JP4854664B2

JP4854664B2 - ハニカム構造体の輸送方法

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Publication number: JP4854664B2
Application number: JP2007520028A
Authority: JP
Inventors: 憲一牧野
Original assignee: Ibiden Co Ltd
Current assignee: Ibiden Co Ltd
Priority date: 2005-06-06
Filing date: 2006-03-01
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Description

本発明は、梱包材、特に多孔質セラミックからなるハニカム構造体の輸送時等に使用する梱包材、及び、該梱包材を用いたハニカム構造体の輸送方法に関する。

バス、トラック等の車両や建設機械等の内燃機関から排出される排気ガス中に含有されるスス等のパティキュレートが環境や人体に害を及ぼすことが最近問題となっている。
そこで、排気ガス中のパティキュレートを捕集して、排気ガスを浄化するフィルタとして多孔質セラミックからなるハニカム構造体を用いたものが種々提案されている。

具体的には、炭化珪素やコージェライトを材料とする多孔質セラミックからなるものが提案されており、特に、炭化珪素からなるハニカム構造体は、熱伝導性、耐熱性、機械的特性、耐薬品性等に優れるとの利点を有している。

このようなハニカム構造体は、脆性材料である多孔質セラミックを主材料とするものであり輸送時等に外部からの衝撃により破損が発生する場合があった。
このようなハニカム構造体の破損を避けるべく、外部からの衝撃等からハニカム構造体を保護するために、種々の包装体やハニカム構造体保持用板等が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２００３−１１２７７１号公報特開２００４−４２９６４号公報

しかしながら、従来公知のハニカム構造体を保持する包装体やハニカム構造体保持用板等では、ハニカム構造体を輸送する際に、包装体や保持用板等に、その形状が略平板状である等の理由で、歪みが生じて、包装体や保持用板が変形を引き起こすことがあった。そのため、ハニカム構造体の位置がずれ、ハニカム構造体同士の接触が引き起こされたり、ハニカム構造体が梱包容器に接触することで、ハニカム構造体に破損が発生したりする場合があった。
そこで、ハニカム構造体等の破損を防止するための梱包材が必要とされている。

本願発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討し、位置ずれや折れ曲がりを防止することができる梱包材、及び、該梱包材を用いたハニカム構造体の輸送方法を新たに見出し、本発明を完成した。
即ち、第一の本発明の梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であって、
上記板材に被梱包体の設置部が設けられるとともに、補強部を備えることを特徴とする。

第一の本発明の梱包材において、上記補強部は、上記板材に、溝部及び／又は凹部を設けることによって形成されていることが望ましい。
また、上記設置部は、上記板材に、有底孔を設けることによって形成されていることが望ましい。

上記梱包材において、上記有底孔における被梱包体の設置面積は、上記有底孔の開口面積よりも小さいことが望ましい。
また、上記有底孔は、被梱包体を設置した際に、上記被梱包体との間に空隙が形成される形状であることも望ましい。

第二の本発明の梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であって、
上記板材は、有底孔からなる被梱包体の設置部を備えており、
上記有底孔における被梱包体の設置面積は、上記有底孔の開口面積よりも小さいことを特徴とする。

第三の本発明の梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であって、
上記板材は、有底孔からなる被梱包体の設置部を備えており、
上記有底孔は、被梱包体を設置した際に、上記被梱包体との間に空隙が形成される形状であることを特徴とする。

第四の本発明の梱包材は、被梱包体を挟み込むことによって梱包する梱包材であって、
上記被梱包体の一方の端面近傍を保護する保護部材と、
上記被梱包体の一方の端面近傍を設置する設置部が形成された設置部材と、
上記被梱包体を貫通する貫通孔が形成された保持部材とからなり、
上記保護部材と上記設置部材と上記保持部部材とが、一体的に構成されていることを特徴とする。

第五の本発明の梱包材は、柱状の被梱包体を梱包するための梱包材であって、
上記被梱包体の一方の端面近傍を収納する有底孔が形成された底部保持部材と、
上記被梱包体の他方の端面近傍を収納する有底孔が形成された上部保持部材と、
上記被梱包体を貫通する貫通孔が形成された中間保持部材とからなり、
上記底部保持部材と上記上記保持部材と上記中間保持部部材とが、１枚のシート部材により一体的に構成されていることを特徴とする。

第六の本発明のハニカム構造体の輸送方法は、梱包材により梱包されたハニカム構造体を箱体内に収納した後、該箱体を輸送するハニカム構造体の輸送方法であって、
上記梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であり、
上記板材に被梱包体の設置部が設けられるとともに、補強部を備えることを特徴とする。

第六の本発明のハニカム構造体の輸送方法において、上記補強部は、上記板材に、溝部及び／又は凹部を設けることによって形成されていることが望ましい。
また、上記設置部は、上記板材に、有底孔を設けることによって形成されていることが望ましい。

上記ハニカム構造体の輸送方法において、上記有底孔における被梱包体の設置面積は、上記有底孔の開口面積よりも小さいことが望ましい。
また、上記有底孔は、被梱包体を設置した際に、上記被梱包体との間に空隙が形成される形状であることが望ましい。

第七の本発明のハニカム構造体の輸送方法は、梱包材により梱包されたハニカム構造体を箱体内に収納した後、該箱体を輸送するハニカム構造体の輸送方法であって、
上記梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であり、
上記板材は、有底孔からなる被梱包体の設置部を備えており、
上記有底孔における被梱包体の設置面積は、上記有底孔の開口面積よりも小さいことを特徴とするハニカム構造体の輸送方法。

第八の本発明のハニカム構造体の輸送方法は、梱包材により梱包されたハニカム構造体を箱体内に収納した後、該箱体を輸送するハニカム構造体の輸送方法であって、
上記梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であり、
上記板材は、有底孔からなる被梱包体の設置部を備えており、
上記有底孔は、被梱包体を設置した際に、上記被梱包体との間に空隙が形成される形状であることを特徴とする。

第九の本発明のハニカム構造体の輸送方法は、梱包材により梱包されたハニカム構造体を箱体内に収納した後、該箱体を輸送するハニカム構造体の輸送方法であって、
上記梱包材は、被梱包体を挟み込むことによって梱包する梱包材であり、
上記被梱包体の一方の端面近傍を保護する保護部材と、
上記被梱包体の一方の端面近傍を設置する設置部が形成された設置部材と、
上記被梱包体を貫通する貫通孔が形成された保持部材とからなり、
上記保護部材と上記設置部材と上記保持部部材とが、一体的に構成されていることを特徴とするハニカム構造体の輸送方法。

第十の本発明のハニカム構造体の輸送方法は、梱包材により梱包されたハニカム構造体を箱体内に収納した後、該箱体を輸送するハニカム構造体の輸送方法であって、
上記梱包材は、柱状の被梱包体を梱包するための梱包材であり、
上記被梱包体の一方の端面近傍を収納する有底孔が形成された底部保持部材と、
上記被梱包体の他方の端面近傍を収納する有底孔が形成された上部保持部材と、
上記被梱包体を貫通する貫通孔が形成された中間保持部材とからなり、
上記底部保持部材と上記上記保持部材と上記中間保持部部材とが、１枚のシート部材により一体的に構成されていることを特徴とするハニカム構造体の輸送方法。

