JP2015126142A - リアクトル - Google Patents

Abstract

【課題】放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できるリアクトルを提供する。【解決手段】巻線を巻回してなるコイル２と、前記コイルの内側に配置される内側コア部３１及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとの組合体を備えるリアクトル１Ａであって、前記外側コア部は、磁路となるサイド本体部３２ｂと、前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記コイルとの間を絶縁するサイド樹脂モールド部３２ｃと、前記サイド樹脂モールド部に一体に成形されており、前記外側コア部と前記内側コア部とを組み合わせたときに、前記コイルの内周面と前記内側コア部との間に挿入され、前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける突出部３２ｐと、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品に利用されるリアクトルに関するものである。特に、放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できるリアクトルに関する。

電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは、ハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。そのリアクトルとして、例えば、特許文献１に示すものがある。

特許文献１のリアクトルは、コイル及び環状のコアの一部を内側樹脂部で一体に成形したコイル成形体と上記コアの残部との組立体が外側樹脂部で覆われて構成される。コイルには、銅製の平角線をエナメル被覆した被覆平角線を用いている。このリアクトルは、液体冷媒が流通される収納部に収納されて固定される。そして、収納部内に液体冷媒を流通させてリアクトルを浸漬状態とすることでリアクトルを冷却している。

特開２０１１−０４９４９４号公報

特許文献１に記載されるリアクトルでは、コイルの全周がコアと一体の内側樹脂部及び外側樹脂部で覆われており、コイルと液体冷媒とが直接接触しない。そのため、リアクトルに対して、液体冷媒による放熱効果を更に高めることが望まれる。仮に、これら内側樹脂部及び外側樹脂部を省略すれば放熱性を高められるが、コイルとコアとが非固定状態となる。そうすると、リアクトルの動作時のコイルやコアの振動、或いは外部環境からの影響などにより、コイルがコイル軸方向及び周方向に動く。この動きに伴ってコイルとコアとが衝突したり擦れたり、コイルを形成する隣り合うターン同士が衝突したり擦れたりして騒音が増す。特に、コイルが被覆線で構成される場合には、コイルとコアとの衝突や擦れ、上記ターン同士の衝突や擦れによりコイルのエナメル被覆が損傷する虞がある。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できるリアクトルを提供することにある。

本発明のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内側に配置される内側コア部及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとの組合体を備える。前記外側コア部は、磁路となるサイド本体部と、サイド樹脂モールド部と、突出部とを備える。サイド樹脂モールド部は、前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記コイルとの間を絶縁する。突出部は、前記サイド樹脂モールド部に一体に成形されており、前記外側コア部と前記内側コア部とを組み合わせたときに、前記コイルの内周面と前記内側コア部との間に挿入され、前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける。

本発明のリアクトルは、放熱性を高めつつ、動作時の振動などに伴うコイルの動きを抑制できる。

実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルの概略を示す分解斜視図である。 実施形態１のリアクトルの模式縦断面における部分拡大図である。 実施形態１のリアクトルの使用状態の一例を示す概略説明図である。 実施形態２のリアクトルの模式横断面図である。 ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。 コンバータを備える電力変換装置の一例を示す概略回路図である。

［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施形態の内容を列記して説明する。

（１）実施形態に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内側に配置される内側コア部及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとの組合体を備える。前記外側コア部は、磁路となるサイド本体部と、サイド樹脂モールド部と、突出部とを備える。サイド樹脂モールド部は、前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記コイルとの間を絶縁する。突出部は、前記サイド樹脂モールド部に一体に成形されており、前記外側コア部と前記内側コア部とを組み合わせたときに、前記コイルの内周面と前記内側コア部との間に挿入され、前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける。

上記構成によれば、外側コア部と内側コア部とを組み合わせたとき、サイド樹脂モールド部に一体に成形された突出部が、内側コア部をコイルの内周面側に押し付けることで、コイルと内側コア部とを互いに固定し合う状態とすることができる。内側コア部によるコイルの内周面への押し付けは、内側コア部がコイルの内周面を直接的に行ってもよいし、コイルの内周面と内側コア部との間に後述する接着層を介して間接的に行ってもよい。コイルと内側コア部との固定を、従来のようなコイルの全周を磁性コアと一体に覆う樹脂で行う必要がないため、コイルの外周面を露出させることができる。例えば、このリアクトルを液体冷媒が流通される箇所に配置した場合に、液体冷媒とコイルとを直接接触させることができる。従って、コイルの放熱性、ひいてはリアクトルの放熱性を高めることができる。

また、突出部によってコイルと内側コア部とを互いに固定し合う状態とすることで、リアクトルの動作時のコイルやコアの振動、或いは外部環境（上記液体冷媒など）からの影響に伴うコイルの軸方向及び周方向への動きを抑制できる。そのため、コイルと磁性コアとの衝突や擦れ、コイルのターン同士の衝突や擦れを抑制できる。従って、それらの衝突や擦れに伴う騒音や、コイルの絶縁被覆の損傷を低減できる。

突出部がコイルの内周面と内側コア部の外周面との間のクリアランスの周方向の一部に挿入されるため、コイルの内周面と内側コア部との間のうち突出部が介在されない箇所で、両面を確実に圧接できる。コイルと内側コア部との間のクリアランスは周方向に一様ではないため、突出部が全周に亘って設けられると挿入し難い。突出部の挿入領域を一部とすることで、コイルと内側コア部とを偏心させることができ、突出部を挿入する側のクリアランスを広く確保し易く、突出部をコイルの内周面と内側コア部との間に挿入し易い。

突出部がサイド樹脂モールド部に一体に成形されているため、外側コア部と内側コア部とを組み合わせるだけで、外側コア部に対する内側コア部の位置決めができる。また、突出部の大きさや設ける位置によって、内側コア部に対するコイルの位置決めもできる。

