CN1062619C - 一种亚麻纱的染色方法 - Google Patents

Abstract

一种亚麻纱的染色方法，是在亚麻粗纱脱胶漂白后上细纱机纺纱前对其进行染色，然后用染色后的亚麻粗纱直接纺制有色亚麻细纱的技术。其工艺过程为：漂白后的粗纱→预处理→水洗→染色→水洗→纺纱→干燥→络筒。采用本发明的工艺比传统的细纱染色的工艺流程大幅度缩短，生产成本降低，而且由于粗纱密度小，毛效好，组成粗纱的亚麻纤维处于松散状态，没有被果胶紧密粘结，所以用该项工艺生产有色亚麻纱不仅可以染透染匀而且染料的上染率和染色牢度均高于传统工艺。

Description

一种亚麻纱的染色方法

本发明涉及纺织行业的一种染色方法。

亚麻纱的染色一般是采用细纱染色的方法，主要包括松筒染色和绞纱染色，这种染色方法主要存在着以下几种缺点：1、染不透。由于亚麻湿纺细纱采用半漂白半脱胶的方式生产，细纱中残存的果胶将亚麻纤维紧密地粘结在一起，使染料无法充分地渗入细纱中心而使染后的细纱出现“白心”。2、染不匀。由于亚麻湿纺细纱采用束纤维纺纱，细纱本身由束纤维和单纤维混合而成，因而亚麻纱天然竹节的存在使细纱的截面呈不规则的多棱体，所以细纱各段直径变化大，毛效不匀，因此造成染色不匀。3、染色牢度低、染料上染率低。由于细纱染色时染料大部分与细纱表面作用而不能充分地进入由果胶粘结的细纱内部的纤维，因而染料的上染率低、染色牢度差。4、工艺流程长、细纱重量损失大。

本发明的任务是：提出一种亚麻粗纱脱胶漂白后上细纱机纺纱前对其进行染色，从而可用染色后的亚麻粗纱直接生产有色亚麻细纱的新工艺。

本发明的任务是以如下方式实现的：将漂白后的亚麻粗纱：

a、予处理在配料为：

SD：0.8％～1.2％(owf)

JFC：0.5％～0.8％(owf)

亚硫酸钠：1．5％～1.8％(owf)

碳酸钠：1.2％～1.5％(owf)

六偏磷酸钠：0.2％～0.35％(owf)

M80：0.8％～1.0％(owf)配成的溶液中，在温度为30℃～65℃，时间为15min～25min常压下进行予处理：

b、水洗：在常压下，温度为45℃～60℃水洗，时间为15min～30min；

c、染色，常压下，在温度为45℃～95℃的染料溶液中，时间为30min～90min；

d、水洗，常压下，温度为30℃～60℃，时间为15min～30min。

本发明由于是在亚麻粗纱脱胶漂白后上细纱机纺纱前对其进行染色，从而可用染色后的亚麻粗纱直接生产有色亚麻细纱，这项新工艺的生产流程仅比生产普通半漂纱的工艺流程增加一道工序，比用松筒染色和绞纱染色生产有色细纱的工艺流程大幅度缩短，每吨色纱的重量损失和生产成本大幅度降低，而且由于粗纱密度小，毛效好，组成粗纱的亚麻纤维处于松散状态，没有被果胶紧密粘结，所以用该项工艺生产有色亚麻纱不仅可以染透染匀，而且染料的上染率和染色牢度均高于传统工艺。

附图为本发明的工艺流程图。

本发明的最佳实施方案，如图，首先将漂白后的粗纱a、予处理：在配料为：

SD：0.8％～1.2％(owf)

JFC：0.5％～0.8％(owf)

亚硫酸钠：1.5％～1.8％(owf)

碳酸钠：1.2％～1.5％(owf)

六偏磷酸钠：0.2％～0.35％(owf)

M80：0.8％～1.0％(owf)的溶液中，常压下，温度为30℃～45℃，时间为15min～25min(浸泡)；

b、永洗：在常压下，在温度为45℃～60℃，时间为15min～30min；

c、染色：常压下，在温度为45℃～95℃的染料溶液中，时间为30min～90min；

d、永洗：常压下，温度为30℃～60℃，时间为15min～30min。

Claims (1)

1、一种用亚麻粗纱染色的方法直接生产有色亚麻细纱的方法，其特征在于：将漂白后的粗纱：

a、予处理：在配料为：SD：0.8～1.2％(owf)、JFE0.5％～0.8％(owf)、亚硫酸钠1.5％～1.8％(owf)、碳酸钠1，2～1.5％(owf)、六偏磷酸钠0. 2％～0.35％(owf)、M800.8～1.0％(owf)配成的溶液中，在温度为30℃-65℃，时间为15min-25min，常压下进行予处理。

b、永冼：在常压下，温度为45℃～60℃，时间为15min～30min；

c、染色：常压下，温度为45℃～95℃，时间为30min～90min；

d、水洗：常压下，温度为30℃～60℃，时间为15min～30min

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