CN101338526B - 亚麻生产的煮炼和染色一体化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其步骤为粗纱、酸洗、亚漂、氧漂、水洗、放入聚丙烯酸钠中煮炼、采用高效表面张力降低剂和渗透剂并且使用活性染色剂染色、最后湿纺细纱。本发明在碱煮，水洗后直接在煮炼锅内进行染色，把煮炼和染色和为一体。其优点是在煮炼后未经干燥，纺制成细纱前，原纤维表面空隙率大，纤维间的间距也大，有利于染料分子向纤维内扩散，染色时间短，上色率高的优点；其次可节省后面布匹染色的设备。
Description
技术领域
本发明涉及一种亚麻生产的方法，尤其涉及一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法。
背景技术
亚麻是古老的韧皮纤维作物和油料作物。亚麻起源于近东、地中海沿岸。早在5000多年前的新石器时代，瑞士湖栖居民和古代埃及人，已经栽培亚麻并用其纤维纺织衣料。中国主要分布在黑龙江和吉林两省。
亚麻其纤维强韧、柔细，具有较好的色泽。亚麻纤维强力大，柔软、细度好、在水中不易腐烂，并有防水作用，此外还有耐摩擦、耐高温、散热快、吸尘率低、不易撕裂、不易燃烧，无静电、耐酸碱高等独特的优点，是麻纺织业的重要原料。由于亚麻的诸多优点，再加上高雅的回归大自然色调，已成为公认的环保产品。
2007年第01期的《黑龙江纺织》中名为《亚麻粗纱染色生产工艺探讨》的论文，探讨了对亚麻纤维在煮漂锅内在氧漂后染色工艺。其工艺为：粗纱→酸洗→亚漂→氧漂→水洗→染色→水洗→湿纺细纱。但强调要控制粗纱卷绕密度，控制在0.37～0.38，这降低了生产能力，又提高了控制难度。而且对前面的酸洗、碱洗、亚漂、氧漂都提出了严格要求。卷绕密度高就会影响染色的均匀性，而且染色前的酸洗、碱洗、亚漂、氧漂稍有不慎，也会影响染色的染色均匀性。申请号为95102363.2的发明是把煮炼漂白后的粗纱经六偏磷酸钠、亚硫酸钠等配制的溶液中预处理，再水洗，染色，水洗得到染色的粗纱。
发明内容
本发明的目的是提供一种煮炼和染色一体的亚麻生产方法。
为了达到上述目的，本发明提供了一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其步骤为：
步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗
步骤5.碱煮于80～100℃，在碱煮液中煮炼40～80分钟，最后水洗至pH值7～8；
步骤6.染色
步骤6.1以重量份数配方配料备用：
A、聚醚有机硅 0.1～1份，
B、十二烷基聚氧乙烯醚 0.1～0.3份，
C、活性染料 20～70份，
D、硫酸钠 40～80份，
E、碳酸钠 15～25份，
F、水 823.7～925.8份；
步骤6.2放入煮炼锅内，在50℃F中加入A、B和C，搅拌10～20分钟，再加入D，搅拌15～35分钟，升温至70～90℃，加入E，保温40～80分钟，最后水洗至pH值为7。
步骤7.湿纺细纱。
其中，步骤5中所述碱煮液的重量份数配比为氢氧化钠5～8份，分子量为10000～30000的聚丙烯酸钠2～3份，水989～993份。本发明所用的所有化工原料都是市售常规原料。
本发明提供的方法在碱煮时用可生物降解的聚丙烯酸钠替代无机的硅酸钠和六偏磷酸钠，有利于环境的保护。同时，在染色时，在染色液中加入微量的高效表面张力降低剂——聚醚有机硅和渗透剂——十二烷基聚氧乙烯醚，有利于染料分子向卷绕的粗纱内部渗透扩散，使染色均匀。
本发明的优点是：
1)对粗纱卷绕密度要求不高；
2)酸洗、亚漂、氧漂等工艺和原单独煮漂生产工艺一样，无特殊要求，可以不必进行变化；
3)不需要在染色前再经过预处理；
4)在碱煮，水洗后直接在煮炼锅内进行染色，把煮炼和染色和为一体。其优点是在煮炼后未经干燥，纺制成细纱前，原纤维表面空隙率大，纤维间的间距也大，有利于染料分子向纤维内扩散，染色时间短，上色率高的优点；其次可节省后面布匹染色的设备。
具体实施方式
以下结合实施例来具体说明本发明。实施例中配方所有物料名称都为上述权利要求书内物料的市场上通用商品名。实施例中使用的原料为粗纱，实施例中步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗和步骤7.湿纺细纱采用原有的单纯的煮炼工艺的配方和条件。
应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，但等价形式的改动或修改同样落于本申请权利要求书所限定的范围。
实施例1
本发明提供的一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其步骤为：
步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗
步骤5.碱煮于100℃，在碱煮液中煮炼80分钟，最后水洗至pH值7；所述碱煮液的重量份数配比为氢氧化钠5份，分子量为10000的聚丙烯酸钠3份，水992份。
步骤6.染色
步骤6.1以重量份数配方配料备用：
A、聚醚有机硅 0.5份
B、十二烷基聚氧乙烯醚 0.2份
C、活性染料X-5GF黄 35份
D、硫酸钠 40份
E、碳酸钠 20份
F、水 904.3份；
步骤6.2放入煮炼锅内，在50℃F中加入A、B和C，搅拌15分钟，再加入D，搅拌15分钟，升温至80℃，加入E，保温40分钟，最后水洗至pH7。