第一〜第五の本発明の梱包材によれば、外部から衝撃等を受けても、梱包材の折れ曲がりが起こりにくい。そのため、この梱包材を用いて梱包された被梱包体は、欠け等の破損が発生したりすることがない。従って、被梱包体の輸送時における破損発生率を低減することができる。

第六〜第十の本発明のハニカム構造体の輸送方法によれば、梱包材により梱包されたハニカム構造体が収納された箱体が外部から衝撃等を受けても、梱包材の折れ曲がりが起こりにくい。そのため、この梱包材を用いて梱包されたハニカム構造体は、欠け等の破損が発生したりすることがない。従って、上記ハニカム構造体の輸送時における破損発生率を低減することができる。

以下、第一〜第五の本発明の梱包材の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
なお、ここでは、被梱包体としてハニカム構造体を用いた場合を例に、本発明の梱包材について説明するが、本発明の梱包材により梱包できる被梱包体は、ハニカム構造体に限定されるわけではない。

まず、第一の本発明の梱包材について説明する。
第一の本発明の梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であって、
上記板材に被梱包体の設置部が設けられるとともに、補強部を備えることを特徴とする。

以下、第一の本発明の梱包材の具体的態様について、図面を参照しながら説明する。ただし、本発明の第一の本発明の梱包材の具体的態様は、図示した態様に限定されるわけではない。

図１（ａ）は、第一の本発明の梱包材の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示す梱包材の平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示した梱包材のＡ−Ａ線断面図である。
図２（ａ）は、図１に示した梱包材１０でハニカム構造体を梱包し、さらに箱体に収容する態様を説明するための分解斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した態様の断面図である。

図１に示す梱包材１０は、プラスチックシートを成形した梱包材であり、その上面に被梱包体（ハニカム構造体）の端面近傍を設置するための設置部１１が形成されるとともに、設置部１１を形成していない領域の一部に、複数の補強部（設置面補強部）１２が固定されている。また、補強部１２は、他の補強部と交差する場合、両者が直交するように固定されている。
梱包材１０の外周部分には、プラスチックシートを上方に屈曲させることにより設けられた外周側面部１４が形成されており、さらに、この外周側面部１４には複数の溝部１５が形成されている。なお、溝部１５もまた、補強部（側面補強部）として機能する。

設置部１１は、その上面部分の径（上面径）が、ハニカム構造体の端面の径よりも小さくなるように形成されており、その側面１１ａが、底面に向かって径が大きくなるようにテーパー状に形成されている。
設置部１１は、ハニカム構造体の端面の一部のみを保持する大きさで形成されている。即ち、ハニカム構造体の端面の径よりも設置部１１の上面径（図中、Ｌ）が短くなるように形成されている。

梱包材１０を用いて、ハニカム構造体２０を梱包する場合には、図２に示すように、ハニカム構造体２０の端面近傍を設置部１１上に設置し、さらに、ハニカム構造体２０を梱包した梱包材１０を箱体２１内に収納することとなる。
また、箱体２１内に収納する場合には、ハニカム構造体２０の下側のみならず、上側も梱包材で梱包することとなる（図２（ｂ）参照）。
即ち、梱包材１０を上下逆転した状態で、ハニカム構造体２０の上側の端面近傍を保持することとなる。
なお、図２（ａ）には、ハニカム構造体の下側の梱包材のみを示すが、（ｂ）には、ハニカム構造体の上下が梱包材で梱包された状態を示す。
ここで、上下の梱包材の側面を、箱内で合致させると、より確実に、梱包材の変形を防止することができる。

設置部１１の上面径（図１中、Ｌ）及び底部径（図１中、Ｍ）は、それぞれハニカム構造体の端面の径により決定されることとなるが、上記上面径は、ハニカム構造体の端面の径より２〜４０ｍｍ程度短いことが望ましく、上記底部径は、ハニカム構造体の端面の径より５〜２０ｍｍ程度長いことが望ましい。
また、設置部１１の高さは、特に限定されないが、例えば、直径１４５ｍｍ、長さ１５０ｍｍのハニカム構造体を梱包する場合には、１〜１０ｍｍ程度である。

設置部１１には、凹凸が設けられていてもよい。例えば、表面粗さＲａが０．１μｍ以上の凹凸を設けると、被梱包体と設置部との摩擦係数を高めることができ、被梱包体のズレ（滑り）を防止することができる。また、１ｍｍ以上の凹凸（例えば、溝等）を形成させると、設置部自体の変形を防止する機能が付与することができる。

梱包材１０では、設置面の設置部１１が形成されていない領域に、補強部１２が形成されている。
このような補強部１２を形成することにより、梱包材１０が輸送時等に折れ曲がることを防止することができ、その結果、ハニカム構造体の破損を防止することができる。
また、補強部１２は、図１、２に示したように、他の補強部１２と交差する際に、直交するように形成されていることが望ましい。このように、補強部１２同士が直交するように形成することにより、梱包材の強度が向上し、折れ曲がりを確実に防止することができるからである。

また、図１、２に示した梱包材は、プラスチックシートを加工することにより、設置部及び補強部を形成している、即ち、全体を同一材料で形成しているが、第一の本発明の梱包材では、プラスチックシート等を加工して、基体部（補強部以外の部分）を形成し、補強部を別材料で形成していてもよい（図３、４参照）。
上記補強部を別材料で形成する場合、上記補強部は、基体部を構成する材料よりも相対的に変形に強い材料を用いることができ、その具体的な材質としては、例えば、木材、金属、ダンボール、発泡スチロール等が挙げられる。なお、補強部の材料としてプラスチックも使用することができるが、この場合は、変形に強い種類のプラスチックが望ましい。

梱包材１０の外周部分には、外周側面部１４が形成されている。
外周側面部１４を形成することにより、梱包材１０を箱体２１内に収納した際に、梱包材１０と箱体２１の内面との接触面積が増大するため、梱包材１０が箱体内でずれたり、折れ曲がったりするおそれが少なくなり、ハニカム構造体の破損がより発生しにくくなる。
また、外周側面部１４には、補強部として機能する溝部（側面補強部）１５が形成されており、このような溝部１５を形成することにより、外周側面部１４の強度がさらに向上し、梱包材のずれや折れ曲がりが、さらに発生しにくくなる。なお、外周側面部１４の溝部１５は、必要に応じて形成すればよい。
なお、梱包材１０では、補強部として外周側面部に溝部１５が形成されているが、外周側面部には、溝部１５に代えて凹部が形成されていてもよい。さらに、梱包材１０では、これら溝部１５や凹部に代えて、外周側面部のこれら溝部や凹部に対応する位置に、木材、金属、プラスチック、ダンボール、発泡スチロール等からなる補強部材を固定することに補強部を形成してもよい。なお、本発明の梱包材において、外周側面部の溝部と凹部とは、溝部が外周側面部の高さ方向全体に渡って形成されたもの（図１参照）をいい、凹部が高さ方向の一部にのみ形成されたもの（図４参照）をいう。

