CN110453510B - 一种复合还原剂以及还原染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种化学电位稳定的复合还原剂。所述复合还原剂包括二氧化硫脲，还原性糖，化学电位控制剂，其中，化学电位控制剂为亚硝酸钠、丙烯酰胺、糠醛、环己酮、三氯乙酸至少一种。使用所述复合还原剂，实现了将前处理与染色工序合二为一的染色工艺，减少处理时间，提供生产效率，染色成品染色均匀，强度和手感得到改善。

Description

一种复合还原剂以及还原染色方法

技术领域

本发明涉及染色领域，特别是涉及一种复合还原剂以及还原染色方法。

背景技术

染色方法根据染料不同，一般分为分散染料染色、酸性染料染色、活性染料染色等染色方法。以上染色方法，多存在下述问题：(1)涤纶采用分散染料染色，日晒牢度较差；染后需要还原清洗，深浓色的染色牢度较差，洗后褪色、发灰；分散染料染色时多数需采用高温工艺，能源消耗成本较大；分散染料还易产生热凝聚，容易造成色花、色渍等疵病；(2)酸性染料染尼龙，成品的日晒及皂洗牢度都存在无法满足消费者需求的问题；活性染料染尼龙匀染性较差，高温染色易引起面料手感变硬甚至撕破强力下降，特别是10-30D轻薄尼龙强力损伤较大；(3)活性染料染深浓色时，染色后成品的皂洗牢度一般较差，多次洗涤后易褪色、变浅、变旧等；活性染料染色后面料不耐漂洗，洗衣时如果加入84消毒液会引起局部脱色，影响穿着的美观；(4)酸性或活性染料染色工序较长，操作控制难度加大。

而还原染料染色的产品具有优异的色牢度和耐化学品处理的稳定性。在色牢度方面，其日晒牢度非常优异，尤其是耐氧(氯)漂牢度及耐氯水牢度是其它染料染色所不可及的；另外，耐强碱、强酸及氧化还原剂的性能也很优良；这些优点就决定了还原染料可以大量的应用在各种制服和工装纺织品的染色上，尤其是需长期在户外恶劣环境工作的职业人员的着装，医护人员的服装等等。随着人们物质和文化生活水平的日益提高，对纺织品的色彩和图案的丰富性要求也不断提高，纺织品的织造前的染色(如纱、散纤染色)被采用也越来越多；织造前的染色方法对染料和工艺的选择有较高的要求，需满足在后续染整(如强碱丝光等)加工时不会对颜色造成破坏性影响(这些还原染料就可以满足)。

还原染料染色有隐色酸、悬浮体、隐色体等方法。隐色酸加工处理难度大、比较少用；悬浮体染色采用的较普遍，但是染料悬浮体不溶于水，染液中染料分子颗粒大，难以充分进入纤维内部，同纤维的结合力弱，故无法保证达到理应达到的最佳牢度水平；隐色体染色方法是通过预还原把还原染料变成隐色体的钠盐，在染浴中被纤维吸附，再经氧化形成不溶于水的染料色淀固着在纤维上，能充分发挥还原染料的优点。

但是现有隐色体染色方法仍存在以下缺点：初染较快、易染花；烧碱和还原剂的用量仍较高，易引起纤维损伤。目前工厂大都采用保险粉，由于“保险粉”分解过快，分解速率和影响分解的因素较多，还原电位值变化幅度大，颜色很难控制。在实际操作中需要多次追加保险粉，导致保险粉用量很大造成浪费且污染环境。近年来，人们采用二氧化硫脲代替保险粉，用于还原染料的还原。

现有技术中，已经对二氧化硫脲和葡萄糖组合体系进行了研究。在《硫化染料染色新型氧化还原体系的应用》论文中，对二氧化硫脲和葡萄糖二元还原体系进行了研究，此次研究的还原剂浓度较低，并且只能针对已经前处理后的布料进行染色。已有针对还原性糖作为染料还原剂的研究，但是针对还原性糖还原体系的基础研究工作不多，例如还原体系的还原电势等信息还不够完善。如何控制还原性糖的化学电位，也是一技术难题。而如何控制二氧化硫脲的过还原问题仍是一难题。

