JP2014502677A - ラミースライバを染色するためのプロセスおよび紡績糸を製造するための方法 - Google Patents

Abstract

ラミースライバ染色プロセスは、１）浸透剤の１ｇ／Ｌ〜３ｇ／Ｌの水溶液をスチーミング剤として、１：４〜１：１０の浴比にて８分〜１２分間、ラミースライバをスチーミングする前処理ステップと、２）スチーミングされた上記ラミースライバを活性染料で１：４〜１：１０の浴比にて染色する染色ステップとを含む。ラミー糸を製造するための方法も開示される。本発明に従って染色されたラミースライバは、ラミー繊維がちぎれにくくなるように、かつラミー繊維が硬化しにくくなって、後処置におけるカーディングおよび合併の際に、乏しい延伸、針の破壊、および縫い外れを回避するように、ラミー繊維の特性を向上する。これにより、スムーズな紡績という目的が達成される。ラミー着色紡績糸を製造するための方法も開示される。

Description

本願は、２０１１年６月２９日に中国特許庁に出願された「ラミースライバを染色するためのプロセスおよび紡績糸を製造するための方法」という名称を有する特許出願（第２０１１１０１７９６９４．６号）に基づき優先権を主張する。上記特許出願のすべての内容は、本願において参照により組み合されている。

本発明は、布の染色の技術分野に関し、特に、ラミースライバを染色するためのプロセスおよびラミー紡績糸を製造するための方法に関する。

ラミーは、質が良好であり、収量が多く、かつ中国に特徴的な繊維質作物である。中国におけるラミーの総生産高は、世界の総生産高の９０％を占める。ラミー繊維は、強い吸湿性、速い熱損失、耐腐食性、抗菌性、穏やかな光沢、リサイクル性、および環境へのやさしさなど、ならびに良好な使用性能といった有利な特徴を有している。

生産技術が発展し、人々の生活水準が向上すると、ラミーは主にチャイニーズリネンのようなラミー布の製造のためにますます用いられるようになっている。ここで、ラミーの染色には主に、ラミー糸の着色と、ストック（精製された乾燥ラミー）染色とがあり、両者とも成功している。しかしながら、染色されたラミー糸を用いて織られた着色織物のスタイルは相対的に固定されており、精製された乾燥ラミーの染色は生産性が低く、無駄が激しい。ラミースライバの染色は、現在存在しており、生産性を大きく向上させるとともに、異なる色を有するラミースライバ同士を合併して混合紡績して糸にすることで、糸の染色によって達成するのが困難であるさまざまな色彩に富んだ効果を達成しているが、既存のラミースライバの染色技術は一般的に、ウールまたは綿紡績工業において従来用いられるトップ染めの技術を用いている。さらに、染色された繊維スライバは、合併および延伸する際にちぎれやすく、その繊維は、ラミー繊維が曲がらないことおよび抱合力が乏しいことにより硬化しやすい。これは、後処置においてカーディングおよび合併の際に、乏しい延伸、針の破壊、および縫い外れへと容易につながるので、スムーズに紡績を行うことが困難である。

本発明は、これらの欠点に向けられており、染色されたラミースライバがちぎれたり硬化しやすくなく、スムーズな紡績を可能にする、ラミースライバを染色するためのプロセスを提供する。

上記の目的を達成するために、本発明は以下の技術的ソリューションを提供する。すなわち、ラミースライバを染色するためのプロセスは、
１）浸透剤の１ｇ／Ｌ〜３ｇ／Ｌの水溶液をスチーミング剤として、１：４〜１：１０の浴比にて８分〜１２分間、ラミースライバをスチーミングする前処理ステップと、
２）スチーミングされた上記ラミースライバを活性染料で１：４〜１：１０の浴比にて染色する染色ステップとを含む。