また、図１に示した梱包材１０では、設置部１１の形状が円錐台状であるが、第一の本発明の梱包材において、設置部の形状は、円錐台状に限定されない。
図１２は、（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。
図１２に示す梱包材１１０の設置部１１１は、上面外径がハニカム構造体の端面の径よりも小さくなるように形成され、外側側面１１１ａが底面に向かって径が大きくなるようにテーパー状に形成された円錐台状の中央部に、凹部１１１ｂが形成された形状を有している。
設置部がこのような形状を有している場合もまた、ハニカム構造体の端面と設置部との接触面積が小さくなるため、ハニカム構造体の破損等が発生しにくくなる。
なお、図１２に示した梱包材１１０の形状は、設置部１１１の形状が異なる以外は、図１に示した梱包材１０と同一であるため、その説明を省略する。

第一の本発明の梱包材は、例えば、図３、４に示したような形状であってもよい。
図３、４は、それぞれ（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。

図３に示す梱包材３０は、プラスチックシートを成形した梱包材であり、その上面に被梱包体（ハニカム構造体）の端面近傍を設置するための設置部３１が形成されている。
また、プラスチックシートの設置部３１を形成した面と反対側の面の一部に、複数の補強部（設置面補強部）３２が形成されている。また、補強部３２は、他の補強部と交差する場合、両者が直交するように形成されている。
梱包材３０の外周部分には、プラスチックシートを上方に屈曲させることにより設けられた外周側面部３４が形成されている。

図３に示した梱包材３０の外周側面部３４の形態は、補強部として機能する溝部が形成されていない以外は、図１に示した梱包材１０と同様である。
梱包材３０を用いた場合も、ハニカム構造体を梱包して箱体内に収納し、輸送等を行う場合に、梱包材のずれや折れ曲がりが発生せず、ハニカム構造体に破損等が発生することを防止することができる。
なお、梱包材３０における、設置部３１の形状は、既に説明した梱包材１０と同様であるため、ここでは説明を省略する。

図４に示す梱包材４０は、プラスチックシートを成形した梱包材であり、その上面に被梱包体（ハニカム構造体）の端面近傍を設置するための設置部４１が形成されるとともに、設置部４１を形成した面と同一の面であって、設置部４１を形成していない領域の一部に、複数の補強部（設置面補強部）４３が固定されている。
梱包材４０の外周部分には、プラスチックシートを上方に屈曲させることにより設けられた外周側面部４４が形成されており、さらに、この外周側面部４４には複数の凹部４５が形成されている。なお、凹部４５もまた補強部として機能する。

図４に示した梱包材４０の形態は、補強部４３の形状が異なる以外は、図１に示した梱包材１０と同様である。
補強部４３は、梱包材１０に形成された補強部１２と同様、梱包材３０が折れ曲がることを防止する機能を有するものである。
そして、梱包材４０を用いた場合も、ハニカム構造体を梱包して箱体内に収納し、輸送等を行う場合に、梱包材のずれや折れ曲がりが発生せず、ハニカム構造体に破損等が発生することを防止することができる。
なお、梱包材４０における、設置部４１の形状等は、既に説明した梱包材１０と同様であるため、ここでは説明を省略する。

また、第一の本発明の梱包材において、上記設置部は、上記板材に有底孔を設けることにより形成されていてもよい。
また、この場合、上記有底孔における被梱包体の設置面積は、上記有体孔の開口面積より小さいことが望ましい。また、上記有底孔は、被梱包体を設置した際に、上記梱包材との間で空隙が形成される形状であることが望ましい。

図５（ａ）は、第一の本発明の梱包材の他の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示す梱包材の平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示した梱包材のＡ−Ａ線断面図である。
図６（ａ）は、図５に示した梱包材５０でハニカム構造体を梱包し、さらに箱体に収容する態様を説明するための分解斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した態様の断面図である。

図５に示す梱包材５０は、プラスチックシートを成形した梱包材であり、その上面に被梱包体（ハニカム構造体）の端面近傍を収納するための有底孔５１が形成されるとともに、有底孔５１を形成していない領域の一部に、複数の溝部（設置面補強部）５２が形成されている。また、溝部５２は、他の溝部と交差する場合、両者が直交するように形成されている。
梱包材５０の外周部分には、プラスチックシートを下方に屈曲させることにより設けられた外周側面部５４が形成されており、さらに、この外周側面部５４には複数の溝部（側面補強部）５５が形成されている。なお、梱包材５０では、溝部５２、５５がそれぞれ補強部として機能する。

有底孔５１は、その開口部分の径が、ハニカム構造体の端面の径よりも大きくなるように形成されており、その側面５１ａが、底面に向かって径が小さくなるテーパー状に形成されており、さらに、その底面に、ハニカム構造体の端面を保持するための底上げ部（設置部）５６が形成されている。
底上げ部５６は、ハニカム構造体の端面の一部のみを保持する大きさで形成されている。即ち、ハニカム構造体の端面の径よりも底上げ部５６の上面径（図５（ｃ）中、Ｌ）が短くなるように形成されている。

このように、梱包材５０では、有底孔５１におけるハニカム構造体の設置面積が、有底孔５１の開口面積よりも小さく、このような有底孔５１を有する梱包材５０では、ハニカム構造体の端面の一部のみが設置部と接することとなるため、輸送時等にハニカム構造体に損傷がより発生しにくくなる。

梱包材５０を用いて、ハニカム構造体２０を梱包する場合には、図６に示すように、ハニカム構造体の端面近傍を有底孔５１内に収納し、さらに、ハニカム構造体２０を梱包した梱包材５０を箱体２１内に収納することとなる。
また、図６には示していないが、通常、箱体２１内に収納する場合には、ハニカム構造体２０の下側のみならず、上側も梱包材で梱包することとなる。
即ち、梱包材５０を上下逆転した状態で、ハニカム構造体２０の上側の端面近傍を梱包することとなる。

また、梱包材５０では、有底孔５１の底面には、底上げ部５６が形成されている。このように底上げ部５６を形成することにより、図６に示すように、梱包材５０とハニカム構造体２０とを箱体２１内に収納して輸送等を行う際に、下方からの衝撃によるハニカム構造体の破損を防止することができる。

有底孔５１の開口径及び底面径は、それそれハニカム構造体の端面の径により決定されることとなるが、上記開口径は、ハニカム構造体の端面の径より５ｍｍ〜２０ｍｍ程度長いことが望ましく、上記底面径は、ハニカム構造体の端面の径より２ｍｍ〜１０ｍｍ程度短いことが望ましい。
また、有底孔５１の深さや底上げ部５６の底上げ高さは、それぞれ特に限定されないが、例えば、φ１４５ｍｍ、長さ１５０ｍｍのハニカム構造体を梱包する場合には、それぞれ２０ｍｍ〜５０ｍｍ、１ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。
また、底上げ部５６の上面径（図５中、Ｌ）は、ハニカム構造体の端面の径よりも短ければ良く、通常、５ｍｍ〜４０ｍｍ程度短いことが望ましい。

