JPH08192238A - フレーム成形方法 - Google Patents
フレーム成形方法Info
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- JPH08192238A JPH08192238A JP7003586A JP358695A JPH08192238A JP H08192238 A JPH08192238 A JP H08192238A JP 7003586 A JP7003586 A JP 7003586A JP 358695 A JP358695 A JP 358695A JP H08192238 A JPH08192238 A JP H08192238A
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- B60G2206/80—Manufacturing procedures
- B60G2206/81—Shaping
- B60G2206/8107—Shaping by hydroforming
Abstract
(57)【要約】
【目的】 部分異形のフレームを容易に得ることができ
るフレーム成形方法を提供することを目的とする。 【構成】 本発明は一様な太さで直線状のパイプ材１の
径を第１の工程においてＡ′，Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，
Ｅ′，Ｆ′の各部分について第１のバルジ加工により膨
脹させて拡径し、元のパイプ径よりも大径の円にする。
第２の工程においてＣ′Ｄ′間を中間部１ａとする門型
に折曲げ、Ａ′，Ｂ′部分とＥ′，Ｆ′部分は左右の柱
部分１ｂ，１ｃとなってそれぞれ向かい合わせの位置に
図３に示すように成形される。第３の工程においてパイ
プ材１を第２のバルジ型に入れて各拡径部Ａ，Ｂ，Ｃ，
Ｄ，Ｅ，Ｆの部分を内圧によりそれぞれの周長を変えず
異なる断面形状に変形させる。
るフレーム成形方法を提供することを目的とする。 【構成】 本発明は一様な太さで直線状のパイプ材１の
径を第１の工程においてＡ′，Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，
Ｅ′，Ｆ′の各部分について第１のバルジ加工により膨
脹させて拡径し、元のパイプ径よりも大径の円にする。
第２の工程においてＣ′Ｄ′間を中間部１ａとする門型
に折曲げ、Ａ′，Ｂ′部分とＥ′，Ｆ′部分は左右の柱
部分１ｂ，１ｃとなってそれぞれ向かい合わせの位置に
図３に示すように成形される。第３の工程においてパイ
プ材１を第２のバルジ型に入れて各拡径部Ａ，Ｂ，Ｃ，
Ｄ，Ｅ，Ｆの部分を内圧によりそれぞれの周長を変えず
異なる断面形状に変形させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車のシャーシ等のフ
レームの成形方法に係り、特にパイプ材からバルジ加工
により成形するようにしたフレーム成形方法に関する。
レームの成形方法に係り、特にパイプ材からバルジ加工
により成形するようにしたフレーム成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、図５に示すように従来の自動車
のシャーシａ等は前輪ｂ、後輪ｃの上部に設けられてい
るものであって、このシャーシａは一般に型鋼等を用い
て適宜形状に折り曲げたり、あるいは型鋼を溶接するこ
とにより形成されている。
のシャーシａ等は前輪ｂ、後輪ｃの上部に設けられてい
るものであって、このシャーシａは一般に型鋼等を用い
て適宜形状に折り曲げたり、あるいは型鋼を溶接するこ
とにより形成されている。
【０００３】しかしながらこれらは加工が面倒であり、
また重量が嵩むために、最近では少なくとも矢印線で示
す門形状の後部部分ｄを型鋼に代えてパイプ材を用いた
ものが使用されてきている。そしてこれには強度が確保
でき、かつ軽量化できるバルジ加工により成形される方
法が行われつつある。
また重量が嵩むために、最近では少なくとも矢印線で示
す門形状の後部部分ｄを型鋼に代えてパイプ材を用いた
ものが使用されてきている。そしてこれには強度が確保
でき、かつ軽量化できるバルジ加工により成形される方
法が行われつつある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】すなわち、図６に示す
ようにパイプ材Ｗを用いて先ず、第１の工程で門形形状
に曲げ加工して、その後図７に示すようにパイプ材Ｗを
図示しないバルジ型に入れたのち、パイプ材Ｗに内圧を
掛けて拡径部分Ｐを作るようにしたバルジ加工により成
形する方法である。これによりフレームに他の部品の取
付個所等が溶接等に変わって得られることになる。
ようにパイプ材Ｗを用いて先ず、第１の工程で門形形状
に曲げ加工して、その後図７に示すようにパイプ材Ｗを
図示しないバルジ型に入れたのち、パイプ材Ｗに内圧を
掛けて拡径部分Ｐを作るようにしたバルジ加工により成
形する方法である。これによりフレームに他の部品の取
付個所等が溶接等に変わって得られることになる。
【０００５】ところがバルジ加工の欠点は、パイプ材の
一部を拡径する場合に、拡径されるパイプ材が直線状で
あってその一部の個所を拡径するには、その拡径のため
およびパイプそのものの径と拡径される部分との間に当
然生じる段差となる傾斜面（図７ｅ部参照）が必要であ
るが、この部分は拡径される部分の左右からの肉寄せに
よりできるものである。したがってパイプ材が直線であ
れば肉寄せは問題なく得られるが、パイプ材を門型に曲
げた場合は、曲げられた部分を１０〜２０％程度の拡径
