JP5267680B2 - リアクトル - Google Patents

Description

この発明は、リアクトルに関するものである。詳しくは、２つのコイルを並列に配置し、２つのＵ字型形状の鉄芯を、各コイル内にコイル両側からコイル軸心方向にそれぞれ挿通して対向させ、トラック形状に繋ぎ合わせたリアクトルに関するものである。

従来より、ハイブリッド自動車の駆動制御システム等には、システムの電圧を昇圧させるため、例えば、特許文献１に開示されたようなリアクトルが搭載されている。図１１は、特許文献１に開示されたリアクトルを説明する説明図である。
特許文献１のリアクトル１１０は、図１１に示すように、コイル１２０と、鉄芯１３０とを有し、コイル１２０に流れる電流の状態が変化すると、鉄芯１３０に生成される磁気回路において、磁束密度の変化に伴ってインダクタンスが変化して、起電力が生じる。

ここで、例示した特許文献１のリアクトル１１０のような、従来のリアクトルの構造について、図１２乃至図１４を用いて詳細に説明する。図１２は、従来のリアクトルの構造を一例として示す説明図である。図１３は、図１２に示すリアクトルの要部を概略的に示した図であり、図１２中、Ｃ側から見た平面図である。図１４は、図１２中、Ｄ側から見た側面図である。
図１２乃至図１４に示すように、リアクトル２１０は、電気的に直列に接続した２つのコイル２２１，２２１を並列に配置し、２つのＵ字型形状の鉄芯２３０，２３０を、各コイル２２１内にコイル２２１両端からコイル軸心方向（図１２中、右上−左下方向）にそれぞれ挿入して対向させ、ギャップ体２３５を挟んでトラック形状に繋ぎ合わされている。
捲回されたコイル２２１，２２１径内では、鉄芯２３０の両側の鉄芯挿入部２３０Ａ，２３０Ａが、コイル２２１との隙間を一定に保ちながらコイル２２１に沿うよう挿入されているが、コイル２２１のコイル軸心方向両側にあるコイルエンド（図１３中、上下両側、図１４中、左右両側）では、コイル軸心方向に対し、コイル２２１と鉄芯２３０とは対向していない。

リアクトル２１０では、鉄芯２３０と薄板とが一体成形され、この薄板の一部を屈曲変形させて形成されたステイ２２５が、ちょうど各コイル２２１のコイルエンド両端付近に４箇所設けられている。リアクトル２１０は、このステイ２２５の挿通孔２２５Ｈにボルトを挿通し、図示しない筐体に載置しボルト締めで筐体に固定される。

特開２００７−１８０２２５号公報

しかしながら、特許文献１のように、従来のリアクトルでは、次の２つの問題があった。
（１）鉄芯が大型化する問題
（２）小型化した鉄芯の成形が困難である問題
これらの問題は、次の理由によって生じる。

（１）鉄芯が大型化する問題
図１５は、従来のリアクトルの磁気回路における磁気経路を模式的に示した図であり、磁気経路と磁気飽和との関係を説明する説明図である。
リアクトルでは、磁場は、捲回されたコイルの径内側にある鉄芯本体、及びコイルと鉄芯との隙間のほか、コイルのコイルエンド付近で、コイル軸心方向に対し、コイルと隣接する部分まで及ぶ範囲にわたって、コイル周辺に生成される。
一方、リアクトルの特性上、コイルに流れる電流が増加すると、磁束密度も増加し、磁場が一定の強さになったところで、磁気飽和が起きる。通常、磁束密度は、電流値の増加に伴って、参照する図１５に示すように、磁力線の経路ＭＲがより短い磁気経路（最も太い矢印）からより長くなる磁気経路（最も細い矢印）に向けて徐々に満たされて飽和する。

従来のリアクトル２１０の鉄芯２３０では、コイル２２１径内に挿入されている鉄芯挿入部２３０Ａ、及びコイル２２１外側で鉄芯挿入部２３０Ａ,２３０Ａ同士を繋ぐ鉄芯コイル外部２３０Ｂが、磁場に位置しており、磁気回路として利用されている。
しかしながら、この鉄芯２３０では、鉄芯コイル外部２３０Ｂが、図１３及び図１４に示すように、コイル軸心方向に対し、コイル２２１，２２１のコイルエンドと隣接する位置まで存在していない。本来、コイル２２１のコイルエンド付近で、コイル軸心方向に対し、コイル２２１、２２１と隣接する部分（以下、単に「コイルエンド隣接部」と称する。）Ｅの磁場も、磁気回路として利用できる範囲に属するが、図１４及び図１５に示すように、コイルエンド隣接部Ｅが、デッドスペースとなっている。

このようなコイルエンド隣接部Ｅがデッドスペースになっていると、リアクトルの作動時に、磁気回路上、磁気経路からより長くなる部分がより少なくなるため、コイルに流れる電流を増加させても、より低い電流値で磁気飽和が起きてしまい、所望の電圧値にまで昇圧できない。
この現象を回避するため、リアクトル２１０は、図１５に示すように、Ｕ字型形状の鉄芯２３０において、その周長（全長）をより長く、断面積をより大きくして、鉄芯２３０全体の体積を大きくすることで、磁気経路ＭＲがより長くなる長経路Ｒｍを確保して、磁気飽和が起きる前に、所望の電圧値まで昇圧できるようになっていた。
しかしながら、リアクトル２１０は、２つのＵ字型形状の鉄芯２３０，２３０を、ギャップ体２３５を挟んでトラック形状に繋ぎ合わせて形成しているため、１つの鉄芯２３０が大型化すると、リアクトル２１０全体が大きくなってしまい、スペース等上、問題となっていた。

（２）小型化した鉄芯の成形が困難である問題
鉄芯には、大別して、薄い鋼板を複数積層して形成された積層鋼板型鉄芯と、磁性を有する金属粉末を圧縮し一体的に固めて形成された圧粉鉄芯とがある。
前述した（１）の問題を解決するため、本出願人は、デッドスペースとなっていたコイルエンド隣接部Ｅをも磁気回路に利用して、鉄芯２３０全体をより小型化することを、積層鋼板型鉄芯の場合と圧粉鉄芯の場合の両方の場合について、検討した。図１６は、圧粉鉄芯の場合について検討した参考例に係るリアクトルの鉄芯を示す斜視図である。

まず、検討した鉄芯の形状について説明する。
鉄芯２３０，２３０は、参照する図１３及び図１４に示すように、Ｕ字型形状に形成されており、その両側の鉄芯挿入部２３０Ａ，２３０Ａが、コイル２２１，２２１内に挿入されている。コイル２２１外側でデッドスペースとなっていたコイルエンド隣接部Ｅに相当する部分を、図１６に示すように、鉄芯コイル３３２の外部の一部にしようとすると、鉄芯挿入部３３１の基準面Ｐ１，Ｐ２と鉄芯コイル外部３３２の基準面Ｑ１，Ｑ２との間に段差Ｒ１，Ｒ２が生じた３次元形状の鉄芯３３０が必要となる。

ところが、鉄芯が積層鋼板型鉄芯である場合には、従来の積層鋼板型鉄芯の成形で用いる通常の設備により、参照する図１６に示すように、薄い鋼板を複数積層して、上述した３次元形状の鉄芯３３０を形成することは、技術的に困難である。また、仮に特殊な専用設備を用いて、そのような３次元形状の積層鋼板型鉄芯３３０が形成できたとしても、相当コスト高となるため、コイルエンド隣接部も磁気回路の一部とした積層鋼板鉄芯の実現は、かなり難しい。

一方、圧粉鉄芯は、積層鋼板型鉄芯と比べて低コストであり、鉄芯に多く用いられている。そのため、圧粉鉄芯についても、従来の圧粉鉄芯の成形方法と同様、ある程度の自由度がある型締めによる成形方法で、鉄芯挿入部３３１と鉄芯コイル外部３３２との間で段差Ｒ１，Ｒ２を有した３次元形状の鉄芯３３０を形成することを検討した。
すなわち、検討した鉄芯３３０は、図１６に示すように、２つのコイル内に、コイル両側からコイル軸心方向にそれぞれ挿入される鉄芯挿入部３３１，３３１と、コイル片側で鉄芯挿入部３３１，３３１同士を繋ぐと共に、コイルエンド隣接部（図１４中、Ｅ部参照）にも配置される鉄芯コイル外部３３２とからなる。この鉄芯３３０は、その全体を、圧粉により一体に成形したものである。

しかしながら、成形された鉄芯３３０を調査してみると、鉄芯コイル外部３３２のうち、特に角部３３２Ｃが所望とする機械的強度を満たさず、通常の圧粉鉄芯の成形を行っている成形設備を用いて、圧粉で鉄芯３３０を形成することは困難であることが分かった。その理由の一つとして、成形時に、型締めによる押圧力が、型締めされる圧粉に対し、角部３３２Ｃにまで均一に伝わらず、角部３３２Ｃでは金属粉末同士が十分な結合力で固められていないためと考えられる。
そこで、角部３３２Ｃの機械的強度が所望強度を満たすことができるよう、特殊な成形設備を用いて、鉄芯３３０を成形することも検討したが、圧粉で成形した鉄芯３３０は、結果的にコスト高になることも分かった。

前述したように、従来のリアクトルにおいて、デッドスペースとなっていたコイルエンド隣接部をも磁気回路に利用して、鉄芯全体をより小型化することを、積層鋼板型鉄芯と圧粉鉄芯の両方の場合について、検討した。しかしながら、何れの鉄芯の場合についても、参照する図１６に示すように、鉄芯挿入部３３１の基準面Ｐ１，Ｐ２と鉄芯コイル外部３３２の基準面Ｑ１，Ｑ２との間で段差Ｒ１，Ｒ２を有した３次元形状の鉄芯３３０を形成することは、技術的に困難である問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、性能を維持したまま、リアクトル全体を従来のリアクトルよりも小型化することができるリアクトルを提供することを目的とする。