梱包材５０の有底孔５１が形成されていない領域には、溝部５２が形成されている。
このような溝部５２を形成することにより、梱包材５０が輸送時等に折れ曲がることを防止することができ、その結果、ハニカム構造体の破損を防止することができる。
また、溝部５２は、図５に示したように、他の溝部と交差する際に、直交するように形成されていることが望ましい。このように、溝部５２同士が直交するように形成することにより、梱包材の強度が向上し、折れ曲がりを確実に防止することができるからである。

梱包材５０の外周部分には、外周側面部５４が形成されている。
外周側面部５４を形成することにより、梱包材５０を箱体２１内に収納した際に、梱包材５０と箱体２１の内面との接触面積が増大するため、梱包材５０が箱体内でずれたり、折れ曲がったりするおそれが少なくなり、ハニカム構造体の破損がより発生しにくくなる。
また、外周側面部５４には、補強部として機能する溝部５５が形成されており、このような溝部５５を形成することにより、外周側面部５４の強度がさらに向上し、梱包材のずれや折れ曲がりが、さらに発生しにくくなる。

また、梱包材５０では、プラスチックシートを加工することにより、その上面に補強部として機能する溝部５２が形成されているが、この溝部に対応する位置であって、プラスチックシートの上面又は下面に、木材、金属、プラスチック、ダンボール、発泡スチロール等からなる補強部材を固定することに補強部を形成してもよい。

また、第一の本発明の梱包材は、図７、８に示したような形状であってもよい。
図７、８は、それぞれ（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。

図７に示す梱包材７０は、プラスチックシートを成形した梱包材であり、その上面にハニカム構造体の端面近傍を収納するための有底孔７１が形成されるとともに、有底孔７１を形成していない領域の一部に、複数の溝部（設置面補強部）７２が形成されている。また、溝部７２は、他の溝部と交差する場合、両者が直交するように形成されている。
梱包材７０の外周部分には、プラスチックシートを下方に屈曲させることにより設けられた外周側面部７４が形成されている。

図７に示した梱包材７０の形態は、外周側面部７４に溝部（側面補強部）が形成されていない以外は、図５に示した梱包材５０と同様である。
梱包材７０を用いた場合も、ハニカム構造体を梱包して箱体内に収納し、輸送等を行う場合に、梱包材のずれや折れ曲がりが発生せず、ハニカム構造体に破損等が発生することを防止することができる。
このように、プラスチックシートの上面にのみ補強部が形成されている場合にも、第一の本発明の効果を享受することができる。

図８に示す梱包材８０は、プラスチックシートを成形した梱包材であり、その上面に被梱包体（ハニカム構造体）の端面近傍を収納するための有底孔８１が形成されるとともに、有底孔８１を形成していない領域の一部に、補強部として機能する複数の溝部（設置面補強部）８３が形成されている。
梱包材８０の外周部分には、プラスチックシートを下方に屈曲させることにより設けられた外周側面部８４が形成されており、さらに、この外周側面部８４には、補強部として機能する複数の溝部（側面補強部）８５が形成されている。

図８に示した梱包材８０の形態は、上面に溝部に代えて凹部８３が形成されている以外は、図５に示した梱包材５０と同様である。
凹部８３は、梱包材５０に形成された溝部５２と同様、梱包材８０が折れ曲がることを防止する機能を有するものである。
そして、梱包材８０を用いた場合も、ハニカム構造体を梱包して箱体内に収納し、輸送等を行う場合に、梱包材のずれや折れ曲がりが発生せず、ハニカム構造体に破損等が発生することを防止することができる。

第一の本発明の梱包材において、有底孔が形成されていない領域に形成された、設置面補強部である溝部と凹部とは、略同一の機能及び構成を有するものであるが、本明細書においては、その端部が有底孔の側面にまで延設されているものを溝部といい、それ以外の有底孔とは完全に独立して形成されているものを凹部という。

また、第一の本発明の梱包材について、ここまで説明したものは、被梱包体の設置面及び外周側面部のそれぞれにプラスチックシート（板材）を加工することにより溝部及び凹部のいずれか一方のみが形成されたものであるが、第一の本発明の梱包材では、一の梱包材の設置面及び外周側面部のそれぞれに、溝部と凹部との両方が形成されていてもよい。

また、第一の本発明の梱包材は、図９に示したような形態であってもよい。
図９（ａ）は、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。
図９に示す梱包材９０は、プラスチックシートを成形した梱包材であり、その上面に被梱包体（ハニカム構造体）の端面近傍を収納するための有底孔９１が形成されるとともに、有底孔９１を形成していない領域の一部に、補強部として機能する複数の凹部（設置面補強部）９３が形成されている。
梱包材９０の外周部分には、プラスチックシートを下方に屈曲させることにより設けられた外周側面部９４が形成されており、さらに、この外周側面部９４には、補強部として機能する複数の溝部９５が形成されている。

有底孔９１は、その開口径が、ハニカム構造体の端面の径よりも大きくなるように形成されており、その側面９１ａが、底面に向かって径が小さくなるテーパー状に形成されている。

このように、図９に示した梱包材９０の形態は、有底孔９１の底面に底上げ部が形成されていない以外は、図８に示した梱包材８０と同様である。
本発明の梱包材では、有底孔に底上げ部が形成されていなくても、上面の有底孔を形成していない領域と、外周側面部との両者に凹部が形成されていれば、上述した効果、即ち、ハニカム構造体を梱包して箱体内に収納し、輸送等を行う場合に、梱包材のずれや折れ曲がりが発生せず、ハニカム構造体に破損等が発生することを防止するとの効果を享受することができるのである。

第一の本発明の梱包材は、梱包材は、図１３に示したような形態であってもよい。
図１３は、（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。
図１３に示す梱包材１２０では、図５に示す梱包材５０と同様、ハニカム構造体の設置部として有底孔１２１が形成されている。
この有底孔１２１は、その開口部分の径が、ハニカム構造体の端面の径よりも大きくなるように形成されており、その側面１２１ａが、底面に向かって径が小さくなるテーパー状に形成されており、さらに、その底面に、ハニカム構造体の端面を保持するための底上げ部（設置部）１２６が形成されている。
底上げ部１２６は、ハニカム構造体の端面の一部のみを保持する大きさで形成されている。

さらに、底上げ部１２６は、円錐台状の中央部に、凹部１２６ｂが形成された形状を有している。
設置部がこのような形状を有している場合もまた、ハニカム構造体の端面と設置部との接触面積が小さくなるため、ハニカム構造体の破損等が発生しにくくなる。
なお、図１３に示した梱包材１２０の形状は、底上げ部１２６の形状が異なる以外は、図５に示した梱包材５０と同一であるため、その説明を省略する。

第一の本発明の梱包材は、梱包材は、図１４に示したような形態であってもよい。
図１４は、（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。
この有底孔１３１は、その開口部分の径が、ハニカム構造体の端面の径よりも大きくなるように形成されており、その側面１３１ａが、底面に向かって径が大きくなるテーパー状に形成されており、さらに、その底面に、ハニカム構造体の端面を保持するための底上げ部（設置部）１３６が形成されている。
底上げ部１３６は、ハニカム構造体の端面の一部のみを保持する大きさで形成されている。
設置部がこのような形状を有している場合もまた、ハニカム構造体の端面と設置部との接触面積が小さくなるため、ハニカム構造体の破損等が発生しにくくなる。
なお、図１４に示した梱包材１３０の形状は、有底孔１３１の形状が異なる以外は、図５に示した梱包材５０と同一であるため、その説明を省略する。

