JP4936289B2 - 異型断面繊維及びそれからなる人工毛髪用繊維 - Google Patents

Description

本発明は、異型断面を有する繊維に関し、特に人工毛髪用繊維に好適な異型断面繊維に関するものである。

従来、例えば、ウィッグ、ヘアーピース、ブレード、エクステンションヘアー等の頭髪装飾用の人工毛髪用に用いられる繊維は、嵩高性を付与する目的で繊維の断面形状の改良がなされている。例えば三叉状Ｙ字形断面等の突起のある断面を有する繊維の製造方法（例えば特許文献１を参照。）、Ｃ字型の断面を有する繊維の製造方法（例えば特許文献２を参照。）、中空断面とする繊維の製造方法（例えば特許文献３を参照。）が提案されている。一般に、円形に近い断面形状ではソフト性は向上するが、嵩高性は低下する。逆に、中空や半中空の断面形状では嵩高性は向上するが、ソフト性は低下する。
実公昭５８−３７９６１号公報 特開２００３−９６６１８号公報 実開昭６３−４８６５２号公報

繊維横断面に開口部を有する形状は、溶液紡糸法では適しているが、溶融紡糸法ではノズルから押し出された直後の繊維がスパイラル状になって流れてしまうため、開口部周辺に融着が起きる場合があった。また、溶液紡糸法で繊維横断面を良好に保つためには、開口部の中心角度を２５°より大きくする必要があったが、その開口部を大きくすると嵩高性が低下してしまう問題があった。

本発明は、嵩高性に優れ、融着がなく安定して生産できる異型断面繊維を提供することを目的とする。

本発明は、繊維横断面が繊維の長手方向軸線に対して開口した開口部を設けた中空部を少なくとも２個有し、該２個の中空部が、前記繊維横断面が円弧状に湾曲した略Ｃ型を背中合わせで対称の形状をなし、前記略Ｃ型の形状が次の式を満足することを特徴とする異型断面繊維である。
１．４Ｒ _２ ≦Ｒ _１ ≦４．２Ｒ _２
６０°≦θ≦１６０°
（式中、Ｒ _１ は中空部想定内接円の中心を通る最大外形寸法であり、Ｒ _２ は、中空部想定内接円の直径であり、そして、θは、中空部想定内接円の中心と略Ｃ型の２つの先端を結ぶ線分のなす角度である。）

本発明の異型断面繊維は、人工毛髪用繊維に用いることができる。また、人工毛髪用繊維からなる頭髪装飾製品として使用できる。

また、本発明は、（ａ）塩化ビニル系樹脂、ハイドロタルサイト系熱安定剤、エポキシ化大豆油、及びエステル系滑剤を配合した塩化ビニル系樹脂組成物を混合する工程、（ｂ）前記塩化ビニル系樹脂組成物を、ノズル形状が略Ｃ型を背中合わせにした形状であるノズル孔が設けられた紡糸金型から金型温度１６０〜１９０℃で溶融紡糸する工程、（ｃ）前記溶融紡糸した繊維を９０〜１２０℃の空気雰囲気下で２００〜４００％に延伸する工程、並びに（ｄ）前記延伸した繊維を１１０〜１４０℃の空気雰囲気下で繊維全長が処理前の６０〜１００％の長さに収縮するまで熱弛緩処理する工程、
を順次有する、上記異型断面繊維の製造方法である。

本発明によれば、嵩高性に優れ、融着がなく安定して生産できる異型断面繊維を得ることができる。

本発明の異型断面繊維の一実施の形態を示し、「略Ｃ型を背中合わせにした」ノズル形状及びそれにより得られた繊維の概略横断面図である。 「略Ｓ型」のノズル形状及びそれにより得られた異型断面繊維の概略横断面図である。 従来の繊維の繊維横断面図である。

符号の説明

Ｒ_１ 中空部想定内接円の中心を通る最大外形寸法
Ｒ_２ 中空部想定内接円の直径
θ 中空部想定内接円の中心と略Ｃ型の２つの先端を結ぶ線分のなす角度
Ｓ 中空部想定内接円
Ｏ 中空部想定内接円の中心
ｔ_１ 最小厚み
ｔ_２ 最大厚み
１０ 中空部
２０ 開口部
３０ 背中部
４０ 壁部片