（２）別の実施形態に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内側に配置される内側コア部及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとの組合体を備える。前記外側コア部は、磁路となるサイド本体部と、サイド樹脂モールド部と、突出部とを備える。サイド樹脂モールド部は、前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記コイルとの間を絶縁する。突出部は、前記サイド樹脂モールド部に一体に成形されており、前記外側コア部と前記内側コア部とを組み合わせたときに、前記コイルの内周面と前記内側コア部との間に挿入され、前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける。そして、本実施形態のリアクトルは、前記コイルの設置面に配置される放熱板を備える。

この放熱板を備える実施形態のリアクトルは、上述の実施形態（１）のリアクトルと同様の効果を奏することに加えて、コイルの設置面とリアクトルの設置対象との間に介在される放熱板をコイルの放熱経路に利用することで、放熱性にも優れる。

（３）実施形態のリアクトルの一例として、前記突出部は、該突出部の挿入方向に向かって傾斜した傾斜部を備える形態が挙げられる。

上記形態によれば、突出部の挿入方向に向かって傾斜していることで、突出部を挿入し易い。また、突出部の厚みに加え、傾斜部の傾斜角度を調整することで、コイルへ押し付ける力を変えることができる。

（４）実施形態のリアクトルの一例として、前記突出部は、前記コイルの軸方向に見て前記巻線の端部の配置側にある前記サイド樹脂モールド部に形成されている形態が挙げられる。

通常、巻線の端部には、コイルに電力供給を行なう電源などの外部装置に繋がる端子金具が接続され、この端子金具は端子台などに固定されている。コイルが動くと、巻線の端部はその動きに追随しようとするが、巻線の端部は固定されているため、巻線の端部と端子金具との接続箇所に過剰な応力が掛かることがある。突出部が巻線の端部の配置側にあることで、上記配置側の動きを抑制して、巻線の端部への過剰な応力の付加を抑制し易く、上記接続箇所を安定させ易い。

（５）実施形態のリアクトルの一例として、前記内側コア部は、磁路となるミドル本体部と、前記ミドル本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記ミドル本体部と前記コイルとの間を絶縁するミドル樹脂モールド部とを備える形態が挙げられる。

上記構成によれば、ミドル樹脂モールド部を備えることで、ミドル本体部とコイルとの間の絶縁を確保できる。また、ミドル本体部を外部環境から保護できるため、物理的な衝撃によってミドル本体部が損傷し難い。更に、このリアクトルを液体冷媒が流通される箇所に配置した場合に、液体冷媒に対する防錆性を向上できる。

（６）実施形態のリアクトルの一例として、前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける領域に接着層を備える形態が挙げられる。

上記形態は、コイルと内側コア部との押し付け領域に接着層が介在されることで、より強固に両者を固定することができる。

（７）実施形態のリアクトルの一例として、前記組合体を内部に収納すると共に、液体冷媒が供給及び排出されるケースを備える形態が挙げられる。

上記形態は、冷却ケース内に液体冷媒が供給されることで、コイルが液体冷媒に直接接触して冷却されるため、放熱性にも優れる。

［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

＜実施形態１＞
〔リアクトルの全体構成〕
図１〜図４を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。リアクトル１Ａは、コイル２と、コイル２の内側に配置される内側コア部３１及び内側コア部３１に連結されて内側コア部３１と共に閉磁路を形成する外側コア部３２を有する磁性コア３との組合体１０を備える。リアクトル１Ａはさらに、図１に示すように放熱板６を備える（図２〜図４では放熱板６を省略している）。実施形態１のリアクトル１Ａは、外側コア部３が、磁路となるサイド本体部３２ｂと、サイド本体部３２ｂの外周を覆うサイド樹脂モールド部３２ｃと、サイド樹脂モールド部３２ｃに一体に成形され、内側コア部３１をコイル２の内周面に押し付ける突出部３２ｐとを備える点を特徴の一つとする。以下、リアクトル１Ａの特徴部分及び関連する部分の構成、並びに主要な効果を順に説明し、その後、各構成を詳細に説明する。

〔主たる特徴部分及び関連する部分の構成〕
《組合体》
（コイル）
コイル２は、図１及び図２に示すように、一対のコイル素子２ａ，２ｂと、両コイル素子２ａ，２ｂを接続する連結部２ｒとを備える。各コイル素子２ａ，２ｂは、巻線２ｗを螺旋状に巻回して形成された筒体（ここでは角部を丸めた矩形筒状体）である。各コイル素子２ａ，２ｂは、各軸方向が平行するように並列（横並び）されている。連結部２ｒは、コイル素子２ａ，２ｂを形成する巻線２ｗの一部がＵ字状に屈曲されて形成されている。コイル素子２ａ，２ｂの巻線２ｗの両端部２ｅは、ターン形成部分から適宜引き延ばされて、端子金具５に接続される。この端子金具５を介してコイル２に電力供給を行う電源などの外部装置（図示せず）が接続される。

巻線２ｗは、銅や銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金といった導電性に優れる金属からなる導体と、その外周に設けられた絶縁材料（代表的にはポリアミドイミド）からなる絶縁被覆（図示せず）とを備える被覆線を好適に利用できる。導体は、平角線や丸線などが挙げられる。この例に示す巻線２ｗは、導体が平角線である被覆線であり、コイル素子２ａ，２ｂはエッジワイズコイルである。

（磁性コア）
磁性コア３は、図２に示すように、コイル素子２ａ，２ｂの内側に配置される一対の内側コア部３１と、コイル２が配置されず、コイル２から突出されている一対の外側コア部３２とを備える。磁性コア３は、離間して配置される内側コア部３１を挟むように外側コア部３２が配置され、内側コア部３１の端面３１ｅと外側コア部３２の内端面３２ｅとを接触させて環状に形成される。これら内側コア部３１及び外側コア部３２により、コイル２を励磁したとき、閉磁路を形成する。

〈内側コア部〉
内側コア部３１の形状は、適宜選択することができ、コイル２の形状（コイル２の内部空間）に合わせた形状とすることが好ましい。ここでは、図２に示すように、内側コア部３１の形状は直方体状であり、その角部は、コイル素子２ａ，２ｂの内周面の角部に沿って丸めている。

