
のビード７を畳み込んでパネル３の内側の周長Ｍを縮め
て凸条部６を形成するから、パネル３の外側の周長Ｌを
殆ど伸ばす必要がないので、伸び率が小さい材料例えば
超高張力鋼板などでも曲げ加工が可能である。従って超
高張力鋼板を使用して、強度を保ちつつ板厚を薄くする
ことができるので、軽量化、原価低減の効果が大きい。
また中間部に形成した複数の平行ビード１２の形状やピ
ッチによって、リインホース本体２の耐座屈荷重が制御
可能になる。

【００２４】また凸条部６の高さを変えるかピッチを変
えるか、或いはその両方を変えることによって、リイン
ホース本体２の任意の曲げ半径が得られるので、曲げ半
径の異なる製品を作る場合でも、金型全体を製作する必
要がなく、金型設備の汎用が可能になり、多種少量生産
に適している。

【００２５】さらに最初にビード７によって曲げぐせを
つけておくために、一般の絞り成形に比較して折り曲げ
加工に必要な荷重が極めて小さくてすむ。このため大型
プレスを必要とせず、コスト低減が可能になる。また絞
り成形を殆ど行わないので、成形キズが発生しない利点
もある。

【００２６】また図５に示すように凸条部６の凸方向や
平行ビード１２の凸方向は、パネル３の内面、外面のど
ちらでもよく、個数は一個または複数個を形成する。そ
して複数個の凸条部６の凸方向は内、外面交互に向かう
など異なってもよい。

【００２７】さらにリインホース本体２を予めコ字状断
面に成形しておき、その後ビード７を付けてもよい。

【００２８】またリインホース本体２の両端部５以外に
も同様な曲げ加工を行うことにより、全体形状の自由度
を増すことができる。

【００２９】また図６に示すようにハット型断面のリイ
ンホース本体２においても、パネル３に凸条部６を形成
すると共に、フランジ８を扇形９に絞ることによってリ
インホース本体２を曲げることが可能であり、基準断面
形状を全長に亘って同じにすることで強度アップはかる
ことができる。

【００３０】

【発明の効果】以上のように本発明は、全長に亘って略
コ字状断面を有する長尺のパネルからなるリインホース
本体を備え、このリインホース本体の両端部の対向する
パネル面に、パネルの開放側に向かって末廣がりの複数
の凸条部を形成することによって、リインホース本体の
両端部に湾曲部を形成することを特徴とするから、曲げ
の外側のパネルの周長を殆ど伸ばす必要がないので、リ
インホース本体の材料の伸び率にあまり制限されずに成
形が可能になる。

【００３１】また両端部以外の要所部位に平行ビードを
形成することによって、耐座屈強度を向上させることが
できる。

【００３２】さらに凸条部の高さやピッチ、或いはその
両方を変えることによって、任意の曲げ半径が得られる
ので、曲げ半径の異なる製品を作る場合でも金型設備の
汎用が可能になり、多種少量生産に適している。

【００３３】また最初にビードによって曲げぐせをつけ
ておくために、折り曲げ加工に必要な荷重が極めて小さ
くてすむ。このため大型プレスを必要とせず、コスト低
減が可能になる。また絞り成形を殆ど行わないので、成
形キズが発生しない。

【００３４】また本発明のバンパーリインホースの製造
方法は、全長に亘って略コ字状断面を有する長尺のパネ
ルからなるリインホース本体の両端部の対向するパネル
面に、パネルの開放側に向かって末廣がりの複数のビー
ドを形成し、このビードを折り曲げて凸条部を形成する
ことによって、リインホース本体の両端部に湾曲部を形
成するようにしたことを特徴とするから、曲げの外側の
パネルの周長を殆ど伸ばす必要がないので、リインホー
ス本体の材料の伸び率にあまり制限されずに成形が可能
になる。

【００３５】また両端部以外の中間部に平行ビードを形
成することによって、耐座屈荷重の制御が可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例におけるバンパーリインホー
スを備えるバンパーの分解斜視図である。

【図２】同バンパーリインホースの斜視図である。

【図３】同バンパーリインホースの成形初期の斜視図で
ある。

【図４】（ａ）同バンパーリインホースの製造工程説明
図である。 （ｂ）同バンパーリインホースの製造工程説明図であ
る。

【図５】同他のバンパーリインホースの斜視図である。

【図６】同他のバンパーリインホースの斜視図である。

【図７】従来のバンパーリインホースの斜視図である。

【図８】（ａ）従来のバンパーリインホースの断面図で
ある。 （ｂ）従来のバンパーリインホースの平面図である。

【図９】従来のバンパーリインホースの成形後の断面図
である。

【符号の説明】

１ バンパーリインホース ２ リインホース本体 ３ パネル ４ 開放側 ５ 湾曲部 ６ 凸条部 ７ ビード １０ バンパー １２ 平行ビード

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【手続補正書】

【提出日】平成６年３月２日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 全長に亘って略コ字状断面を有する長尺
   のパネルからなるリインホース本体を備え、このリイン
   ホース本体の両端部の対向するパネル面に、パネルの開
   放側に向かって末廣がりの複数の凸条部を形成すること
   によって、リインホース本体の両端部に湾曲部を形成し
   たことを特徴とするバンパーリインホース。
2. 【請求項２】 前記リインホース本体の両端部以外の中
   間部の対向するパネル面に、耐座屈荷重を制御可能な平
   行ビードを形成した請求項１記載のバンパーリインホー
   ス。
3. 【請求項３】 全長に亘って略コ字状断面を有する長尺
   のパネルからなるリインホース本体の両端部の対向する
   パネル面に、パネルの開放側に向かって末廣がりの複数
   のビードを形成し、このビードを折り曲げて凸条部を形
   成することによって、リインホース本体の両端部に湾曲
   部を形成するようにしたことを特徴とするバンパーリイ
   ンホースの製造方法。
4. 【請求項４】 前記リインホース本体の両端部以外の中
   間部の対向するパネル面に平行ビードを形成し、この平
   行ビードによって耐座屈荷重を制御可能にした請求項３
   記載のバンパーリインホースの製造方法。