上記の問題点を解決するために、本発明の一態様におけるリアクトルは、次の構成を有している。
（１）電気的に直列に接続した２つのコイルを並列に配置し、２つのコイルに対し、各コイルの径外側を樹脂でモールドして一体化されたモールドコイルと、Ｕ字型形状の鉄芯を２つ有し、コアとして、鉄芯の両側にある鉄芯挿入部を、各鉄芯ともそれぞれ、各コイル内にコイル片側からコイル軸心方向に挿入して対向させ、ギャップ体を挟んでトラック形状に繋ぎ合わせたリアクトルにおいて、モールドコイルは、略六面形状に形成されていること、鉄芯は、各コイル内に挿入した鉄芯挿入部の両側を、各コイルの外部で繋ぐ鉄芯コイル外部を有すること、磁性を有する金属粉末をバインダ樹脂に混在させた磁性金属含有樹脂からなる磁性金属含有樹脂層が、鉄芯コイル外部の外面に形成されていること、モールドコイルには、締結部材と共に、当該リアクトルを支持する筐体に当該リアクトルを保持させて固定する締結部材保持部を備えていること、締結部材と締結部材保持部とにより、モールドコイルが、筐体から離間した状態で保持されていることを特徴とする。
（２）（１）に記載するリアクトルにおいて、磁性金属含有樹脂層は、鉄芯コイル外部のうち、コイル軸心方向両端に位置する各コイルのコイルエンドで、コイルの径方向に沿う方向に対し、径外側に位置する部位に、少なくとも形成されていることが好ましい。
（３）（１）または（２）に記載するリアクトルにおいて、鉄芯では、鉄芯挿入部と鉄芯コイル外部とが同じ高さで形成されている一方、鉄芯コイル外部の断面積が鉄芯挿入部の断面積より小さく形成されていることが好ましい。
（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載するリアクトルにおいて、磁性金属含有樹脂のバインダ樹脂は、エポキシ樹脂であることが好ましい。
（５）（４）に記載するリアクトルにおいて、磁性金属含有樹脂が、鉄芯の鉄芯挿入部に被覆されていることが好ましい。

（６）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載するリアクトルにおいて、磁性金属含有樹脂のバインダ樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
（７）（１）に記載するリアクトルにおいて、締結部材保持部は、コイル軸心方向に沿うモールドコイルの厚み方向中央に設けられていることが好ましい。
（８）（７）に記載するリアクトルにおいて、締結部材保持部は、コイルの径方向にモールドコイルを跨いで延び、覆い包み込んだモールドコイルの外側となる位置に、貫通孔を有するリアクトル保持部材であり、締結部材が、リアクトル保持部材の貫通孔に挿通して筐体と締結されることが好ましい。
（９）（８）に記載するリアクトルにおいて、リアクトル保持部材は、金属製であり、インサート成形によりモールドコイルと一体となっていることが好ましい。

上記構成を有する本発明のリアクトルの作用効果について説明する。
（１）上述態様のリアクトルでは、モールドコイルは、略六面形状に形成されていること、鉄芯は、各コイル内に挿入した鉄芯挿入部の両側を、各コイルの外部で繋ぐ鉄芯コイル外部を有すること、磁性を有する金属粉末をバインダ樹脂に混在させた磁性金属含有樹脂からなる磁性金属含有樹脂層が、鉄芯コイル外部の外面に形成されているので、コイル径内にある鉄芯の鉄芯挿入部、及びコイル外側にある鉄芯の鉄芯コイル外部に位置する磁場が、磁気回路として利用できているほか、コイルのコイルエンド付近で、コイル軸心方向に対し、コイルと隣接する部分（以下、「コイルエンド隣接部」と称す。）に位置する磁場をも、磁性金属含有樹脂層が存在することで、磁気回路として有効に利用できるようになる。

すなわち、磁性金属含有樹脂に混在する金属粉末は、例えば、Ｆｅを主とするフェライト系の金属のほか、Ｚｎ、Ｍｎ等の金属、Ｆｅ−Ｃ系、Ｆｅ−Ｓｉ系のＦｅ基合金等からなる粉末であり、粉末の粒径が数μｍ〜数十μｍの大きさとなっている。このような金属粉末は、磁性金属含有樹脂に、バインダ樹脂との重量比で、例えば、９０％程度の割合で多量に含まれており、この磁性金属含有樹脂によって鉄芯コイル外部の外面に形成された磁性金属含有樹脂層は、透磁率が圧粉鉄芯より劣るものの、コアとして機能し磁気回路になり得る。
従って、リアクトルの作動時に、コイルエンド隣接部にも生成されている磁場に、磁性金属含有樹脂層が位置していることで、鉄芯のほか、その鉄芯コイル外部の外面に形成された磁性金属含有樹脂層が存在することで、磁気回路として有効に利用できるようになる。
よって、従来の鉄芯と同じ体積に相当する分の磁気回路を、上述態様の鉄芯及び磁性金属含有樹脂層で生成すると、磁性金属含有樹脂層の体積にほぼ相当する分、上述態様の鉄芯は、従来の鉄芯よりも小さくすることができる。
ひいては、従来のリアクトルの性能を維持したまま、各鉄芯の両側にある鉄芯挿入部を、それぞれのコイル内にコイル片側からコイル軸心方向に挿通して対向させ、ギャップ体を挟んでトラック形状に繋ぎ合わせた上述態様のリアクトルは、従来のリアクトルより小型化できる、という優れた効果を奏する。

（２）また、上述態様のリアクトルでは、磁性金属含有樹脂層は、鉄芯コイル外部のうち、コイル軸心方向両端に位置する各コイルのコイルエンドで、コイルの径方向に沿う方向に対し、径外側に位置する部位に、少なくとも形成されているので、磁性金属含有樹脂が、鉄芯コイル外部の外面を保護し、鉄芯において、少なくとも磁性金属含有樹脂で保護された部分で、割れ、欠け等の損傷の発生を抑制することができると共に、防錆ができる。
また、磁性金属含有樹脂による磁性金属含有樹脂層が、鉄芯コイル外部の外面に形成されているため、上述態様の鉄芯が、積層鋼板型鉄芯または圧粉鉄芯の場合に関わらず、コイルエンド隣接部に位置する磁場をも、磁気回路の一部として有効に利用したコアが、鉄芯及び磁性金属含有樹脂層により低コストで形成できる。

すなわち、鉄芯が積層鋼板型鉄芯である場合、従来、薄い鋼板を複数積層して、鉄芯挿入部と鉄芯コイル外部との間で段差を有した３次元形状の鉄芯を、参照する図１６に示すように形成することは、技術的に相当困難を伴うと共に、コスト高を招き、コイルエンド隣接部を磁気回路の一部に利用した鉄芯の実現は、かなり困難であった。
これに対し、上述態様のリアクトルでは、上述態様の鉄芯が積層鋼板型鉄芯であっても、鉄芯は、従来の積層鋼板型鉄芯と同様の製造方法で製造できる上、磁性金属含有樹脂層は、鉄芯を構成する鋼板上に、例えば、接着材で固着する方法、射出成形により磁性金属含有樹脂と鉄芯とを一体成形する方法等、周知の製造方法で形成できる。
従って、上述態様のリアクトルでは、鉄芯が積層鋼板型鉄芯である場合でも、コイルエンド隣接部に位置する磁場をも、磁気回路の一部として有効に利用したコアが、鉄芯及び磁性金属含有樹脂層により低コストで形成できる。

一方、鉄芯が圧粉鉄芯である場合、従来の圧粉鉄芯と同様な成形方法で、参照する図１６に示すように、鉄芯挿入部と鉄芯コイル外部との間で段差を有した３次元形状の鉄芯を形成すると、鉄芯コイル外部のうち、特に角部で所望とする機械的強度を満たさない問題があった。また、この角部の機械的強度が所望強度を満たすことができるよう、特殊な成形設備を用いて、鉄芯を成形することも検討したが、かえってコスト高になる問題があった。
これに対し、上述態様のリアクトルでは、鉄芯は、従来の圧粉鉄芯と同じ成形方法で成形できる上、例えば、接着材で固着する方法、射出成形により磁性金属含有樹脂と鉄芯とを一体成形する方法等により、成形後の鉄芯の鉄芯コイル外部と磁性金属含有樹脂層とが、一体的に密着できる。これにより、従来の鉄芯でデッドスペースとなっていたコイルエンド隣接部をも、簡単に磁気回路の一部とすることができる。
従って、上述態様のリアクトルでは、鉄芯が圧粉鉄芯である場合でも、コイルエンド隣接部に位置する磁場をも、磁気回路の一部として有効に利用したコアが、鉄芯及び磁性金属含有樹脂層により低コストで形成できる。
しかも、鉄芯を圧粉鉄芯で構成し、コイルエンド隣接部に磁性金属含有樹脂層が形成されていても、上述態様の鉄芯を、従来の鉄芯よりも小さくすることができていることから、上述態様のリアクトルは、コスト高を抑えて製造することができる。

（３）また、上述態様のリアクトルによれば、鉄芯では、鉄芯挿入部と鉄芯コイル外部とが同じ高さで形成されている一方、鉄芯コイル外部の断面積が鉄芯挿入部の断面積より小さく形成されているので、コイル軸心方向に沿う方向に対し、上述態様のリアクトルの全長は、従来のリアクトルよりも短くできる。
ひいては、上述態様のリアクトルを、リアクトルの性能上、従来のリアクトルと同じ仕様で製造した場合、上述態様のリアクトルは、従来のリアクトルよりもコンパクトにできるため、スペースがより狭いところでも搭載できるようになる。
特に、上述態様のリアクトルを、例えば、ハイブリッド自動車、電気自動車等の駆動制御システム等に、そのシステムの電圧を昇圧させるために搭載する場合、上述態様のリアクトルが小型化していれば、このリアクトルを搭載するスペースの制約が小さくなるため、同じ仕様の当該リアクトルが、より多くの車種に搭載できるようになる。その結果、上述態様のリアクトルが、同じ仕様で大量生産できるようになり、上述態様のリアクトルは安価になる。