ここまで、第一の本発明の梱包材について、その具体的な形態を説明してきたが、以下に第一の本発明の梱包材の望ましい形態とその理由とを簡単に説明しておく。
まず、第一の本発明の梱包材において、上記補強部は、上記板材に、溝部及び／又は凹部を設けることによって形成されていることが望ましい。
このように、板材に、補強部として機能する溝部及び／又は凹部を設けた場合には、板材とは別材料からなる補強部を作製し、固定する梱包材（例えば、図３等）に比べて、その製造が容易であり、また、経済的にも有利である。

また、第一の本発明の梱包材において、上記設置部は、上記板材に有底孔を設けることによって形成されていることが望ましい。
上記設置部が有底孔を設けることにより形成されている場合には、より確実にハニカム構造体の被梱包体が梱包されることとなるからである。

また、第一の本発明の梱包材において、上記有底孔における被梱包体の設置面積は、上記有底孔の開口面積よりも小さいことが望ましい。
上記有底孔がこのような形状を有している場合、ハニカム構造体の端部や側面に割れやクラック等の損傷がより発生しにくくなる。

また、第一の本発明の梱包材において、上記有底孔は、被梱包体を設置した際に、上記被梱包体との間に空隙が形成される形状であることも望ましい。
上記有底孔がこのような形状を有している場合、ハニカム構造体の端部や側面に割れやクラック等の損傷がより発生しにくくなる。

また、第一の本発明の梱包材において、ハニカム構造体の端面近傍を収納するための有底孔は、必ずしも、図５等に示したように側面がテーパー状である必要はなく、開口径と底面径とが同一径であってもよい。

また、上記梱包材は、板材からなるものであるが、上記板材としてはプラスチックシートを用いることができる。
具体的なプラスチック材料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート等が挙げられる。
なお、上記板材の材質は、プラスチックに限定されるわけではなく、例えば、ダンボールや発泡スチロール等が挙げられる。

次に、第一の本発明の梱包材の製造方法について説明する。
上記梱包材が、補強部を含めてその全体が、プラスチックシートから構成されている場合には、真空成形法や射出成形法等の従来公知のプラスチック材料の成形法等を用いて製造することができ、補強部が金属や木材等の別部材で構成されている場合には、上記方法で梱包材の基体部（補強部以外の部分）を製造し、補強部を接着剤等で固定する方法を用いることができる。

次に、第二の本発明の梱包材につい説明する。
第二の本発明の梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であって、
上記板材は、有底孔からなる被梱包体の設置部を備えており、
上記有底孔における被梱包体の設置面積は、上記有底孔の開口面積よりも小さいことを特徴とする。

第二の本発明の梱包材の具体的な形状としては、例えば、補強部が形成されておらず、図５、７〜９、１３、１４に示した梱包材と同様の設置部が形成された形状等が挙げられる。
このような形状であれば、被梱包体の端面近傍を有底孔に挿入しやすく、被梱包体を容易に梱包することができる。

第二の本発明の梱包材は、板材からなるものであるが、上記板材の具体例としては、第一の梱包材を構成する板材と同様のもの等が挙げられる。
また、第二の本発明の梱包材は、例えば、真空成形法や射出成形法等の従来公知のプラスチック材料の成形法等を用いて製造することができる。

次に、第三の本発明の梱包材について説明する。
第三の本発明の梱包材は、板材からなり、被梱包体を挟み込むことにより梱包する梱包材であって、
上記板材は、有底孔からなる被梱包体の設置部を備えており、
上記有底孔は、被梱包体を設置した際に、上記被梱包体との間に空隙が形成される形状であることを特徴とする。

第三の本発明の梱包材の具体的な形状としては、例えば、補強部が形成されておらず、図５、７、８、１３、１４に示した梱包材と同様の設置部が形成された形状等が挙げられる。
このような形状であれば、被梱包体の端面（特に端面の角部）が梱包材と接触しにくく、そのため、より破損しにくいからである。

第三の本発明の梱包材は、板材からなるものであるが、上記板材の具体例としては、第一の梱包材を構成する板材と同様のもの等が挙げられる。
また、第三の本発明の梱包材は、例えば、真空成形法や射出成形法等の従来公知のプラスチック材料の成形法等を用いて製造することができる。

次に、第四の本発明の梱包材について説明する。
第四の本発明の梱包材は、被梱包体を挟み込むことによって梱包する梱包材であって、
上記被梱包体の一方の端面近傍を保護する保護部材と、
上記被梱包体の一方の端面近傍を設置する設置部が形成された設置部材と、
上記被梱包体を貫通する貫通孔が形成された保持部材とからなり、
上記保護部材と上記設置部材と上記保持部部材とが、一体的に構成されていることを特徴とする。

図１０（ａ）は、第四の本発明の梱包材の垂直断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図であり、（ｃ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線断面図であり、（ｄ）は、（ａ）に示した梱包材の展開図である。
なお、（ａ）は、（ｂ）及び（ｃ）におけるＣ−Ｃ線部分の垂直断面図である。
また、図１０（ａ）中のα〜λは、それぞれ図１０（ｂ）〜（ｄ）中のα〜λと対応する。

梱包材１００は、１枚のダンボールを加工した梱包材であり、被梱包体（ハニカム構造体）の一方の端面近傍を設置する設置部１０１が形成された設置部材１０２と、貫通孔１０３が形成された保持部材１０４と、保護部材１０５とが接続部１０７Ａ、１０７Ｂを介して一体化されている。
設置部１０１の周囲には、切り込み部１０６が設けられており、被梱包体の底面全体が保護部材、設置部材に接触しないように構成されている。
なお、切り込み部１０６は、必要に応じて形成すればよい。

このような梱包材１００を作製する際には、図１０（ｄ）に示す大面積のダンボールを用い、まず、γλを始点とする線に沿って両側の部分が下側に来るように折り曲げ、再度、βεを始点とする線に沿い、設置部材１０２及び保護部材１０５が互いが重なるように内側に折り曲げる。そして、最終的には、γλを始点とする線及びβεを始点とする線を挟んだそれぞれ両側の部分が９０°となるように内側に折り畳むことにより、設置部材１０２及び保護部材１０５が完全に重なる。ただし、重ねる際、設置部材１０２が保護部材１０５の上に配置されるようにする。このように折りたたむことにより、外側部分の形状が直方体で、図１０（ｂ）、（ｃ）のＣＣ線断面が図１（ａ）に示す断面図からなる梱包材１００を作製することができる。

このような梱包材１００では、ハニカム構造体（図中、１点鎖線で示す）の端部を、設置部材１０２の設置部１０１に設置し、かつ、保持部材１０４に設けた貫通孔１０３内にハニカム構造体を貫通させることにより、ハニカム構造体を保持することができる。
また、保護部材１０５が設けられているため、梱包材の強度の向上を図ることもできる。そのため、ハニカム構造体にずれ等が生じることなく、被梱包体を確実に保持することができる。