好ましくは、ステップ２）における染色は、溶解した活性染料にラミースライバを大気温度で加え、５分〜１０分間、撹拌するプロセスと、塩溶液を加え、温度を６０℃〜７０℃まで上昇させ、５分〜８分間継続させ、炭酸ナトリウム溶液を加え、上記温度を保持しながら４０分〜６０分間継続させるプロセスと、上記ラミースライバを取り出し、清水を用いる洗浄、希酸を用いる中和、ソーピング、および冷水を用いる洗浄を連続的に行うプロセスとを含む。

好ましくは、染色プロセスは、３）染色された上記ラミースライバに対して色止めおよびオイリングを行う後処理ステップをさらに含む。

上記色止めは、２％〜４％（ｏ．ｗ．ｆ）の色止め剤と２％〜５％（ｏ．ｗ．ｆ）の軟化剤とを含む水溶液に、３５℃〜５０℃にて１０分〜２０分間、ラミースライバを浸漬することによって行われる。

上記オイリングは、２ｇ／Ｌ〜３ｇ／Ｌのオイル剤を含む水溶液に、６０℃〜７０℃にて２０分〜３０分間、色止めされた上記ラミースライバを浸漬することによって行われる。

好ましくは、上記ソーピングは、１ｇ／Ｌ〜２ｇ／Ｌの洗剤の溶液で９０℃〜１００℃にて１０分〜１５分間、上記ラミースライバを洗浄することにより行われる。

好ましくは、ステップ１）における上記ラミースライバは、コイル形状を有するように設定されている。

本発明はさらにラミー紡績糸の製造方法を提供し、その技術的ソリューションは以下のとおりである。すなわち、ラミー着色紡績糸を製造するための方法であって、
（１）ラミー繊維をコイル形状を有するラミーボールにするステップと、
（２）スチーミング剤として浸透剤の１ｇ／Ｌ〜３ｇ／Ｌの水溶液を用いて１：４〜１：１０の浴比にて８分〜１２分間、ラミーボールをスチーミングするステップと、
（３）ステップ（２）においてスチーミングされた上記ラミーボールを、活性染料において１：４〜１：１０の浴比にて染色するステップと、
（４）ステップ（３）において染色された上記ラミースライバに対して色止めおよびオイリングを行うステップと、
（５）ステップ（４）からの上記ラミースライバを脱水および乾燥し、２４時間以上静置するステップと、
（６）ステップ（５）において静置した後で上記ラミースライバを合併、延伸、およびコーミングし、コーミングされた上記ラミースライバを合併および延伸するステップと、
（７）ステップ（６）からの上記ラミースライバが糸になるように、２０℃〜３０℃および７０％〜９０％の相対湿度にて紡ぐステップとを含む。

好ましくは、ステップ（５）における乾燥は、７％〜１０％の水分率と０．５％〜１．５％のオイル含有率とを達成するのに必要である。

好ましくは、ステップ（７）において糸を紡ぐために用いられる上記ラミースライバは、少なくとも１つの色を有する。

本発明において、ラミー繊維はまず、コイル形状およびある重量を有するラミーボールになるように作られ、次いでバッグに入れられ、ケージに入れられ、染色のために糸染色機へとつり上げられる。当該染色プロセスは、浸透剤を含むスチーミング液を用いてラミーボールをスチーミングし、次いで染色することを伴う。当該ラミー繊維のその後のえい糸性を保証するために、えい糸性を向上するためのオイリング処理を染色されたラミー繊維に対して行い、その後、脱水および乾燥を行う必要がさらにある。これにより、紡績プロセスの要件に合致した着色されたラミー繊維スライバが製造される。次いで、着色されたラミー繊維スライバに対して、繊維のルースニング、合併、および延伸が行われるとともに、コーミングの後に紡がれる。着色されたラミー繊維スライバは、単体で紡がれるか、または他の織物繊維と混合して紡がれ得、これにより異なる特性および異なる色を有するラミーまたはその混合糸が得られる。