（４）また、上述態様のリアクトルでは、磁性金属含有樹脂のバインダ樹脂は、エポキシ樹脂であるので、エポキシ樹脂は、その特性上、別体の部材同士を結合させる接着性を有しているため、磁性金属含有樹脂に混在させる金属粉末を、例えば、重量比９０％程度まで多量に含有させても、金属粉末同士を、バインダ樹脂を介して一体的に結合することができる。
また、バインダ樹脂をエポキシ樹脂にすることにより、磁性金属含有樹脂に多量の金属粉末が含有できるようになると、金属粉末は熱伝導率が高いため、磁性金属含有樹脂全体が、熱伝導率が高い物性となる。そのため、リアクトルの作動時に、モールドコイル内のコイルで発熱した熱は、鉄芯を介して熱伝導率の高い磁性金属含有樹脂に伝熱し易くなり、磁性金属含有樹脂から外部に効率良く放熱することができるようになる。

（５）また、上述態様のリアクトルでは、磁性金属含有樹脂が、鉄芯の鉄芯挿入部に被覆されているので、上述態様のリアクトルの製造工程において、ギャップ体を挟んで各鉄芯同士を繋ぎ合わせるとき、磁性金属含有樹脂に混在するエポキシ樹脂を、鉄芯とギャップ体とを固着させる接着剤として利用することができる。
すなわち、リアクトルでは、２つのＵ字型形状の鉄芯が、各コイル内にコイル両側からコイル軸心方向にそれぞれ挿入して対向させ、トラック形状に繋ぎ合わされているが、一般的に、向き合う鉄芯の鉄芯挿入部同士の間には、透磁率が鉄芯よりも小さいギャップ体が介在する。
従来のリアクトルでは、その製造工程において、ギャップ体を挟んで各鉄芯同士を繋ぎ合わせてコアを形成するときに、接着工程で、接着剤を別途用いて鉄芯とギャップ体とを接着炉内で固着させていた。
しかしながら、上述態様のリアクトルでは、このような接着炉が不要となり、鉄芯の鉄芯挿入部に被覆した磁性金属含有樹脂により、ギャップ体と鉄芯の鉄芯挿入部とが密着して固着できる。
また、鉄芯コイル外部に磁性金属含有樹脂層を形成するときに、鉄芯挿入部を磁性金属含有樹脂で覆って鉄芯コイル外部の保護対策を行えば、磁性金属含有樹脂で保護された鉄芯全体に対し、割れ、欠け等の損傷や、錆びの発生が抑制できる。
しかも、このような鉄芯の保護対策が、磁性金属含有樹脂層を鉄芯コイル外部の外面に形成するときに同時に実施できるので、鉄芯の保護対策にかかる生産性は従来の保護対策に比して向上し、結果的に鉄芯の保護対策に掛かるコストも低減することができる。

（６）また、上述態様のリアクトルでは、磁性金属含有樹脂のバインダ樹脂は、熱可塑性樹脂であるので、磁性金属含有樹脂層を鉄芯コイル外部の外面に形成する工程や、鉄芯挿入部を磁性金属含有樹脂で覆う工程等を、ハイサイクルで実施することができる。
従って、磁性金属含有樹脂層の形成、及び磁性金属含有樹脂による鉄芯挿入部の被覆に伴う生産性が高くなることから、上述態様のリアクトルのコストが低減できる。
なお、熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）のほか、ナイロン、ポリアミド等の材料となるポリアミド樹脂等が挙げられる。

（７）また、上述態様のリアクトルでは、モールドコイルには、締結部材と共に、当該リアクトルを支持する筐体に当該リアクトルを保持させて固定する締結部材保持部を備えているので、リアクトルの作動時に鉄芯が振動し、この振動が起振源ではないモールドコイルに伝播しても、振動伝播は、モールドコイルのうち、樹脂によるモールド層で低減できる。
リアクトルの作動時では、コイルに流れる電流の状態が変化すると、磁束密度の変化により鉄芯間で作用する電磁吸引力と、各鉄芯で生じる磁歪とが生じて、双方の鉄芯が伸縮変位し振動する。
上述態様のリアクトルでは、このような振動の起振源ではないモールドコイルに、締結部材保持部を設けているので、鉄芯の振動がモールドコイルに伝播しても、振動伝播がモールドコイルのモールド層で低減された状態で、当該リアクトルが筐体に固定できる。

（８）また、上述態様のリアクトルでは、締結部材保持部は、コイル軸心方向に沿うモールドコイルの厚み方向中央に設けられているので、この位置に設けた締結部材保持部で当該リアクトルを筐体に保持させ、締結部材で固定すると、リアクトルの作動時に、鉄芯の振動が、モールドコイル、締結部材を介して筐体に伝播したとしても、筐体への振動伝播はより小さく抑えることができる。

すなわち、リアクトルの作動時には、前述したように、鉄芯同士が互いに伸縮変位して振動する。鉄芯には、大別して、薄い鋼板を複数積層して形成された積層鋼板型鉄芯と、圧粉で形成された圧粉鉄芯とがあり、圧粉鉄芯は、積層鋼板型鉄芯と比べて低コストであるため、鉄芯に多く用いられている。
その一方で、積層鋼板型鉄芯と圧粉鉄芯との機械的性質を比較してみると、圧粉鉄芯のヤング率は積層鋼板型鉄芯よりも小さく、圧粉鉄芯の共振周波数は、積層鋼板型鉄芯の共振周波数よりも低くなる。
鉄芯が積層鋼板型鉄芯である場合には、積層鋼板型鉄芯の共振周波数が、リアクトルの作動時に鉄芯が振動する駆動周波数（約１０ＫＨｚ）と、数ＫＨｚ以上も離れているため、共振周波数の悪影響を受けて鉄芯が、大きく振動してしまうことはない。
ところが、鉄芯が圧粉鉄芯である場合には、リアクトルの作動時には、鉄芯の駆動周波数が、圧粉鉄芯の共振周波数に近づいてしまい、鉄芯が大きく振動する状態となってしまい、問題であった。

また、鉄芯の振動は、鉄芯が圧粉鉄芯または積層鋼板型鉄芯である場合に関わらず、主として、鉄芯同士が互いに向き合う方向に伸縮を繰り返す振動（縦振動）であり、振幅が最も大きい「腹」と、最も小さい「節」とを含んでいる。
特に、鉄芯が圧粉鉄芯である場合には、鉄芯が、その共振周波数に近い駆動周波数で振動し、振幅が最も大きい「腹」の位置に相当するところで、リアクトルが、それを支持する筐体に、締結部材で固定されていると、鉄芯による大きな振動が筐体に伝播してしまい、鉄芯の振動に起因した騒音が発生し問題となる。

これに対し、上述態様のリアクトルでは、モールドコイルの厚み方向中央は、２つの鉄芯による縦振動に対し、この振動の節に相当する位置となり、２つの鉄芯における磁歪及び電磁吸引力による振動の振幅が、最も小さくなる部位となる。
また、鉄芯が低コストの圧粉鉄芯で構成されている場合、鉄芯の駆動周波数がたとえ鉄芯の共振周波数の近くにあっても、モールドコイルの厚み方向中央では、鉄芯の振動はその振幅が最も小さくなっている。
そのため、締結部材と共に、モールドコイルの厚み方向中央に設けた締結部材保持部により、当該リアクトルを筐体に保持させて固定すると、リアクトルの作動時に、鉄芯の振動が、モールドコイル、締結部材を介して筐体に伝播したとしても、筐体への振動伝播はより小さく抑えることができる。
ひいては、リアクトルの作動時に生じる鉄芯の振動が筐体に伝播するのを低減できるため、この振動に起因する騒音を、より確かに抑制することができる。

（９）また、上述態様のリアクトルでは、締結部材保持部は、コイルの径方向にモールドコイルを跨いで延び、覆い包み込んだモールドコイルの外側となる位置に、貫通孔を有するリアクトル保持部材であり、締結部材が、リアクトル保持部材の貫通孔に挿通して筐体と締結されるので、リアクトルの作動時に、鉄芯からリアクトル保持部材、締結部材を介して筐体に伝わる振動伝播も小さく抑えることができる。従って、この振動伝播に起因した、筐体と締結する締結部材の緩みが抑制され、リアクトルと筐体とが、長期間、安定した締結力でしっかりと固定できる。

（１０）また、上述態様のリアクトルでは、リアクトル保持部材は、金属製であり、インサート成形によりモールドコイルと一体となっているので、モールドコイル内のコイルで発熱した熱は、モールドコイルのモールド層を介して熱伝導率の大きいリアクトル保持部材に伝熱し易くなり、リアクトル保持部材から外部に効率良く放熱することができる。

本発明に係るリアクトルでは、性能を維持したまま、リアクトル全体を従来のリアクトルよりも小型化することができる。

実施例１，２に係るリアクトルを示す斜視図である。 図１中、Ａ−Ａ矢視断面図である。 実施例１，２に係るリアクトルの要部を示す斜視図であり、モールド層を除いた状態で示した図である。 図３に示すリアクトルの要部を、Ｚ方向から見た平面図であり、磁性金属含有樹脂の部分を除いた状態を示す図である。 実施例１，２に係るリアクトルを示す分解斜視図であり、磁性金属含有樹脂層及び鉄芯保護層を除いた状態を示す説明図である。 実施例１，２に係るリアクトルのモールドコイルを示す図であり、図５中、Ｂ−Ｂ矢視断面図である。 実施例１，２に係るリアクトルの磁気回路において、磁気経路と磁気飽和との関係を説明するイメージ図である。 鉄芯等について、その材質とＢ−Ｈ特性との関係を示すグラフである。 実施例１，２に係るリアクトルを含む駆動制御システムの構造の一例を概略的に示すブロック図である。 図９中、ＰＣＵの主要部を示す回路図である。 特許文献１に開示されたリアクトルの固定構造を説明する説明図である。 従来のリアクトルを一例として示す説明図である。 図１２に示すリアクトルの要部を概略的に示した図であり、図１２中、Ｃ側から見た平面図である。 図１３と同様の図であり、図１２中、Ｄ側から見た側面図である。 従来のリアクトルに係る磁気回路の磁気経路を模式的に示した図であり、磁気経路と磁気飽和との関係を説明する説明図である。 圧粉鉄芯の場合について検討した参考例に係るリアクトルの鉄芯を示す斜視図である。

