CN110373792B - 一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺 - Google Patents

一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，包括如下步骤：一、亚麻纱成纱：二、纯亚麻织物坯布：(1)、成布：根据织物要求，将细纱管纱经针织或梭织的方式织造成纯亚麻织物坯布；三、坯布前处理：(1)、退浆:将一定质量的纯亚麻织物坯布置于煮漂锅内，把质量浓度分别为1.2～4g/L的淀粉酶、0.3～1.5g/L的果胶酶、0.6～1g/L木质素酶加入煮漂锅内搅拌均匀，室温堆置8～12h，温度为55～60℃，带液率85～90％，然后排液；(2)、水洗；(3)、漂白；(4)、水洗。本发明对坯布进行煮漂，使得形成坯布的细纱不但更加均匀，而且强力得到保证，成纱质量好，并且获得的亚麻细纱纤维间具有间隙，细纱紧密且手感更加柔软，能够获得较佳手感的坯布。

Description

一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺
技术领域
本发明涉及亚麻纺纱领域，尤其涉及一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺。
背景技术
作为纯天然纤维，亚麻具有吸汗、透气性良好和对人体无害等显著特点，在服装、纺织行业越来越受到重视。亚麻粗纱煮漂工艺是亚麻厂生产工艺的核心,要获取可纺亚麻纤维，必须经过脱胶，粗纱煮漂是为了去除纤维中部分果胶和木质素等胶质物,提高亚麻纤维的分裂度,保证在细纱牵伸时纤维间有必要的滑移,以提高亚麻细纱质量。随着绿色纺织理念的提出,生物酶逐渐应用于亚麻粗纱煮练中。亚麻粗纱酶煮练具有作用温和、环保节能、处理过程纤维损伤小等优点。通过脱胶去除非纤维素物质，获得柔细丝滑的成熟亚麻纤维。脱胶是亚麻加工中的关键环节，脱胶效果直接影响最终细纱的成纱质量。
目前，国内对于纯亚麻纱主要是通过湿纺工艺进行纺纱，在湿纺细纱之前都要通过粗纱煮漂进行脱胶，来获得较高成纱质量的细纱。传统的工艺是直接对粗纱进行煮漂脱胶处理，也就是先对粗纱进行煮漂处理，然后再纺细纱。
CN 107740195 A公开了一种亚麻粗纱前处理脱胶工艺，第一步，在调料缸内加入水，对调料缸内的水进行初步加温，加热到50℃，加热的同时在水中加入纯碱调节pH值，将调料缸内的水pH值调到8-9.5；第二步，在调料缸内的水中加入果胶酶，按照每升水加入3-6g果胶酶的比例加入果胶酶，搅拌均匀；第三步，将调料缸内的溶液倒入主缸中，将溶液温度加热到80℃，将需要脱胶的亚麻粗纱放进主缸中，持续对溶液加温，使得温度保持在80℃，60min后将主缸内溶液排出；第四步，使用40℃的清水对脱胶后的亚麻粗纱进行水洗。
CN 101892581 A一种亚麻粗纱煮漂工艺。它是经煮纱工程，煮炼工程，氧漂漂白工程进行煮漂的。
CN 107503158 A公开了一种亚麻粗纱生物酶与化学脱胶相结合的预处理方法，属于纺织工业生产技术领域，本发明利用粗酶液对亚麻粗纱进行处理，利用粗酶液中的酶协同作用，添加双氧水和过氧化氢酶增强了亚麻粗纱中木质素和半纤维素的去除效果，保留适量的果胶，提高纤维的分裂度，进而提高亚麻工艺纤维的可纺性、所纺细纱的质量和纺制高支纱。并且双氧水漂白过程，可以有效地实现亚麻粗纱的脱色，保证了白度，同时增强了杂质的去除效果。
由上述专利给出的目前传统亚麻脱胶工艺不难看出，目前的亚麻脱胶基本都是“粗纱-煮漂-细纱”这种“先漂后纺”的路线。也就是说，是对粗纱进行煮漂脱胶。然而，煮漂工艺控制的好坏是最终细纱的成纱质量中的关键，因为亚麻纱纺成粗纱后，在煮漂的过程中如果煮漂过轻，则杂质去除不完全，麻结量大，而且隐藏在粗纱内，如果煮漂程度重，麻纤维果胶量去除严重，则会直接影响粗纱的强力，进而导致最终细纱强力降低。而且由于粗纱本身纤维粗细不均匀，在煮漂后会变得更加不均匀，导致细纱也出现不可逆转的不均匀，并且在纺细纱时会出现频繁的断头，直接影响最终麻类织物的手感以及强力。传统粗纱煮漂工艺往往需要4-6个小时的处理时间，需要大量的水进行酸洗、中和，不但工艺持续时间长，而且药剂与用水量非常大，成本较高，生产效率受到制约。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种成纱质量好、细纱强力及均匀度有效提高，有效降低纺纱断头率问题，坯布及纱线更加柔软，大大节约煮漂成本的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，包括如下步骤：