本発明における染色されたラミースライバは、ラミー繊維が合併および延伸の際にちぎれやすくならないように、かつラミー繊維が硬化し易くならないようにして、後処置におけるカーディングおよび合併の際に乏しい延伸、針の破壊、および縫い外れることを回避するように、ラミー繊維の特性を向上する。これにより、スムーズな紡績という目的が達成される。

本発明に従ったラミー紡績糸の製造方法は、ラミースライバ着色紡績糸の生産における技術的問題を効果的に解決するとともに、製品の多様性およびラミー製品の付加価値の増加を促進し、これによりより高い経済的利益が得られる。本発明に従った製造プロセスおよび方法により、異なる要素を有する色彩に富んだラミー製品が製造され得る。

ラミー紡績糸の製造方法は、
１．ラミー繊維をコイル形状を有するとともに４ｋｇ／ボール〜５ｋｇ／ボールの重量を有するラミーボールにするステップを含み、
主なプロセスパラメータは、スライバ重量が１０ｇ／ｍ〜２０ｇ／ｍであり、
成形されたラミーボールの厚さが、２００ｍｍ〜２５０ｍｍであり、
成形されたラミーボールの中心穴が、φ８０ｍｍ〜９０ｍｍであり、ラミー紡績糸の製造方法はさらに、
２．上記ラミーボールをナイロンネット袋の中に装填して、もつれを防止するよう適切な堅さでラミー繊維スライバを軸方向に沿って相対的に固定するステップと、
３．必要に応じて当該固定されたラミーボールを、吊るされたケージに装填するステップと、
４．上記ラミー繊維スライバを含む上記吊るされたケージを糸染色ポットの中に配置するステップと、
５．ラミー繊維スライバを糸染色ポット（香港のFong's National Engineering社製のモデルＡ１１ＷＩＮ−５５）内で染色するステップとを含む。

ラミーボールを保持することが可能である吊るされたケージは、Fong's National Engineering社製のＡＵｗｉｎシリーズの染色容器を活用して設計されており、染色のために当該染色容器の中に配置される。Fong's National Engineering社によって製造されたこのＡＵｗｉｎシリーズの染色容器は、省エネルギー、高効率、加圧脱水が可能であること、およびＡＩＲアドバンスド・インテリジェント洗浄システムを有することといった利点を有する。

ラミースライバ染色プロセスは、前処理→染色→後処理というプロセスフローを含む。
染色助剤：
浸透剤 ＪＦＣ Hubei Jianli Chemical Industry社製
洗剤 ８０５ Hubei Jianli Chemical Industry社製
色止め剤 Shenyang Chemical industry社製
染料 Yorkshire Chemicals Holdings社製、活性染料
塩 塩化ナトリウム Hunan salt industry社製
アルカリ 炭酸ナトリウム Zhuzhou Zhicheng Chemical Industry社製
軟化剤 Clariant Chemicals社製
ラミーオイリング剤 ＦＤ−ＺＹ０６Ａ、ＦＤ−ＺＹ０６Ｂ Beijing CTA-Tex Chemicals社製
１）前処理
前処理は、ラミースライバ上に付けられた少量のオイルおよび他の助剤を除去するためのものであり、繊維の着色にとって有利であり、繊維の染色性能を保証することが可能である。

主なプロセスパラメータ：
浸透剤 ＪＦＣ １ｇ／Ｌ
浴比 １：４〜１：１０
温度 １００℃
時間 １０分
循環 完全に内部フロー
キーポイント：完全に内部フローであることが温度増加のために循環において採用される。その場合、温度増加の速度はもっとも速くなるように設定され、ポンプ速度は９０％である。前処理が終了した後には、冷水を用いる洗浄が一回、５分間行われ、タンクはチェックのために開かれる。