以下、本発明の一態様におけるリアクトルについて、実施例１，２を図面に基づいて詳細に説明する。
実施例１，２に係るリアクトルは、ハイブリッド自動車の駆動制御システムにおいて、バッテリの電圧値から、モータジェネレータに印加する電圧値まで昇圧させる目的で搭載されている。
そこで、はじめに駆動制御システムの構成について説明した後、実施例に係るリアクトルについて説明する。

まず、駆動制御システムについて、図９及び図１０を用いて説明する。
図９は、実施例１，２に係るリアクトルを含む駆動制御システムの構造の一例を概略的に示すブロック図である。図１０は、図９中、ＰＣＵの主要部を示す回路図である。
駆動制御システム１は、図９に示すように、ＰＣＵ２（Power Control Unit）と、モータジェネレータ６と、バッテリ７と、端子台８と、ハウジング７１と、減速機構７２と、ディファレンシャル機構７３と、ドライブシャフト受け部７４等とから構成されている。

次に、ＰＣＵ２について、図１０を用いて説明する。
ＰＣＵ２は、図１０に示すように、コンバータ３と、インバータ４と、制御装置５と、コンデンサＣ１，Ｃ２と、出力ライン６Ｕ，６Ｖ，６Ｗとを含む。
コンバータ３は、バッテリ７とインバータ４との間に接続され、インバータ４と電気的に並列に接続されている。インバータ４は、出力ライン６Ｕ，６Ｖ，６Ｗを介してモータジェネレータ６と接続されている。

バッテリ７は、例えば、ニッケル水素、リチウムイオン電池等の二次電池であり、直流電流を介してコンバータ３に供給すると共に、コンバータ３から流れる直流電流によって充電される。
コンバータ３は、パワートランジスタＱ１，Ｑ２と、ダイオードＤ１，Ｄ２と、後に詳述するリアクトル１０とからなる。パワートランジスタＱ１，Ｑ２は、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に直列に接続され、制御装置５の制御信号をベースに供給する。ダイオードＤ１，Ｄ２は、それぞれパワートランジスタＱ１，Ｑ２のエミッタ側からコレクタ側へ電流が流れるよう、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のコレクタ−エミッタ間に接続されている。
リアクトル１０は、その一端を、バッテリ７の正極と接続する電源ラインＰＬ１に接続し、パワートランジスタＱ１，Ｑ２の接続点に他端を接続して配置されている。
コンバータ３は、リアクトル１０によりバッテリ７の直流電圧を昇圧し、昇圧後の電圧で直流電圧を電源ラインＰＬ２に供給する。また、コンバータ３は、インバータ４から受ける直流電圧を降圧してバッテリ７に充電する。

インバータ４は、Ｕ相アーム４Ｕ、Ｖ相アーム４Ｖ及びＷ相アーム４Ｗからなる。各相アーム４Ｕ，４Ｖ，４Ｗは、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に並列に接続される。Ｕ相アーム４Ｕは、直列に接続されたパワートランジスタＱ３，Ｑ４からなり、Ｖ相アーム４Ｖは、直列に接続されたパワートランジスタＱ５，Ｑ６からなり、Ｗ相アーム４Ｗは、直列に接続されたパワートランジスタＱ７，Ｑ８からなる。ダイオードＤ３乃至Ｄ８は、それぞれパワートランジスタＱ３乃至Ｑ８のエミッタ側からコレクタ側へ電流が流れるよう、パワートランジスタＱ３乃至Ｑ８のコレクタ−エミッタ間にそれぞれ接続されている。各相アーム４Ｕ，４Ｖ，４Ｗにおいて各パワートランジスタＱ３乃至Ｑ８の接続点は、出力ライン６Ｕ，６Ｖ，６Ｗを介してモータジェネレータ６の各Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相の反中性点側にそれぞれ接続されている。

このインバータ４は、制御装置５の制御信号に基づいて、電源ラインＰＬ２に流れる直流電流を交流電流に変換してモータジェネレータ６に出力する。また、インバータ４は、モータジェネレータ６で発電された交流電流を整流して直流電流に変換し、変換した直流電流を電源ラインＰＬ２に供給する。
コンデンサＣ１は、電源ラインＰＬ１，ＰＬ３間に接続され、電源ラインＰＬ１における電圧レベルを平滑化する。また、コンデンサＣ２は、電源ラインＰＬ２，ＰＬ３間に接続され、電源ラインＰＬ２における電圧レベルを平滑化する。

制御装置５は、モータジェネレータ６の回転子の回転角度、モータトルク指令値、モータジェネレータ６のＵ相、Ｖ相及びＷ相における電流値、インバータ４の入力電圧に基づいて、モータジェネレータ６のＵ相、Ｖ相及びＷ相におけるコイル電圧を演算する。また、制御装置５は、その演算結果に基づいて、パワートランジスタＱ３乃至Ｑ８をオン／オフするＰＷＭ（Pulse Width Modulation）を生成して、インバータ４へ出力する。

また、制御装置５は、インバータ４の入力電圧を最適にするため、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のデューティ比を、上述したモータトルク指令値、及びモータ回転数に基づいて演算し、その演算結果に基づいて、パワートランジスタＱ１，Ｑ２のオン／オフを行うＰＷＭ信号を生成してコンバータ３へ出力する。
さらに、制御装置５は、モータジェネレータ６で発電された交流電流を直流電流に変換してバッテリ７に充電させるため、コンバータ３及びインバータ４においてパワートランジスタＱ１乃至Ｑ８のスイッチング動作を制御する。

上記構成を有するＰＣＵ２では、コンバータ３は、制御装置５の制御信号に基づいて、バッテリ７の電圧を昇圧させ、昇圧後の電圧を電源ラインＰＬ２に印加する。コンデンサＣ１は、電源ラインＰＬ２にかかる電圧を平滑化し、インバータ４は、コンデンサＣ１により平滑化された直流電圧を、交流電圧に変換してモータジェネレータ６に出力する。
その一方で、インバータ４は、モータジェネレータ６の回生で発電された交流電圧を、直流電圧に変換して電源ラインＰＬ２に出力する。コンデンサＣ２は、電源ラインＰＬ２にかかる電圧を平滑化し、コンバータ３は、コンデンサＣ２により平滑化された直流電圧を降圧してバッテリ７に充電する。

（実施例１）
次に、本実施例に係るリアクトルについて、図１乃至図６を用いて説明する。
図１は、本実施例に係るリアクトルを示す斜視図であり、筐体への取付けを説明する説明図である。図２は、図１中、Ａ−Ａ矢視断面図である。図３は、本実施例に係るリアクトルの要部を示す斜視図であり、モールド層を除いた状態を示す図である。図４は、図３に示すリアクトルの要部を、Ｚ方向から見た平面図であり、磁性金属含有樹脂の部分を除いた状態を示す図である。図５は、本実施例に係るリアクトルを示す分解斜視図であり、磁性金属含有樹脂層及び鉄芯保護層を除いた状態で示した説明図である。図６は、本実施例に係るリアクトルのモールドコイルを示す図であり、図５中、Ｂ−Ｂ矢視断面図である。
なお、本実施例では、以下、図１に図示するＸ方向及びＺ方向を、コイルの径方向とし、Ｙ方向を、コイル軸心方向及びモールドコイルの厚み方向とする。図２以降の図面に示すＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向は、図１に図示するＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向に準じる。

本実施例に係るリアクトル１０は、図１に示すように、当該リアクトル１０を支持する筐体６０と、ボルト５０（締結部材）によるネジ締結で固定される。
筐体６０は、例えば、アルミ鋳造等の金属からなり、リアクトル１０の配置スペースに合わせて形成された所定形状の筐体本体部と、この筐体本体部と離れる側（図１中、Ｚ方向上側）に突出した筐体締結部６１，６１を２つ有している。各筐体締結部６１，６１には、ボルト５０と螺合する雌ネジが形成されている。

リアクトル１０は、図１及び図２に示すように、リアクトル本体部１１、リアクトル保持部材２５、磁性金属含有樹脂層３３、及び鉄芯保護層３４等とからなる。さらに、リアクトル本体部１１は、モールドコイル２０と、２つのＵ字型形状の鉄芯３０と、２枚のギャップ体３５とからなる。
はじめに、リアクトル本体部１１について説明する。
モールドコイル２０は、図２乃至図６に示すように、電気的に直列に接続する２つのコイル２１，２１を並列に配置し、この２つのコイル２１，２１に対し、各コイル２１の径外側全体を、エポキシ樹脂等でモールドされたモールド層２０Ｍで一体成形されており、略六面形状に形成されている。
モールドコイル２０は、各コイル２１，２１の径内側にある貫通部に、後述する鉄芯３０の鉄芯挿入部３１がそれぞれ挿入されるようになっており、モールド層２０Ｍには、コイル２１，２１内に挿入された鉄芯挿入部３１を固定させる凸部２２が、各コイル２１，２１の径内に向けて突出した形状で形成されている。
モールドコイル２０の貫通部には、例えば、厚みがｔ＝２ｍｍ程度のセラミック板等、非磁性体の材料からなる板状のギャップ体３５が、モールドコイル２０の厚み方向Ｙの中央位置に、それぞれ配設されている。

