JP2020116667A - 工作機械の予防保全システム - Google Patents

Abstract

【課題】作業者の感覚に頼っていた異常の有無の判断を機械的で自動的に行い、より早期で正確に異常を検知することを可能にする工作機械の予防保全システムを提供すること。【解決手段】工作機械１の機構（４、１０、１２）に取り付けられて振動を検出する振動検出部１３と、工作機械１でワークＷを加工する際に発生する音波を検出する音検出部１５と、サーボモータの電流値を検出するサーボモータ電流値検出部１６と、工作機械１の稼働中に振動と音波とサーボモータの電流値をそれぞれ、予め設定した正常時の振動データ、音波データ、電流値データと比較して工作機械１の機構の異常の有無を判定する異常判定部１４と、加工プログラムに、振動と音波とサーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令を加える検出開始／終了指令設定部１８とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、工作機械の予防保全システムに関する。

従来、ＮＣ旋盤やマシニングセンタなどの工作機械は、ＣＮＣ（コンピュータ数値制御：Computerized Numerical Control）技術を適用し、工具の移動量や移動速度などをコンピュータで数値制御することによって、同一加工手順の繰り返し、複雑な形状の加工などを高度に自動化している。また、ＣＡＤやＣＡＭで作成したデータをＣＮＣに取り込み、さらに、オプション、パラメータ、ＮＣプログラム、マクロプログラム、マクロ変数、ワーク原点オフセット、工具オフセット、工具形状データ、工具管理データなどの各種データを入力して制御することにより、工作機械を設計から製造まで一貫して自動化することも行われている。

特開２０１８−１０３２８４号公報

一方、工作機械の機構（主駆動系）に異常が発生すると、工作機械の稼働時に異常な振動や異常な音が発生し、作業者がこれを感じることによって工作機械の機構の異常の発生を知ることが多い。

しかしながら、作業者の感覚に頼って工作機械の異常の有無を判断する場合には、作業者の熟練度、経験等に異常の有無の判断が影響され、人それぞれで判断、判断時期に違いが生じてしまう。

これにより、早期で正確に異常を見付け出すことができないケースがあり、場合によっては、異常な状態で加工作業が継続されて、不良品の発生ひいては歩掛りの低下、機械故障の重症化などを招くおそれがあった。

本発明は、上記事情に鑑み、従来、作業者の感覚に頼っていた異常の有無の判断を機械的で自動的に行い、より早期で正確に異常を検知することを可能にする工作機械の予防保全システムを提供することを目的とする。

本発明者は、作業者の感覚に頼っていた異常の有無の判断を機械的で自動的に行い、より早期で正確に異常を検知することを可能にする手段を見出し、本発明を完成するに至った。

（１）本発明は、工作機械（例えば、後述の工作機械１）の機構（例えば、後述の主軸２、テレスコカバー１０、ＡＴＣシャッタ１２）に取り付けられて振動を検出する振動検出部（例えば、後述の振動検出部１３）と、前記工作機械の機構の近傍に設けられて、前記工作機械の稼働中に発生する音波を検出する音検出部（例えば、後述の音検出部１５）と、前記工作機械の駆動装置（例えば、後述の駆動装置６）のサーボモータ（例えば、後述のサーボモータ４）の電流値を検出するサーボモータ電流値検出部（例えば、後述のサーボモータ電流値検出部１６）のうちの少なくとも一つの検出部を備えるとともに、前記工作機械の稼働中に前記振動検出部で検出した振動と前記音検出部で検出した音波と前記サーボモータ電流値検出部で検出した電流値のうちの少なくとも一つの検出値と、予め取得した正常時の振動データと音波データとサーボモータの電流値データの少なくとも一つのデータとを比較して前記機構の異常の有無を判定する異常判定部（例えば、後述の異常判定部１４）と、加工プログラムに、前記振動と前記音波と前記サーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令を加える検出開始／終了指令設定部（例えば、後述の検出開始／終了指令設定部１８）とを備えることを特徴とする。

ここで、上記（１）において、「工作機械の機構」とは、厳密な意味での加工対象物のワークを加工する「工作機械の本体部分の内部機構、駆動機構」に限らず、自動工具交換装置（ＡＴＣ）などの周辺設備機構、テレスコカバーなどの付帯設備機構を含む。

（２）本発明は、上記（１）において、前記加工プログラムに前記振動と前記音波と前記サーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令／設定を行うためのＭコードが設けられ、前記検出開始／終了指令設定部は、加工を行うための補助機能である前記Ｍコードの指令／設定に応じて前記検出開始点と前記検出終了点を設定してもよい。