また、梱包材１００では、設置部材１０２と保持部材１０４と保護部材１０５とが一体的に構成されているため、優れた強度を有し、梱包材を箱体内に収納して輸送等を行った場合に、梱包材に折れ曲がりが発生することがなく、その結果、ハニカム構造体に破損等が発生することがない。

また、梱包材１００では、設置部材１０２と保持部材１０４との間、及び、保持部材１０４と保護部材１０５との間に、それぞれ外周側面部１０７Ａ、１０７Ｂが形成されている。
このように、外周側面部１０７Ａ、１０７Ｂを形成することにより、梱包材１００を箱体に収納した際に、梱包材１００と箱体の内面との接触面積が増大することとなり、梱包材１００が箱体内でずれたり、折れ曲がったりする恐れが少なくなり、ハニカム構造体の破損がより発生しにくくなる。
また、外周側面部１０７Ａ、１０７Ｂには、必要に応じて、凹部や貫通孔が形成されていてもよい。軽量化や、製造時に曲げやすくなるからである。特に、設置部材１０２に凸部を設けた場合は、１０７Ｂに凹部を設けると、はめ込みやすくなる。

このような第四の本発明の梱包材の材料は、ダンボールに限定されるわけではなく、第一の本発明の梱包材と同様、プラスチック、発泡スチロール等であってもよい。
また、第四の本発明の梱包材は、例えば、ダンボールを従来公知の方法で加工することにより製造することができる。

次に、第五の本発明の梱包材について説明する。
第五の本発明の梱包材は、柱状の被梱包体を梱包するための梱包材であって、
上記被梱包体の一方の端面近傍を収納する有底孔が形成された底部保持部材と、
上記被梱包体の他方の端面近傍を収納する有底孔が形成された上部保持部材と、
上記被梱包体を貫通する貫通孔が形成された中間保持部材とからなり、
上記底部保持部材と上記上記保持部材と上記中間保持部部材とが、１枚のシート部材により一体的に構成されていることを特徴とする。

図１１（ａ）は、第五の本発明の梱包材の垂直断面図であり、（ｂ）は、第五の本発明の梱包材の水平断面図である。
なお、図１１（ａ）は、（ｂ）におけるＢ−Ｂ線部分の垂直断面図であり、（ｂ）は、（ａ）におけるＡ−Ａ線部分の水平断面図である。

梱包材６０は、１枚のダンボールを加工した梱包材であり、被梱包体（ハニカム構造体）の一方の端面近傍を収納する有底孔６１Ａが形成された底部保持部材６２Ａと、ハニカム構造体の他方の端面近傍を収納する有底孔６１Ｂが形成された上部保持部材６２Ｂとが、中間保持部材６３を介して一体化されている。
有底孔６１Ａと有底孔６１Ｂとは、平面視した際に重なり合う位置に形成されている。
さらに、中間保持部材６３には、ハニカム構造体が貫通する貫通孔が形成されており、この貫通孔は、有底孔６１Ａ及び有底孔６１Ｂと平面視した際に重なり合う位置に形成されている。

このような梱包材６０では、有底孔６１Ａと有底孔６１Ｂとのそれぞれにおいて、ハニカム構造体（図中、１点鎖線で示す）の端部のそれぞれを保持し、さらに、中間保持部材６３に形成された貫通孔内にハニカム構造体を貫通させることによってもハニカム構造体を保持する。
これにより、ハニカム構造体にずれ等が生じることなく確実に保持することができる。
また、梱包材６０では、底部保持部材６２Ａと上部保持部材６２Ｂと中間保持部材６３とが一体的に構成されており、そのため、優れた強度を有し、梱包材を箱体内に収納して輸送等を行った場合に、梱包材に折れ曲がりが発生することがなく、その結果、ハニカム構造体に破損等が発生することがない。

梱包材６０では、底部保持部材の中間保持部部材と一体化した側と反対側、及び、上部保持部材の中間保持部部材と一体化した側と反対側のそれぞれに外周側面部６４Ａ、６４Ｂが形成されている。
外周側面部６４Ａ、６４Ｂを形成することより、梱包材６０を箱体に収納した際に、梱包材６０と箱体の内面との接触面積が増大することとなり、梱包材６０が箱体内でずれたり、折れ曲がったりする恐れが少なくなり、ハニカム構造体の破損がより発生しにくくなる。
また、外周側面部６４Ａ、６４Ｂには、必要に応じて、凹部が形成されていてもよい。

このような第五の本発明の梱包材の材料は、ダンボールに限定されるわけではなく、第一の本発明の梱包材と同様、プラスチック、発泡スチロール等であってもよい。
また、第五の本発明の梱包材は、例えば、ダンボールを従来公知の方法で加工することにより製造することができる。

第六〜第十の本発明のハニカム構造体の輸送方法は、第一〜第五の本発明の梱包材を用いたハニカム構造体の輸送方法であり、本明細書で上記輸送方法について説明しているので、新たな説明は省略することとする。

ハニカム構造体としては、例えば、排ガス中のパティキュレートを捕集するフィルタ、排ガスを浄化する触媒担体として使用するハニカム構造体等が挙げられる。

以下に実施例を掲げ、本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
図１に示した梱包材１０と同様の形状の梱包材を作製した。
ここで、板材としては厚さ０．５ｍｍのポリプロピレンシートを用い、補強部（設置面補強部）１２は、幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板を固定することにより形成した。また、設置部１１のサイズは上面径１３０ｍｍ×底面径１５０ｍｍであり、外周側面部１４の溝部（側面補強部）１５のサイズは幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍであり、外形サイズは幅５６０ｍｍ×奥行き３８０ｍｍ×高さ５０ｍｍである。
また、設置部１１の上面の表面粗さが０．１ｍｍとなるように、ポリプロピレンシートの加工を行った。

（実施例２、３）
外周側面部１４の溝部１５を形成せず、この溝部に対応する位置に側面補強部として、幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板（実施例２）、又は、幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板（実施例３）を固定した以外は、実施例１と同様にして梱包材を作製した。

（実施例４）
外周側面部に溝部に代えて、側面補強部として、幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍ×高さ３０ｍｍの凹部（図４中、４５参照）を形成した以外は、実施例１と同様にして梱包材を作製した。

（実施例５〜８）
補強部１２をベニア板に代えて、幅２ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を用いて形成した以外は、それぞれ実施例１〜４と同様にして梱包材を製造した。

（実施例９〜１２）
補強部１２を、ベニア板を固定するのでなく、ポリプロピレンシートを成形することより形成した以外は、それぞれ実施例１〜４と同様にして梱包材を製造した。
なお、補強部は、幅２０ｍｍ×高さ５ｍｍである。

（実施例１３〜１６）
設置面補強部の形状を、図１に示した補強部１２から、図４に示した補強部４３に代えた以外は、実施例９〜１２と同様にして梱包材を作製した。
なお、補強部は、幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×高さ５ｍｍ、又は、幅２０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×高さ５ｍｍである。

（試験例１〜４）
側面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例１、５、９、１３と同様にして梱包材を作製した。