をしようとしても上述のような肉寄せができなくなり、
無理に肉寄せするとこの部分に割れを生じてしまい、完
全な成形は不可能となる。
一部を拡径する場合に、拡径されるパイプ材が直線状で
あってその一部の個所を拡径するには、その拡径のため
およびパイプそのものの径と拡径される部分との間に当
然生じる段差となる傾斜面（図７ｅ部参照）が必要であ
るが、この部分は拡径される部分の左右からの肉寄せに
よりできるものである。したがってパイプ材が直線であ
れば肉寄せは問題なく得られるが、パイプ材を門型に曲
げた場合は、曲げられた部分を１０〜２０％程度の拡径
をしようとしても上述のような肉寄せができなくなり、
無理に肉寄せするとこの部分に割れを生じてしまい、完
全な成形は不可能となる。
【０００６】本発明はこれに鑑み、肉寄せの必要な第１
のバルジ加工と、肉寄せの不要な第２のバルジ加工とを
組み合わせることによってパイプ材の拡径と拡径した部
分の形状を周長を変えることなく行えるようにしたフレ
ーム成形方法を提供して従来技術の持つ欠点の解消を図
ることを目的としてなされたものである。
のバルジ加工と、肉寄せの不要な第２のバルジ加工とを
組み合わせることによってパイプ材の拡径と拡径した部
分の形状を周長を変えることなく行えるようにしたフレ
ーム成形方法を提供して従来技術の持つ欠点の解消を図
ることを目的としてなされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段および作用】上記目的を達
成するため本発明は、第１の工程で直線状のパイプ材の
所定個所を第１のバルジ加工によりそれぞれ拡径して拡
径部を形成し、第２の工程で前記パイプ材を門型に曲げ
て前記拡径部が曲げ側の左右に位置するように形成し、
第３の工程で前記拡径部を周長を変えることなく断面形
状のみを所定の形状に変形させるようにしたことを特徴
とする。
成するため本発明は、第１の工程で直線状のパイプ材の
所定個所を第１のバルジ加工によりそれぞれ拡径して拡
径部を形成し、第２の工程で前記パイプ材を門型に曲げ
て前記拡径部が曲げ側の左右に位置するように形成し、
第３の工程で前記拡径部を周長を変えることなく断面形
状のみを所定の形状に変形させるようにしたことを特徴
とする。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を図面に示す一実施例を参照し
て説明する。
て説明する。
【０００９】本発明にかかるフレーム成形方法は、図１
に示すように一様な太さで直線状のパイプ材１の径を第
１の工程においてＡ′，Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′
の各部分について第１のバルジ加工により膨脹させて拡
径し、元のパイプ径よりも大径の円形断面とする。この
場合、拡径された部分は直線状の元のパイプ径の部分か
らの肉寄せがあるので拡径が可能となる。なお、図１に
おいてＡ′，Ｂ′，Ｃ′は長手方向の中心に対して
Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′とはそれぞれ対称としてあり、各断面
は図２に示すようにそれぞれ異径の円となっている。
に示すように一様な太さで直線状のパイプ材１の径を第
１の工程においてＡ′，Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′
の各部分について第１のバルジ加工により膨脹させて拡
径し、元のパイプ径よりも大径の円形断面とする。この
場合、拡径された部分は直線状の元のパイプ径の部分か
らの肉寄せがあるので拡径が可能となる。なお、図１に
おいてＡ′，Ｂ′，Ｃ′は長手方向の中心に対して
Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′とはそれぞれ対称としてあり、各断面
は図２に示すようにそれぞれ異径の円となっている。
【００１０】このように各部をそれぞれ異径に拡径した
パイプ材１を第２の工程においてＣ′Ｄ′間を中間部１
ａとする門型に折曲げると、Ａ′部分とＦ′部分は左右
の柱部分１ｂ，１ｃとなってそれぞれ向かい合わせの位
置に図３に示すように成形される。
パイプ材１を第２の工程においてＣ′Ｄ′間を中間部１
ａとする門型に折曲げると、Ａ′部分とＦ′部分は左右
の柱部分１ｂ，１ｃとなってそれぞれ向かい合わせの位
置に図３に示すように成形される。
【００１１】つぎに第３の工程において図３の状態のパ
イプ材１を第２のバルジ型に入れて各拡径部Ａ′，
Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′の部分に内圧により図４
に各断面で示すようにそれぞれの異なる形に変形させ
る。なおこの第３の工程はバルジ加工によらず、型押し
によってもよい。
イプ材１を第２のバルジ型に入れて各拡径部Ａ′，
Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′の部分に内圧により図４
に各断面で示すようにそれぞれの異なる形に変形させ
る。なおこの第３の工程はバルジ加工によらず、型押し
によってもよい。
【００１２】この場合、各断面Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ
はＡ′，Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′とは周長が一致
しており、第２のバルジ加工においても肉寄せは全く必
要がないために円形から他の形へ変化させることは容易