（３）本発明は、上記（１）または（２）において、前記工作機械の稼働中に検出した前記振動と前記音波と前記サーボモータの電流値の少なくとも一つを前記予め設定した正常時の振動データと音波データとサーボモータの電流値データの少なくとも一つと比較した結果を基準リストに反映して表示させる判定結果表示部（例えば、後述の判定結果表示部１９）と、前記工作機械の機構に異常があると判定された場合に警告を発する警告部（例えば、後述の警告部２０）とを備えてもよい。

（４）本発明は、上記（１）から（３）のいずれかにおいて、前記機構が、工具（例えば、後述の工具３）を支持する主軸（例えば、後述の主軸２）と、加工により生じる切粉及び／又は切削液の付着を防止するためのテレスコカバー（例えば、後述のテレスコカバー１０）と、工具マガジン（例えば、後述の工具マガジン１１）を保護するためのＡＴＣシャッタ（例えば、後述のＡＴＣシャッタ１２）の少なくとも１つを含んでもよい。

（５）本発明は、上記（１）から（４）のいずれかにおいて、工場に複数の工作機械が設けられ、前記異常判定部で異常と判定された前記工作機械を工場集中管理画面で示す工場集中管理画面表示部（例えば、後述の工場集中管理画面表示部２２）を備えてもよい。

本発明によれば、工作機械の工具を支持する主軸や送りねじ軸、工具マガジン等に切粉や切削液が付着することを防止して保護するためのテレスコカバーやＡＴＣシャッタ（マガジンカバー、シャッタカバー）などが発する振動、音、又はサーボモータの電流値を検出し、機構の異常を自動的に検知することが可能になる。

これにより、従来、作業者の感覚に頼っていた異常の有無の判断を機械的で自動的に行うことができ、より早期で正確に異常を検知することが可能になる。

よって、異常な状態で加工作業を継続してしまうことがなくなり、不良品の発生ひいては歩掛りの低下、機械故障の重症化などを効果的に抑えることが可能になる。

本発明の一実施形態に係る工作機械及び工作機械の予防保全システムを示す図である。 本発明の一実施形態に係る工作機械の予防保全システムを示すブロック図である。

以下、図１及び図２を参照し、本発明の一実施形態に係る工作機械の予防保全システムについて説明する。

ここで、本実施形態は、異常の有無の判断を機械的で自動的に行い、より早期で正確に異常を検知することを可能にする工作機械の予防保全システムに関するものである。

具体的に、まず、本実施形態の工作機械１は、ＮＣ旋盤やマシニングセンタなどの工作機械であり、図１に示すように、例えば、軸線Ｏ１方向を上下方向に向けて配設される主軸２と、主軸２を軸線Ｏ１周りに回転させるための回転駆動手段（主軸用モータ：不図示）と、主軸２に取り付けられる工具３と、サーボモータ４によって送り軸５を上下方向に延びる軸線Ｏ２周りに正逆回転させるとともに主軸２を上下方向に進退移動させ、主軸２ひいては工具３を位置決めする駆動装置６と、主軸２や工具３の下方に、上面に加工対象物のワークＷを固定して支持するとともに、主軸２や工具３に対して上下方向（Ｚ）及び前後方向（前後左右の横方向：ＸＹ）に相対的に移動可能に配設されたテーブル７と、工作機械の予防保全システムＡとを備えて構成されている。

工具３は互いの軸線Ｏ１を同軸上に配し、ホルダ８を介して主軸２に着脱可能に接続されている。なお、本実施形態では、主軸２が軸線Ｏ１周りに回転するものとしているが、これに制限されない。例えば、軸線Ｏ１方向を上下方向に向けて配設される略円筒状の主軸と、ベアリングを介して主軸の内部に軸線Ｏ１周りに回転可能に支持された回転軸と、回転軸を回転駆動するための回転駆動手段とを備え、回転軸にホルダ８を介して工具３を着脱可能に接続し、主軸に工具３を取り付けるように構成してもよい。

また、本実施形態の工作機械１は、主軸２、回転駆動手段、駆動装置６、テーブル７などからなる工作機械本体に加え、工具３を自動で交換するＡＴＣ（自動工具交換装置）９、工作機械本体の駆動装置６（送り軸５等）などに切粉や切削液が付着することを防止して保護するためのテレスコカバー１０を備えている。