（試験例５〜８）
設置面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例１〜４と同様にして梱包材を作製した。

（実施例１７）
図１２に示した梱包材１１０と同様の形状の梱包材を作製した。
ここで、板材としては厚さ０．５ｍｍのポリプロピレンシートを用い、補強部（設置面補強部）１１２は、幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板を固定することにより形成した。また、設置部１１１のサイズは、上面外径Ｌ_１１３０ｍｍ、上面内径Ｌ_２１２０ｍｍ、底面外径Ｍ_１１５０ｍｍ、底面内径Ｍ_２１００ｍｍであり、外周側面部１１４の溝部（側面補強部）１１５のサイズは幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍであり、外形サイズは幅５６０ｍｍ×奥行き３８０ｍｍ×高さ５０ｍｍである。
また、設置部１１１の上面の表面粗さが１ｍｍとなるように、ポリプロピレンシートの加工を行った。

（実施例１８、１９）
外周側面部１１４の溝部１１５を形成せず、この溝部に対応する位置に側面補強部として幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板（実施例１８）、又は、幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板（実施例１９）を固定した以外は、実施例１７と同様にして梱包材を作製した。

（実施例２０）
外周側面部に溝部に代えて、側面補強部として、幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍ×高さ３０ｍｍの凹部（図４中、４５参照）を形成した以外は、実施例１７と同様にして梱包材を作製した。

（実施例２１〜２４）
補強部１１２をベニア板に代えて、幅２ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を用いて形成した以外は、それぞれ実施例１７〜２０と同様にして梱包材を製造した。

（実施例２５〜２８）
補強部１１２を、ベニア板を固定するのでなく、ポリプロピレンシートを成形することより形成した以外は、それぞれ実施例１７〜２０と同様にして梱包材を製造した。
なお、補強部は、幅２０ｍｍ×高さ５ｍｍである。
（実施例２９〜３２）
設置部を形成する面と同一の面に形成する補強部の形状を、図１２に示した補強部１１２から、図４に示した補強部４３に代えた以外は、実施例１７〜２０と同様にして梱包材を作製した。
なお、補強部は、幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×高さ５ｍｍ、又は、幅２０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×高さ５ｍｍである。

（試験例９〜１２）
側面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例１７、２１、２５、２９と同様にして梱包材を作製した。

（試験例１３〜１６）
設置面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例１７〜２０と同様にして梱包材を作製した。

（実施例３３）
図５に示した梱包材５０と同様の形状の梱包材を作製した。
ここで、板材としては厚さ０．５ｍｍのポリプロピレンシートを用い、補強部（溝部）５２は、幅２０ｍｍ、深さ５ｍｍである。また、有底孔５１は、開口径が１５５ｍｍ、底面径が１５０ｍｍ、底上げ部５６の上面径が１３０ｍｍであり、外周側面部５４の溝部（側面補強部）５５のサイズは幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍであり、外形サイズは幅５６０ｍｍ×奥行き３８０ｍｍ×高さ５０ｍｍである。
また、底上げ部５６の上面の表面粗さが０．１ｍｍとなるように、ポリプロピレンシートの加工を行った。

（実施例３４、３５）
外周側面部５４の溝部５５を形成せず、この溝部に対応する位置に側面補強部として、幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板（実施例３４）、又は、幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板（実施例３５）を固定した以外は、実施例３３と同様にして梱包材を作製した。

（実施例３６）
外周側面部に溝部に代えて、側面補強部として、幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍ×高さ３０ｍｍの凹部（図４中、４５参照）を形成した以外は、実施例３３と同様にして梱包材を作製した。

（実施例３７〜４０）
溝部５２を形成せず、これに対応する位置に、幅２ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板を固定することにより設置面補強部を形成した以外は、それぞれ実施例３３〜３６と同様にして梱包材を製造した。

（実施例４１〜４４）
溝部５２を形成せず、これに対応する位置に、幅２ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を固定することにより設置面補強部を形成した以外は、それぞれ実施例３３〜３６と同様にして梱包材を製造した。

（実施例４５〜４８）
設置面補強部の形状を、図５に示した溝部５２から、図８に示した凹部８３に代えた以外は、実施例３３〜３６と同様にして梱包材を作製した。
なお、補強部は、幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×深さ５ｍｍ、又は、幅２０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×深さ５ｍｍである。

（試験例１７〜２０）
側面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例３３、３７、４１、４５と同様にして梱包材を作製した。

（試験例２１〜２４）
設置面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例３３〜３６と同様にして梱包材を作製した。

（実施例４９）
図１３に示した梱包材１２０と同様の形状の梱包材を作製した。
ここで、板材としては厚さ０．５ｍｍのポリプロピレンシートを用い、溝部（設置面補強部）１２２は、幅２０ｍｍ、深さ５ｍｍである。また、有底孔１２１は、開口径が１５５ｍｍ、底面径が１５０ｍｍ、底上げ部１２６は、外径が１３０ｍｍ、内径が１２０ｍｍであり、外周側面部１２４の溝部（側面補強部）１２５のサイズは幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍであり、外形サイズは幅５６０ｍｍ×奥行き３８０ｍｍ×高さ５０ｍｍである。
また、底上げ部１２６の上面の表面粗さが１ｍｍとなるように、ポリプロピレンシートの加工を行った。

（実施例５０、５１）
外周側面部１２４の溝部１２５を形成せず、この溝部に対応する位置に側面補強部として、幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板（実施例５０）、又は、幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板（実施例５１）を固定した以外は、実施例４９と同様にして梱包材を作製した。

（実施例５２）
外周側面部に溝部に代えて、側面補強部として、幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍ×高さ３０ｍｍの凹部（図４中、４５参照）を形成した以外は、実施例４９と同様にして梱包材を作製した。

（実施例５３〜５６）
溝部１２２を形成せず、これに対応する位置に、幅２ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板を固定することにより設置面補強部を形成した以外は、それぞれ実施例４９〜５２と同様にして梱包材を製造した。

（実施例５７〜６０）
溝部１２２を形成せず、これに対応する位置に、幅２ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を固定することにより設置面補強部を形成した以外は、それぞれ実施例４９〜５２と同様にして梱包材を製造した。

（実施例６１〜６４）
設置面補強部の形状を、図１３に示した溝部１２２から、図８に示した凹部８３に代えた以外は、実施例４９〜５２と同様にして梱包材を作製した。
なお、補強部は、幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×深さ５ｍｍ、又は、幅２０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×深さ５ｍｍである。

（試験例２５〜２８）
側面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例４９、５３、５７、６１と同様にして梱包材を作製した。

（試験例２９〜３２）
設置面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例４９〜５２と同様にして梱包材を作製した。

（実施例６５）
図１４に示した梱包材１３０と同様の形状の梱包材を作製した。
ここで、板材としては厚さ０．５ｍｍのポリプロピレンシートを用い、溝部（設置面補強部）１３２は、幅２０ｍｍ、深さ５ｍｍである。また、有底孔１３１は、開口径が１５５ｍｍ、底面径が１６５ｍｍ、底上げ部１３６の上面径は１３０ｍｍであり、外周側面部１３４の溝部（側面補強部）１３５のサイズは幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍであり、外形サイズは幅５６０ｍｍ×奥行き３８０ｍｍ×高さ５０ｍｍである。
また、底上げ部１３６の上面の表面粗さが１ｍｍとなるように、ポリプロピレンシートの加工を行った。