本発明の繊維は、前記したように繊維横断面が繊維の長手方向軸線に対して開口した開口部を設けた中空部を、少なくとも２個有している異型断面繊維である。すなわち、本発明の異型断面繊維は、図１に例示するように、繊維横断面が繊維の長手方向軸線に対して開口した開口部２０を有する中空部１０が２個以上ある異型断面繊維である。ここで、「開口した開口部を設けた中空部」は、中空の中心部（中空部１０）と、この中空部１０の周囲に延びその一部が開口して中空部を囲む壁部分を画定する壁部片４０とを有する一般的にＵ型、Ｃ型の断面を示す。また、「繊維の長手方向軸線」は、中空部１０の中心軸（後述する想定内接円の中心軸）に相当する。壁部片４０の開口部２０は中空部１０を繊維の外側に連通させる。また、開口部２０は、中空部１０の想定内接円の直径よりも狭くなっており、これによって、中空部１０と繊維の外側との間に喉部または狭窄部が形成される。

本発明において、２個の中空部１０は、通常Ｕ型同士またはＣ型同士（図１）が組み合わせられる。溶融紡糸法では、形状が対象となるように同じ形状の組み合わせ、例えば、Ｃ型とＣ型の組み合わせが好ましく、２個の中空部が開口部２０の反対側の背中部３０で接している、つまり背中合わせされている対称の形状をなすものがより好ましい。なお、略Ｃ型はこれらＣ型とＵ型の総称である。

円弧状に湾曲した略Ｃ型を背中合わせにした形状とは、円弧状に湾曲した略Ｃ型を背中合わせにすることで、繊維の長手方向軸線に対して垂直の「開口した開口部を設けた中空部」が左右対称にある形状である。円弧状に湾曲した略Ｃ型を背中合わせにした形状とする事により、溶融紡糸法において、従来よりもノズル圧力を抑えられ、長時間安定した状態で紡糸を行うことができ、さらに、嵩高性も従来よりもすぐれた繊維とする事ができる。

前記略Ｃ型を背中合わせにした異型断面繊維は、次の式を満足している事が好ましい。これを図１を例に説明する。なお、図１において開口部２０を形成する円弧状の壁部片４０の両端は角があってもなくてもよい。また、壁部片４０の表面（外面、内面）は、平滑でも微細な凹凸面でもよい。
１．４Ｒ_２≦Ｒ_１≦４．２Ｒ_２
６０°≦θ≦１６０°
上記式において、Ｒ_１は中空部想定内接円Ｓの中心Ｏを通る最大外形寸法であり、Ｒ_２は、中空部想定内接円Ｓの直径であり、θは、中空部想定内接円Ｓの中心Ｏと略Ｃ型の２つの先端を結ぶ線分のなす角度（中心角度）である。Ｒ_１、Ｒ_２、及びθは、繊維横断面拡大写真から求めることができる。

中空部想定内接円Ｓの中心を通る最大外形寸法Ｒ_１は、上記のように中空部想定内接円Ｓの直径Ｒ_２の１．４倍から４．２倍であること好ましく、１．６倍から２．８倍がより好ましい。Ｒ_１がＲ_２の１．４倍より小さいと、壁部片４０の厚みが小さくなり溶融紡糸時のノズル圧力が過度に高くなるおそれがある。一方、Ｒ_１がＲ_２の４．２倍より大きいと、嵩高性が低下するおそれがある。

また、中空部想定内接円の中心と略Ｃ型の２つの先端を結ぶ線分のなす角度θは、６０°から１６０°である。角度θは６０〜１４０°であるとより好ましい。角度θが６０°より小さいと、溶融紡糸時のノズル圧力が高くなる場合がある。一方、角度θが１６０°より大きいと、嵩高性が低下してしまうおそれがある。

更に、繊維横断面の略Ｃ型が、下記の条件を満足するように、壁部片の先端部分つまり開口部を形成する端部に向かって厚み幅がテーパー状に太くなっていく形状を有すると、溶融紡糸時のノズル圧力を抑制することができ、さらに安定した製造を行うことができる。
１．１ｔ_１≦ｔ_２≦２．０ｔ_１
式中、ｔ_１は壁部片の最小厚みであり、ｔ_２は最大厚みである。ｔ_１及びｔ_２は、繊維横断面拡大写真から求めることができる。