２）染色
染料：活性染料、その量は色によって変動する。

浴比：１：４〜１：１０
溶解した染料を大気温度にて加え、その後、５分間継続する。溶解した塩を加えて、次いで温度を６０℃まで増加させ、その後５分間継続する。溶解した炭酸ナトリウムを加え、その後、温度を６０℃に保持しながら４０分〜６０分間継続し、サンプルを取る。色をチェックする。この色が適切であれば、水を排出し、清水を用いる洗浄を一回、５分間行う。その後、氷酢酸を中和のために加え（ＨＡＣ ２ｇ／ｌ〜４ｇ／ｌ）、大気温度にて５分間継続した後、水を排出する。ソーピングを一回行い（洗剤１ｇ／ｌ〜２ｇ／ｌ、温度９０℃〜１００℃、時間１０分）、次いで水洗浄およびオーバーフロー水洗浄を連続して行い、その後、８０℃の水で一回５分間洗浄を行い（色が非常に濃い場合には熱水での洗浄を再び行う）、かつ冷水を用いる洗浄を１〜２回、各５分間行う。４０℃にて１０分間、潤滑処理を行い（色が濃い場合には色止め剤を加える）、次いで、水をケージから排出する。

ラミーボールが染色容器内に配置されるステップでは、温度増加および減少の速度は、染色における温度増加の速度が２℃／分に制御されることを除き、もっとも速くなるように設定される。そのため、染色容器でのラミーボールの保持時間は、可能な限り短くされ、ラミーボールに対する液体フローの衝撃が低減され、これによりもつれを回避する。

染色のキーポイント：直接性が低く移染性がより良好な染料（特に中間色および明るい色の染料）が用いられるべきである。染料および助剤は、添加の前に十分に溶解されるべきである。供給速度は厳格に制御されるべきであり、染料は、１０分間に５０％の速度で供給される。助剤は、５分間に７０％の速度で供給される。染色は、温度増加の速度を２℃／分に制御した状態で４０分〜６０分間行われる。染色においては、双方向の循環が採用され、双方向の循環は、２分間に６０％のポンプ速度での外部フローと、４分間に９０％のポンプ速度での内部フローとを含み、内部フロー起動が採用される。

３）後処理
後処理の目的は、染色の色の堅牢度を向上するために色止めを行うとともに、スムーズなカーディングを可能にするためにオイリングを行うことである。後処理は、双方向フローが４分間に８０％のポンプ速度での内部フローと１分間に４０％のポンプ速度での外部フローとを含む環境下で行われる。

色止めのための主なプロセスパラメータ：
温度 ４０℃
時間 １０分
色止め剤 ２％〜４％
軟化剤 ２％〜５％
オイリングのための主なプロセスパラメータ：
温度 ６０℃
時間 ２０分
オイリング濃度 ２ｇ／ｌ〜３ｇ／ｌ
６．色止めおよびオイリングを行った染色されたラミー繊維スライバを脱水する。

７．上記染色および脱水されたラミー繊維スライバを乾燥する（無線周波数乾燥機）。
乾燥の後、７％〜１０％の水分率が必要とされる。

乾燥の後、０．５％〜１．５％のオイル含有率が必要とされる。
８．繊維の部分内部応力を除去するとともに上記水分率の内外均衡を保つよう２４時間以上、上記の処理されたラミー繊維スライバを静置および養生する。

９．低速、軽量、および小さな牽引のプロセスを用いることにより、ダブルエプロン延伸フレーム上にて、静置および養生を行った染色されたラミー繊維スライバを合併および延伸し、これにより繊維の硬化を低減するとともに繊維をルースニングする目的を達成する。これは、紡績プロセスのためになる。

１０．ラミースライバの均斉度を向上するよう、ダブルエプロン延伸フレームによって処理された染色されたラミー繊維スライバを再び針板延伸フレーム上にて合併および延伸する。

１１．「低速度、細かいコーミング、および軽量」のプロセスを用いることにより、一部の欠陥および短い繊維を、合併された染色されたラミー繊維スライバからラミーコーマ上で除去し、高品質の糸の要件を満たす。スライバアウトレットでは、繊維の抱合力を向上することによりその後の生産を促進するように、溝ロールの代わりに滑面ロールが用いられる。異なる原料に基づき、異なるプロセススキームが作られてもよい。たとえば、この処置は、製品のスタイルまたはその他の要求に合致するように取り消されてもよい。