一、亚麻纱成纱：
(1)、粗纱：将并条牵伸处理后的纤维条经粗纱机牵伸、加捻处理制成粗纱，并把粗纱卷绕形成卷装粗纱；
(2)、细纱：将卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱；
二、纯亚麻织物坯布：
(1)、成布：根据织物要求，将细纱管纱经针织或梭织的方式织造成纯亚麻织物坯布；
三、坯布前处理：
(1)、退浆:将一定质量的纯亚麻织物坯布置于煮漂锅内，把质量浓度分别为1.2～4g/L的淀粉酶、0.3～1.5g/L的果胶酶、0.6～1g/L木质素酶加入煮漂锅内搅拌均匀，室温堆置8～12h，温度为55～60℃，带液率85～90％，然后排液；
(2)、水洗：将退浆后的纯亚麻织物坯布进行两道水洗，水洗温度设置为85℃，退浆级别5-6级，然后排液；
(3)、漂白:另备容器注水，分别加入质量浓度为2～3g/L的精练剂、3～4g/L的稳定剂、1～2g/L的螯合分散剂以及4～5g/L的双氧水，调节pH值为11～11.5，并搅拌调匀形成漂白液，然后将漂白液注入煮漂锅内，带液率85～90％，汽蒸50～60min，然后排液；
(4)、水洗：将漂白后的纯亚麻织物坯布进行水洗。
述的用于纯亚麻纱的新型煮漂工艺，其特征是：所述步骤三、坯布前处理之前，对织造成的纯亚麻织物坯布进行水浴处理，水浴PH范围为0.5～7，水浴温度设定为20℃～100℃，水浴处理时间为15～45分钟。
上述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，所述水浴处理纯亚麻织物坯布的水浴溶液为热水或含有酸性药剂的水溶液。
上述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，含有酸性药剂的水溶液为硫酸水溶液或醋酸水溶液。
上述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，所述纯亚麻织物坯布中，亚麻细纱的果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的80％～90％。
上述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，所述步骤三、坯布前处理中，步骤(4)水洗时，采用四道水洗，首先采用三道热水进行水洗，水洗温度为90～95℃，然后经过一道冷水水洗。
上述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，完成坯布前处理步骤后，纯亚麻织物坯布的退浆级别≥7～8级，白度≥78，30分钟毛效≥15厘米，强力损失＜15％。
上述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，所述精炼剂为阴离子表面活性剂的复配物，稳定剂为双氧水稳定剂，螯合分散剂为三聚磷酸钠、三乙醇胺或氨三乙酸钠。
本发明柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺的优点是：本发明采用“先纺后漂”的新理念，即对坯布进行煮漂的工艺，打破了传统麻纤维“先漂后纺”对粗纱进行煮漂工艺的做法。首先对坯布进行预漂，能够使得细纱在浸水后，果胶软化、溶胀，增加了细纱中短麻之间的抱合力，由于细纱的果胶仍未被破坏，因此，在纺细纱时，能够使得细纱强力及均匀度提高。对坯布进行终漂，由于细纱经过加捻，已经成纱，粗纱未进行煮漂，果胶未被破坏，所以确保了粗纱纺成细纱后仍然具有一定强力，而且粗纱中束纤维长度没有被破坏，这样就保证了坯布中的细纱最终经终漂后不但更加均匀，而且强力得到保证，成纱质量好，断头率大大降低，并且获得的亚麻细纱纤维间具有间隙，细纱紧密且手感更加柔软，能够获得较佳手感的坯布。本发明将传统煮漂、纺纱工艺中的难题改变为坯布煮漂，将传统粗纱煮漂程度不易控制的难题分成两步，实现了工艺上的可控，保证了亚麻细纱较高的成纱质量，大大降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为未经煮漂的细纱外形电镜照片；