略Ｃ型の壁部片の最大厚みｔ_２は、略Ｃ型の最小厚みｔ_１の１．１倍から２．０倍であることが好ましい。ｔ_２がｔ_１の１．１倍より小さいと、溶融紡糸時のノズル圧力を抑制することが困難になるおそれがある。一方、ｔ_２がｔ_１の２．０倍より大きいと、最小厚みの部分が逆に細くなりすぎるために、溶融紡糸時のノズル圧力が大きくなってしまうおそれがある。

本発明において、異型断面繊維として使用される合成樹脂は、塩化ビニル樹脂、モダクリル樹脂、アクリル繊維、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリビニルアルコール樹脂など繊維化可能な全ての合成樹脂が含まれる。この中で、強度、光沢、色相、難燃性、感触、及び熱収縮性などの特性から塩化ビニル系樹脂が好ましい。

本発明に使用される塩化ビニル系樹脂は、塊状重合、溶液重合、懸濁重合、乳化重合等によって得られたものを使用できるが、繊維の初期着色性等を勘案して、懸濁重合によって製造したものを使用することが好ましい。塩化ビニル系樹脂とは、従来公知の塩化ビニルの単独重合物であるホモポリマー樹脂、又は従来公知の各種のコポリマー樹脂であり、特に限定されるものではない。該コポリマー樹脂としては、従来公知のコポリマー樹脂を使用でき、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー樹脂、塩化ビニル−プロピオン酸ビニルコポリマー樹脂などの塩化ビニルとビニルエステル類とのコポリマー樹脂、塩化ビニル−アクリル酸ブチルコポリマー樹脂、塩化ビニル−アクリル酸２エチルヘキシルコポリマー樹脂などの塩化ビニルとアクリル酸エステル類とのコポリマー樹脂、塩化ビニル−エチレンコポリマー樹脂、塩化ビニル−プロピレンコポリマー樹脂などの塩化ビニルとオレフィン類とのコポリマー樹脂、塩化ビニル−アクリロニトリルコポリマー樹脂などが代表的に例示される。特に好ましくは、塩化ビニルの単独重合物であるホモポリマー樹脂、塩化ビニル−エチレンコポリマー樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー樹脂などを使用することが好ましい。該コポリマー樹脂において、コモノマーの含有量は特に限定されず、成型加工性、糸特性などの要求品質に応じて決めることができる。特に好ましくは、コモノマーの含有量は、２〜３０％である。

本発明に使用する塩化ビニル系樹脂の粘度平均重合度は、６００〜２５００であることが好ましい。粘度平均重合度が６００未満だと溶融粘度が低下するため、得られた繊維が熱収縮しやすくなるおそれがある。一方、２５００を超えると、溶融粘度が高くなるためノズル圧力が高くなり安全な製造が困難になる恐れが有る。尚、粘度平均重合度は、樹脂２００ｍｇをニトロベンゼン５０ｍｌに溶解させ、このポリマー溶液の比粘度を３０℃恒温槽中において、ウベローデ型粘度計を用いて測定し、ＪＩＳ−Ｋ６７２０−２により算出したものである。

本発明の塩化ビニル系樹脂にあっては、目的に応じて塩化ビニル系樹脂に使用される従来公知の添加剤を配合してもよい。添加剤の例としては、熱安定剤、可塑剤、滑剤、相溶化剤、加工助剤、強化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、充填剤、難燃剤、顔料、初期着色改善剤、導電性付与剤、表面処理剤、光安定剤、香料等がある。

本発明に使用する熱安定剤は従来公知のものが使用できる。中でも、Ｃａ−Ｚｎ系熱安定剤、ハイドロタルサイト系熱安定剤、錫系熱安定剤、及びゼオライト系熱安定剤から選択される１種又は２種以上を使用するのが望ましい。該熱安定剤は、成形時の熱分解性、ロングラン性、繊維の色調を改良するために使用するもので、特に成形加工性、糸特性のバランスが優れている、Ｃａ−Ｚｎ系熱安定剤とハイドロタルサイト系熱安定剤の併用が好ましい。この場合、これら熱安定剤は塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．２〜５．０質量部使用し、さらに好ましくは０．５〜５．０質量部使用する。ハイドロタルサイト系熱安定剤は、具体的にはハイドロタルサイト化合物であり、さらに具体的には、マグネシウム及び／又はアルカリ金属とアルミニウムあるいは亜鉛、マグネシウム及びアルミニウムからなる複合塩化合物であり、結晶水を脱水したものが好ましい。また、ハイドロタルサイト化合物は、天然物であっても合成品であってもよく、合成品の合成方法は、従来公知の方法でよい。