根据把染料施加于染色物和使染料固着在纤维上的方式的不同，染色方法分为浸染和轧染两种。

常规面料的染色，一般先经过前处理退浆、精炼等工序再进入染色工序。退浆、精炼主要是为了去除纺丝和织造过程中加入的油剂以及储存运输中沾染的油污和灰尘等；退浆、精炼一般通过在碱性及80℃以上高温的条件下(一般工厂采用95℃)处理30分钟以上，或者采用氧化剂加碱进行处理。经过前处理后，再充分清洗后才能进行染色。浸染的染色工艺需要从低温逐渐升温到高温区域，保温染色40分钟以上，排液后多次热洗、冷水洗、还原清洗，最后出缸。一般尼龙染色高温区域为98℃，涤纶的染色高温区域为120℃以上，而高温的会破坏纤维的强度，并且需消耗较多的能源。原棉散纤维的染色多为中深色，活性染料用料量大，水洗不净。前处理后水洗困难，洗涤次数多。原棉散纤维在前处理煮练和漂白时都需要加酸中和，在烧碱和双氧水的剧烈作用下，棉纤维表面由于过于干净，导致棉纤维手感变硬，纺纱时断头增多。有工厂添加柔软剂、抗静电剂来解决以上问题，又带来后续染整加工困难。

还原染料的染色在轧染工艺中一般采用悬浮体轧染法，而隐色体染色方法在轧染工艺中不能普及应用，主要原因在于还原剂在隐色体状态分解太快、不够稳定且面料易染花。

发明内容

本发明的一个目的是要提供一种不含保险粉的化学电位稳定的复合还原剂，使得染成品染色均匀，水洗牢度好。

本发明一个进一步的目的是提供一种将前处理与染色工序合二为一的染色工艺，减少处理时间，提供生产效率。

为实现上述目的，本发明的主要技术方案如下：一种复合还原剂，包括还原剂和化学电位控制剂，所述还原剂为二氧化硫脲、还原性糖，所述化学电位控制剂为亚硝酸钠、丙烯酰胺、糠醛、环己酮、三氯乙酸至少一种。亚硝酸钠由于其强碱弱酸盐特性，在低温时起到补充碱性的作用；由于其弱氧化性，在高温时可以跟二氧化硫脲的分解物--尿素协同作为还原电位控制剂；丙烯酰胺、糠醛、环己酮、三氯乙酸都是不饱和的醛和酮类，极易发生亲核反应。二氧化硫脲在高温下分解出新生态的“氢”，依次生成尿素、次磺酸、亚硫酸氢钠、硫酸钠等物质，亚硫酸氢钠有极强的亲核性，跟丙烯酰胺、糠醛、环己酮、三氯乙酸发生反应，生成加成物，该加成物在碱性条件下分解成原来加成反应前的物质，从而减缓还原剂的分解。二氧化硫脲、还原性糖以及化学电位控制剂的协同作用，使得所述复合还原剂的化学电位很稳定，并且分解缓慢，减小与染料的过还原现象。

所述还原性糖为葡萄糖、蔗糖之一或者两者混合。

进一步的，所述复合还原剂中二氧化硫脲30～75wt％，还原性糖60～20wt％，化学电位控制剂：亚硝酸钠、丙烯酰胺、糠醛、环己酮、三氯乙酸至少一种10～5wt％。