步骤7.湿纺细纱。
通过GB/T2391-2006方法测得亚麻纱线的染料固着率为89％。
实施例2
本发明提供的一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其步骤为：
步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗
步骤5.碱煮于80℃，在碱煮液中煮炼70分钟，最后水洗至pH值7.5；所述碱煮液的重量份数配比为氢氧化钠8份，分子量为30000的聚丙烯酸钠2份，水990份。
步骤6.染色
步骤6.1以重量份数配方配料备用：
A、聚醚有机硅 1份
B、十二烷基聚氧乙烯醚 0.1份
C、活性染料X-6BF红 70份
D、硫酸钠 45份
E、碳酸钠 25份
F、水 859.9份；
步骤6.2放入煮炼锅内，在50℃F中加入A、B和C，搅拌10分钟，再加入D，搅拌25分钟，升温至70℃，加入E，保温60分钟，最后水洗至pH7。
步骤7.湿纺细纱。
通过GB/T2391-2006方法测得亚麻纱线的染料固着率为92％。
实施例3
本发明提供的一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其步骤为：
步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗
步骤5.碱煮于100℃，在碱煮液中煮炼40分钟，最后水洗至pH值7.7；所述碱煮液的重量份数配比为氢氧化钠6份，分子量为10000的聚丙烯酸钠2.5份，水991.5份。
步骤6.染色
步骤6.1以重量份数配方配料备用：
A、聚醚有机硅 0.1份
B、十二烷基聚氧乙烯醚 0.3份
C、活性染料X-RF藏青 20份
D、硫酸钠 60份
E、碳酸钠 15份
F、水 904.6份；
步骤6.2放入煮炼锅内，在50℃F中加入A、B和C，搅拌20分钟，再加入D，搅拌25分钟，升温至90℃，加入E，保温60分钟，最后水洗至pH7。
步骤7.湿纺细纱。
通过GB/T2391-2006方法测得亚麻纱线的染料固着率为87％。
实施例4
本发明提供的一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其步骤为：
步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗
步骤5.碱煮于95℃，在碱煮液中煮炼70分钟，最后水洗至pH值8；所述碱煮液的重量份数配比为氢氧化钠7份，分子量为20000的聚丙烯酸钠2份，水991份。
步骤6.染色
步骤6.1以重量份数配方配料备用：
A、聚醚有机硅 0.6份
B、十二烷基聚氧乙烯醚 0.2份
C、活性染料X-2BF蓝 45份
D、硫酸钠 40份
E、碳酸钠 21份
F、水 893.2份；
步骤6.2放入煮炼锅内，在50℃F中加入A、B和C，搅拌20分钟，再加入D，搅拌25分钟，升温至90℃，加入E，保温60分钟，最后水洗至pH7。
步骤7.湿纺细纱。
通过GB/T2391-2006方法测得亚麻纱线的染料固着率为93％。
实施例5
本发明提供的一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其步骤为：
步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗
步骤5.碱煮于99℃，在碱煮液中煮炼75分钟，最后水洗至pH值7.5；所述碱煮液的重量份数配比为氢氧化钠6份，分子量为30000的聚丙烯酸钠2份，水992份。
步骤6.染色
步骤6.1以重量份数配方配料备用：
A、聚醚有机硅 0.3份
B、十二烷基聚氧乙烯醚 0.1份
C、活性染料X-3RF橙 35份
D、硫酸钠 80份
E、碳酸钠 19份
F、水 865.6份；
步骤6.2在50℃F中加入A、B和C，搅拌10分钟，再加入D，搅拌10分钟，升温至85℃，加入E，保温55分钟，最后水洗至pH7。
步骤7.湿纺细纱。
通过GB/T2391-2006方法测得亚麻纱线的染料固着率为90％。
Claims (2)
1.一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，包括：步骤1.酸洗、步骤2.亚漂、步骤3.氧漂、步骤4.水洗、步骤7.湿纺细纱，其特征在于，在步骤4与步骤7之间还分别进行：
步骤5.碱煮于80～100℃，在碱煮液中煮炼40～80分钟，最后水洗至pH值7～8；
步骤6.染色
步骤6.1以重量份数配方配料备用：
A、聚醚有机硅 0.1～1份，
B、十二烷基聚氧乙烯醚 0.1～0.3份，
C、活性染料 20～70份，
D、硫酸钠 40～80份，
E、碳酸钠 15～25份，
F、水 823.7～925.8份；
步骤6.2放入煮炼锅内，在50℃F中加入A、B和C，搅拌10～20分钟，再加入D，搅拌15～35分钟，升温至70～90℃，加入E，保温40～80分钟，最后水洗至pH值为7。
2.如权利要求1所述的一种亚麻生产的煮炼和染色一体化方法，其特征在于，步骤5中所述碱煮液的重量份数配比为氢氧化钠5～8份，分子量为10000～30000的聚丙烯酸钠2～3份，水989～993份。
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