本発明の異型断面繊維の製造方法は、好ましくは、
（ａ）塩化ビニル系樹脂、ハイドロタルサイト系熱安定剤、エポキシ化大豆油、及び
エステル系滑剤を配合した塩化ビニル系樹脂組成物を混合する工程、
（ｂ）前記塩化ビニル系樹脂組成物を、ノズル形状が略Ｃ型を背中合わせにした形状であるノズル孔が設けられた紡糸金型から金型温度１６０〜１９０℃で溶融紡糸する工程、
（ｃ）前記溶融紡糸した繊維を９０〜１２０℃の空気雰囲気下で２００〜４００％に延伸
する工程、
（ｄ）前記延伸した繊維に１１０〜１４０℃の空気雰囲気下で繊維全長が処理前の６０〜１００％の長さに収縮するまで熱弛緩処理する工程、
を順次有している。

このように、（ａ）〜（ｄ）の工程を順次有していると、嵩高性に優れ、融着がない異型断面繊維を安定して製造することができる。

次に、この異型断面繊維の製造方法について詳述べる。本発明に使用する塩化ビニル系樹脂組成物は、従来公知の混合機、例えば、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、リボンブレンダー等を使用して混合してなるパウダーコンパウンド、又は、これを溶融混合してなるペレットコンパウンドとして使用することができる。パウダーコンパウンドは、従来公知の通常の条件で製造できる。ホットブレンドでもコールドブレンドでもよいが、特に好ましくは、樹脂組成物中の揮発分を減少させる為に、ブレンド時のカット温度を１０５〜１５５℃迄上げてなるホットブレンドを使用するのが好ましい。ペレットコンパウンドは、通常の塩化ビニル系ペレットコンパウンドの製造と同様にして製造できる。例えば、単軸押出機、異方向２軸押出機、コニカル２軸押出機、同方向２軸押出機、コニーダー、プラネタリーギアー押出機、又はロール混練り機等の混練り機を使用して、ペレットコンパウンドとすることができる。ペレットコンパウンドを製造する際の条件は、特に限定はされないが、樹脂温度を１８５℃以下になる様に設定することが望ましい。また、該ペレットコンパウンド中に混入し得る掃除用具の金属片などの異物を取り除く為に、目開きの細かいステンレスメッシュなどを混練り機内に設置したり、コールドカットの際に混入し得る「切り粉」などを除去する手段を採用することが好ましい。ホットカットを行う方法は自在に可能であるが、「切り粉」混入の少ないホットカット法を使用することが特に好ましい。

前記塩化ビニル系樹脂組成物を繊維状の未延伸糸にする際には、従来公知の押出機を使用できる。例えば単軸押出機、異方向２軸押出機、コニカル２軸押出機などを使用できるが、特に口径が３５〜８５ｍｍ程度の単軸押出機または口径が３５〜５０ｍｍ程度のコニカル押出機を使用することが好ましい。押出機の口径が過大になると、押出量が多くなったり、ノズル圧力が過大になり、未延伸糸の流出速度が早くなり過ぎて、巻取りが困難になる場合があるので好ましくない。

本発明においては、従来公知のノズルを用いて溶融紡糸することが可能である。例えば、人工毛髪用としてのカール特性などの品質面を勘案すれば、１ケのノズル孔の断面積が０.５ｍｍ²以下のノズルをダイ（紡糸金型）の先端部に取り付けて溶融紡糸を行なうのが好ましい。１ケのノズル孔の断面積が０.５ｍｍ²を越えると、細繊度の未延伸糸、又は延熱糸とする為に、過大な張力をかける必要があり、これにより残留歪みが増加し、カール保持性などの品質が低下するおそれがある。