本发明的另一方面，一种还原染料染色的方法，包括以下步骤：未经前处理的待染物入缸；加入所述复合还原剂与染料制成的隐色体钠盐染液或其稀释液；炼染。

炼染之后还包括水洗、皂洗、出缸。

所述隐色体钠盐染液的制备包括以下步骤：(1)先在容器内加入50wt％质量比的水，开启搅拌器，升温到30-60℃后倒入碱；(2)边升温搅拌中倒入染料，充分搅拌20-30min；(3)加水降温到50℃加入所述复合还原剂，搅拌45min，加冷水到100wt％液量备用。该制备方法制备的染液呈现微胶体状态，稀释10倍、20倍后染液仍呈现微胶体状，跟纤维的结合力很好。

所述碱为烧碱、纯碱之一或者其组合。根据不同待染物的纤维特性，可以选择烧碱或者纯碱或者两者的组合碱。例如，在对涤纶、尼龙进行染色工序时，由于纤维在碱性作用下易受损伤，需采用组合碱(烧碱和纯碱的组合)；在对棉纤维进行染色工序时，由于棉纤维耐碱性较强，可以采用烧碱，利用烧碱对棉纤维进行“假丝光”处理，提高上染率。

所述炼染步骤分为两步，第一步升温到60℃，保温20-30分钟；第二步升温到70-80℃，加入促染剂和化学电位控制剂，保温10-40分钟。在第二步的高温炼染过程中，加入促染剂，提高染料对纤维的上染率、加速上染速率，减少残液中染料含量，获得较高染色深度的化合物。在第二步的高温炼染过程中，再次补充加入化学电位控制剂，用于控制复合还原剂与染料的过还原反应，提高隐色体钠盐的稳定性，保证染色效果。

所述促染剂为氯化钠、硫酸钠至少一种。

所述化学电位控制剂为亚硝酸钠、丙烯酰胺、糠醛、环己酮、三氯乙酸至少一种。

所述未经前处理的待染物为涤纶或者尼龙或者棉散纤维等。

所述未经前处理的待染物为涤纶或者尼龙或者棉散纤维时，浴比为1∶10-1∶50。

所述炼染的第一步升温速率为0.3℃-0.7℃，第二步升温速率为0.7℃-1.2℃。

未经前处理的待染物加入染色装置之后加入隐色体钠盐染液之前，还包括待染物循环在染色装置内运转步骤，使所述待染物均匀渗透。所述未经前处理的待染物为涤纶或者尼龙时，染色装置可采用溢流染色机或绳状染色机，待染物加入到染色装置，加入冷水后，绳状的待染物在染色机的托布辊和喷嘴的作用下，在机器内进行循环运转，使之充分浸润。所述未经前处理的待染物为棉散纤维时，染色装置可以采用吊框式散纤维染色机，在缸内加入冷水，由中心柱内到外打循环，保证棉散纤维常温下均匀渗透。

本发明的有益效果：本发明的复合还原剂的还原电位值稳定，分解速率慢，减少与染料发生过还原反应。本发明的还原染料染色的方法，通过复合还原剂与还原染料配置成微胶体状的隐色体钠盐，形成稳定的还原体系，可以实现对面料的前处理，去除纤维表面的油脂、污迹的同时完成染料的逐渐渗透和吸附，实现前处理和染色合二为一的工序，节能降耗，提高生产效率。本发明的还原染料染色的方法可以在80℃以下染色，被染物在保持良好的色牢度的同时保持手感柔软。

根据下文结合附图对本发明具体实施方式做进一步的详细描述，以下实例仅用于清晰说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

附图说明

附图中：

图1为棉散纤维分别采用本发明的还原染色方法(图中A)和活性染色方法(图中B)的染成品在95度热水中浸泡30分钟后的对比图；

图2为采用保险粉作为还原剂的还原染料染色的成品图；

图3为采用本发明的隐色体轧染的染色成品(图中A)与悬浮体轧染法的染色成品(图中B)对比图；

图4高浓隐色体钠盐染液稀释20倍后(图中A)和低浓度的正常隐色体染液(图中B)分别进行染色后的比较图；

图5是隐色体还原法分别采用同浓度的保险粉和本发明的复合还原剂，进行轧染工艺的染成品对比图；

具体实施方式

实施例1

本实施例为复合还原剂与保险粉在相同的碱性环境下的对比实验。

母液浓度越高，其还原性越强。配置相同浓度的复合还原剂和保险粉的高浓母液，配置40g/L的碱，50g/L的本发明的复合还原剂的母液1，配置40g/L碱，50g/L的保险粉的母液2。