〈外側コア部〉
外側コア部３２は、磁路となるサイド本体部３２ｂと、サイド本体部３２ｂの外周を覆うサイド樹脂モールド部３２ｃと、サイド樹脂モールド部３２ｃに一体に成形される突出部３２ｐとを備える。

サイド本体部３２ｂは、軟磁性材料を主成分とするコア片である。サイド本体部３２ｂの形状は、適宜選択できる。ここでは、上面・下面がドーム状（内端面３２ｅから外方に向かって断面積が小さくなる変形台形状）の柱状体としている。サイド本体部３２ｂの形状として、例えば、角柱状体とすることもできる。

サイド樹脂モールド部３２ｃは、サイド本体部３２ｂとコイル素子２ａ，２ｂの端面との間を絶縁する。サイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、少なくともサイド本体部３２ｂにおけるコイル素子２ａ，２ｂとの対向箇所（サイド本体部３２ｂの内端面３２ｅにおける上記対向箇所）とする。さらに、サイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、サイド本体部３２ｂがコイル２の連結部２ｒや端子金具５に近接する場合、それらの対向箇所とすることが挙げられる。そうすれば、サイド本体部３２ｂとコイル素子２ａ，２ｂ及び端子金具５との間を絶縁できる。サイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、広いほどサイド本体部３２ｂを保護できる上に、例えば組合体１０を液体冷媒Ｃに接触する箇所に配置する場合、サイド本体部３２ｂの防錆性を向上できる。サイド本体部３２ｂはコイル２から露出されており、サイド本体部３２ｂが後述するように圧粉成形体で構成されているため、サイド樹脂モールド部３２ｃにより被覆されていれば、絶縁性及び防錆性に加えて、軟磁性粉末の脱落防止にも効果的である。ここでは、サイド樹脂モールド部３２ｃの被覆領域は、サイド本体部３２ｂにおける一対の内側コア部３１との接触箇所を除く全領域としている。

サイド樹脂モールド部３２ｃの厚さは、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下とすることが挙げられる。樹脂モールド部３２ｃの厚さを０．１ｍｍ以上とすることで、コイル素子２ａ、２ｂに対する絶縁性を向上できる上に、液体冷媒Ｃによるサイド本体部３２ｂの錆を防止できる。一方、樹脂モールド部３２ｃの厚さを３ｍｍ以下とすることで、サイド樹脂モールド部３２ｃが厚くなり過ぎない。

上記サイド樹脂モールド部３２ｃにおけるコイル素子２ａ，２ｂとの対向箇所に、突出部３２ｐがサイド樹脂モールド部３２ｃに一体成形されている。突出部３２ｐは、内側コア部３１と外側コア部３２とを組み合わせたときに、内側コア部３１を挟んで、内側コア部３１をコイル２の内周面に押し付ける領域と対向する箇所に介在されるように設けることが挙げられる。例えば、内側コア部３１の上下面及び左右面のいずれか一面をコイル２の内周面に押し付ける場合、突出部３２ｐは、内側コア部３１の上記押し付け面と対向する面とコイル２の内周面との間に挿入される位置に設けられる。図２では、内側コア部３１の上面（図上側）をコイル２の内周面に押し付けるために、突出部３２ｐは、内側コア部３１の下面（図下側）の外周面とコイル２の内周面との間に挿入される位置に設けている。他に、突出部３２ｐは、内側コア部３１の上下面の一方から左右面の一方に亘って設けることもできる。この場合、突出部３２ｐはＬ字状となり、内側コア部３１の上下面の他方から左右面の他方に亘る領域がコイル２の内周面と圧接される。また、内側コア部３１の上下面の一方から左右面の双方に亘って突出部３２ｐを設けることもできる。この場合、突出部３２ｐはＵ字状となり、内側コア部３１の上下面の他方がコイル２の内周面と圧接される。コイル２及び内側コア部３１の端面形状は、角部を丸めた矩形状であるため、コイル２及び内側コア部３１は、四つの直線部と、隣り合う直線部同士を連結する四つの曲線部とで構成されている（図２）。突出部３２ｐは、上記直線部領域に挿入されると、内側コア部３１をコイル２に押し付ける領域も直線部となるため、押し付ける領域が安定するため、強固に押し付け易い。突出部３２ｐは、上記曲線部にも挿入される場合、コイル２の内周側の曲率半径と等しいもしくはそれ以上であることが挙げられる。

突出部３２ｐは、一対の外側コア部３２の少なくとも一方に設ける。例えば、コイル２の軸方向に見て、巻線２ｗの端部２ｅの配置側（図２の左側）にある外側コア部３２に設けることが挙げられる。上記配置側の外側コア部３２のサイド樹脂モールド部３２ｃに突出部３２ｐを形成することで、上記配置側の動きを抑制し易く、巻線２ｗの端部２ｅと端子金具５との接続箇所を安定させ易い。外側コア部３２の双方に突出部３２ｐを設けることで、コイル２の軸方向の両端部で均一にコイル２と内側コア部２とを圧接できる。

一対の外側コア部３２の双方に突出部３２ｐを設ける場合、各突出部３２ｐの長さは、コイル２の軸方向に沿った長さが、コイル２の全長の３％以上５０％以下であることが挙げられる。上記長さが３％以上であることで、コイル２と内側コア部３１とをより強固に圧接でき、より好ましくは５％以上であることが挙げられる。一方、上記長さが５０％以下であることで、突出部３２ｐをコイル２と内側コア部３１との間に挿入し易く、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２０％以下であることが挙げられる。このとき、各突出部３２ｐの長さが同じであると、コイル２を均一に押圧することができるが、異なっていてもよい。一対の外側コア部３２の一方にのみ突出部３２ｐを設ける場合、この突出部３２ｐの長さは、コイル２の軸方向の長さの５０％以上が好ましく、全長に亘っていることがより好ましい。