また、モールドコイル２０は、２本のボルト５０と共に、リアクトル１０を支持する筐体６０にリアクトル１０を保持させて固定する締結部材保持部として、リアクトル保持部材２５を備えている。
リアクトル保持部材２５は、図１及び図６に示すように、リアクトル１０の筐体６０への固定時にある程度のバネ力を持ってリアクトル１０を固定できるよう、バネ性を備えた金属板をコの字状に屈曲させ、屈曲したその両端部を、さらに９０°折り曲げて変形させた形状で形成されている。リアクトル保持部材２５は、コイル２１の軸心方向Ｙに沿うモールドコイル２０の厚み方向Ｙ中央に設けられ、コイル２１の径方向Ｘにモールドコイル２０を跨いで延び、覆い包み込んだモールドコイル２０の外側となる位置に、貫通孔２５Ｈ，２５Ｈを各側１つ有している。リアクトル保持部材２５は、その一方側表面に、例えば、アンダーカット、エンボス等の加工が施されており、インサート成形によりモールドコイル２０と一体となっている。
リアクトル１０は、２本のボルト５０を、リアクトル保持部材２５の貫通孔２５Ｈ，２５Ｈに挿通し、筐体６０の各筐体締結部６１，６１の雌ネジと締結させて、筐体６０に固定される。

次に、鉄芯３０について説明する。
鉄芯３０は、本実施例では、磁性を有する金属粉末を圧縮し一体的に固めて形成された圧粉鉄芯である。鉄芯３０は、２つ有し、図３及び図５に示すように、それぞれＵ字型形状に形成されている。各鉄芯３０は、両側先端側にある鉄芯挿入部３１，３１と、モールドコイル２０の各コイル２１，２１内に挿入した両側の鉄芯挿入部３１，３１を各コイル２１の外部で繋ぐ鉄芯コイル外部３２と、を有している。
各鉄芯３０では、鉄芯挿入部３１，３１及び鉄芯コイル外部３２の断面が略長方形状であり、鉄芯挿入部３１，３１と鉄芯コイル外部３２とが同じ高さで形成されている一方、鉄芯コイル外部３２の断面積が各鉄芯挿入部３１の断面積より小さく形成されている。
具体的には、図４に示すように、鉄芯コイル外部３２におけるＸ方向に沿う第２外面３２ｂとＹ方向に沿う第１外面３２ａとが直角に形成されており、鉄芯コイル外部３２のＹ方向に対する厚みｔ２が、鉄芯挿入部３１のＸ方向に対する厚みｔ１よりも小さくなっている。
すなわち、この鉄芯挿入部３１の厚みｔ１は、参照する図１３に示す従来の鉄芯挿入部２３０Ａの厚みｓ１と同じであるものの、鉄芯コイル外部３２の厚みｔ２は、従来の鉄芯コイル外部２３０Ｂの厚みｓ２よりも小さくなっている。

各鉄芯３０には、磁性金属含有樹脂層３３が、図１、図２及び図４に示すように、鉄芯コイル外部３２のうち、コイル軸心方向Ｙの両端に位置する各コイル２１のコイルエンド２１Ｅ，２１Ｅで、コイル２１の径方向Ｘに沿う方向に対し、コイル２１の径外側に位置する第１外面３２ａに、この第１外面３２ａと密着して形成されている。すなわち、磁性金属含有樹脂層３３は、各コイル２１のコイルエンド２１Ｅ，２１Ｅと対向した位置に配置されている。磁性金属含有樹脂層３３は、磁性を有する金属粉末をバインダ樹脂に混在させた磁性金属含有樹脂からなる。
バインダ樹脂は、本実施例では、エポキシ樹脂である。また、金属粉末は、例えば、Ｆｅを主とするフェライト系の金属のほか、Ｚｎ、Ｍｎ等の金属、Ｆｅ−Ｃ系、Ｆｅ−Ｓｉ系のＦｅ基合金等からなる粉末であり、粉末の粒径が数μｍ〜数十μｍの大きさとなっている。磁性金属含有樹脂は、このような金属粉末を、エポキシ樹脂との重量比で、例えば、９０％程度の割合で多量に含ませて構成されている。

また、各鉄芯コイル外部３２の第２外面３２ｂには、鉄芯保護層３４が、磁性金属含有樹脂で形成されている。鉄芯保護層３４は、１つの鉄芯３０で隣り合う磁性金属含有樹脂層３３，３３と一続きとなっており、磁性金属含有樹脂層３３よりも厚みが小さく、第２外面３２ｂに密着して被覆されている。
また、鉄芯保護層３４と同様、鉄芯コイル外部３２の第２外面３２ｂと同一面上にある鉄芯挿入部３１の第１外面３１ａ、及び四方の第１外面３１ａと繋がり、ギャップ体３５との当接面となる第２外面３１ｂにも、磁性金属含有樹脂が被覆されている。
ところで、鉄芯コイル外部３２において、第１外面３２ａと第２外面３２ｂとが直角になっていると、そのままの状態では、本来、両面の角部での機械的強度が十分でない虞がある。しかしながら、本実施例のリアクトル１０では、第１外面３２ａに磁性金属含有樹脂層３３が、第２外面３２ｂに鉄芯保護層３４が、それぞれ密着して形成されているため、第１外面３２ａと第２外面３２ｂとの角部が機械的に脆くなっておらず、このような角部での欠け等の損傷は生じない。

本実施例のリアクトル１０では、磁性金属含有樹脂層３３、鉄芯保護層３４、及び磁性金属含有樹脂による第１，第２外面３１ａ，３１ｂの被覆層が形成された２つの鉄芯３０，３０と、２枚のギャップ体３５，３５とが、コアとして構成されている。そして、鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１を、各鉄芯３０ともそれぞれ、各コイル２１内にコイル片側からコイル軸心方向Ｙに挿入して対向させ、ギャップ体３５，３５を挟んで、２つの鉄芯３０，３０がトラック形状に繋ぎ合われている。
２つの鉄芯３０，３０とギャップ体３５，３５とは、本実施例では、鉄芯３０の鉄芯挿入部３１の第１外面３１ａに被覆された磁性金属含有樹脂に含むバインダ樹脂、すなわちエポキシ樹脂により接着され、密着した状態で固着されている。

次に、リアクトル１０の組付けについて説明した後、リアクトル１０の筐体６０への固定について説明する。
まず、リアクトル１０の組付けでは、モールドコイル２０の貫通部に、それぞれギャップ体３５，３５を挿入し、モールドコイル２０の厚み方向Ｙの中央位置にそれぞれ配置する。次いで、鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１側を、各鉄芯３０とも、モールドコイル２０の各コイル２１，２１内に、コイル２１，２１片端からコイル２１の軸心方向Ｙにそれぞれ挿入して対向させ、ギャップ体３５を鉄芯３０，３０間に挟んで、鉄芯３０，３０をトラック形状に繋ぎ合わせる。

具体的には、一方側の鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１を、モールドコイル２０の一方側にある２つの貫通部から各コイル２１の径内側に挿入する。挿入した鉄芯挿入部３１，３１の第２外面３１ｂ，３１ｂをギャップ体３５の一方側板面に当接して密着させ、この第２外面３１ｂ，３１ｂを被覆した磁性金属含有樹脂に含むエポキシ樹脂（バインダ樹脂）で、鉄芯３０とギャップ体３５とを固着する。
同様に、他方側の鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１を、モールドコイル２０の他方側にある２つの貫通部から各コイル２１，２１の径内側に挿入する。挿入した鉄芯挿入部３１，３１の第２外面３１ｂ，３１ｂをギャップ体３５の他方側板面に当接して密着させ、この第２外面３１ｂ，３１ｂを被覆した磁性金属含有樹脂に含むバインダ樹脂で、鉄芯３０とギャップ体３５とを固着する。

モールドコイル２０の両側から挿入された４つの鉄芯挿入部３１は、モールドコイル２０のモールド層２０Ｍの凸部２２で弾力的に保持し固定されているので、特にギャップ体３５との接着直後でも、モールドコイル２０に安定して取付けられる。
かくして、参照する図３に示すように、ギャップ体３５が介在したトラック形状の鉄芯３０，３０が、モールドコイル２０にある２つのコイル２１，２１を挿通し、樹脂モールドの図示が省略された状態のリアクトル本体部１１、すなわちリアクトル１０が得られる。
その後、図３に示す状態のリアクトル本体部１１を樹脂成形型内にセットし、磁性金属含有樹脂を注入して、コイル２１，２１及び鉄芯コイル外部３２，３２に対し、完全にオーバーモールドすることにより、参照する図１に示すように、磁性金属含有樹脂層３３と鉄芯保護層３４とが形成される。

次いで、リアクトル１０の筐体６０への固定では、図１に示すように、筐体６０の筐体締結部６１，６１間に、リアクトル１０のモールドコイル２０本体部（リアクトル本体部１１のコイル２１及びギャップ体３５が位置する部分）を配置し、リアクトル保持部材２５の両端部を筐体締結部６１，６１上に載置する。載置後には、リアクトル１０のモールドコイル２０本体部は、筐体６０から離間しており、モールドコイル２０と筐体６０との間に隙間が形成されている。この状態で、２本のボルト５０，５０を、リアクトル保持部材２５の貫通孔２５Ｈ，２５Ｈに挿通し、各ボルト５０，５０をそれぞれ筐体締結部６１，６１と螺合させ、リアクトル保持部材２５と筐体締結部６１，６１とを締結する。
かくして、リアクトル１０が、２本のボルト５０，５０で筐体６０に固定される。