将两者母液分别稀释5倍、10倍，并测定和观察母液以及稀释液的还原电位值变动。母液配置好后进行测量其还原电位值，母液稀释5倍后15分钟后测定其还原电位值，两种母液5小时后稀释10倍，再等待30分钟后测定其电位值。具体成分以及测量结果见表1。

表1两种母液电位值

经过相同浓度的复合还原剂和保险粉的还原性对比实验可知，复合还原剂的高浓母液稀释后还原电位值衰减不明显，其还原稳定性较强，有利于染料上染。保险粉分解太快，还原电位值衰减太快，无法满足染色需要。

实施例2

将分别配置20g/L、25g/L、30g/L、40g/L、50g/L复合还原剂，在不同的碱性下，配液放置1小时后、20小时后在室温下分别测定配置液还原性的变化。具体情况见表2。

表2配液放置1小时测定数值

表3配液放置20小时测定数值

根据数据显示，本发明的复合还原剂在高浓度区域很稳定，电位波动小。组合碱浓度在30g/L以上，复合还原剂在20g/L以上，就已可以稳定生成隐色体钠盐状态。本发明的相同浓度的复合还原剂在相同的碱性环境下，放置1小时后与放置20小时后，其还原性电位值变化不大，稳定性极强。根据染料性能的不同，可以有不同的组合，满足预还原的要求。

实施例3

本实施例采用色纺纱用的棉散纤维，采用本发明的复合还原剂，进行浸染工艺的染色。具体工艺如下：

配置高浓度的隐色体钠盐染液，具体步骤如下：先在容器内加入50wt％质量比的水，开启搅拌器，升温到30-60℃后倒入烧碱；边升温搅拌中倒入染料，充分搅拌20-30min；加水降温到50℃加入复合还原剂，搅拌45min，加冷水到100wt％液量备用。此时的隐色体钠盐染液为微胶体状态。具体配料如表4、表5：

表4成分表

表5复合还原剂的比例

原棉拆包后把散纤维吊装入染色装置中，其中染色装置可以采用吊框式散纤维染色机。在染色机内加入冷水，由中心柱内到外打循环10-20分钟，保证常温下均匀渗透。

将上述配置的隐色体钠盐染液母液稀释20倍后加入到染色机内，稀释20倍后的隐色体钠盐染液仍旧为微胶体状态。

炼染，分为两步，第一步0.3℃/min的速度升温到60℃，保温20-30分钟；第二步按照1℃/min的速度升温到80℃，加入促染剂氯化钠5g/L、化学电位控制剂糠醛5g/L，保温10-40分钟。

水洗30分钟或者加氧化剂氧化、在85℃条件下皂洗20分钟、冷水洗后出缸。

常规棉散纤维的染色，需要先进行前处理的退浆、精炼，缸体排掉前处理的溶液后再进行充分水洗，才能进行染色工序。本实施例采用本发明的复合还原剂，实现了对棉散纤维的浸染工艺的优化。新工艺把前处理和染色工序合并，工艺流程明显缩短，减少处理时间，提高生产效率。

因棉散纤维的前处理煮练、漂白在高温95℃以上长时间条件下进行，烧碱和双氧水处理的“太剧烈”，洗涤次数又多，棉纤维上的油脂和蜡质“去除过于干净”，导致棉纤维染后手感变硬；同时纤维弹性变差，长度变短，易造成纺纱织造过程中棉结多、断头率高。虽然可以添加柔软剂和抗静电剂来改善，但是又会造成织物后续染整加工难度变大。而本实施例的工艺，将前处理和染色和二为一，缩短工序时间，并且炼染温度控制在80℃以下，减少了对棉纤维的损伤，棉纤维的强度和手感得到改善；在保护纤维强度的同时，减少废水排放以及水电的消耗，有明显的节能降耗效果。