突出部３２ｐは、サイド樹脂モールド部３２ｃから内側コア部３１側に向かって突出し、先端部分が薄肉となっている。リアクトル１Ａの縦断面における突出部３２ｐの断面形状は、図３の左図に示すように、突出部３２ｐの下側の面（コイル対向面３２ｈ）及び上側の面（コア対向面３２ｆ）がコイル２及び内側コア部３１の軸方向と平行である。コア対向面３２ｆの長さは、コイル対向面３２ｈの長さよりも長い。コア対向面３２ｆの長さよりもコイル対向面３２ｈの長さが短いことで、突出部３２ｐの挿入時に、コイル２の絶縁被覆を損傷することを抑制し易い。コイル対向面３２ｈの挿入先端側は、コア対向面３２ｆに向かって傾斜する傾斜部３２ｓに繋がる。突出部３２ｐの先端が傾斜していることで、突出部３２ｐをコイル２と内側コア部３１との間に突出部３２ｐを挿入し易い。また、突出部３２ｐの先端は、尖っていないことが挙げられる。そうすることで、突出部３２ｐの挿入時に、コイル２や内側コア部３１を損傷することを抑制し易く、突出部３２ｐ自体の損傷も抑制し易い。コア対向面３２ｆとコイル対向面３２ｈとの間の高さ（突出部３２ｐの薄肉となっている先端部分以外の厚さ）は、内側コア部３１をコイル２の片側に寄せたときのコイル２と内側コア部３１との間の長さよりも若干大きい。

突出部３２ｐをコイル２と内側コア部３１との間に挿入すると、図３の右図に示すように、コイル対向面３２ｈがコイル２の内周面に接触し、コア対向面３２ｆが内側コア部３１の外周面と接触する。コア対向面３２ｆとコイル対向面３２ｈとの間の高さ（突出部３２ｐの厚さ）が、コイル２と内側コア部３１との間の長さよりも若干大きいことで、内側コア部３１の上面（図の上側面）がコイル２の内周面の上部を圧接することになる。上記突出部３２ｐの長さがコア対向面３２ｆの長さであるとき、コイル対向面３２ｈの長さは、コア対向面３２ｆの長さの５％以上であることが挙げられる。上記コイル対向面３２ｈの長さがコア対向面３２ｆの長さの５％以上であることで、コイル２と内側コア部３１とをより強固に圧接でき、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは２０％以上である。コア対向面３２ｆとコイル対向面３２ｈとの間の高さが、コイル２と内側コア部３１との間の長さよりも若干大きくても、突出部３２ｐの先端部が傾斜しているため、突出部３２ｐをコイル２と内側コア部３１との間に挿入することができる。傾斜部３２ｓの傾斜角度は、５度以上６０度以下であることが挙げられる。上記傾斜角度は５度以上であることで、突出部３２ｐを挿入し易く、６０度以下であることで、効率的に内側コア部３１をコイル２の内周面に押し付けることができる。より好ましくは２０度以上４５度以下である。上記傾斜角度は、図３に示すように突出部３２ｐの先端部がフラットとなっている場合、コイル対向面３２ｈ及び傾斜部３２ｓの各延長線の交点が作る角度とする。

本実施形態１では、内側コア部３１の形状は直方体状であり、内側コア部３１の軸方向に沿った全長に亘って段差がなくフラットである。内側コア部３１の突出部３２ｐ（コア対向面３２ｆ）が接触する領域に、段差などの切欠き（図示せず）を設けることが挙げられる。切欠きに突出部３２ｐを嵌め込むことで、より突出部２３ｐを挿入し易い。切欠きを設ける場合、後述するように、内側コア部３１がミドル樹脂モールド部３１ｃを備える形態であれば、そのモールド部３１ｃに切欠きを形成することで、ミドル本体部３１ｂの磁路面積の低減を抑制できる。

《放熱板》
図１に示すリアクトル１Ａはさらに、コイル２の設置側に配置される放熱板６を備える（図１では放熱板６をコイル２から隔離して示している）。ここで、コイル２の設置面とは、リアクトル１Ａを設置する冷却ベースなどの設置対象に対向する面のことである。このような構成を備えるリアクトル１Ａを設置対象に取り付けると、コイル２の設置面と設置対象との間に放熱板６を介在させることができる。その結果、コイル２の熱を設置対象に効率よく伝導させることができ、リアクトル１Ａの動作を安定させることができる。

〔リアクトルの主たる特徴部分における作用効果〕
リアクトル１Ａによれば、外側コア部３２と内側コア部３１とを組み合わせたとき、サイド樹脂モールド部３２ｃに一体に成形された突出部３２ｐが、内側コア部３１をコイル２の内周面に押し付けることで、コイル２と内側コア部３１とを互いに固定し合う状態とすることができる。よって、リアクトル１Ａの動作時のコイル２やコア３の振動、或いは外部環境からの影響に伴うコイル２の軸方向及び周方向への動きを抑制できる。そのため、コイル２と磁性コア３との衝突や擦れ、コイル２のターン同士の衝突や擦れを抑制でき、騒音や、コイルの絶縁被覆の損傷を低減できる。また、突出部３２ｐがサイド樹脂モールド部３２ｃに一体に成形されているため、独立したボビンなどを省略でき、部品点数及び組立作業の省略化を図ることができる。

特に、突出部３２ｐがコイル２の内周面と内側コア部３１の外周面との周方向の一部に挿入されるため、コイル２の内周面と内側コア部３１の外周面との間のうち突出部３２ｐが介在されない箇所で、両面を確実に圧接できる。また、突出部３２ｐをコイル２の内周面と内側コア部３１の外周面との間に挿入し易い。

〔その他の特徴部分を含む各構成の説明〕
（コイル）
コイル２は、代表的には、接続部の無い１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回して構成される。各コイル素子２ａ，２ｂは互いに同一の巻数であり、両コイル素子２ａ，２ｂは電気的に直列に接続される。コイル素子２ａ，２ｂの端面形状は、上述の角筒状などの他、円環状など、適宜変更することができる。