であり、強度的に何等支障を来たさない。すなわち、こ
の実施例ではＡ，Ｆの断面は真円から長円形、Ｂ，Ｅの
断面は真円から正方形、Ｃ，Ｄの断面は真円から長方形
とそれぞれの所望の形へと変えることができる。
はＡ′，Ｂ′，Ｃ′，Ｄ′，Ｅ′，Ｆ′とは周長が一致
しており、第２のバルジ加工においても肉寄せは全く必
要がないために円形から他の形へ変化させることは容易
であり、強度的に何等支障を来たさない。すなわち、こ
の実施例ではＡ，Ｆの断面は真円から長円形、Ｂ，Ｅの
断面は真円から正方形、Ｃ，Ｄの断面は真円から長方形
とそれぞれの所望の形へと変えることができる。
【００１３】
【発明の効果】本発明は以上説明したように、第１の工
程で直線状のパイプ材の所定個所を第１のバルジ加工に
よりそれぞれ拡径して拡径部を形成し、第２の工程で前
記パイプ材を門型に曲げて前記拡径部が曲げ側の左右に
位置するように形成し、第３の工程で前記拡径部を周長
を変えることなく断面形状のみを所定の形状に変形させ
るようにしたから、第１のバルジ加工においてのみ肉寄
せを行い、第２のバルジ加工においては肉寄せを行なわ
ないで加工ができることになり、パイプ材の曲がり部分
であっても従来のように無理な肉寄せによる割れ等は本
発明によれば全く生ずることなく、良好なフレームの成
形が可能となる。
程で直線状のパイプ材の所定個所を第１のバルジ加工に
よりそれぞれ拡径して拡径部を形成し、第２の工程で前
記パイプ材を門型に曲げて前記拡径部が曲げ側の左右に
位置するように形成し、第３の工程で前記拡径部を周長
を変えることなく断面形状のみを所定の形状に変形させ
るようにしたから、第１のバルジ加工においてのみ肉寄
せを行い、第２のバルジ加工においては肉寄せを行なわ
ないで加工ができることになり、パイプ材の曲がり部分
であっても従来のように無理な肉寄せによる割れ等は本
発明によれば全く生ずることなく、良好なフレームの成
形が可能となる。
【図１】本発明にかかるフレーム成形方法の第１の工程
である第１のバルジ加工後の状態を示す平面図。
である第１のバルジ加工後の状態を示す平面図。
【図２】図１の各断面を示し、（ａ）はＡ′部分の断面
図、（ｂ）はＢ′部分の断面図、（ｃ）はＣ′部分の断
面図、（ｄ）はＤ′部分の断面図、（ｅ）はＥ′部分の
断面図、（ｆ）はＦ′部分の断面図。
図、（ｂ）はＢ′部分の断面図、（ｃ）はＣ′部分の断
面図、（ｄ）はＤ′部分の断面図、（ｅ）はＥ′部分の
断面図、（ｆ）はＦ′部分の断面図。
【図３】本発明にかかるフレーム成形方法の第２の工程
による曲げ加工後の状態を示す平面図。
による曲げ加工後の状態を示す平面図。
【図４】第３の工程による加工後の各断面を示し、
（ａ）はＡ部分の断面図、（ｂ）はＢ部分の断面図、
（ｃ）はＣ部分の断面図、（ｄ）はＤ部分の断面図、
（ｅ）はＥ部分の断面図、（ｆ）はＦ部分の断面図。
（ａ）はＡ部分の断面図、（ｂ）はＢ部分の断面図、
（ｃ）はＣ部分の断面図、（ｄ）はＤ部分の断面図、
（ｅ）はＥ部分の断面図、（ｆ）はＦ部分の断面図。
【図５】従来の自動車のシャーシを示す斜視図。
【図６】従来のフレーム成形方法の第１工程（曲げ加
工）後の形状を示す平面図。
工）後の形状を示す平面図。
【図７】図６にバルジ加工した場合の平面図。
１ パイプ材 １ａ 中間部 １ｂ，１ｃ 柱部
Claims (1)
- 【請求項１】第１の工程で直線状のパイプ材の所定個所
を第１のバルジ加工によりそれぞれ拡径して拡径部を成
形し、第２の工程で前記パイプ材を門型に曲げて前記拡
径部が曲げ側の左右に位置するように成形し、第３の工
程で前記拡径部を周長を変えることなく断面形状のみを
所定の形状に変化させて成形することを特徴とするフレ
ーム成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7003586A JPH08192238A (ja) | 1995-01-12 | 1995-01-12 | フレーム成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7003586A JPH08192238A (ja) | 1995-01-12 | 1995-01-12 | フレーム成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08192238A true JPH08192238A (ja) | 1996-07-30 |
Family
ID=11561569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7003586A Pending JPH08192238A (ja) | 1995-01-12 | 1995-01-12 | フレーム成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08192238A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL1011330C2 (nl) * | 1999-02-17 | 2000-08-18 | Corus Staal Bv | Werkwijze voor het vervormen van een dunwandig metalen buisstuk. |
| US6322135B1 (en) | 1999-01-29 | 2001-11-27 | Mazda Motor Corporation | Body structure of motor vehicle |
| JP2002145123A (ja) * | 2000-11-08 | 2002-05-22 | Mazda Motor Corp | 車両の前部車体構造 |