如图1所示，图1中A为本实施例的棉散纤维成品放在95度热水中浸泡30分钟后的效果图。本实施例的棉散纤维上色均匀，无白芯现象。染成品放在95℃热水中浸泡30分钟都无脱色现象。图1中B为采用活性染色方法染出的同样深度活性染色棉纤维的染成品，在95℃热水中浸泡30分钟后有脱色现象。

实施例4

本实施例是尼龙类的面料的染色工艺，采用本发明的复合还原剂，进行浸染工艺。本实施例采用绳状染色设备，可以采用常压溢流染色机，浴比为1∶10-1∶50。具体工艺如下：

配置高浓度的隐色体钠盐染液，具体步骤如下：先在容器内加入50wt％质量比的水，开启搅拌器，升温到30-60℃后倒入组合碱(烧碱10-60wt％，纯碱40-90wt％)；边升温搅拌中倒入染料，充分搅拌20-30min；加水降温到50℃加入表7中的复合还原剂，搅拌45min，加冷水到100wt％液量备用。具体配料如表6、表7：

表6成分表

	士林染料RSN蓝	组合碱	复合还原剂
				浓度(g/L)	100	60	40

表7复合还原剂的比例

具体步骤如下：

将绳状的面料放入常压溢流染色机内；

在机器内注入冷水，将绳状的面料在机器内循环5-15分钟，就是指将绳状的面料在常压溢流染色机的托布辊和喷嘴的作用下，在机器内进行循环运转；

将上述配置的高浓度的隐色体钠盐染液稀释20倍后，加入到染色机中，稀释后的隐色体钠盐染液仍旧保持微胶体状态；

炼染：先以0.5℃/min的速度升温到60℃，保温20分钟，组合碱和复合还原剂在从冷水到60℃处理过程中，对化学纤维上的油污、灰尘等杂质进行精炼处理。逐渐去除油污和其他伴生物的同时消耗组合碱，染液逐渐从表层向芯层扩散，起到缓染作用，减少上染过快造成染花的现象(尼龙初染过快、染色饱和值很低，色牢度差)。

继续炼染，1℃/min的速度升温到75℃，加入促染剂硫酸钠5g/L，化学电位控制剂三氯乙酸3-10g/L)，保温30分钟。60℃到75℃的处理过程中，复合还原剂在碱性条件下尼龙纤维产生精炼作用。在精炼的过程中同时完成隐色体钠盐的充分吸附和上染。

染色完成后进行排液，冷水水洗20分钟二道，热水80度洗涤一道，在85℃下皂洗15分钟，然后充分水洗，出缸。

在本实施例中，绳状染色机把尼龙的前处理退浆、精炼、以及染色工艺均放在染色的溶液中同步处理；而现有的浸染工艺是面料在机器内经过前处理后，倾倒掉前处理后的溶液后，对前处理后的反应物进行水洗，多次排水净洗后，再加入染色溶液进行染色处理，即分为前处理和染色两个工艺，无法同时进行。

本实施例实现了将原有的前处理和染色工序合为一个工序，在进行前处理的同时，完成染色的吸附，减缓初染后完成染色过程，工艺流程明显缩短，减少处理时间和化学助剂的使用，提高生产效率，节约成本；减少对纤维表面的摩擦，改善布面效果。把染色和前处理的温度从现有技术的高温98℃以上降低到80℃以下，在保护纤维强力的同时，有明显的节能降耗效果。