各コイル素子を別々の巻線によって作製し、各コイル素子の巻線の他端部同士を上述の各種の溶接や半田付け、圧着などによって直接接合されたコイルや、別途用意した連結部材（例えば、板材）を介して接合されたコイルとすることができる。

（磁性コア）
〈内側コア部〉
内側コア部３１は、磁路となるミドル本体部３１ｂと、ミドル本体部３１ｂの外周を覆うミドル樹脂モールド部３１ｃとを備える。ミドル本体部３１ｂは、図２に示すように、軟磁性材料からなる複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも比透磁率が小さい材料からなるギャップ材３１ｇとが交互に配置された積層体である。コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとは、適宜接着剤や粘着テープなどで接合することができる。この接合によって、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの組物が取り扱い易い上に、強固な固定状態が維持できる磁性コア３とすることができる。その他、ミドル本体部３１ｂは、ギャップ材３１ｇを備えていない形態やエアギャップを備える形態とすることができる。

ミドル本体部３１ｂとサイド本体部３２ｂとは、接着剤によって接合できる。ミドル本体部３１ｂとサイド本体部３２ｂとは、接着剤により接合せず、両者を一体に保持する樹脂モールド部により一体に覆うことで接合することもできる。

ミドル樹脂モールド部３１ｃは、ミドル本体部３１ｂとコイル素子２ａ，２ｂとの間を絶縁する。ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域は、ミドル本体部３１ｂにおけるコイル素子２ａ，２ｂとの対向箇所の少なくとも一部、即ち、コイル素子２ａ，２ｂの周方向に沿った面（上下面及び両側面）の少なくとも一部とすることが挙げられる。そうすれば、ミドル本体部３１ｂとコイル素子２ａ，２ｂとの間を絶縁できる。また、ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域には、ミドル本体部３１ｂの端面３１ｅを含むことが挙げられる。ミドル本体部３１ｂの端面３１ｅをミドル樹脂モールド部３１ｃで覆わずに露出させる場合は、外側コア部３２のサイド本体部３２ｂの内端面３２ｅが露出されずサイド樹脂モールド部３２ｃにより覆われることが挙げられる。ミドル樹脂モールド部３１ｃの被覆領域が広いほど、コイル素子２ａ，２ｂとの絶縁を確保し易く、ミドル本体部３１ｂの防錆性も向上できる。

〈磁性コアの構成材料〉
本体部３１ｂ、３２ｂの各コア片の主成分である軟磁性材料には、鉄や鉄合金、フェライトといった非金属などが挙げられる。コア片は、上記軟磁性材料からなる軟磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板（例えば、ケイ素鋼板に代表される電磁鋼板）を複数積層した積層体を利用できる。上記成形体は、圧粉成形体（圧粉磁心）の他、焼結体、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料などが挙げられる。複合材料は、射出成形などを利用することで、複雑な立体形状であっても、容易に成形できる。複合材料中のバインダとなる樹脂は、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂やポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂などの熱可塑性樹脂を利用できる。上記複合材料中の軟磁性粉末の含有量は、複合材料を１００体積％とするとき、２０体積％以上７５体積％以下が挙げられる。残部は、樹脂やアルミナやシリカなどのセラミックスといった非金属有機材料、非金属無機材料などの非磁性材料である。ここでは、各コア片はいずれも圧粉成形体としている。

ミドル本体部３１ｂのギャップ材３１ｇの具体的な材料は、アルミナや不飽和ポリエステルなどの非磁性材料、ＰＰＳ樹脂などの非磁性材料と磁性材料（磁性材料の例は、鉄粉などの軟磁性粉末）とを含む混合物などが挙げられる。

樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの構成材料は、絶縁性に優れる材料とすることが好ましく、絶縁性に加えて防錆性や熱伝導性に優れる材料とすることが特に好ましい。このような材料としては、例えば、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。上記樹脂に、窒化珪素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ほう素（ＢＮ）、炭化珪素（ＳｉＣ）、ムライトなどのセラミックスからなるフィラーを含有することができる。列挙したセラミックスのフィラーを１種以上含有する樹脂とすることで、樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの放熱性や絶縁性などを高められる。フィラーの材質によっては、振動・騒音抑制効果も期待できる。

各コア片を圧粉成形体で構成したが、各コア片を上述の複合材料で構成することもできる。その場合、複合材料の製造条件などによって（例えば、樹脂よりも比重が大きい磁性成分を沈降させる、など）、複合材料中の樹脂成分によって実質的に形成される表面樹脂層を備えるものとすることができる。この表面樹脂層（上述のセラミックスを含んでもよい）によって、磁性成分の環境からの保護を期待でき、樹脂モールド部を別途備えていなくても、腐食抑制などの効果が期待できる。ミドル本体部３１ｂは、コイル２に覆われた状態になるため、コイル２によって、腐食抑制などの効果をある程度期待できる。

（取付部）
サイド樹脂モールド部３２ｃは、組合体１０を設置対象に固定するための取付部３３を備えることが好ましい。取付部３３は、サイド樹脂モールド部３２ｃの構成材料によりサイド樹脂モールド部３２ｃと一体に形成することが挙げられる。取付部３３は、サイド本体部３２ｂにおけるコイル素子２ａ，２ｂの並列方向に張り出すフランジ状に設けられている。取付部３３の形成箇所は、リアクトル１Ａの設置対象の固定箇所（例えば、後述するケース８のボス８２）の高さに合わせて適宜選択することが挙げられる。ここでは、外側コア部３２の高さ方向における略中間位置に設けている。

取付部３３には、組合体１０を設置対象に固定する際に用いられるボルト３６（図４）を貫通させて、ボルト３６による締付力を受けるためのカラー３５が埋設されている。カラー３５は、金属などの剛性材で構成することが挙げられる。そうすれば、ボルト３６による締付力を受けて、取付部３３を構成するサイド樹脂モールド部３２ｃが損傷することを抑制でき、組合体１０を固定部８２に強固に固定できる。

