CN108486919A - 亚麻条染色及后处理工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种亚麻条染色及后处理工艺，其具体步骤如下：(1)、制球：亚麻条通过针梳机圈条器整理成中空的球团状；(2)、装笼：将步骤(1)制得的球团状亚麻条装入染笼；(3)、前处理：将装有球团状亚麻条的染笼放入毛球纤维染色机的染缸内，注入98℃的热水浸没染笼，并保温30分钟；(4)、冲洗：用98℃的热水冲洗经过步骤(3)的亚麻条；(5)、染色：然缸内加入棉用活性染料，通过毛球纤维染色机，利用纤维素纤维原位矿化染色技术进行染色；(6)、后处理：毛球纤维染色机的染缸内加入润滑剂，以及水性抗静电剂，并运转10min，改善亚麻条手感；(7)、烘干：采用烘干机对染色后亚麻条进行烘干。该工艺处理的亚麻条可用于高档面料。

Description

亚麻条染色及后处理工艺

技术领域

本发明涉及一种节水染色及后处理领域，特别是涉及一种亚麻条染色及后处理工艺。

背景技术

亚麻纤维平直光洁，光泽自然，有优异的吸湿散湿能力，特有的低静电、低磁场效应，使亚麻纤维制成的服装，干爽舒适，透气排湿，但纯纺亚麻织物同时存在手感较硬、表面粗糙、回弹性差和易皱等不足；而羊毛纤维光泽柔和、且弹性、褶皱恢复性和免烫性都较好，因此，将羊毛、亚麻这二种天然纤维混纺织成的织物，可以取长补短，充分发挥两者的优点。亚麻一般通过棉纺系统干式短纤纺纱工艺或独特的束纤维湿法纺纱工艺纺制成纱，并通过筒纱染色或绞纱染色工艺进行染色。而羊毛精纺生产一般需要纤维长度在60mm以上，湿法纺纱工艺也不适合羊毛纤维的纺纱，同时，为增加产品花色，一般都是通过纤维染色，纺制色纱进行面料织造。基于对纤维长度的要求，只能选用经初步脱胶的亚麻条作为原料，和羊毛混纺，生产麻/毛(或跟其他纤维混纺)精纺纱线。初步脱胶的亚麻条胶质含量高，纤维刚性大，同时，由于亚麻结晶取向度高，刚性强，染色时不易染深、染透；染色后麻条结并，不易梳理，纺纱难度很大，目前行业内利用亚麻条生产的毛/麻混纺精纺纱线，亚麻含量控制在10％以内，纱支仅能纺制48nm/2以下，且落麻率高达30％以上，限制了此类产品的开发。

发明内容

本发明的目的在于提供一种亚麻条染色及后处理工艺，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种亚麻条染色及后处理工艺，其具体步骤如下：

(1)、制球：亚麻条通过针梳机圈条器整理成中空的球团状；

(2)、装笼：将步骤(1)制得的球团状亚麻条装入染笼；

(3)、前处理：将装有球团状亚麻条的染笼放入毛球纤维染色机的染缸内，注入98℃的热水浸没染笼，并保温30分钟；

(4)、冲洗：用98℃的热水冲洗经过步骤(3)的亚麻条；

(5)、染色：然缸内加入棉用活性染料，通过毛球纤维染色机，利用纤维素纤维原位矿化染色技术进行染色；

(6)、后处理：毛球纤维染色机的染缸内加入润滑剂，以及水性抗静电剂，并运转10min，改善亚麻条手感；

(7)、烘干：采用烘干机对染色后亚麻条进行烘干。

优选地，在上述亚麻条染色及后处理工艺中，步骤(1)中亚麻条通过针梳机圈条器整理成中空的球团状，每个所述球团的重量为6～8kg。

优选地，在上述亚麻条染色及后处理工艺中，步骤(3)中所述热水内加入加双氧水和烧碱，所述双氧水的加入量为5g/l，所述烧碱的加入量为1g/l。

优选地，在上述亚麻条染色及后处理工艺中，步骤(6)中所述润滑剂为高密度聚乙烯蜡。

优选地，在上述亚麻条染色及后处理工艺中，步骤(7)所述的烘干机为连续式绞纱射频烘干机。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明所述的亚麻条染色及后处理工艺改善了亚麻条的染色性能及手感，保持了合理的纤维长度及完好的条状形态，利用同处方染色煮呢沾色牢度提升，减少了纺纱生产时的皮棍沾色，提高了成品色光合格率；确保了麻条烘干成品的滑、松、爽且麻条整齐的效果，改善了后道混条、精梳、纺纱性能，同时对面料成品的手感、纱支质量也得到明显提高，生产率提高且明显改善纺纱性能，成品手感得到有效控制，便于批量性生产毛麻混纺产品。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本发明具体实施例中亚麻条染色及后处理工艺的原理框架图。