本实施例的染成品：深蓝色尼龙颜色均匀，按照GB/T3920-2008标准干摩擦牢度4级，湿摩擦牢度4-5级，染色性能优异。

实施例5

在实施例4的基础上，将实施例4的复合还原剂改为相同浓度的保险粉还原剂，采用实施例4的工艺步骤，先制备隐色体钠盐染液，在冷水升温过程中加入组合碱，温度在80℃以下搅拌状态下加入染料，15分钟后开始加入保险粉，此时染液变成粘稠状态。为提高对比效果，选用更易上染的全棉半制品打入染缸按照实例4升温，出缸后全棉面料只是沾色，染料已失去上染能力，如图2所示，采用保险粉作为还原剂，采用实施例4的工艺，染成品上色很浅，不能实现将原有的前处理和染色工序合为一个工序的效果。

因为常规还原染色工艺受制于“保险粉”的原因，所以老工艺在涤纶和尼龙、原棉散纤维上无法进行正常染色。无法发挥还原染料日晒牢度和耐漂洗牢度优异的优势。

实施例6

本实施例是隐色体还原法应用到轧染工艺中的实施例。

本实施例采用棉麻、人造棉梭织类的面料为例，采用本发明的复合还原剂，进行轧染工艺。采用轧染染色机。

具体工艺如下：

配置高浓度的隐色体钠盐染液，具体步骤如下：先在容器内加入50wt％质量比的水，开启搅拌器，升温到30-60℃后倒入碱；边升温搅拌中倒入染料，充分搅拌20-30min；加水降温到50℃加入表11中的复合还原剂，搅拌45min，加冷水到100wt％液量备用。具体配料如表10、表11：

表10成分表

	染料VB蓝	烧碱	复合还原剂
				浓度(g/L)	100	60	60

表11复合还原剂的比例

具体步骤如下：进布；在加入渗透剂的槽中浸轧，再在加入稀释20倍后的高浓度的隐色体钠盐染液的槽中浸轧，透风氧化，水洗，酸中和，皂煮，水洗，烘干，出布。

加入渗透剂的染色槽可以设置1-4个，温度设置在20-85℃。加入上述配置的隐色体钠盐染液的染色槽可以设置1-6个，温度可设置在30-95℃。水洗、酸中和、皂煮可以分别选择设置1-4个染色槽，温度可在20-95℃。

本实施例采用本发明的复合还原剂，使得还原染料隐色体染色法在轧染中应用。如图3所示，图3中A是本实施例的染成品的效果图，图3中B是采用相同浓度的染色液进行悬浮体染色的染成品效果图。从图中可以看出，本实施例的隐色体轧染法染制的成品上色更深，因此在染同样深度的情况下，采用本实施例的隐色体轧染法能够降低染色的染料成本；针对工装以及医用面料，能获得更好的耐漂洗牢度，提升服用性能。染色过程较短，降低工艺温度，实现节能降耗。

按照GB/T3920-2008，本实施例隐色体轧染的染成品以及采用悬浮体轧染的染成品的牢度检测参数如下：

表12染成品牢度参数

本实施例采用隐色体轧染的染成品的牢度，其中干摩擦色牢度达到4级，湿摩擦色牢度3-4级，如果染同等深度的颜色，色牢度更高，染色性能优异。

实施例7

图4为用隐色体还原法采用轧染工艺产生的效果图。其中，B是低浓3g/l正常隐色体染液经过轧染后的效果图；A是高浓隐色体钠盐制备完成后稀释再成3g/l染液经过轧染后的效果图。所用复合还原剂及其他工艺条件都是在相同状态进行。