图3为传统“先漂后纺”工艺获得的亚麻细纱外形电镜照片；
图4为传统“先漂后纺”工艺获得的亚麻细纱横截面电镜照片；
图5为本发明的亚麻细纱外形电镜照片；
图6为本发明的亚麻细纱横截面电镜照片。
具体实施方式
下面结合说明书附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明；
实施例1：
如图1所示，一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，包括如下步骤：
一、亚麻纱成纱：
(1)、粗纱：将并条牵伸处理后的纤维条经粗纱机牵伸、加捻处理制成粗纱，并把粗纱卷绕形成卷装粗纱；
(2)、细纱：将卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱；上述的成纱包括延展、制条、并条、粗纱和细纱等工序。把配混定重的长纤维麻页，经过两道延展机的针梳、混和加工成一定长度的麻带，经制条机的针梳、牵伸制成连续状麻条，再以8～10根麻条并合,经3～4道并条机的针梳作用，使纤维进一步伸直平行、均匀混和、制成一定细度的麻条,然后经1～2道粗纱机纺成粗纱,经细纱机纺成细纱，该成纱技术为现有技术，在此不多赘述。
二、纯亚麻织物坯布：
(1)、成布：根据织物要求，将细纱管纱经针织或梭织的方式织造成纯亚麻织物坯布；
三、坯布前处理：
(1)、退浆:将一定质量的纯亚麻织物坯布置于煮漂锅内，把质量浓度分别为1.2g/L的淀粉酶、0.3g/L的果胶酶、0.6g/L木质素酶加入煮漂锅内搅拌均匀，室温堆置12h，温度为60℃，带液率85％，然后排液；
(2)、水洗：将退浆后的纯亚麻织物坯布进行两道水洗，水洗温度设置为85℃，退浆级别5级，然后排液；
(3)、漂白:另备容器注水，分别加入质量浓度为2g/L的精练剂、3g/L的稳定剂、1g/L的螯合分散剂以及4g/L的双氧水，调节pH值为11，并搅拌调匀形成漂白液，然后将漂白液注入煮漂锅内，带液率85％，汽蒸60min，然后排液；
(4)、水洗：将漂白后的纯亚麻织物坯布进行水洗。
其中，精炼剂为阴离子表面活性剂的复配物，稳定剂为双氧水稳定剂，螯合分散剂为三聚磷酸钠、三乙醇胺或氨三乙酸钠。纯亚麻织物坯布中，亚麻细纱的果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的80％～90％。完成坯布前处理步骤后，纯亚麻织物坯布的退浆级别≥7～8级，白度≥78，30分钟毛效≥15厘米，强力损失＜15％。
实施例2：
本实施例与实施例1相同部分不再赘述，其不同之处在于：
三、坯布前处理：
(1)、退浆:将一定质量的纯亚麻织物坯布置于煮漂锅内，把质量浓度分别为2.6g/L的淀粉酶、0.9g/L的果胶酶、0.8g/L木质素酶加入煮漂锅内搅拌均匀，室温堆置10h，温度为58℃，带液率87％，然后排液；
(2)、水洗：将退浆后的纯亚麻织物坯布进行两道水洗，水洗温度设置为85℃，退浆级别5-6级，然后排液；
(3)、漂白:另备容器注水，分别加入质量浓度为2.5g/L的精练剂、3.5g/L的稳定剂、1.5g/L的螯合分散剂以及4.5g/L的双氧水，调节pH值为11.3，并搅拌调匀形成漂白液，然后将漂白液注入煮漂锅内，带液率88％，汽蒸55min，然后排液；
在步骤三、坯布前处理之前，对织造成的纯亚麻织物坯布进行水浴处理，水浴PH范围为0.5～7，水浴温度设定为20℃～100℃，水浴处理时间为15～45分钟；水浴处理纯亚麻织物坯布的水浴溶液为热水或含有酸性药剂的水溶液，含有酸性药剂的水溶液为硫酸水溶液或醋酸水溶液。酸性或热水环境下对坯布进行预浸泡，能够使得细纱纤维表面的果胶迅速膨胀、软化，组成亚麻细纱的纤维之间抱合力增强，由此可以提高亚麻细纱的强力。并且由于果胶膨胀、软化，在对坯布进行煮漂时，能够使得细纱果胶更加容易被溶解，组成细纱的纤维间出现间隙，由此不但提高了煮漂的效率，而且细纱虽然紧密但更加柔软。
在步骤三、(4)水洗时，采用四道水洗，首先采用三道热水进行水洗，水洗温度为90～95℃，然后经过一道冷水水洗。
实施例3：
本实施例与实施例1、2相同部分不再赘述，其不同之处在于：
三、坯布前处理：
(1)、退浆:将一定质量的纯亚麻织物坯布置于煮漂锅内，把质量浓度分别为4g/L的淀粉酶、1.5g/L的果胶酶、1g/L木质素酶加入煮漂锅内搅拌均匀，室温堆置8h，温度为55℃，带液率90％，然后排液；