（仕切部）
サイド樹脂モールド部３２ｃは、コイル素子２ａ，２ｂ同士の絶縁を確保する仕切部３４を備えることが好ましい。仕切部３４は、コイル素子２ａ，２ｂ間に介在するように設けられる板材が好適に利用できる。仕切部３４は、サイド樹脂モールド部３２ｃの構成材料によりサイド樹脂モールド部３２ｃと一体に形成することが挙げられる。

（放熱板）
放熱板６は、図１に示すように、コイル２の設置面に接触可能な大きさを有していれば良く、その大きさ、形状は適宜選択することができる。この例に示す放熱板６は、コイル２だけでなく、コイル２と磁性コア３との組合体１０の設置面に接触可能な大きさを有している。そのため、リアクトル１Ａは、コイル２の熱に加えて、磁性コア３の熱をも設置対象に良好に伝えられる。また、放熱板６を組合体１０の設置面よりも十分に大きくすることで、組合体１０を一体に支持する機能を放熱板６に持たせることができ、リアクトル１Ａを扱い易くすることができる。なお、この例に示す放熱板６は矩形状であるが、異形状としても良い。また、組合体１０の設置面よりも大きな放熱板の場合、放熱板における取付部３３に対応する位置に、リアクトル１Ａを設置対象に固定するネジを挿通可能な貫通孔を設けても良い。

放熱板６の構成材料としては、金属や、セラミックスといった非金属材料が挙げられる。具体的な金属は、アルミニウムやアルミニウム合金、マグネシウムやマグネシウム合金、銅や銅合金、銀や銀合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼などが挙げられる。金属は、熱伝導性に優れる上に、特にアルミニウムやその合金は、軽量で加工性にも優れる。放熱板６の厚さは、適宜選択することができ、例えば、２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が挙げられる。

〔リアクトルの製造方法〕
リアクトル１Ａは、代表的には、コイル２と磁性コア３と放熱板６の準備⇒コイル２と内側コア部３１との組立⇒内側コア部３１と外側コア部３２との接合（組合体１０の作製）⇒組合体１０を放熱板６に接合、という過程を経て製造することができる。

まず、上述したコイル２及び磁性コア３を準備する。次に、図２に示すように、内側コア部３１を各コイル素子２ａ，２ｂに挿入する。続いて、外側コア部３２を内側コア部３１に組み合わせる。このとき、図３に示すように、外側コア部３２のサイド樹脂モールド部３２ｃに形成された突出部３２ｐを、コイル２の内周面と内側コア部３１との間に挿入する。外側コア部３２の内端面３２ｅが内側コア部３１の端面３１ｅと接触するまで、突出部３２ｐを挿入する。外側コア部３２の内端面３２ｅと内側コア部３１の端面３１ｅとは、接着剤で固定する。以上より、コイル２と内側コア部３１との間に挿入された突出部３２ｐによって、内側コア部３１を挟んで突出部３２ｐと対向する内側コア部３１の面がコイル２の内周面に押し付けられて、コイル２と内側コア部３１とを固定状態とできる。

作製したコイル２と磁性コア３との組合体１０に対して、放熱板６を取り付ける。この例に示すリアクトル１Ａでは、組合体１０の載置面と放熱板６とを接着剤などによって固定する。また、後述する接合層９（図４参照）を用いて組合体１０と放熱板６とを固定することができる。

〔リアクトルの使用状態〕
リアクトル１Ａの使用状態を、図４を参照して説明する。なお、図４の使用例では、図１に示す放熱板６を省略した構成を説明する。
［ケース］
リアクトル１Ａは、組合体１０を収納・固定するケース８を備えることもできる。ケース８は、その内部に液体冷媒Ｃが供給・排出される箱状の部材で、液体冷媒Ｃをケース８内へ供給する供給口８０ｉと、ケース８内の液体冷媒Ｃをケース８外へ排出する排出口８０ｏと、組合体１０を収納しかつ液体冷媒Ｃを貯留可能な空間とを備える。液体冷媒Ｃは、外部の冷却器（図示せず）によって適宜冷却され所定の温度にされて、ポンプなどの輸送機構（図示せず）によって供給口８０ｉからケース８内に供給される。ケース８内に導入された液体冷媒Ｃは、組合体１０に接触して、組合体１０を冷却する。組合体１０に接触して昇温した液体冷媒Ｃは、排出口８０ｏからケース８外へ排出され、上述の冷却器などに戻される。このように適宜な輸送機構を利用することで、液体冷媒Ｃをケース８内に循環供給することができる。

供給口８０ｉ及び排出口８０ｏの開口部の大きさ及び配置箇所は、適宜選択できる。これらを調整したり、液体冷媒Ｃの輸送条件を調整したりすることで、例えば、組合体１０が液体冷媒Ｃに浸漬させた状態とできる（図４）。ここでは、供給口８０ｉは、組合体１０の上方に設けられ、排出口８０ｏは、後述するボス８２の高さと略同様の位置に設けられている。また、排出口８０ｏの口径φ_ｏは供給口８０ｉの口径φ_ｉよりも小さくし、組合体１０を液体冷媒Ｃに常時浸漬されるようにしている。

ケース８は、組合体１０の設置側面に対向する取付面８１と、取付面８１に形成され、組合体１０をケース８内に固定するボス８２（ここでは４個）とを備える。取付部３３の挿通孔（図２）と、ボス８２のボルト穴とに挿通するようにボルト３６をそれぞれねじ込むことで、ケース８内に組合体１０を固定することができる。ケース８は、ボス８２を有していない場合がある。ボス８２は、取付面８１から突出する突起で構成すると、ケース８の取付面８１の厚さを厚くすることなく、ボルト３６の締結長を十分に確保でき、組合体１０を強固に固定できる。

ケース８の材質は、アルミニウムやその合金、マグネシウムやその合金、銅やその合金、銀やその合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼などの金属が挙げられる。特に、アルミニウムやマグネシウム、これらの合金は、軽量である上に、シールド機能を期待できる。また、アルミニウムやその合金は放熱性及び耐食性にも優れ、マグネシウムやその合金は制振性に優れるため、車載部品に好適に利用できる。その他、ケース８の材質は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ウレタン樹脂、ＰＰＳ樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの絶縁性樹脂が挙げられる。絶縁性樹脂には、樹脂モールド部３１ｃ、３２ｃの構成材料で含有できるセラミックスフィラーと同様のセラミックスフィラーが含有されていてもよい。