１２．コーミングされた染色されたラミー繊維スライバを延伸フレーム上で３回〜５回、合併および延伸する。合併プロセスは、完全な加圧自動ストッパと、平滑な通路と、小さな直径とを有するトランペットを用いることによって、低速度および軽量で行われる。これにより、繊維スライバの均斉度および平滑性が向上し、均一な混合が確実になるとともに、スライバが良好に成形することを可能にする。

１３．低速度、軽量、および適切な撚り係数のプロセス原理に従って粗紡糸を処理する。

１４．小さな牽引ならびに適切な離隔距離および張力により、低速度および適切な圧力にて紡績糸を処理する。これにより、毛羽および糸切れを低減するとともにスライバの均斉度を向上する。

１５．紡績プロセスの間、相対的に高い環境温度および湿度を保つ。
温度 ２０℃〜３０℃
相対湿度 ７０％〜９０％
１６．スライバ混合および他の手段により、染色されたラミー繊維スライバの色混合を行う。

以下の実施例と組み合わせて本発明を詳細に記載する。このような記載は単に例示および説明のためであり、本発明の保護範囲に対する如何なる限定も意図するものではない。

実施例１：２４Ｎｍのコーヒー色のラミー編糸の生産
１．ラミー繊維スライバを作製して、コイル形状を有するラミーボールにした。

ラミー繊維スライバの重量：１０±１ｇ／ｍ
ラミーボールの成形高さ：２００ｍｍ〜２５０ｍｍ
ラミーボールの成形重量：４５００ｇ／ボール〜５０００ｇ／ボール
成形されたラミーボールの中心穴径：φ８０ｍｍ〜９０ｍｍ
２．ラミーボールをナイロンネット袋の中に装填し、ラミー繊維スライバを外部から軸方向に沿って中心穴に向けて適切な堅さで固定し、そのもつれを防止した。

３．固定されたラミーボールを、吊るされたケージに装填した。
４．ラミー繊維ボールを含む当該吊るされたケージを糸染色機の中に配置した。

５．ラミー繊維スライバを染色した。
染色プロセスフロー：前処理→染色→後処理
（１）前処理
前処理助剤：
浸透剤 ＪＦＣ：１ｇ／Ｌ
浴比：１：４
温度：１００℃
時間：１０分
循環：全体の内部および外部フロー
前処理ポンプパワー：内部フローについて９０％、外部フローについて４０％
時間：内部フローについて５分、外部フローについて３分
均一な染色が確実にされるとともに繊維スライバのもつれが防止されるような態様で循環を行った。

（２）染色
染料：活性染料（コーヒー色）３ＢＥ−Ｎ：０．６３％、３ＢＦ−Ｎ：０．５１％、Ｂ：２３％。

浴比：１：４
溶解した染料を大気温度にて加え、その後、５分間継続した。溶解した塩を加えて、次いで温度を６０℃まで増加させ、その後５分間継続した。溶解した炭酸ナトリウムを加え、その後、温度を６０℃に保持しながら４０分〜６０分間継続して、サンプルを取った。色をチェックし、この色が適切であれば、水を排出し、清水を用いる洗浄を一回、５分間行った。続いて、氷酢酸を中和のために加え（ＨＡＣ ２ｇ／ｌ〜４ｇ／ｌ）、大気温度にて５分間継続した後、水を排出した。ソーピングを一回行い（洗剤１ｇ／ｌ〜２ｇ／ｌ、温度９０℃〜１００℃、時間１０分）、次いで水洗浄およびオーバーフロー水洗浄を連続して行い、その後、８０℃の水で一回５分間洗浄を行い（色が非常に濃い場合には熱水での洗浄を再び行う）、かつ冷水を用いる洗浄を１〜２回、各５分間行った。４０℃にて１０分間、潤滑処理を行い（色が濃い場合には色止め剤を加える）、次いで、水をケージから排出した。