前述した構成を有する本実施例に係るリアクトル１０の作用効果について説明する。
図７は、本実施例に係るリアクトルの磁気回路において、磁気経路と磁気飽和との関係を説明するイメージ図である。図８は、鉄芯等を構成する材質とＢ−Ｈ特性との関係を示すグラフである。
本実施例のリアクトル１０では、モールドコイル２０は、略六面形状に形成されていること、鉄芯３０は、各コイル２１内に挿入した鉄芯挿入部３１，３１の両側を、各コイル２１，２１の外部で繋ぐ鉄芯コイル外部３２を有すること、磁性を有する金属粉末をバインダ樹脂（エポキシ樹脂）に混在させた磁性金属含有樹脂からなる磁性金属含有樹脂層３３が、鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａに形成されているので、コイル２１径内にある鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１、及びコイル２１外側にある鉄芯３０の鉄芯コイル外部３２に位置する磁場が、磁気回路として利用できているほか、コイル２１のコイルエンド２１Ｅ付近で、コイル軸心方向Ｙに対し、コイル２１と隣接する部分（以下、「コイルエンド隣接部」と称す。）に位置する磁場をも、磁性金属含有樹脂層３３が存在することで、参照する図７に示すように、磁気回路として有効に利用できるようになる。

すなわち、磁性金属含有樹脂に混在する金属粉末は、例えば、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｍｎ等を主とするフェライト系の金属のほか、Ｆｅ−Ｃ系、Ｆｅ−Ｓｉ系のＦｅ基合金等からなる粉末であり、粉末の粒径が数μｍ〜数十μｍの大きさとなっている。このような金属粉末は、磁性金属含有樹脂に、バインダ樹脂との重量比で、例えば、９０％程度の割合で多量に含まれており、この磁性金属含有樹脂によって鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａに形成された磁性金属含有樹脂層３３は、図８に示すように、透磁率が圧粉鉄芯より劣るものの、コアとして機能し磁気回路になり得る。

ここで、一般的なリアクトルの特性について説明する。
一般的なリアクトルには、直流重畳特性があり、コアにギャップ体を設けていないと、コイルに流れる直流電流の電流値が低いときに、インダクタンスが大きく得られるが、電流値が大きくなると、インダクタンスは急激に低下してしまう。その結果、低い電流値で磁気飽和が起きてしまい、所望の電圧値にまで昇圧することができない。
この現象を避けるため、透磁率が鉄芯よりも小さいギャップ体が、鉄芯同士の間に挟まれている。ギャップ体があると、電流値が低いときには、インダクタンスは、ギャップ体がない場合に比べて小さくなるが、インダクタンスが低下し始める直流バイアス電流値が、ギャップ体がない場合に比べて大きくなる傾向にある。すなわち、インダクタンスは、ギャップ体がない場合と異なり、コイルに流れる電流の電流値が低いときから高くなるまで、ほぼ横ばいに推移した後、徐々に減少する。そのため、磁気飽和が起きる電流値も高く、所望の電圧値まで昇圧に必要な電流値に対しても、磁気飽和は起きない。

磁気飽和は、リアクトルの特性上、コイルに流れる電流が増加すると、磁束密度も増加し、磁場が一定の強さになったところで起きる。通常、磁束密度は、電流値の増加に伴って、参照する図７に示すように、磁力線の経路ＭＲがより短い磁気経路（最も太い矢印）からより長くなる磁気経路（最も細い矢印）に向けて徐々に満たされて飽和する。
ここで、従来のリアクトル２１０の磁気回路と本実施例のリアクトル１０の磁気回路とを、図７及び図１５を用いて対比する。
従来のリアクトル２１０の鉄芯２３０では、コイルエンド隣接部Ｅがデッドスペースになっている分、鉄芯２３０において、その周長（全長）をより長く、断面積をより大きくして、鉄芯２３０全体の体積を大きくすることで、磁気経路ＭＲがより長くなる長経路Ｒｍが確保されていた。
これに対し、本実施例のリアクトル１０では、その磁気回路が、特性上、従来のリアクトル２１０の磁気回路と同じであっても、図１５に示す磁気経路ＭＲがより長くなる長経路Ｒｍに代えて、磁力線の経路ＭＲがより長くなる長経路（最も細い矢印）（長経路Ｒｎ）が、磁性金属含有樹脂層３３を通じて確保されている。

すなわち、本実施例では、リアクトル１０は、ハイブリッド自動車の駆動制御システムにおいて、バッテリの電圧値から、モータジェネレータに印加する電圧値まで昇圧させる目的で搭載される。リアクトル１０には、磁性金属含有樹脂層３３が、鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａに形成されている。
鉄芯には、大別して、薄い鋼板を複数積層して形成された積層鋼板型鉄芯と、磁性を有する金属粉末を圧縮し一体的に固めて形成された圧粉鉄芯とがあり、本実施例のリアクトル１０では、このような圧粉鉄芯である鉄芯３０の鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａに、磁性金属含有樹脂からなる磁性金属含有樹脂層３３が形成されている。

その一方で、積層鋼板、圧粉及び磁性金属含有樹脂について、それぞれの透磁率を比較してみると、積層鋼板、圧粉、磁性金属含有樹脂の順に、非磁性体が混在する割合が多くなるために、この順で透磁率も小さくなる。また、前述したように、コアに、透磁率が鉄芯より小さいギャップ体を設けていないと、低い電流値で磁気飽和が起きてしまい、所望の電圧値にまで昇圧することができない。
従来のリアクトル２１０の磁気回路における磁気経路ＭＲのうち、長経路Ｒｍに代えて、本実施例のリアクトル１０では、磁気経路ＭＲがより長くなる長経路Ｒｎが、図７に示すように、磁性金属含有樹脂層３３に確保されている。この磁性金属含有樹脂層３３の存在によっても、磁気飽和が起きる前に、リアクトル１０は、所望の電圧値まで昇圧できるようになっている。
従って、磁気飽和が起きる電流値も高く、所望とする高電圧値まで昇圧に必要な電流値に対しても、磁気飽和が起きず、ハイブリッド自動車や電機自動車等の駆動制御システムの昇圧に適したリアクトル１０を得ることができる。

このように、リアクトル１０の作動時に、参照する図１４及び図１５に示すように、従来のリアクトル２１０でデッドスペースとなっていたコイルエンド隣接部Ｅに相当するコイルエンド隣接部にも生成されている磁場に、磁性金属含有樹脂層３３が位置していることで、鉄芯３０のほか、その鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａに形成された磁性金属含有樹脂層３３が、磁気回路として有効に利用できるようになる。
よって、ギャップ体３５のほか、参照する図１３及び図４に示すように、従来の鉄芯２３０と同じ体積に相当する分の磁気回路を、本実施例の鉄芯３０，３０及び磁性金属含有樹脂層３３で生成すると、磁性金属含有樹脂層３３の総体積にほぼ相当する分、鉄芯３０，３０は、従来の鉄芯２３０，２３０よりも小さくすることができる。
ひいては、従来のリアクトル２１０の性能を維持したまま、本実施例のリアクトル１０は、従来のリアクトル２１０より小型化できる、という優れた効果を奏する。

また、本実施例のリアクトル１０では、磁性金属含有樹脂層３３は、鉄芯コイル外部３２のうち、コイル軸心方向Ｙ両端に位置する各コイル２１のコイルエンド２１Ｅ，２１Ｅで、コイル２１の径方向Ｙに沿う方向に対し、コイル２１の径外側に位置するコイルエンド隣接部に、形成されているので、磁性金属含有樹脂が、鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａを保護し、鉄芯３０において、磁性金属含有樹脂で保護された鉄芯保護層３４、及び磁性金属含有樹脂が被覆された鉄芯挿入部３１の第１外面３１ａ部分で、割れ、欠け等の損傷の発生を抑制することができると共に、防錆ができる。

また、磁性金属含有樹脂による磁性金属含有樹脂層３３が、鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａに形成されているため、鉄芯３０が、積層鋼板型鉄芯または圧粉鉄芯の場合に関わらず、コイルエンド隣接部に位置する磁場をも、磁気回路の一部として有効に利用したコアが、鉄芯３０及び磁性金属含有樹脂層３３により低コストで形成できる。
すなわち、本実施例のリアクトル１０とは異なり、鉄芯が積層鋼板型鉄芯である場合、従来、薄い鋼板を複数積層して、鉄芯挿入部と鉄芯コイル外部との間で段差を有した３次元形状の鉄芯を、参照する図１６に示すように形成することは、技術的に相当困難を伴うと共に、コスト高を招き、コイルエンド隣接部を磁気回路の一部に利用した鉄芯の実現は、かなり困難であった。
これに対し、本実施例のリアクトル１０では、鉄芯３０が積層鋼板型鉄芯であっても、鉄芯３０は、従来の積層鋼板型鉄芯と同様の製造方法で製造できる上、磁性金属含有樹脂層３３は、鉄芯３０を構成する鋼板上に、例えば、接着材で固着する方法、射出成形により磁性金属含有樹脂と鉄芯とを一体成形する方法等、周知の製造方法で形成できる。
従って、本実施例のリアクトル１０では、鉄芯３０が積層鋼板型鉄芯である場合でも、コイルエンド隣接部に位置する磁場をも、磁気回路の一部として有効に利用したコアが、鉄芯３０及び磁性金属含有樹脂層３３により低コストで形成できる。

他方、鉄芯３０が圧粉鉄芯である場合、従来の圧粉鉄芯と同様な成形方法で、参照する図１６に示すように、鉄芯挿入部と鉄芯コイル外部との間で段差を有した３次元形状の鉄芯を形成すると、鉄芯コイル外部のうち、特に角部で所望とする機械的強度を満たさない問題があった。また、この角部の機械的強度が所望強度を満たすことができるよう、特殊な成形設備を用いて、鉄芯を成形することも検討したが、かえってコスト高になる問題があった。
これに対し、本実施例のリアクトル１０では、鉄芯３０は、従来の圧粉鉄芯と同じ成形方法で成形できる上、例えば、接着材で固着する方法、射出成形により磁性金属含有樹脂と鉄芯とを一体成形する方法等により、成形後の鉄芯３０の鉄芯コイル外部３２と磁性金属含有樹脂層３３とが、一体的に密着できる。これにより、従来の鉄芯２３０でデッドスペースとなっていたコイルエンド隣接部Ｅをも、簡単に磁気回路の一部とすることができる。
従って、本実施例のリアクトル１０では、鉄芯３０が圧粉鉄芯である場合でも、コイルエンド隣接部に位置する磁場をも、磁気回路の一部として有効に利用したコアが、鉄芯及び磁性金属含有樹脂層により低コストで形成できる。
しかも、鉄芯３０を圧粉鉄芯で構成し、コイルエンド隣接部に磁性金属含有樹脂層３３が形成されていても、鉄芯３０を、従来の鉄芯２３０よりも小さくすることができていることから、リアクトル１０は、コスト高を抑えて製造することができる。