ＡＴＣ９は、例えば、工具３を収容するマガジン１１と、マガジン１１から工具３を取り出す中間アーム（不図示）と、工具３を交換するＡＴＣアーム（不図示）と、これらマガジン１１やアームに切粉や切削液が付着することを防止して保護するためのＡＴＣシャッタ（マガジンカバー、シャッタカバー）１２とを備え、ＮＣコードの指令によって、工具交換時にＡＴＣシャッタ１２が開き、工具３の収容、マガジン１１の回転・位置決め、マガジン１１内の工具３と主軸２の工具３の交換を行うように構成されている。

一方、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡは、図１及び図２に示すように、工具３を支持する主軸２、テレスコカバー１０、ＡＴＣシャッタ１２などの工作機械１の機構にそれぞれ取り付けて振動を検出する振動検出部（振動センサ：検出部）１３と、工作機械１の稼働中に振動検出部１３で検出した振動を、予め取得した正常時の振動データと比較して、工作機械１の機構（主軸２、テレスコカバー１０、ＡＴＣシャッタ１２以外の機構を含む）の異常の有無を判定する異常判定部１４とを備えている。

また、工作機械１の主軸２、テレスコカバー１０、ＡＴＣシャッタ１２の近傍に設けられて、工作機械１の稼働中に発生する音波（音）を検出する音検出部（音響センサ：検出部）１５を備え、異常判定部１４が、工作機械１の稼働中に音検出部１５で検出した音波を予め取得した正常時の音波データと比較して工作機械１の機構の異常の有無を判定する。

さらに、サーボモータ４の電流値を検出するサーボモータ電流値検出部（検出部）１６を備え、異常判定部１４が、工作機械１の稼働中にサーボモータ電流値検出部１６で検出した電流値を予め取得した正常時の電流値と比較して工作機械１の機構の異常の有無を判定する。

工作機械の予防保全システムＡは、検出した振動、音波、電流値の記憶、正常時の振動、音波、電流値を記憶する記憶部１７を備えている。

すなわち、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、振動検出部１３と、音検出部１５と、サーボモータ電流値検出部１６とで工作機械１の稼働中に検出した振動、音波、電流値と、記憶部１７に記憶された正常時の振動、音波、電流値の情報データとを基に、異常判定部１４が工作機械１の機構の異常の有無を判定するように構成されている。

なお、本発明においては、振動検出部１３と音検出部１５とサーボモータ電流値検出部１６の少なくとも一つを備え、異常判定部１４が工作機械１の機構の異常を判定するように構成されていればよい。また、本発明における「工作機械１の機構の近傍」とは、音検出部１２で音波を検出し、検出した音波によって、任意に選択して定めた工作機械１の機構（本実施形態では主軸２、テレスコカバー１０、ＡＴＣシャッタ１２を選択）の異常の有無を判定可能な任意に選択して定めた工作機械１の機構を中心とした領域を示す。

本実施形態の工作機械の予防保全システムＡは、加工プログラムに、振動と音波とサーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令を加える（指令／設定を行うための）検出開始／終了指令設定部１８と、工作機械１の稼働中に検出した振動と音波とサーボモータ４の電流値の少なくとも一つを予め設定した正常時の振動データと音波データとサーボモータ４の電流値データの少なくとも一つと比較した結果を基準リストに反映して表示させる判定結果表示部１９と、工作機械１の機構に異常があると判定された場合に警告を発する警告部２０とを備えている。

また、本実施形態では、例えば、加工を行うための補助機能であるＭコードに、振動と音波とサーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令／設定を行うためのＭコードが設けられている。

そして、検出開始／終了指令設定部１８は、振動と音波とサーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令／設定を行うためのＭコードが選択された際に、このＭコードの指令／設定に応じて検出開始点と検出終了点を加工プログラムに加えるように構成されている。

このように検出開始点と検出終了点の指令／設定の手段としてＭコードを用いることによって、また、適宜マクロ（変数、演算指令、条件分岐など）を組み合わせて使用することによって、オペレーターが加工プログラム中で自由に計測の開始、終了を行うことができ、さらに、計測を行いたい加工プログラムを使用して加工を行う度に、自動で振動と音波とサーボモータの電流値の少なくとも一つの計測が可能になる。

言い換えると、例えば、工作機械の数値制御の分野において、従来から用いられているＭコードを検出開始点と検出終了点の指令／設定の手段として用いることで、加工プログラムへの適用が簡単に行えるようになる。