該ダイに設けるノズル孔の配列、位置関係は、巻取りの容易さに大きく関係する。特に好ましい配列数は、１〜５列である。配列数がこれ以上になるとダイ内の溶融物の流動速度差が大きくなり、流出速度分布が拡がり、未延伸糸の「泳ぎ」が大きくなる傾向があるので好ましくない。また、１ケのダイに存在するノズル孔の数は、５０〜３００個であることが好ましい。ノズル孔の数が少な過ぎると生産性が低下し、逆に多過ぎると、「糸切れ」などのトラブル発生確率が高くなり好ましくない。本発明においては、隣接するノズル孔の中心間の距離（以下、ノズル間隔という。）が、少なくとも、０.８ｍｍ以上となる様に配置するのが好ましい。ここで、異型断面を有するノズル孔の中心は、該断面の重心を意味し、例えば図１のノズル形状では背中部３０の中心を指す。ノズル間隔が、０.８ｍｍ未満であると溶融紡糸する際、未延伸糸同志の接触頻度が多くなり、糸切れの原因になるので好ましくない。さらに、ノズル間隔が長過ぎるとダイそのものが大きなものとなって重くなったり、あるいは１個のダイに配置するノズル数が少なくなり生産性が低下するので好ましくない。特に好ましいノズル間隔の範囲は、０.８〜４．５ｍｍである。

本発明においては、未延伸糸の繊度を３００デシテックス以下、特に２００デシテックス以下にしておくことが好ましい。未延伸糸の繊度が３００デシテックスを越えると、細繊度の繊維を得る為には、延伸処理の際に延伸倍率を大きくする必要があるので、延伸処理を施した後の細繊度の繊維(延伸糸)に光沢が出て、半艶乃至七部艶状態を維持することが困難となる。また、プラスチック的な滑り触感になる傾向がある。また、溶融紡糸の際、ノズル圧力は５０ＭＰａ以下で紡糸するのが好ましい。ノズル圧力が５０ＭＰａを超えると、押出機のスラスト部にかかる負荷が過大になり、押出機に不具合を発生し易くなる、また、ターンヘッド、ダイ等の接続部から「樹脂漏れ」を発生するおそれがある。ノズル圧力は、スクリュー回転数あるいはフィード量を変更して、押出量を制御することでコントロールするのが品質に影響が少なく好ましい。ノズル圧力を低下するには、金属面との滑り効果の高い滑剤を使用したり、溶融粘度低下剤、例えば、可塑剤、高分子可塑剤などを多量に使用することが可能である。しかし、この様な手段によって、ノズル圧力を２０ＭＰａ以下にすると、樹脂組成物のゲル化や溶融状態が極めて不均一になるため、糸切れ頻度が多くなり、製造が困難になると共に、艶状態、触感などの品質が不十分な繊維となる傾向がある。したがって、前記した様な押出量の制御によるノズルの圧力コントロールが好ましい。

本発明においては、１ケのノズル孔の断面積が０.５ｍｍ²以下の複数のノズル孔をダイに配列してなるマルチタイプのノズル孔（ノズル孔数は、５０〜３００個。ノズル配列数は１〜５列。）からストランドを流出せしめて、繊度が３００デシテックス以下の未延伸糸を製造することが好ましい。具体的には樹脂組成物のペレットコンパウンド等を、例えば、単軸押出機を使用して樹脂温度１６０〜１９０℃、より好ましくは１６５〜１８５℃で溶融紡糸することによって未延伸糸を得ることができる。

前記溶融紡糸で得られた未延伸糸に公知の方法で延伸処理および熱処理を施して、１００デシテックス以下の細繊度の繊維（延伸糸）とすることができる。延伸処理条件としては、延伸処理温度９０〜１２０℃の雰囲気下で、延伸倍率２００〜４００％程度に延伸することが好ましい。特に、延伸処理温度９０〜１１０℃の雰囲気下で、延伸倍率２５０〜４００％に延伸させることが好ましい。延伸処理温度が９０℃未満であると繊維の強度が低くなると共に、糸切れを発生し易く、逆に１２０℃を越えると繊維の触感がプラスチック的な滑り触感になり好ましくない。また、延伸倍率が２００％未満であると繊維の強度発現が不十分となり、４００％を越えると延伸処理時に、糸切れを発生し易く好ましくない。