また、本実施例のリアクトル１０によれば、鉄芯３０では、鉄芯挿入部３１と鉄芯コイル外部３２とが同じ高さで形成されている一方、鉄芯コイル外部３２の断面積が鉄芯挿入部３１の断面積より小さく形成されているので、参照する図４及び図１３に示すように、コイル軸心方向Ｙに沿う方向に対し、リアクトル１０の全長Ｌは、従来のリアクトル２１０の全長Ｌ０（Ｌ０＜Ｌ）よりも短くできる。
ひいては、本実施例のリアクトル１０を、リアクトルの性能上、従来のリアクトル２１０と同じ仕様で製造した場合、リアクトル１０は、従来のリアクトル２１０よりもコンパクトにできるため、スペースがより狭いところでも搭載できるようになる。
特に、本実施例のリアクトル１０を、例えば、ハイブリッド自動車、電気自動車等の駆動制御システム等に、そのシステムの電圧を昇圧させるために搭載する場合、リアクトル１０が小型化していれば、このリアクトル１０を搭載するスペースの制約が小さくなるため、同じ仕様の当該リアクトル１０が、より多くの車種に搭載できるようになる。その結果、本実施例のリアクトル１０が同じ仕様で大量生産できるようになり、リアクトル１０は安価になる。

また、本実施例のリアクトル１０では、磁性金属含有樹脂のバインダ樹脂は、エポキシ樹脂であるので、エポキシ樹脂は、その特性上、別体の部材同士を結合させる接着性を有しているため、磁性金属含有樹脂に混在させる金属粉末を、例えば、重量比９０％程度まで多量に含有させても、金属粉末同士を、バインダ樹脂を介して一体的に結合することができる。
また、バインダ樹脂をエポキシ樹脂にすることにより、磁性金属含有樹脂に多量の金属粉末が含有できるようになると、金属粉末は熱伝導率が高いため、磁性金属含有樹脂全体が、熱伝導率が高い物性となる。そのため、リアクトル１０の作動時に、モールドコイル２０内のコイル２１，２１で発熱した熱は、鉄芯３０，３０を介して熱伝導率の高い磁性金属含有樹脂に伝熱し易くなり、磁性金属含有樹脂から外部に効率良く放熱することができるようになる。

また、本実施例のリアクトル１０では、磁性金属含有樹脂が、各鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１の第１，第２外面３１ａ，３１ｂに被覆されているので、リアクトル１０の製造工程において、ギャップ体３５を挟んで各鉄芯３０，３０同士を繋ぎ合わせるとき、磁性金属含有樹脂に混在するエポキシ樹脂を、鉄芯３０とギャップ体３５とを固着させる接着剤として利用することができる。

すなわち、リアクトルでは、２つのＵ字型形状の鉄芯が、各コイル内にコイル両側からコイル軸心方向にそれぞれ挿入して対向させ、トラック形状に繋ぎ合わされているが、一般的に、向き合う鉄芯の鉄芯挿入部同士の間には、透磁率が鉄芯よりも小さいギャップ体が介在する。
従来のリアクトル２１０では、その製造工程において、ギャップ体２３５を挟んで各鉄芯２３０同士を繋ぎ合わせてコアを形成するときに、接着工程で、接着剤を別途用いて鉄芯２３０とギャップ体２３５とを接着炉内で固着させていた。
しかしながら、本実施例のリアクトル１０では、このような接着炉が不要となり、鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１に被覆した磁性金属含有樹脂により、ギャップ体３５と鉄芯３０の鉄芯挿入部３１とが密着して固着できる。
また、鉄芯コイル外部３２に磁性金属含有樹脂を形成するときに、鉄芯挿入部３１を磁性金属含有樹脂で覆って鉄芯コイル外部３２の保護対策を行えば、磁性金属含有樹脂で保護された鉄芯３０全体に対し、割れ、欠け等の損傷や、錆びの発生が抑制できる。
しかも、このような鉄芯３０の保護対策が、磁性金属含有樹脂層を鉄芯コイル外部３２の第１，第２外面３２ａ，３２ｂに形成するときに同時に実施できるので、鉄芯３０の保護対策にかかる生産性は従来の保護対策に比して向上し、結果的に鉄芯３０の保護対策に掛かるコストも低減することができる。

また、本実施例のリアクトル１０では、モールドコイル２０には、ボルト５０と共に、当該リアクトル１０を支持する筐体６０に当該リアクトル１０を保持させて固定する締結部材保持部２５（リアクトル保持部材２５）を備えているので、リアクトル１０の作動時に鉄芯３０が振動し、この振動が起振源ではないモールドコイル２０に伝播しても、振動伝播は、モールドコイル２０のうち、樹脂によるモールド層２０Ｍで低減できる。
リアクトル１０の作動時では、コイル２１に流れる電流の状態が変化すると、磁束密度の変化により鉄芯３０，３０間で作用する電磁吸引力と、各鉄芯３０で生じる磁歪とが生じて、双方の鉄芯３０，３０が伸縮変位し振動する。
本実施例のリアクトル１０では、このような振動の起振源ではないモールドコイル２０に、締結部材保持部２５を設けているので、鉄芯３０の振動がモールドコイル２０に伝播しても、振動伝播がモールドコイル２０のモールド層２０Ｍで低減された状態で、当該リアクトル１０が筐体６０に固定できる。

また、本実施例のリアクトル１０では、締結部材保持部２５は、コイル軸心方向Ｙに沿うモールドコイル２０の厚み方向Ｙ中央に設けられているので、この位置に設けた締結部材保持部２５で当該リアクトル１０を筐体６０に保持させ、ボルト５０で固定すると、リアクトル１０の作動時に、鉄芯３０の振動が、モールドコイル２０、ボルト５０を介して筐体６０に伝播したとしても、筐体６０への振動伝播はより小さく抑えることができる。

すなわち、リアクトルの作動時には、前述したように、鉄芯同士が互いに伸縮変位して振動する。鉄芯には、大別して、薄い鋼板を複数積層して形成された積層鋼板型鉄芯と、圧粉で形成された圧粉鉄芯とがあり、圧粉鉄芯は、積層鋼板型鉄芯と比べて低コストであるため、鉄芯に多く用いられている。
その一方で、積層鋼板型鉄芯と圧粉鉄芯との機械的性質を比較してみると、圧粉鉄芯のヤング率は積層鋼板型鉄芯よりも小さく、圧粉鉄芯の共振周波数は、積層鋼板型鉄芯の共振周波数よりも低くなる。
鉄芯が積層鋼板型鉄芯である場合には、積層鋼板型鉄芯の共振周波数が、リアクトルの作動時に鉄芯が振動する駆動周波数（約１０ＫＨｚ）と、数ＫＨｚ以上も離れているため、共振周波数の悪影響を受けて鉄芯が、大きく振動してしまうことはない。
ところが、鉄芯が圧粉鉄芯である場合には、リアクトルの作動時には、鉄芯の駆動周波数が、圧粉鉄芯の共振周波数に近づいてしまい、鉄芯が大きく振動する状態となってしまい、問題であった。

また、鉄芯の振動は、鉄芯が圧粉鉄芯または積層鋼板型鉄芯である場合に関わらず、主として、鉄芯同士が互いに向き合う方向に伸縮を繰り返す振動（縦振動）であり、振幅が最も大きい「腹」と、最も小さい「節」とを含んでいる。
特に、鉄芯が圧粉鉄芯である場合には、鉄芯が、その共振周波数に近い駆動周波数で振動し、振幅が最も大きい「腹」の位置に相当するところで、リアクトルが、それを支持する筐体に、締結部材で固定されていると、鉄芯による大きな振動が筐体に伝播してしまい、鉄芯の振動に起因した騒音が発生し問題となる。

これに対し、本実施例のリアクトル１０では、モールドコイル２０の厚み方向Ｙ中央は、２つの鉄芯３０，３０による縦振動に対し、この振動の節に相当する位置となり、２つの鉄芯３０，３０における磁歪及び電磁吸引力による振動の振幅が、最も小さくなる部位となる。
また、本実施例のように、鉄芯３０が低コストの圧粉鉄芯で構成されている場合、鉄芯３０の駆動周波数がたとえ鉄芯３０の共振周波数の近くにあっても、モールドコイル２０の厚み方向Ｙ中央では、鉄芯３０の振動はその振幅が最も小さくなっている。
そのため、ボルト５０と共に、モールドコイル２０の厚み方向中央Ｙに設けた締結部材保持部２５により、当該リアクトル１０を筐体６０に保持させて固定すると、リアクトル１０の作動時に、鉄芯３０の振動が、モールドコイル２０、ボルト５０を介して筐体６０に伝播したとしても、筐体６０への振動伝播はより小さく抑えることができる。
ひいては、リアクトル１０の作動時に生じる鉄芯３０の振動が筐体６０に伝播するのを低減できるため、この振動に起因する騒音を、より確かに抑制することができる。

また、本実施例のリアクトル１０では、締結部材保持部２５は、コイル２１の径方向Ｘにモールドコイル２０を跨いで延び、覆い包み込んだモールドコイル２０の外側となる位置に、貫通孔２５Ｈ，２５Ｈを有するリアクトル保持部材２５であり、ボルト５０が、リアクトル保持部材２５の貫通孔２５Ｈ，２５Ｈに挿通して筐体６０と締結されるので、リアクトル１０の作動時に、鉄芯３０からリアクトル保持部材２５、ボルト５０を介して筐体６０に伝わる振動伝播も小さく抑えることができる。従って、この振動伝播に起因した、筐体６０と締結するボルト５０，５０材の緩みが抑制され、リアクトル１０と筐体６０とが、長期間、安定した締結力でしっかりと固定できる。