染色ポンプパワー：内部９０％、外部８０％
循環時間：内部４分、外部２分
（３）後処理
酸洗浄：ＨＡＣ ２ｇ／Ｌ〜４ｇ／Ｌ、１０分
色止め：４０℃、１０分
色止め剤：２％
軟化剤：５％
６．色止めおよび洗浄が行われた染色されたラミー繊維スライバをオイルに浸漬し、繊維のえい糸性を確実にする。

オイリングについての主なプロセスパラメータ
ラミーオイリング剤：ＦＤ−ＺＹ０６Ａ、ＦＤ−ＺＹ０６Ｂ ２．５ｇ／Ｌ
浴比：１：７
時間：６時間
温度：５５℃
ｐＨ値：８．５
７．オイリングされた染色されたラミー繊維スライバを遠心脱水機により脱水し、染色されたラミー繊維ボールを脱水機の中に脱水のために一つずつ平行に配置した。

脱水の後で必要とされる含水率：４５％〜５５％
８．乾燥
無線周波数乾燥機の使用：Fong's National Engineering社製のモデルＦＴＤＷ８５
時間 ５ｍ／時間
乾燥の後の水分率：７％〜１０％
オイル含有率：０．５％〜１．０％
９．動作の必須なこと
（１）ラミースライバは、生産プロセスにおいて平行に配置されるべきであり、不規則にされるべきではない。

（２）前処理が終わった後には、容器は開放されるべきであり、固定ねじは再調節されるべきである。

（３）循環ポンプの内部および外部循環時間ならびに圧力は、可能な限り毛羽を減少させるように、染色プロセスにおいて良好に調節されるべきである。

１０．自然状態の下で、染色されたラミー繊維スライバを２４時間以上静置および養生する。

１１．繊維の硬化を低減するとともに繊維をルースニングするよう、染色されたラミー繊維スライバを合併および延伸する。

機械モデル：ＢＲ２２１エプロン牽引機械
合併数：６〜８
牽引倍数：６〜９倍
供給重量：１０ｇ／ｍ〜１５ｇ／ｍ
前部ローラ速度：５０ｍ／分〜１２０ｍ／分
延伸についての離隔距離：前部ローラ−中部ローラ １７０ｍｍ 中部ローラ−後部ローラ ２４０ｍｍ
１２．ラミースライバの均斉度を向上するよう、ダブルエプロン延伸フレームによって処理された染色されたラミー繊維スライバを再び合併および延伸した。

モデル：ＣＺ３０４Ａ ギルフォーラ
合併数：６〜８
牽引倍数：６〜９倍
供給重量：１０ｇ／ｍ〜１５ｇ／ｍ
スライバ放出重量：１０ｇ／ｍ〜１２ｇ／ｍ
前部ローラ速度：３５ｍ／分〜５５ｍ／分
針板の衝撃数：８００回／分〜１０００回／分
針板密度：７針／インチ〜１０針／インチ
延伸の離隔距離：４５ｍｍ〜５５ｍｍ
１３．短い繊維および不純物の一部を取り除くとともに繊維の質を向上するよう、合併された染色されたラミー繊維スライバをコーミングした。

機械モデル：Ｂ３１１コーマ
引抜き離隔距離：３０ｍｍ〜４５ｍｍ
コーミング離隔距離：１ｍｍ
供給口：１５Ｔ〜１９Ｔ
シリンダ：９０ｎｉｐ／分〜１００ｎｉｐ／分
スライバ放出重量：４５ｇ／５ｍ〜５５ｇ／５ｍ
１４．コーミングされた染色されたラミー繊維スライバに対して合併および延伸を３〜４回行い、紡糸プロセスの要件に合致する均斉である最終的な合併スライバを得た。