なお、本発明に係る工作機械の工具管理システムにおいては、必ずしも検出開始点と検出終了点の指令／設定の手段としてＭコードを用いることに限定しなくてもよい。
例えば、マクロ機能（マクロ変数など）を用いるなどして検出開始点と検出終了点の指令／設定を行うようにしてもよい。また、Ｍコードとマクロ機能を併用してもよい。
すなわち、Ｍコード以外に計測用のマクロ変数を準備し、マクロ変数＃〇〇〇＝１で検出開始、＃〇〇〇＝０で検出終了としてもよい。なお、このようなプログラムをサブプログラム化して、呼び出すことも可能である。
ただし、Ｍコード以外の手法を用いる場合には、ロジックを個別に用意する必要が生じ、プログラムの作成に多大な労力を要するおそれがある。また、可読性の低下が生じることも考えられる。

本実施形態では、工場に複数の工作機械１が設けられ、これら複数の工作機械１を集中管理室の集中管理部１で集中管理するように構成され、異常判定部１４で異常と判定された場合に、異常と判定された工作機械１を工場集中管理画面で示す工場集中管理画面表示部２２と、異常と判定された工作機械１に設けられ、異常があることを示す工作機械画面表示部２３とを備えている。

ここで、本実施形態の工作機械１においては、工作機械本体（工作機械１）を制御するための第１制御部（例えば、数値制御装置（ＣＮＣ））２５と、数値制御装置に内蔵されたシーケンスプログラムによって工作機械本体の補助装置（例えば、自動工具交換装置９など）にＩ／Ｏユニットを介して信号を出力し制御を行う第２制御部（例えば、ＰＭＣ）２６と、振動検出部１３と、音検出部１５と、サーボモータ電流値検出部１６とで工作機械１の稼働中に検出した振動、音波、電流値を基に、工具３の交換の要否の判定などを行う第３制御部（外部コントローラ）２７とを有する制御装置（制御システム）３０を備えている。

また、工作機械の予防保全システムＡにおいては、振動と音波とサーボモータの電流値の少なくとも一つの検出結果と、記憶部１７に記憶された工具データ及び加工情報とを連関させたファイルを作成する検出情報ファイル形成部２８と、検出情報ファイル形成部２８で作成したファイルを外部に出力するファイル出力部２９とを備えている。
なお、ファイルを出力する外部とは、例えば、工場集中管理室や工作機械側などである。

本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、例えば、第１制御部２５に、検出開始／終了指令設定部１８が設けられている。第２制御部２６に、判定結果表示部１９と、警告部２０と、工作機械画面表示部２３と、振動、音波、電流値の記憶、正常時の振動、音波、電流値を記憶する記憶部１７と、検出情報ファイル形成部２８と、ファイル出力部２９とが設けられている。第３制御部２７に、異常判定部１４が設けられている。
なお、制御装置３０は、必ずしも第１制御部２５、第２制御部２６、第３制御部２７を個別に備えていなくてもよい。また、各制御部２５、２６、２７に設けられる手段（部）を上記のように限定する必要もない。

上記構成からなる本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、オペレーター等が第１制御部２５の検出開始／終了指令設定部１８で、加工プログラムの振動や音波、サーボモータ４の電流値の検出開始点のＭコードと、検出終了点のＭコードを設定する。

この検出開始点のＭコードと、検出終了点のＭコードの指令／設定が第２制御部２６に通知され、第２制御部２６が、機械番号、プログラム番号、シーケンス番号、工具番号、主軸等の情報、正常時の振動、音波、電流値に関する情報、過去に作成された工具データ、加工情報及び任意に選択した機構と振動、音波、電流値とを連関させたファイルなどの情報など（基準リスト等）を記憶部１７で特定、抽出するとともに、第３制御部２７の異常判定部１４がこれらの情報等を取得できるようにし（ダウンロードするなどし）、計測開始フラグをたて、振動検出部１３、音検出部１５、サーボモータ電流値検出部１６によって振動、音、電流値の検出、計測が開始される。

このとき、第３制御部２７の異常判定部１４がこれらの情報等を取得できるようになり、計測開始可能になった場合には、第３制御部２７が第２制御部２６に対してこれを通知し、ＯＫフラグを立て、ダウンロード等がうまく完了せず、計測開始可能になっていない場合には、第３制御部２７が第２制御部２６に対してこれを通知し、ＮＧフラグを立てる。これにより、第２制御部２６でＯＫフラグが確認された段階で、第１制御部２５が加工を開始制御する。また、第２制御部２６でＮＧフラグが立った場合には、警告部２０がＰＭＣアラームを表示したり、警告灯を点灯させるなどの警告（アラーム）を発し、オペレーター等にこれを認識させる。

