JP2002219525A - バルジ成形方法 - Google Patents

バルジ成形方法

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学 丸山
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裕司 金井
Yoshihiro Kageyama
善浩 影山
Kenji Miyanaga
健二 宮永
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Abstract

(57)【要約】 (修正有) 【課題】 板厚減少等が少なくて製品精度が良く、また
低圧で成形時間が短く、安価な設備でバルジ成形が出来
るようにする。 【解決手段】 第1工程において小径の丸パイプ素管の
所定部位を拡径した後、この拡径パイプ管に対して押圧
力を加えて曲げパイプ管P2を成形し、その後、この曲
げパイプ管P2に対して押し潰し圧を加えて角パイプ管
を成形する。そして、角パイプ管を成形する際の押し潰
し方向として、角パイプ管を回転軸J周りに回転させな
がら側方の光照射源Sから光を照射した際、長手方向に
沿った影の長さが最短になる投影線方向に対して直角方
向から押し潰し成形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば断面円形の
金属中空部材を拡管するとともに曲げ加工し、更に断面
角型に成形するようなバルジ成形技術に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、例えば自動車やバイクのフレーム
のように、その形状が二次元的、三次元的に変化する複
雑形状の金属中空製品を断面円形の小径のパイプ素材か
らバルジ成形する際、曲げられた中空部材を軸押しして
拡径しようとしても、軸押し効果が不充分で板厚が不均
一になり、望んだ拡径率に成形することが出来ないた
め、例えば特開平8−192238号では、第1工程で
拡径した後、第2工程で曲げ成形し、第3工程で断面形
状を異形状に変化させるような技術を開示している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】ところが、拡径した中
空金属部材を曲げ成形するには、通常では特別な設備等
を必要とするばかりでなく、曲げ精度に対する管理も難
しくなり、生産効率を上げるのも困難であった。また、
曲げ成形した中空金属部材に対して、押し潰し圧を加え
て断面形状を異形状に変化させようとする場合、曲げ方
向と同じ方向から押し潰し成形すると、曲げによって形
成された傾斜部位の材料が流動して、当該部位の板厚が
局部的に減少し、所望の板厚が得られなくなるという問
題もあった。
【0004】そこで本発明は、低圧で成形時間が短く、
また、板厚減少等がなくて製品精度が良く、しかも安価
な設備でバルジ成形が出来るようにすることを目的とす
る。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、第1工程において、金属中空部材の内部に流
体圧を加えることにより所定部位を拡径し、第2工程
で、拡径された金属中空部材の内部に流体圧を加えた状
態で所望の方向から押圧力を加えることにより当該箇所
を曲げ成形し、第3工程では、曲げ成形された金属中空
部材の内部に流体圧を加えた状態で所望の方向から押し
潰し圧を加えて断面形状を異形状に成形するようにし、
第2工程の曲げ方向と、第3工程の押し潰し方向が交差
するようにした。
【0006】このように中空内部に流体圧を加えた状態
で押圧して曲げ成形した後、押し潰し圧を加えて断面異
形状に成形するようにすれば、効率的に成形出来るとと
もに、安価な設備構成で成形可能となるが、曲げ方向と
押し潰し方向を交差させることにより、曲げにより形成
される傾斜部位の材料の流動が抑制され、当該部位の局
部的な板厚減少を抑制出来る。ここで、曲げ方向に交差
する押し潰し方向としては、曲げ方向に一致せず、ある
角度が生じる方向であり、曲げが一方向だけの場合は、
なるべく曲げ方向から90度位相が異なる方向が好まし
い。また、曲げ方向が複数箇所で曲げ成形部品が三次元
的に変化するような場合は、どの曲げ方向にも一致しな
い方向である。
【0007】尚、第3工程における押し潰し圧による成
形は、例えば断面円形形状の曲げ成形部品を、周長がほ
ぼ同一の断面角型形状の中空部品に成形するような加工
であり、押し潰し圧を加えて成形することにより、内圧
だけで成形することに較べて成形時間の短縮化が図られ
る。
【0008】また本発明では、第3工程の押し潰し方向
を、第2工程で成形した金属中空部材を軸周りに回転さ
せながら回転軸の横方向から金属中空部材に向けて光を
照射した場合に、投影される金属中空部材の長手方向に
沿った投影長さが最短になる投影線方向に対して直角方
向であるようにした。
【0009】すなわち、曲げ方向が一方向で、曲げ成形
部品が二次元的に変化するだけの単純なくの字型の場合
は、曲げ成形部品を軸周りに回転させて投影させながら
光を照射すると、曲げ方向と投影線方向(照射源と物体
と影を結ぶ線)が一致する際、影は直線となって長手方