（実施例６６、６７）
外周側面部１３４の溝部１３５を形成せず、この溝部に対応する位置に側面補強部として、幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板（実施例６６）、又は、幅２０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板（実施例６７）を固定した以外は、実施例６５と同様にして梱包材を作製した。

（実施例６８）
外周側面部に溝部に代えて、側面補強部として、幅２０ｍｍ×深さ５ｍｍ×高さ３０ｍｍの凹部（図４中、４５参照）を形成した以外は、実施例６５と同様にして梱包材を作製した。

（実施例６９〜７２）
溝部１３２を形成せず、これに対応する位置に、幅２ｍｍ、厚さ１ｍｍのベニア板を固定することにより設置面補強部を形成した以外は、それぞれ実施例６５〜６８と同様にして梱包材を製造した。

（実施例７３〜７６）
溝部１３２を形成せず、これに対応する位置に、幅２ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を固定することにより設置面補強部を形成した以外は、それぞれ実施例６５〜６８と同様にして梱包材を製造した。

（実施例７７〜８０）
設置面補強部の形状を、図１４に示した溝部１３２から、図８に示した凹部８３に代えた以外は、実施例６５〜６８と同様にして梱包材を作製した。
なお、補強部は、幅２０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×深さ５ｍｍ、又は、幅２０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×深さ５ｍｍである。

（試験例３３〜３６）
側面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例６５、６９、７３、７７と同様にして梱包材を作製した。

（試験例３７〜４０）
設置面補強部を形成しなかった以外は、それぞれ実施例６５〜６８と同様にして梱包材を作製した。

（実施例８１）
厚さ５ｍｍのダンボールを加工することにより、図１１に示した形状の梱包材６０作製した。
本実施例で作製した梱包材６０は、外形サイズが、５３０ｍｍ×３４０ｍｍ、有底孔６１Ａ、６１Ｂの開口径が１４８ｍｍである。

（実施例８２）
厚さ５ｍｍのダンボールを加工することにより、図１０に示した形状の梱包材１００を作製した。
本実施例で作製した梱包材１００は、外形サイズが、５３０ｍｍ×３４０ｍｍ×５０ｍｍ、貫通孔１０３の開口径が１４８ｍｍである。

（比較例１）
厚さ５ｍｍのダンボールを加工することにより、補強部１２及び溝部１５を形成しない以外は、図１に示した梱包材１０と同様の形状の梱包材を作製した。

（評価）
（１）ハニカム構造体の準備
従来公知の方法を用いて、直径１４５ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、炭化珪素製のハニカム構造体を作製した。
（２）実施例、試験例及び比較例に係る梱包材を用いて、上記（１）で作製したハニカム構造体５個の両端面を保持して梱包し、その後、この梱包されたハニカム構造体をダンボールからなる箱体に収納した。
なお、実施例、試験例及び比較例では、基本的には２個の梱包材でハニカム構造体を挟み込むことにより梱包しているが、実施例８１に係る梱包材だけは、１個の梱包材でハニカム構造体を梱包している。

（３）次に、ハニカム構造体を収納した箱体を、地面から１ｍの高さで、水平状態に保持し、ここから地面に向かって落下させた。
（４）落下後、ハニカム構造体の位置ずれが発生しているか、及び、ハニカム構造体に欠け等の破損が発生しているかを観察した。なお、この落下試験は、５回及び５０回繰り返し行った。
結果を表１〜６に示した。

表１〜６の結果から明らかなように、実施例の梱包材を用いた場合には、梱包して収納したハニカム構造体に、位置ずれも破損も発生していなかった。
また、試験例の梱包材を用いた場合には、５回繰り返し行った際には、位置ずれ、破損ともに発生していなかったが、５０回繰り返し行った際には、位置ずれ、又は、位置ずれ及び破損が発生していた。
また、比較例の梱包材を用いた場合は、５回繰り返し行った時点で、位置ずれ及び破損が発生していた。
なお、ここで、位置ずれとは、被梱包体が設置位置から移動した状態や、梱包材が変形して梱包機能を果たさなくなった状態をいう。

（ａ）は、第一の本発明の梱包材の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示す梱包材の平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示した梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）は、図１に示した梱包材１０でハニカム構造体を梱包し、さらに箱体に収容する態様を説明するための分解斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した態様の断面図である。（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）は、第一の本発明の梱包材の他の一例を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）は（ａ）に示す梱包材の平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示した梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）は、図５に示した梱包材５０でハニカム構造体を梱包し、さらに箱体に収容する態様を説明するための分解斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示した態様の断面図である。（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）は、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）は、第四の本発明の梱包材の垂直断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ線断面図であり、（ｃ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線断面図であり、（ｄ）は、（ａ）に示した梱包材の展開図である。（ａ）は、第五の本発明の梱包材の垂直断面図であり、（ｂ）は、第五の本発明の梱包材の水平断面図である。（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。（ａ）が、第一の本発明の梱包材の別の一例を模式的に示す平面図であり、（ｂ）が（ａ）に示す梱包材のＡ−Ａ線断面図である。

符号の説明

１０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０梱包材
１１、３１、４１、１１１設置部
１２、３２、４３、１１２補強部（設置面補強部）
１４、３４、４４、５４、６４Ａ、６４Ｂ、７４、８４、９４、１１４、１２４、１３４外周側面部
１５、５５、８５、９５、１１５、１２５、１３５溝部（側面補強部）
４５溝部（側面補強部）
５１、６１Ａ、６１Ｂ、７１、８１、９１、１２１、１３１有底孔（設置部）
５２、７２、１２２、１３２溝部（設置面補強部）
６２Ａ底部保持部材
６２Ｂ上部保持部材
６３中間保持部材
８３、９３凹部（設置面補強部）
１０２設置部材
１０４保持部材
１０５保護部材

Claims

梱包材により梱包されたハニカム構造体を箱体内に収納した後、該箱体を輸送するハニカム構造体の輸送方法であって、
前記梱包材は、プラスチックシートを成形してなり、
前記ハニカム構造体は、前記梱包材に挟み込まれて梱包されており、
前記プラスチックシートは、有底孔からなるハニカム構造体の設置部を備えるとともに、補強部を備えており、
前記有底孔におけるハニカム構造体の設置面積は、前記有底孔の開口面積よりも小さく、
前記有底孔は、前記ハニカム構造体の端面の径よりも上面径が短い底上げ部を有しており、
前記梱包材の外周側面部は、前記プラスチックシートを下方に屈曲されてなり、
前記外周側面部には、複数の溝部が形成されており、
前記補強部は、前記プラスチックシートの設置面に形成された複数の溝部であり、前記複数の溝部が交差していることを特徴とするハニカム構造体の輸送方法。
前記有底孔の側面は、底面に向かって径が小さくなるテーパー状に形成されている請求項１に記載のハニカム構造体の輸送方法。