一方、工作機械１の稼働中、振動検出部１３と音検出部１５とサーボモータ電流値検出部１６で計測された振動と音波とサーボモータ電流値の計測データ（入力データ）が第３制御部２７の異常判定部１４で、基準データ（正常時の振動、音波、電流値）等と比較され、基準データに対してあらかじめ設定した閾値を超えた場合には、異常が発生していると判定されて、これが第２制御部２６、さらに第１制御部２５に通知される。

このとき、記憶部１７に記憶された機構毎の異常時の振動、音波、電流値と、計測データとが比較され、どの機構に異常が発生しているのか（発生している可能性が高いか）も判断される。

これとともに、工作機械１の稼働が停止され、さらに、警告部２０がＰＭＣアラームを表示したり、警告灯を点灯させるなどの警告を発し、オペレーター等に工作機械１の機構に異常が発生していることを認識させる。

閾値を超えずに検出終了点に達したら、すなわち、異常が確認されずに検出終了点に達したら、計測終了の通知が第１制御部２５から第２制御部２６に出され、ＯＫフラグ、ＮＧフラグと落す。

異常が発生した場合、及び閾値を超えずに検出終了点に達した場合には、それぞれ計測が終了した段階で、振動と音波とサーボモータの電流値の検出結果、判定結果等が基準リストに上書きされ、記憶部１７に記憶される。

また、異常判定部１４で異常があると判定された場合に、工場集中管理画面表示部２２によって、異常が発生した工作機械１が工場集中管理画面で示される。さらに、工作機械画面表示部２３によって、工作機械１に異常が発生したことが示される。

したがって、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、工作機械１の工具３を支持する主軸２や送り軸５、工具マガジン１１等に切粉や切削液が付着することを防止して保護するためのテレスコカバー１０やＡＴＣシャッタ１２などが発する振動、音、又はサーボモータ４の電流値を検出し、機構の異常を自動的に検知することが可能になる。

これにより、従来、作業者の感覚に頼っていた異常の有無の判断を機械的で自動的に行うことができ、より早期で正確に異常を検知することが可能になる。

また、振動と音波とサーボモータの電流値の３つの検出要素を適宜組み合わせることによって、精度よく機構の異常を捉えることが可能になる。

ここで、工作機械１の機構に異常がある場合だけでなく、例えば、ワークＷに異常があった場合や工具３に異常がある場合などでも、工作機械１の稼働中に、振動検出部１３、音検出部１５、サーボモータ電流値検出部１６で検出される振動、音波、電流値が正常時の振動、音波、電流値と異なる（閾値を超える）可能性がある。

これに対し、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、単に、振動や音波、サーボモータ４の電流値を検出し、その検出値によって機構の異常を推定予測するのではなく、正常時の値と異なる検出値が検出された（閾値を超えた）場合に、記憶部１７に記憶されたワークＷに異常があった場合の情報、工具３に異常がある場合の情報などを基に、検出した振動、音波、電流値の計測データと、ワークＷに異常があった場合や工具３に異常がある場合などのデータとを比較し、工作機械１の機構に異常がある場合の振動波形や音響波形、電流値波形であることを特定し、異常判定部１４が機構の異常の有無を判定する。これにより、高精度で機構の異常の有無を特定することが可能になる。

また、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、検出開始／終了指令設定部１８によって、加工プログラムに検出開始点と検出終了点の指令を加えることができるため、工作機械１の稼働中の適切なタイミングで機構の異常の判定を行うことが可能になる。
具体的に、例えば、検出開始／終了指令設定部１８によって、加工プログラムに検出開始点と検出終了点の指令を加えることができることにより、ワークＷの剛性や治具の構造などで工具摩耗の影響を受けやすい任意の加工パスの加工開始位置で計測を開始し、加工終了位置で計測を終了することが可能になる。これにより、工具摩耗による加工不良を削減するという効果も得ることが可能になる。また、必要な箇所でのみデータを取得できるようになるため、判定を正確に行うことも可能になる。すなわち、信頼性の高い判定を行うことができる。

また、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、Ｍコード（やマクロ変数など）を使用して振動、音波、電流値の検出開始点、検出終了点の指令／設定を行うようにした。これにより、オペレーターが加工プログラム中で自由に計測の開始、終了を設定することが可能になる。また、計測を行いたい加工プログラムを使用した加工を行う度に、自動で計測が可能になる。さらに、プログラムへの適用を簡単に行うことができ、ロジックを個別に用意する必要がなく、プログラムの作成が困難になることもなく、可読性を好適に維持、確保することもできる。