| FR2819754A1 (fr) * | 2001-01-23 | 2002-07-26 | Auto Chassis Int | Essieu souple arriere pour vehicule automobile |
| JP2002219525A (ja) * | 2001-01-19 | 2002-08-06 | Honda Motor Co Ltd | バルジ成形方法 |
| JP2007050433A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | Honda Motor Co Ltd | バルジ成形方法及びその金型 |
| JP2007185697A (ja) * | 2006-01-13 | 2007-07-26 | Nippon Steel Corp | 金属管の加工方法及び加工装置 |
| JP2007209998A (ja) * | 2006-02-08 | 2007-08-23 | Nippon Steel Corp | 金属管部材 |
| WO2008130056A1 (ja) | 2007-04-18 | 2008-10-30 | Nippon Steel Corporation | ハイドロフォーム加工品 |
| EP2409863A1 (de) * | 2010-07-20 | 2012-01-25 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Stabilisators und Stabilisator |
-
1995
- 1995-01-12 JP JP7003586A patent/JPH08192238A/ja active Pending
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6322135B1 (en) | 1999-01-29 | 2001-11-27 | Mazda Motor Corporation | Body structure of motor vehicle |
| WO2000048762A1 (en) * | 1999-02-17 | 2000-08-24 | Corus Staal Bv | Process for deforming a piece of thin-walled metal tube |
| US6766678B1 (en) | 1999-02-17 | 2004-07-27 | Dr. Meleghy Gmbh & Co. Kg | Process for deforming a piece of thin-walled metal tube |
| NL1011330C2 (nl) * | 1999-02-17 | 2000-08-18 | Corus Staal Bv | Werkwijze voor het vervormen van een dunwandig metalen buisstuk. |
| JP4556321B2 (ja) * | 2000-11-08 | 2010-10-06 | マツダ株式会社 | 車両の前部車体構造 |
| JP2002145123A (ja) * | 2000-11-08 | 2002-05-22 | Mazda Motor Corp | 車両の前部車体構造 |
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| FR2819754A1 (fr) * | 2001-01-23 | 2002-07-26 | Auto Chassis Int | Essieu souple arriere pour vehicule automobile |
| WO2002058950A1 (fr) * | 2001-01-23 | 2002-08-01 | Auto Chassis International | Essieu souple arriere pour vehicule automobile |
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| JP2007209998A (ja) * | 2006-02-08 | 2007-08-23 | Nippon Steel Corp | 金属管部材 |
| WO2008130056A1 (ja) | 2007-04-18 | 2008-10-30 | Nippon Steel Corporation | ハイドロフォーム加工品 |
| JPWO2008130056A1 (ja) * | 2007-04-18 | 2010-07-22 | 新日本製鐵株式会社 | ハイドロフォーム加工品 |
| US8191583B2 (en) | 2007-04-18 | 2012-06-05 | Nippon Steel Corporation | Hydroformed product |
| JP5009364B2 (ja) * | 2007-04-18 | 2012-08-22 | 新日本製鐵株式会社 | ハイドロフォーム加工品の製造方法 |
| EP2409863A1 (de) * | 2010-07-20 | 2012-01-25 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Stabilisators und Stabilisator |
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