具体实施方式

本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。

结合图1所示，亚麻条通过针梳机圈条器整理成中空的球团状，每个球团约7kg，此时球团外径同常用染笼内径尺寸相近，再用尼龙绳绑扎牢固，以此提高染液穿透效果，并防止亚麻条被循环染液冲散；装球时控制好球团之间的压力小于2kgf，使球团的高度基本同染笼高度一致，调整染液循环泵的泵力为2.5kgf以上，防止打毛、散乱或短路，同时又保证染液能均匀穿透。

染缸内加入烧碱和37％浓度工业用双氧水，用量分别为双氧水5g/l、烧碱1g/l左右，控制热水温度为98℃，将装有球团的染笼放入染缸，并保温30min进行脱胶，脱胶结束后排放污水后，再用热水冲洗染笼2次，此时既能完成脱胶，来达到改善手感、改善染色性能的目的，又能控制纤维平均长度在60mm以上，确保与羊毛混纺后能够正常纺纱。

将脱胶后的染笼固定在毛球纤维染色机的圆形染缸内，染色采用棉用活性染料，通过纤维素纤维原位矿化染色(中国专利CN201510106886.2)新技术进行染色，结合前述脱胶工艺，采用此染色技术能显著提高纤维染色性能，使亚麻条的染色深度能提高8％～12％以上，水洗色牢度指标能提高0.5～1级。同时，此染色技术还能取得明显的节水、减排效果，另外染色过程中，球团相对固定，通过染液不断循环来完成染色过程，此种染色方式染色均匀，能有效防止亚麻条在染色过程中被打乱的现象。

染色结束冲洗干净后，在染缸内加入一种亚麻条质量3％的高密度聚乙烯蜡，以及5％的水性抗静电剂，进一步改善麻条手感，使纤维更柔软，更顺滑，改善后道梳理时的飞毛、落毛、不易梳理等现象。

将亚麻条取出放入连续式绞纱射频烘干机对染色后亚麻条进行烘干，可防止亚麻纤维条在烘干过程中被吹散，并且能使回潮率易于控制，改善手感。通过烘干后的染色亚麻条回潮控制在16％～20左右，此时亚麻条干湿均匀，手感蓬松、顺滑，条子整齐，为后道生产打好了基础

综上所述，本发明所述的亚麻条染色及后处理工艺改善了亚麻条的染色性能及手感，保持了合理的纤维长度及完好的条状形态，利用同处方染色煮呢沾色牢度提升，减少了纺纱生产时的皮棍沾色，提高了成品色光合格率；确保了麻条烘干成品的滑、松、爽且麻条整齐的效果，改善了后道混条、精梳、纺纱性能，同时对面料成品的手感、纱支质量也得到明显提高，生产率提高且明显改善纺纱性能，成品手感得到有效控制，便于批量性生产毛麻混纺产品。

在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (5)

1.一种亚麻条染色及后处理工艺，其特征在于具体步骤如下：

(1)、制球：亚麻条通过针梳机圈条器整理成中空的球团状；

(2)、装笼：将步骤(1)制得的球团状亚麻条装入染笼；

(3)、前处理：将装有球团状亚麻条的染笼放入毛球纤维染色机的染缸内，注入98℃的热水浸没染笼，并保温30分钟；

(4)、冲洗：用98℃的热水冲洗经过步骤(3)的亚麻条；

(5)、染色：然缸内加入棉用活性染料，通过毛球纤维染色机，利用纤维素纤维原位矿化染色技术进行染色；

(6)、后处理：毛球纤维染色机的染缸内加入润滑剂，以及水性抗静电剂，并运转10min，改善亚麻条手感；

(7)、烘干：采用烘干机对染色后亚麻条进行烘干。

2.根据权利要求1所述的亚麻条染色及后处理工艺，其特征在于：步骤(1)中亚麻条通过针梳机圈条器整理成中空的球团状，每个所述球团的重量为6～8kg。

3.根据权利要求1所述的亚麻条染色及后处理工艺，其特征在于：步骤(3)中所述热水内加入加双氧水和烧碱，所述双氧水的加入量为5g/l，所述烧碱的加入量为1g/l。步骤(5)中所述染色工艺采用纤维素纤维原位矿化染色技术进行染色。

4.根据权利要求1所述的亚麻条染色及后处理工艺，其特征在于：步骤(6)中所述润滑剂为高密度聚乙烯蜡。

5.根据权利要求1所述的亚麻条染色及后处理工艺，其特征在于：步骤(7)所述的烘干机为连续式绞纱射频烘干机。