さらに、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡにおいては、判定結果表示部１９によって、工作機械１の稼働中に検出した振動、音波、サーボモータ４の電流値を予め設定した閾値と比較した結果（異常の有無を示した結果）を基準リストに反映させて表示することができる。警告部２０によって機構に異常が発生したことをオペレーターなどに確実に認識させることができる。
また、オペレーターなどが基準リストを確認することによって、その機構がどの程度劣化、限界に近づいているのか、次の加工に用いた際に閾値を超える可能性があるかなどを事前に判断することができ、これに基づき、メンテナンス等の要否、時期を決めることも可能になる。

さらに、工場集中管理画面表示部２２によって、異常判定部１４で機構に異常があると判定された場合に、異常が発生した工作機械を工場集中管理画面で示すことができる。工作機械画面表示部２３によって、工作機械１に異常が発生したことを示すことができる。
これにより、効率的且つ効果的に工作機械１の管理、保守を行うことが可能になる。

よって、本実施形態の工作機械の予防保全システムＡによれば、効果的に、不良品の発生の抑制、ひいては製造歩掛りの向上を図ることが可能になる。

以上、本発明に係る工作機械の予防保全システムの一実施形態について説明したが、本発明は上記の一実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

１ 工作機械
２ 主軸
３ 工具
４ サーボモータ
５ 送り軸
６ 駆動装置
９ 自動工具交換装置（ＡＴＣ）
１０ テレスコカバー
１１ 工具マガジン
１２ ＡＴＣシャッタ
１３ 振動検出部（検出部）
１４ 異常判定部
１５ 音検出部（検出部）
１６ サーボモータ電流値検出部（検出部）
１７ 記憶部
１８ 検出開始／終了指令設定部
１９ 判定結果表示部
２０ 警告部
２１ 集中管理部
２２ 工場集中管理画面表示部
２３ 工作機械画面表示部
２５ 第１制御部
２６ 第２制御部
２７ 第３制御部
２８ 検出情報ファイル形成部
２９ ファイル出力部
３０ 制御装置（制御システム）
Ａ 工作機械の予防保全システム
Ｗ ワーク

Claims (5)

1. 工作機械の機構に取り付けられて振動を検出する振動検出部と、
   前記工作機械の機構の近傍に設けられて、前記工作機械の稼働中に発生する音波を検出する音検出部と、
   前記工作機械の駆動装置のサーボモータの電流値を検出するサーボモータ電流値検出部のうちの少なくとも一つの検出部を備えるとともに、
   前記工作機械の稼働中に前記振動検出部で検出した振動と前記音検出部で検出した音波と前記サーボモータ電流値検出部で検出した電流値のうちの少なくとも一つの検出値と、予め取得した正常時の振動データと音波データとサーボモータの電流値データの少なくとも一つのデータとを比較して前記機構の異常の有無を判定する異常判定部と、
   加工プログラムに、前記振動と前記音波と前記サーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令を加える検出開始／終了指令設定部とを備える、工作機械の予防保全システム。
2. 前記加工プログラムに前記振動と前記音波と前記サーボモータの電流値の少なくとも一つの検出開始点と検出終了点の指令／設定を行うためのＭコードが設けられ、
   前記検出開始／終了指令設定部は、加工を行うための補助機能である前記Ｍコードの指令／設定に応じて前記検出開始点と前記検出終了点を設定する、請求項１に記載の工作機械の予防保全システム。
3. 前記工作機械の稼働中に検出した前記振動と前記音波と前記サーボモータの電流値の少なくとも一つを前記予め設定した正常時の振動データと音波データとサーボモータの電流値データの少なくとも一つと比較した結果を基準リストに反映して表示させる判定結果表示部と、
   前記工作機械の機構に異常があると判定された場合に警告を発する警告部とを備える、請求項１または請求項２に記載の工作機械の予防保全システム。
4. 前記機構が、工具を支持する主軸と、加工により生じる切粉及び／又は切削液の付着を防止するためのテレスコカバーと、工具マガジンを保護するためのＡＴＣシャッタの少なくとも１つを含む、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の工作機械の予防保全システム。
5. 工場に複数の工作機械が設けられ、
   前記異常判定部で異常と判定された前記工作機械を工場集中管理画面で示す工場集中管理画面表示部を備える、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の工作機械の予防保全システム。

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