機械モデル：ギルフォーラ
主なプロセスパラメータ：
延伸の離隔距離：４０ｍｍ〜５５ｍｍ
針板密度：１０針／インチ〜１８針／インチ
針板の衝撃数：３９０回／分〜８００回／分
牽引倍数：６〜９倍
合併数：６〜１０
スライバ放出重量：８ｇ／ｍ〜１５ｇ／ｍ
１５．染色されたラミー繊維スライバを一次粗糸（一回目の粗紡工程を経て得られた粗糸）になるよう紡いだ。

主なプロセスパラメータ
前部ローラ速度：１００ｒ／分〜２００ｒ／分
スピンドル速度：２００ｒ／分〜３５０ｒ／分
牽引倍数：５〜１０倍
撚り係数：１８〜２２
送出のカウント：１Ｎｍ〜２Ｎｍ
１６．一次粗糸を二次粗糸になるように紡いだ。

主なプロセスパラメータ
前部ローラ速度：５５ｒ／分〜９０ｒ／分
スピンドル速度：２００ｒ／分〜４５０ｒ／分
牽引倍数：５〜１０倍
撚り係数：１８〜２２
送出のカウント：２Ｎｍ〜４．５Ｎｍ
１７．細糸を紡いだ。

主なプロセスパラメータ
前部ローラ速度：８０ｒ／分〜１１０ｒ／分
スピンドル速度：５０００ｒ／分〜７０００ｒ／分
牽引倍数：１０〜２０倍
撚り係数：９０
送出のカウント：２４Ｎｍ
１８．ドラム（電子ヤーンクリアラを備えた）
ドラム速度：３００ｍ／分〜４００ｍ／分
電子ヤーンクリアラの主なパラメータ
Ｄ：２．０
ＤＬ：２．５ｃｍ
最終的に製造されたラミー糸を検出した。これらの糸は、穏やかな光沢、清浄さ、少ない毛羽などの特徴を有し、織られたまたは編まれたラミー製品における使用について好適である。

実施例２：６０Ｎｍのラミービスコースの灰色の紡績糸（３０％ラミー／７０％ビスコース）の製造
１．実施例１のステップ１〜１０に従ってラミー繊維スライバを黒に染色した。

２．実施例１のステップ１１〜１３に従って、コーミングされた黒のラミー繊維スライバを製造した。

３．コーミングされた黒のラミー繊維スライバを合併および延伸し、プロセス要件を満たした均斉度の半完成品を形成した。

主なプロセス条件：
針板の衝撃数：６００回／分〜８００回／分
針板の仕様：１０針／インチ〜１３針／インチ
牽引倍数：５〜９倍
スライバ放出重量：９ｇ／ｍ〜１０ｇ／ｍ（乾燥重量）
４．本質的に白いラミー繊維スライバを事前合併、合併および延伸し、主なプロセス条件がステップ３において与えられたものと同一であり、プロセス要件を満たす均斉である半完成品を形成した。

５．本質的に白いビスコース繊維スライバを事前合併、合併、および延伸し、主なプロセス条件がステップ３において与えられたものと同一であり、プロセス要件を満たす均斉である半完成品を形成した。

６．色彩豊かな繊維スライバの製造のためのプロセスフロー：

７．プロセス要件を満たす色彩豊かな繊維スライバを実施例１に述べられるようなステップ１４に従って製造した。

８．一次粗糸を実施例１に述べられるようなステップ１５に従って紡いだ。
９．二次粗糸を実施例１に述べられるようなステップ１６に従って紡いだ。

１０．細糸を実施例１に述べられるようなステップ１７に従って紡いだ。
１１．実施例１に述べたようなステップ１８に従って、チーズを製造した。

上記の製造方法では、ラミー繊維スライバは染色され、次いでラミー紡績装置を用いることによって、ユニークなスタイルを有する着色された混合紡績糸になるよう紡がれた。得られた糸は、ユニークなスタイルおよび良好な光沢を有するとともに、ラミー繊維素材のファッショントレンドをリードし得る一方、ラミー繊維素材製品の強化および当該製品の付加価値の増加を可能にする。