向に沿った投影長さが一番短くなり、この投影線方向に
対して直角方向に押し潰せば、曲げ方向に対して90度
の角度で押し潰すことが出来る。
【0010】また、曲げ方向が複数方向で、三次元的に
変化する形状の場合は、長手方向に沿った投影長さが最
短になる投影線方向に対して直角方向に押し潰せば、曲
げによる傾斜部位の材料流動の影響が一番少ない方向か
ら押し潰すことになり、傾斜部位の板厚減少をより抑制
することが出来る。
【0011】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について添付
した図面に基づき説明する。ここで図1は本発明のバル
ジ成形方法で成形するための装置構成の一例図、図2は
第1工程の成形要領及び成形される拡径パイプ管の説明
図、図3は第2工程の成形要領及び成形される曲げパイ
プ管の説明図、図4は第3工程の成形要領及び成形され
る角パイプ管の説明図、図5は第3工程の押し潰し方向
の説明図、図6は本発明の効果を示す従来との比較図で
ある。
【0012】本発明に係るバルジ成形方法は、例えば自
動車やバイクのフレームのような複雑形状の製品を金属
中空部材から成形する際、低圧で成形時間が短く、安価
な設備で精度良く成形出来るようにされ、図1に示すよ
うな成形装置1を使用して、小径の丸パイプ管の所定部
位を拡径した後、所望の箇所を曲げ成形し、次いで角パ
イプ管に押し潰し成形するようにされている。
【0013】すなわち、この成形装置1は、上型2と下
型3を備えるとともに、この上型2と下型3の第1成形
部4によって小径の丸パイプ素管の所定部位を拡径し、
この第1成形部4で成形した拡径パイプ管P1を第2成
形部5で曲げ成形し、この第2成形部5で成形した曲げ
パイプ管P2を第3成形部6で押し潰し成形すること
で、最終製品としての角パイプ管P3を成形するように
している。
【0014】第1成形部4は、図2にも示すように、上
型2と下型3の型締めによって、丸パイプ素管P0の径
より大径の成形空間部が所定部位に画成されるようにな
っており、また、この成形空間部内にセットされる丸パ
イプ素管P0の両端部近傍には、不図示の軸押し部材が
配設されて丸パイプ素管P0に軸圧縮荷重を加えること
が出来るようにされるとともに、丸パイプ素管P0を加
熱する加熱手段7が設けられ、また、丸パイプ素管P0
内に流体圧を加えることが出来るようにされている。
【0015】そして、第1成形部4にセットした丸パイ
プ素管P0を加熱手段7により加熱しつつ、パイプ内に
流体圧を加えることにより、内圧によって丸パイプ素管
0の所定部位を拡径させ、型2、3の成形空間部と同
形の拡径パイプ管P1を成形するようにしている。
【0016】また、第2成形部5は、図3に示すよう
に、上型2と下型3の型締めによって拡径パイプ管P1
の所定部位を押圧して曲げパイプ管P1を成形出来るよ
うにされるとともに、押圧方向の側方は各型2、3から
開放されており、また、拡径パイプ管P1の内部に流体
圧を加えることの出来る不図示の内部加圧機構が設けら
れている。
【0017】そして、型開き状態の第2成形部5に拡径
パイプ管P1をセットして、内部加圧機構によりパイプ
内に流体圧を加えつつ、上型2と下型3を型締めするこ
とにより、所定部位を押圧し、押圧部位が曲げ成形され
る曲げパイプ管P2を成形するようにしている。
【0018】第3成形部6は、図4に示すように、上型
2と下型3が曲げパイプ管P2に押し潰し力をかけなが
ら型締め状態に移行出来るようにされ、型締め状態でコ
ーナ部が小アールで角型の成形空間部が画成されるよう
にしている。また、曲げパイプ管P2の内部に流体圧を
加えることの出来る不図示の内部加圧機構が設けられて
いる。
【0019】そして、型開き状態の第3成形部6に曲げ
パイプ管P2をセットし、内部加圧機構によりパイプ内
に流体圧を加えつつ、上型2と下型3で押し潰し力をか
けながら型締めすると、周長がほぼ同一の角パイプ管P
3が成形され、例えば内圧だけでコーナ部の小アールを
形成することに較べて成形時間の短縮化が図られる。
【0020】ここで、第3成形部6で曲げパイプ管P2
に押し潰し力をかけて角パイプ管P3を成形するにあた
り、押し潰す際の方向について、図5に基づき説明す
る。
【0021】第2成形部5で拡径パイプ管P1で成形し
た曲げパイプ管P2に対し、第3成形部6で曲げ方向と
同じ方向から押し潰し成形すると、図3に示すような曲
げパイプ管P2の傾斜部位tの材料が流動しやすくな
り、同部の板厚減少が発生して肉厚が不均一になる。こ
のため、このような板厚減少を抑制するためには、曲げ
方向に対して直角方向から押し潰し圧を加えて成形すれ
ば良いが、曲げパイプ管P2が複数方向に曲げられて三
次元的に変化する形状である場合が問題になる。
【0022】そこで、本発明では、図5(a)に示すよ
うな曲げパイプ管P2を回転軸Jまわりに回転させ、回
転軸Jの横方向の光照射源Sから曲げパイプ管P2に向
けて光を照射して影を写し出し、この影の長手方向に沿
った長さが最短になる投影線(光源と曲げパイプ管P2
と影を結ぶ線)方向に対して直角方向に押し潰し圧をか
けて成形するようにしている。
【0023】すなわち、曲げパイプ管P2の投影の代表