また、本実施例のリアクトル１０では、リアクトル保持部材２５は、金属製であり、インサート成形によりモールドコイル２０と一体となっているので、モールドコイル２０内のコイル２１，２１で発熱した熱は、モールドコイル２０のモールド層２０Ｍを介して熱伝導率の大きいリアクトル保持部材２５に伝熱し易くなり、リアクトル保持部材２５から外部に効率良く放熱することができる。

（実施例２）
以下、実施例２について、参照する図１、図２及び図４を用いて説明する。
実施例１のリアクトル１０では、磁性金属含有樹脂層３３及び鉄芯保護層３４を形成すると共に、鉄芯挿入部３１の第１，第２外面３１ａ，３１ｂを被覆した磁性金属含有樹脂に混在するバインダ樹脂を、エポキシ樹脂とした。
これに対し、本実施例のリアクトル１０では、磁性金属含有樹脂に混在するバインダ樹脂を、エポキシ樹脂に代えて、熱可塑性樹脂とした。
よって、実施例１と実施例２とは、バインダ樹脂の材質が異なるが、それ以外の部分は、実施例１と同様である。
従って、図面の符号は実施例１と同じ符号を使用し、実施例１とは異なる部分を中心に説明し、その他について説明を簡略または省略する。

本実施例では、各鉄芯３０には、磁性金属含有樹脂層３３が、図１、図２及び図４に示すように、鉄芯コイル外部３２のうち、コイル軸心方向Ｙの両端に位置する各コイル２１のコイルエンド２１Ｅ，２１Ｅで、コイル２１の径方向Ｘに沿う方向に対し、コイル２１の径外側に位置する第１外面３２ａに、この第１外面３２ａと密着して形成されている。すなわち、磁性金属含有樹脂層３３は、各コイル２１のコイルエンド２１Ｅ，２１Ｅと対向した位置に配置されている。磁性金属含有樹脂層３３は、磁性を有する金属粉末をバインダ樹脂に混在させた磁性金属含有樹脂からなる。

また、各鉄芯コイル外部３２の第２外面３２ｂには、鉄芯保護層３４が、磁性金属含有樹脂で形成されている。鉄芯保護層３４は、１つの鉄芯３０で隣り合う磁性金属含有樹脂層３３，３３と一続きとなっており、磁性金属含有樹脂層３３よりも厚みが小さく、第２外面３２ｂに密着して被覆されている。また、鉄芯保護層３４と同様、鉄芯挿入部３１の第１外面３１ａも、磁性金属含有樹脂で被覆されている。
磁性金属含有樹脂のバインダ樹脂は、何れも熱可塑性樹脂であり、本実施例では、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）としている。
但し、本実施例のリアクトル１０では、鉄芯３０の鉄芯挿入部３１の第２外面３１ｂと、ギャップ体３５の板面とは、エポキシ樹脂等の接着材で固着されている。

前述した構成を有する本実施例に係るリアクトル１０の作用効果について説明する。
実施例１と同様、本実施例のリアクトル１０でも、モールドコイル２０は、略六面形状に形成されていること、鉄芯３０は、各コイル２１内に挿入した鉄芯挿入部３１，３１の両側を、各コイル２１，２１の外部で繋ぐ鉄芯コイル外部３２を有すること、磁性を有する金属粉末をバインダ樹脂（ＰＰＳ）に混在させた磁性金属含有樹脂からなる磁性金属含有樹脂層３３が、鉄芯コイル外部３２の第１外面３２ａに形成されているので、参照する図７に示すように、コイル２１径内にある鉄芯３０の鉄芯挿入部３１，３１、及びコイル２１外側にある鉄芯３０の鉄芯コイル外部３２に位置する磁場が、磁気回路として利用できているほか、コイルエンド隣接部に位置する磁場をも、磁性金属含有樹脂層３３が存在することで、磁気回路として有効に利用できるようになる。
よって、ギャップ体３５のほか、参照する図１３及び図４に示すように、従来の鉄芯２３０と同じ体積に相当する分の磁気回路を、本実施例の鉄芯３０，３０及び磁性金属含有樹脂層３３で生成すると、磁性金属含有樹脂層３３の総体積にほぼ相当する分、鉄芯３０，３０は、従来の鉄芯２３０，２３０よりも小さくすることができる。
ひいては、従来のリアクトル２１０の性能を維持したまま、各鉄芯３０の両側にある鉄芯挿入部３１，３１を、それぞれのコイル２１内にコイル片側からコイル軸心方向Ｙに挿通して対向させ、ギャップ体３５，３５を挟んでトラック形状に繋ぎ合わせたリアクトル１０は、従来のリアクトル２１０より小型化できる、という優れた効果を奏する。

また、本実施例のリアクトル１０では、磁性金属含有樹脂のバインダ樹脂は、ＰＰＳであるので、磁性金属含有樹脂層３３を鉄芯コイル外部３１の第１外面３２ａに形成する工程や、鉄芯挿入部３１を磁性金属含有樹脂で覆う工程等を、ハイサイクルで実施することができる。
従って、磁性金属含有樹脂層３３の形成、及び磁性金属含有樹脂による鉄芯挿入部３１の被覆に伴う生産性が高くなることから、本実施例のリアクトル１０のコストが低減できる。
なお、熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）のほか、ナイロン、ポリアミド等の材料となるポリアミド樹脂等が挙げられる。

以上において、本発明の一態様を実施例１，２に即して説明したが、本発明は上記実施例１，２に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できる。
例えば、実施例１，２では、鉄芯３０を圧粉鉄芯としたが、鉄芯は、薄い鋼板を複数積層して形成された積層鋼板型鉄芯であっても良い。

以上の説明から明らかなように、本発明によれば、鉄芯を保護すると共に、性能を維持したまま、リアクトル全体を従来のリアクトルよりも小型化することができるリアクトルを提供することができる。

１０ リアクトル
２０ モールドコイル
２１ コイル
２１Ｅ コイルエンド
２５ リアクトル保持部材
２５Ｈ 貫通孔
３０ 鉄芯
３１ 鉄芯挿入部
３２ 鉄芯コイル外部
３２ａ 第１外面（外面）
３３ 磁性金属含有樹脂層
５０ ボルト（締結部材）
６０ 筐体
Ｘ，Ｚ コイルの径方向
Ｙ コイル軸心方向、モールドコイルの厚み方向

Claims (9)

1. 電気的に直列に接続した２つのコイルを並列に配置し、前記２つのコイルに対し、前記各コイルの径外側を樹脂でモールドして一体化されたモールドコイルと、Ｕ字型形状の鉄芯を２つ有し、コアとして、前記鉄芯の両側にある鉄芯挿入部を、前記各鉄芯ともそれぞれ、前記各コイル内に前記コイル片側からコイル軸心方向に挿入して対向させ、ギャップ体を挟んでトラック形状に繋ぎ合わせたリアクトルにおいて、
   前記モールドコイルは、略六面形状に形成されていること、
   前記鉄芯は、前記各コイル内に挿入した前記鉄芯挿入部の両側を、前記各コイルの外部で繋ぐ鉄芯コイル外部を有すること、
   磁性を有する金属粉末をバインダ樹脂に混在させた磁性金属含有樹脂からなる磁性金属含有樹脂層が、前記鉄芯コイル外部の外面に形成されていること、
   前記モールドコイルには、締結部材と共に、当該リアクトルを支持する筐体に当該リアクトルを保持させて固定する締結部材保持部を備えていること、
   前記締結部材と前記締結部材保持部とにより、前記モールドコイルが、前記筐体から離間した状態で保持されていること、
   を特徴とするリアクトル。
2. 請求項１に記載するリアクトルにおいて、
   前記磁性金属含有樹脂層は、前記鉄芯コイル外部のうち、前記コイル軸心方向両端に位置する前記各コイルのコイルエンドで、前記コイルの径方向に沿う方向に対し、径外側に位置する部位に、少なくとも形成されていることを特徴とするリアクトル。
3. 請求項１または請求項２に記載するリアクトルにおいて、
   前記鉄芯では、前記鉄芯挿入部と前記鉄芯コイル外部とが同じ高さで形成されている一方、前記鉄芯コイル外部の断面積が前記鉄芯挿入部の断面積より小さく形成されていることを特徴とするリアクトル。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載するリアクトルにおいて、
   前記磁性金属含有樹脂の前記バインダ樹脂は、エポキシ樹脂であることを特徴とするリアクトル。
5. 請求項４に記載するリアクトルにおいて、
   前記磁性金属含有樹脂が、前記鉄芯の前記鉄芯挿入部に被覆されていることを特徴とするリアクトル。
6. 請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載するリアクトルにおいて、
   前記磁性金属含有樹脂の前記バインダ樹脂は、熱可塑性樹脂であることを特徴とするリアクトル。
7. 請求項１に記載するリアクトルにおいて、
   前記締結部材保持部は、前記コイル軸心方向に沿う前記モールドコイルの厚み方向中央に設けられていることを特徴とするリアクトル。
8. 請求項７に記載するリアクトルにおいて、
   前記締結部材保持部は、前記コイルの径方向に前記モールドコイルを跨いで延び、覆い包み込んだ前記モールドコイルの外側となる位置に、貫通孔を有するリアクトル保持部材であり、
   前記締結部材が、前記リアクトル保持部材の前記貫通孔に挿通して前記筐体と締結されることを特徴とするリアクトル。
9. 請求項８に記載するリアクトルにおいて、
   前記リアクトル保持部材は、金属製であり、インサート成形により前記モールドコイルと一体となっていることを特徴とするリアクトル。

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