さらに、延伸した繊維を１１０〜１４０℃の温度に保持した空気雰囲気下で、繊維全長が処理前の６０〜１００％、好ましくは６５〜９０％の長さになるまで熱弛緩処理することにより、熱収縮率を低下させることができる。該弛緩率の範囲を外れると人工毛髪用繊維として、品質が低下する傾向があり好ましくない。該熱弛緩処理は、延伸処理と連動して実施することもできるし、切り離して実施することもできる。また、本発明に於いては、従来公知の溶融紡糸に関わる技術、例えば、各種ノズル断面形状に関わる技術、加熱筒に関わる技術、延伸処理に関わる技術、熱処理に関わる技術などを、自在に組み合わせて使用することが可能である。

未延伸糸に延伸処理および熱処理をした繊維は、その一本の繊度が、好ましくは、２０〜１００デシテックスであり、さらに好ましくは５０〜８０デシテックスである。繊度が２０デシテックスより小さいと、曲げ剛性が小さくなるので繊維のコシがなくなり、そのために、柔らかい触感となる場合がある。一方、繊度が１００デシテックスより大きいと、曲げ剛性が大きくなるので、繊維のコシが強くなり、そのために、ゴワゴワした触感となるおそれがある。２０〜１００デシテックスであると、人工毛髪用繊維として用いた場合に天然の毛髪と遜色がない。また、本発明においては、繊度が異なる複数の繊維をブレンドして使用することも可能である。

以下に、表１を参照しつつ、例（例１および例２は実施例、例３〜９は比較例）を挙げて本発明を詳細に説明する。これらはいずれも例示的なものであって、本発明の内容を限定するものではない。

表１において、「比容積」は、繊維の嵩高性の指標である。比容積の測定方法にあっては、５６ｃｃの容器（１００ｍｍ×１４ｍｍ×４０ｍｍ）に、１００ｍｍに切断した繊維を容器が一杯になるまで充填させる。充填させた繊維を取り出し計量し、下記の式にて比容積を算出し、以下の基準で評価した。
容器の容積（ｃｃ）÷繊維重量（ｇ）＝比容積（ｃｃ／ｇ）
最良：比容積が２．４（ｃｃ／ｇ）以上であって、極めて嵩高性が大きいもの。
優良：比容積が２．０〜２．４（ｃｃ／ｇ）未満であって、非常に嵩高性が大きいもの。
良 ：比容積が１．７〜２．０（ｃｃ／ｇ）未満であって、嵩高性が大きいもの。
不良：比容積が１．７（ｃｃ／ｇ）未満であって、嵩高性が小さいもの。

表１において、「融着」は、溶融紡糸時に二本の繊維が交錯して一本の太い糸となってしまうことであり、一つでもあると製品の品質上問題となる。融着の測定方法は、紡糸後の糸を観察し、融着した糸の本数を測定したものであり、以下の基準で評価した。
良 ：融着が０本であり、品質上問題ないもの。
不良：融着が１本以上あり、品質上問題があるもの。

表１において、「ノズル圧力」は、連続紡糸した際、長期時間安定した状態で紡糸が行えるための指標である。「ノズル圧力」とは、２４時間連続紡糸した際のノズルでの樹脂圧力を測定したものであり、以下の基準で評価した。
優良：ノズル圧力が４０ＭＰａ以下であって、安定的に製造でき、ロングラン性に全く問題がないもの。
良 ：ノズル圧力が４０ＭＰａ超から５０ＭＰａ以下であって、ほぼ安定的に製造でき、ロングラン性に実質的に問題がないもの。
不良：ノズル圧力が５０ＭＰａを超えて、安定的に製造するには押出量を減らす必要があり、ロングラン性に問題があるもの。