例が、例えば図5(b)、(c)、(d)であったとす
れば、このうちでは、長手方向に沿った長さ(曲線を直
線に伸ばして較べた長さ)が最短である図5(c)の投
影線に対して直角方向から押し潰し圧を加えれば、曲げ
による影響が一番少ない方向から押し潰し成形すること
になる。そして、実際には、曲げパイプ管P2を少なく
とも180度回転させて、そのうち最短の投影長さが得
られる姿勢で曲げパイプ管P2を固定し、その時の投影
線方向に対して直角方向から押し潰し圧を加えて加工す
るようにする。
【0024】そして、このような方向から押し潰し圧を
加えて加工することで、傾斜部位tの材料の流れが抑制
されるようになり、板厚減少を抑制することが出来る。
【0025】以上のような要領により成形した角パイプ
管P3は、図6に示すように、例えば拡管率30%程度
で、従来の板厚減少率が30%程度であったものを10
%程度の板厚減少率に抑制することが出来、また、拡管
率50%程度で、従来の板厚減少率40%程度であった
ものを20%程度の板厚減少率に抑制することが出来る
ようになった。
【0026】尚、本発明は以上のような実施形態に限定
されるものではなく、熱間に限らず、冷間及び温間によ
る成形にも適用できる。本発明の特許請求の範囲に記載
した事項と実質的に同一の構成を有し、同一の作用効果
を奏するものは本発明の技術的範囲に属する。例えば最
終成形品の形状等は例示である。
【0027】
【発明の効果】以上のように本発明に係るバルジ成形方
法は、金属中空部材の内部に流体圧を加えることにより
所定部位を拡径した後、拡径された金属中空部材の内部
に流体圧を加えた状態で所望の方向から押圧力を加える
ことにより当該箇所を曲げ成形し、次いで、曲げ成形さ
れた金属中空部材の内部に流体圧を加えた状態で所望の
方向から押し潰し圧を加えて断面形状を異形状に成形す
るようにするとともに、曲げ方向と押し潰し方向が交差
するようにしたため、効率的に成形出来るとともに、安
価な設備構成で成形可能となり、また曲げにより形成さ
れる傾斜部位の材料の流動が抑制され、当該部位の局部
的な板厚減少を抑制出来る。また、押し潰し方向とし
て、曲げ成形した金属中空部材の側方から光を照射した
場合に、投影される金属中空部材の長手方向に沿った投
影長さが最短になる投影線方向に対して直角方向である
ようにすれば、複雑形状に曲げ成形される金属中空部材
に対して、曲げの影響が一番少ない方向から押し潰すこ
とになって、板厚減少を一層抑制することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のバルジ成形方法で成形するための装置
構成の一例図
【図2】第1工程の成形要領と成形される拡径パイプ管
の説明図
【図3】第2工程の成形要領と成形される曲げパイプ管
の説明図
【図4】第3工程の成形要領と成形される角パイプ管の
説明図
【図5】第3工程の押し潰し方向の説明図
【図6】本発明の効果を示す従来との比較図
【符号の説明】
1…成形装置、4…第1成形部、5…第2成形部、6…
第3成形部、J…回転軸、S…光照射源。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 金井 裕司 埼玉県狭山市新狭山1丁目10番地1 ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 影山 善浩 埼玉県狭山市新狭山1丁目10番地1 ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 宮永 健二 埼玉県狭山市新狭山1丁目10番地1 ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 水谷 孝樹 埼玉県狭山市新狭山1丁目10番地1 ホン ダエンジニアリング株式会社内 Fターム(参考) 4E063 AA04 BA01 KA20 MA18

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 金属中空部材の内部に流体圧を加えるこ
    とにより所定部位を拡径する第1工程と、この拡径され
    た金属中空部材の内部に流体圧を加えた状態で所望の方
    向から押圧力を加えることにより当該箇所を曲げ成形す
    る第2工程と、この曲げ成形された金属中空部材の内部
    に流体圧を加えた状態で所望の方向から押し潰し圧を加
    えて断面形状を異形状に成形する第3工程からなり、前
    記第2工程の曲げ方向と、第3工程の押し潰し方向が交
    差するようにしたことを特徴とするバルジ成形方法。
  2. 【請求項2】 請求項1に記載のバルジ成形方法におい
    て、前記第3工程の押し潰し方向は、第2工程で成形し
    た金属中空部材を軸周りに回転させながら回転軸の横方
    向から金属中空部材に向けて光を照射した場合に、投影
    される金属中空部材の長手方向に沿った投影長さが最短
    になる投影線方向に対して直角方向であることを特徴と
    するバルジ成形方法。
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