［液体冷媒］
液体冷媒Ｃは、リアクトル１Ａの使用時の最高到達温度によって形態が変化しないもの(例えば、液体では気化しないもの)が好適に利用できる。具体的には、オートマチックトランスミッションの潤滑油であるＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｆｌｕｉｄ）、フロリナート（登録商標）などのフッ素系不活性液体、ＨＣＦＣ−１２３やＨＦＣ−１３４ａなどのフロン系冷媒、メタノールやアルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒などが挙げられる。リアクトル１Ａがハイブリッド自動車などに搭載される車載用部品の用途では、例えば上記ＡＴＦを流用することができ、液体冷媒Ｃを別途用意しなくてもよい。

［センサ］
リアクトル１Ａは、リアクトル１Ａの動作時の物理量を測定するためのセンサ７ｓを備えることができる（図２）。センサ７ｓは、例えば、温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ、加速度センサなどが挙げられる。センサ７ｓは、サーミスタといった感熱素子を備える温度センサであり、感熱素子を保護する保護部（例えば、樹脂などのチューブ）と、感熱素子からの情報を外部に伝える配線７ｃとを備える。センサ７ｓは、例えば、コイル素子２ａ，２ｂの各角部で囲まれる領域に配置することができる。センサ７ｓの組合体１０への組み付けは、例えば、図２に示すようなホルダ７０を用いることができる。ホルダ７０は、コイル素子２ａ，２ｂ間で両仕切り部３４間に介在して支持される本体部７１と、本体部７１の両端で仕切り部３４に係合する係合部７２とを備える。ホルダ７０をコイル素子２ａ，２ｂ間に差し込んだ際、係合部７２が仕切部３４の下端と係合されると共に、本体部７１が両仕切部３４に支持される。それにより、ホルダ７０の位置が実質的にずれず位置を良好に維持できる。また、ホルダ７０によりセンサ７ｓの一部が覆われる構成としている。こうすることで、センサ７ｓは、例えば、液体冷媒Ｃに接触し難く、リアクトル１Ａの物理量を適切に測定し易い。センサ７ｓを更にエポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などの接着剤によって所定の配置位置に固定する形態としたり、ホルダ７０を用いずにセンサ７ｓを上記接着剤のみで所定の配置位置に固定する形態としたりすることができる。ホルダ７０の構成材料は、上述の樹脂モールド部の構成材料と同様の絶縁性樹脂とすることができる。そうすれば、ホルダ７０をコイル素子２ａ，２ｂに対して接触して配置した場合でも、両者の絶縁性に優れる。

［接合層］
リアクトル１Ａは、更に、組合体１０の設置側の面（図４の下面）に接合層９を備えることもできる。接合層９は、組合体１０の設置面の実質的に全域に対して設けられていると、設置対象に対して安定した固定や放熱性の向上などが期待できて好ましい。接合層９の構成材料は、代表的には、リアクトル１Ａの使用時における最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性を有する樹脂（接着剤）が好ましい。さらに、リアクトル１Ａと設置対象との絶縁性を高めるためには絶縁性樹脂が好ましい。具体的な樹脂として、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの熱可塑性の絶縁性樹脂が挙げられる。この絶縁性樹脂に、上述のセラミックスのフィラーが含有された形態とすると、放熱性や絶縁性などを向上させられる。接合層９の熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上であると、熱伝導性に優れて好ましい。接合層９は、例えばシート状のものを用いたり、塗布やスプレーしたりして形成するとよい。リアクトル１Ａを設置対象に接合するまでの間には、接合層９の表面に離型材を取り付けておくと、接合層９の表面を清浄に維持できて好ましい。設置対象にリアクトル１Ａを設置するときに離型材を外し、接着剤の材質に応じた硬化処理（不要な場合もある）を行うとよい。

接合層９を備えることで、ボルト３６による締結などを省略した形態としても、リアクトル１Ａを設置対象に十分に固定できる。また、接合層９によってコイル２を設置対象に固定できることで、リアクトル１Ａの使用時に振動などが与えられた場合でもコイル２が伸縮したり、コイル２のターン同士が擦れ合ったりするなどの挙動を防止できる。特に、コイル素子２ａ，２ｂの全長に亘って接合層９を備えることで、上述のコイル２の挙動をより防止できる。コイル素子２ａ，２ｂがエッジワイズコイルであることから占積率が高く小型である上に、角筒状であるためコイル２の設置面を平面状にし易く、コイル２と設置対象との接触面積を大きく確保し易い。更に、突出部３２ｐをコイル２と内側コア部３１との間に挿入していることから、この突出部３２ｐによってコイル２は接合層９に押し付けられるため、コイル２と接合層９とをより強固に接合することができる。具体的には、突出部３２ｐは、内側コア部３１の上面をコイル２の内周面の上部に押し付ける（図３の右図）と同時に、コイル２の外周面を接合層９に押し付ける（図４）ことで、コイル２の設置面をつくる各ターンが整列されて接合層９に均一的に接触することができる。接合層９の厚さ（設置前）は、２ｍｍ未満、更に１ｍｍ以下、特に０．５ｍｍ以下が挙げられる。リアクトル１Ａを設置した後では、接合層９の厚さが薄くなる（例えば、０．１ｍｍ程度となる）場合がある。

リアクトル１Ａがケース８を備える場合には、組合体１０をケース８に収納・固定する。ケース８のボス８２の挿通穴に、取付部３３のカラー３５の挿通孔が合うように取付面８１に組合体１０を配置する。ボルト３６をカラー３５に挿通させると共に、上記挿通穴にねじ止めする。そうして組合体１０をボス８２に固定する。その状態で、ケース８の供給口８０ｉからケース８内に液体冷媒Ｃを供給し、排出口８０ｏからケース８外に液体冷媒を排出することでケース８内に液体冷媒Ｃを循環供給して、リアクトル１Ａを冷却する。