上記は単に、本発明の好ましい実施の形態である。なお、当業者であれば、本発明の原理から逸脱しないという前提のもと、なんらかの改善および修正を作り出し得る。このような改善および修正は、本発明がカバーする保護範囲内にあると考えられるべきである。

Claims (8)

1. １）浸透剤の１ｇ／Ｌ〜３ｇ／Ｌの水溶液をスチーミング剤として、１：４〜１：１０の浴比にて８分〜１２分間、ラミースライバをスチーミングする前処理ステップと、
   ２）スチーミングされた前記ラミースライバを活性染料で１：４〜１：１０の浴比にて染色する染色ステップとを含む、ラミースライバ染色プロセス。
2. 染色ステップ２）は、溶解した活性染料にラミースライバを大気温度で加え、５分〜１０分間撹拌する工程と、塩溶液を加え、温度を６０℃〜７０℃まで上昇させ、５分〜８分間継続させ、炭酸ナトリウム溶液を加え、前記温度を保持しながら４０分〜６０分間継続させる工程と、前記ラミースライバを取り出し、清水を用いる洗浄、希酸を用いる中和、ソーピング、および冷水を用いる洗浄を連続的に行う工程とを含むことを特徴とする、請求項１に記載のラミースライバ染色プロセス。
3. ３）染色された前記ラミースライバに対して色止めおよびオイリングを行う後処理ステップをさらに含み、
   前記色止めは、２％〜４％（ｏ．ｗ．ｆ）の色止め剤と２％〜５％（ｏ．ｗ．ｆ）の軟化剤とを含む水溶液に、３５℃〜５０℃にて１０分〜２０分間、ラミースライバを浸漬することによって行われ、
   前記オイリングは、２ｇ／Ｌ〜３ｇ／Ｌのオイル剤を含む水溶液に、６０℃〜７０℃にて２０分〜３０分間、色止めされた前記ラミースライバを浸漬することによって行われることを特徴とする、請求項１または２に記載のラミースライバ染色プロセス。
4. 前記ソーピングは、１ｇ／Ｌ〜２ｇ／Ｌの洗剤で９０℃〜１００℃にて１０分〜１５分間、前記ラミースライバを洗浄することにより行われることを特徴とする、請求項２に記載のラミースライバ染色プロセス。
5. 前処理ステップ１）における前記ラミースライバは、コイル形状を有するように設定されていることを特徴とする、請求項１に記載のラミースライバ染色プロセス。
6. ラミー着色紡績糸を製造するための方法であって、
   （１）ラミー繊維をコイル形状を有するラミーボールにするステップと、
   （２）スチーミング剤として浸透剤の１ｇ／Ｌ〜３ｇ／Ｌの水溶液を用いて、１：４〜１：１０の浴比にて８分〜１２分間、ラミーボールをスチーミングするステップと、
   （３）ステップ（２）においてスチーミングされた前記ラミーボールを、活性染料において１：４〜１：１０の浴比にて染色するステップと、
   （４）ステップ（３）において染色された前記ラミースライバに対して色止めおよびオイリングを行うステップと、
   （５）ステップ（４）からの前記ラミースライバを脱水および乾燥し、２４時間以上静置するステップと、
   （６）ステップ（５）において静置した後で前記ラミースライバを合併、延伸、およびコーミングし、コーミングされた前記ラミースライバを合併および延伸するステップと、
   （７）ステップ（６）からの前記ラミースライバが糸になるように、２０℃〜３０℃および７０％〜９０％の相対湿度にて紡ぐステップとを含む、ラミー着色紡績糸を製造するための方法。
7. ステップ（５）における前記乾燥は、７％〜１０％の水分率と０．５％〜１．５％のオイル含有率とを達成することを特徴とする、請求項６に記載のラミー着色紡績糸を製造するための方法。
8. ステップ（７）において糸を紡ぐために用いられる前記ラミースライバは、少なくとも１つの色を有することを特徴とする、請求項６に記載のラミー着色紡績糸を製造するための方法。