低浓3g/l正常隐色体染液采用以下配方制成：

表13正常隐色体染液成分

	染料靛蓝	烧碱	复合还原剂
				浓度(g/L)	3	3	3

高浓度隐色体钠盐采用以下配方制成：

表14高浓度隐色体钠盐的成分

	染料靛蓝	烧碱	复合还原剂
				浓度(g/L)	60	60	60

其中，高浓度的隐色体钠盐的制备方法为：先在容器内加入50wt％质量比的水，开启搅拌器，升温到30-60℃后倒入组合碱(烧碱10-60wt％，纯碱40-90wt％)；边升温搅拌中倒入染料，充分搅拌20-30min；加水降温到50℃加入复合还原剂，搅拌45min，加冷水到100wt％液量。高浓度的隐色体钠盐配置完成后，再稀释20倍，稀释后的浓度与正常制备的低浓度的隐色体染液浓度都是3克/升。

由图4中，可以看出高浓度隐色体钠盐的制备方法制备隐色体钠盐染液稀释后进行染色的染成品，上色深度明显比正常方法制备的相同浓度的隐色体染液经过染色后染成品的上色深度深很多。由于高浓度隐色体钠盐染液稀释20倍后仍旧形成呈现微胶体状态、具有负离子性，还原染料以范德华力同纤维相合，结合力较强，上染性较强，着色牢靠度高。

从表15中可以看出，通过本专利描述的制备方法配制的隐色体钠盐染液稀释后进行染色的染成品的牢靠度高，染色性能优异。

表1 5染成品牢度参数

实施例8

图5是隐色体还原法分别采用保险粉和本发明的复合还原剂，进行轧染工艺的染产品对比图。由相同浓度的保险粉和复合还原剂分别制成的隐色体母液，分别静止0.5小时、1小时、2小时、3小时后进行轧染染色。从图5可以看出，本发明的复合还原剂制成的隐色体染液在很长时间内仍旧保持良好的上色效果，本实施例复合还原剂与染料制备的隐色体染液稳定性很好，而且通过轧染工艺染色牢度优异。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (13)

1.一种复合还原剂，其特征在于，包括还原剂：二氧化硫脲、还原性糖，化学电位控制剂：糠醛、三氯乙酸至少一种，所述二氧化硫脲为50～75wt％，所述还原性糖为40～20wt％，所述化学电位控制剂为10～5wt％。

2.根据权利要求1所述的复合还原剂，其特征在于，所述还原性糖为葡萄糖、蔗糖之一或者两者混合。

3.一种还原染料染色的方法，其特征在于，包括以下步骤：

未经前处理的待染物放入染色装置；

加入由权利要求1-2任一所述的复合还原剂与染料制成的隐色体钠盐染液或者其稀释后的隐色体钠盐染液；

炼染。

4.根据权利要求3所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，炼染之后还包括水洗、皂洗、出缸。

5.根据权利要求3所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，所述隐色体钠盐染液的制备包括以下步骤：(1)先在容器内加入50wt％质量比的水，开启搅拌器搅拌，升温到30-60℃倒入一定量的碱；(2)边升温搅拌中倒入染料，充分搅拌20-30min；(3)加水降温到50℃后加入一定量的所述复合还原剂，搅拌45min，加冷水到100wt％。

6.根据权利要求5所述的一种还原染料染色的方法，所述碱为烧碱、纯碱之一或者其组合。

7.根据权利要求3所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，所述炼染步骤分为两步，第一步升温到60℃，保温20-30分钟；第二步升温到70-80℃，加入促染剂和化学电位控制剂，保温10-40分钟。

8.根据权利要求7所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，所述促染剂为氯化钠、硫酸钠至少一种。

9.根据权利要求7所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，所述化学电位控制剂为糠醛、三氯乙酸至少一种。

10.根据权利要求3所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，所述未经前处理的待染物为涤纶或尼龙或棉散纤维。

11.根据权利要求10所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，浴比为1:10-1:50。

12.根据权利要求11所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，所述炼染的第一步升温速率为0.3℃-0.7℃，第二步升温速率为0.7℃-1.2℃。

13.根据权利要求3所述的一种还原染料染色的方法，其特征在于，未经前处理的待染物放入染色装置之后，在加入隐色体钠盐染液之前，还包括待染物循环运转步骤，使所述待染物均匀渗透。

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