＜実施形態２＞
実施形態１では、内側コア部３１がコイル２の内周面を直接的に押し付ける形態を説明した。その他、実施形態２のリアクトル１Ｂとして、図５に示すように、コイル２の内周面と内側コア部３１との間に後述する接着層４を介して間接的に押し付けてもよい。接着層４を介在させることで、コイル２と内側コア部３１との固定をより強固に行うことができる。接着層４は、内側コア部３１を挟んで突出部３２ｐと対向する側の内側コア部３１とコイル２との間に介在させる。また、接着層４は、コイル２（コイル素子２ａ、２ｂ）の軸方向の少なくとも一部に沿って設けられ、より好ましくはコイル２の全長に亘って設けられることが挙げられる。

接着層４の構成材料は、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性の絶縁性接着剤、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性の絶縁性接着剤、ウレタンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、エポキシアクリレートなどの紫外線（光）硬化型の絶縁性接着剤などを好適に利用できる。特に、紫外線硬化型の絶縁性接着剤を好適に利用できる。紫外線硬化型の絶縁性接着剤は紫外線を照射して硬化でき、接着層４の形成の際に熱硬化性の接着剤のような高温まで加熱する必要がないからである。また、紫外線硬化型の接着剤は紫外線を照射しないと硬化しないので、接着層４の形成の際、例えば、硬化までの時間などに制約が少ない。更に、紫外線硬化型の接着剤の硬化速度は比較的速いため、接着層４の形成時間、ひいてはリアクトル１Ｂの製造時間を短くし易い。

接着層４には、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、及び炭化珪素から選択される少なくとも１種のセラミックスフィラーが含有されていても良い。そうすれば、接着層４の放熱性を向上させることができる。接着層４の熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上とすることが好ましく、より好ましくは０．１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、さらに好ましくは０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に好ましくは１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、最も好ましくは２．０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。

＜実施形態３＞
実施形態１や実施形態２のリアクトルは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車両などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用できる。

ハイブリッド自動車や電気自動車などの車両１２００は、図６に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。図６では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態とすることができる。

電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。

コンバータ１１１０は、図７に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ），絶縁ゲートバイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）などのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、実施形態１，２のリアクトルを備える。特に、コンバータ１１１０内に液体冷媒が循環供給可能なケース８を備える場合、このケース８内にリアクトル１Ａなどを収納することで、放熱性に優れる構造を容易に構築できる。放熱性に優れるリアクトルなどを備えることで、電力変換装置１１００やコンバータ１１１０も、放熱性の向上が期待できる。

車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、上記実施形態１のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用できる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、実施形態１，２のリアクトルなどを利用することもできる。

本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。

１Ａ，１Ｂ リアクトル １０ 組合体
２ コイル
２ａ，２ｂ コイル素子 ２ｒ 連結部 ２ｗ 巻線 ２ｅ 端部
３ 磁性コア
３１ 内側コア部 ３１ｅ 端面
３１ｂ ミドル本体部 ３１ｍ コア片 ３１ｇ ギャップ材
３１ｃ ミドル樹脂モールド部
３２ 外側コア部 ３２ｅ 内端面
３２ｂ サイド本体部 ３２ｃ サイド樹脂モールド部
３２ｐ 突出部 ３２ｓ 傾斜部 ３２ｆ コア対向面 ３２ｈ コイル対向面
３３ 取付部 ３４ 仕切部 ３５ カラー ３６ ボルト
４ 接着層
５ 端子金具
６ 放熱板
７ｓ センサ ７ｃ 配線
７０ ホルダ ７１ 本体部 ７２ 係合部
８ ケース
８０ｉ 供給口 ８０ｏ 排出口 ８１ 取付面 ８２ ボス
Ｃ 液体冷媒
９ 接合層
１１００ 電力変換装置 １１１０ コンバータ
１１１１ スイッチング素子 １１１２ 駆動回路
Ｌ リアクトル １１２０ インバータ
１１５０ 給電装置用コンバータ １１６０ 補機電源用コンバータ
１２００ 車両 １２１０ メインバッテリ １２２０ モータ
１２３０ サブバッテリ １２４０ 補機類 １２５０ 車輪

Claims (7)

1. 巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内側に配置される内側コア部及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとの組合体を備えるリアクトルであって、
   前記外側コア部は、
   磁路となるサイド本体部と、
   前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記コイルとの間を絶縁するサイド樹脂モールド部と、
   前記サイド樹脂モールド部に一体に成形されており、前記外側コア部と前記内側コア部とを組み合わせたときに、前記コイルの内周面と前記内側コア部との間に挿入され、前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける突出部と、を備え、
   前記リアクトルは、前記コイルの設置面に配置される放熱板を備えるリアクトル。
2. 巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内側に配置される内側コア部及び前記内側コア部に連結されて前記内側コア部と共に閉磁路を形成する外側コア部を有する磁性コアとの組合体を備えるリアクトルであって、
   前記外側コア部は、
   磁路となるサイド本体部と、
   前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記コイルとの間を絶縁するサイド樹脂モールド部と、
   前記サイド樹脂モールド部に一体に成形されており、前記外側コア部と前記内側コア部とを組み合わせたときに、前記コイルの内周面と前記内側コア部との間に挿入され、前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける突出部と、を備えるリアクトル。
3. 前記突出部は、該突出部の挿入方向に向かって傾斜した傾斜部を備える請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記突出部は、前記コイルの軸方向に見て前記巻線の端部の配置側にある前記サイド樹脂モールド部に形成されている請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 前記内側コア部は、
   磁路となるミドル本体部と、
   前記ミドル本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記ミドル本体部と前記コイルとの間を絶縁するミドル樹脂モールド部と、を備える請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 前記内側コア部を前記コイルの内周面に押し付ける領域に接着層を備える請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記組合体を内部に収納すると共に、液体冷媒が供給及び排出されるケースを備える請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。

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