（例１）
（ａ）塩化ビニル系樹脂（大洋塩ビ社製 ＴＨ−１０００）１００質量部、ハイドロタルサイト系複合熱安定剤（日産化学工業社製 ＣＰ−４１０Ａ）３質量部（熱安定剤成分は１．５質量部）、エポキシ化大豆油（旭電化工業社製 Ｏ−１３０Ｐ）０．５質量部、エステル系滑剤（理研ビタミン社製 ＥＷ−１００）０．８質量部を配合した塩化ビニル系樹脂組成物をリボンブレンダーで混合する工程、（ｂ）前記混合した樹脂組成物を、図１で示される「略Ｃ型を背中合わせにした」ノズル形状、ノズル断面積０．０６ｍｍ^２、及びノズル孔数１２０個の紡糸金型を用いて、金型温度１８０℃及び押出し量１０ｋｇ／時間で溶融紡糸して１５０デシテックスの繊維とする工程、（ｃ）前記溶融紡糸した繊維を１００℃の空気雰囲気下で３００％に延伸する工程、そして、（ｄ）前記延伸した繊維に１２０℃の空気雰囲気下で繊維全長が処理前の７５％の長さに収縮するまで熱弛緩処理する工程を順次経て、表１中に示す寸法（Ｒ_１とＲ_２の単位はμｍ、θの単位は度である）を有する断面形状で、繊度６７デシテックスの異型断面繊維を得た。
なお、表２に紡糸条件、延伸処理条件および熱弛緩処理条件をまとめて記載する。

（例２〜７）
例２〜７においては、例１の（ｂ）工程のノズル形状を変え、表１に示す寸法の断面形状とした以外、例１と同様にして異型断面繊維を得た。

（例８）
例１の（ｂ）工程のノズル形状を図２で示される「Ｓ型」とした以外、例１と同様にして異型断面繊維を得た。

（例９）
例１の（ｂ）工程のノズル形状を図３に示される「Ｃ型」とした以外、例１と同様にして異型断面繊維を得た。

表１から明らかなように、本発明は、嵩高性に優れ、また、溶融紡糸時に繊維同士が融着しにくい異型断面繊維を容易に得ることができる。

本発明の異型断面繊維は、例えばウィッグ、ヘアピース、ブレード、ドールヘアー、エクステンションヘアー、アクセサリーヘアー等の頭髪装飾用の人工毛髪用繊維に好適に用いることができる。

なお、２００５年１１月２日に出願された日本特許出願２００５−３１９０８４号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (8)

1. 繊維横断面が繊維の長手方向軸線に対して開口した開口部を設けた中空部を少なくとも２個有し、該２個の中空部が、前記繊維横断面が円弧状に湾曲した略Ｃ型を背中合わせで対称の形状をなし、前記略Ｃ型の形状が次の式を満足することを特徴とする異型断面繊維。
   １．４Ｒ _２ ≦Ｒ _１ ≦４．２Ｒ _２
   ６０°≦θ≦１６０°
   （式中、Ｒ _１ は中空部想定内接円の中心を通る最大外形寸法であり、Ｒ _２ は、中空部想定内接円の直径であり、そして、θは、中空部想定内接円の中心と略Ｃ型の２つの先端を結ぶ線分のなす角度である。）
2. 塩化ビニル系樹脂組成物からなる請求項１に記載の異型断面繊維。
3. 請求項１又は２に記載の異型断面繊維からなる人工毛髪用繊維。
4. （ａ）塩化ビニル系樹脂、ハイドロタルサイト系熱安定剤、エポキシ化大豆油、及びエステル系滑剤を配合した塩化ビニル系樹脂組成物を混合する工程、
   （ｂ）前記塩化ビニル系樹脂組成物を、ノズル形状が略Ｃ型を背中合わせにした形状であるノズル孔が設けられた紡糸金型から金型温度１６０〜１９０℃で溶融紡糸する工程、
   （ｃ）前記溶融紡糸した繊維を９０〜１２０℃の空気雰囲気下で２００〜４００％に延伸する工程、
   （ｄ）前記延伸した繊維に１１０〜１４０℃の空気雰囲気下で繊維全長が処理前の６０〜１００％の長さに収縮するまで熱弛緩処理する工程、
   を順次有する請求項２に記載の異型断面繊維の製造方法。
5. 前記ノズル孔の中心間の距離が０．８〜４．５ｍｍである請求項４に記載の異型断面繊維の製造方法。
6. 前記塩化ビニル系樹脂組成物を、繊度３００デシテックス以下に溶融紡糸する請求項４又は５に記載の異型断面繊維の製造方法。
7. ノズル圧力が５０ＭＰａ以下で溶融紡糸する請求項４、５又は６に記載の異型断面繊維の製造方法。
8. 請求項３に記載の人工毛髪用繊維からなる頭髪装飾製品。

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