(2)、水洗：将退浆后的纯亚麻织物坯布进行两道水洗，水洗温度设置为85℃，退浆级别5-6级，然后排液；
(3)、漂白:另备容器注水，分别加入质量浓度为3g/L的精练剂、4g/L的稳定剂、2g/L的螯合分散剂以及5g/L的双氧水，调节pH值为11.5，并搅拌调匀形成漂白液，然后将漂白液注入煮漂锅内，带液率90％，汽蒸50min，然后排液；
本发明煮漂过程如下：
传统工艺，在粗纱纺细纱时先将粗纱经过开水浸泡1分钟，然后再上细纱机正常纺纱，期间观察纺纱断头率。先纺后漂的纺纱工艺在纺细纱时的细纱支数为32支经过煮漂后纱支达到36支。
传统亚麻纺纱工艺：亚麻粗纱——煮漂——细纱(36支)——烘干——络筒。
本发明对纯亚麻织物坯布进行煮漂，也就是对组成纯亚麻织物坯布的亚麻细纱进行煮漂，“先纺后漂”亚麻纺纱工艺：亚麻粗纱—细纱(32支)—松式络筒—煮漂(36支)—烘干—络筒。
试验工艺流程
Figure BDA0002144833920000051
细纱工序工艺参数
纱支 牵伸倍数 锭速(r/min) 捻度(/10cm) 尼龙钩(mg)
36支 14.4 5600 572 130
32支 12.8 5600 530 130
粗纱工序工艺参数
纱支 粗纱支数 牵伸倍数 捻度(/10cm) 锭速r/min 每层纱厚度mm
36支 2.5 10.7 36 550 550
32支 2.5 10.7 36 550 550
并条工序工艺参数
纱支 0并 00并 1并 2并 3并 末并
牵伸倍数 7.45-7.75 8.257 9.638 9.941 9.941 9.41-9.75
并合根数 6并1 6并1 8并1 8并1 8并1 4并1
定长(m) 1000 1000 1150 1400 1350 2000
线速度(m/min) 18.3-19.7 18.4-19.8 20.8-22.1 21.6-22.1 21.6-22.5 22-23.2
条重(g/m) 22.07±0.3 16.36±0.3 13.86±0.3 11.38±0.2 9.34±0.2 4.0±1.5％
本发明“先纺后漂”煮漂工艺的结果与分析：
(1)纤维形态方面
由图2可以看出，未经过煮漂的细纱纤维完整度较好，杂质较多，纤维之间粘结在一起的现象比较明显。由图3、4可以看出，采用酶氧漂工艺煮漂的筒纱纤维出现较多且较明显的裂痕，纤维的完整性遭到破坏，纤维之间的分离程度比较大，粘结性变低。采用传统纺纱工艺(即先煮后纺)纺出的筒纱的纤维表面的杂质较多、不光洁；而采用先纺后漂工艺纺出的筒纱纤维表面杂质少、光洁。由图5、6可以看出，采用先纺后漂纺纱工艺纺出的纱线的横截面具有较多的空隙，纤维的完整性较好。而采用传统纺纱工艺纺出的纱线中纤维与纤维之间没有空隙，并且纤维的完整性较差。这是因为先纺后漂工艺是先纺细纱，再煮漂松式筒子，纺出的纱线进行煮漂会除去纤维之间的非纤维素物质，这样纤维与纤维之间就会产生空隙，纱线较柔软。而传统纺纱工艺是对粗纱进行煮漂，再纺细纱，这样纤维与纤维之间的非纤维素物质已经在粗纱煮漂阶段被除去了，所以纺细纱时纤维与纤维是紧紧相邻，没有空隙的存在，纱线较硬。
(2)细纱断头率和可纺性方面
传统纺纱工艺粗纱先经过煮漂后纺成细纱，煮漂粗纱会除去亚麻粗纱中的灰尘、杂质、色素和木质素，这些物质的除去有利于后面的纺纱和染整。煮漂粗纱还会除去粗纱中的果胶，然而果胶是保证亚麻单纤维能形成束素纤维的粘合剂，为亚麻粗纱的强力提供保证。煮漂之后的粗纱失去大部分的果胶和木质素之后，纤维之间的粘结力下降，导致强力下降；又因为煮漂粗纱采用的酸、碱、氧、酶等化学药剂和较高的煮漂温度会破坏亚麻单纤维的结构，使得亚麻单纤维的强力下降。这些因素导致煮漂后的亚麻粗纱分裂度提高、束纤维长度变短强力下降，不利于亚麻粗纱纺细纱。纺细纱时细纱机高速运转，牵伸区和气圈的张力大，煮漂后的粗纱强力下降，不能满足纺细纱的要求，就会导致纺细纱时断头多，工人反映断头接不过来，生产效率低。然而没有经过煮漂的粗纱，束纤维和单纤维的结构都没有经过化学处理的破坏，很好的保证了亚麻粗纱的强力，能够满足纺细纱时的强力要求，细纱断头率减少了86.7％，可纺性得到了很大得提高，这就使得一落纱的时间缩短了9％。未经过化学处理的粗纱上的非纤维素物质不会发生化学变化也不会被高速的离心力甩出来，这样在纺细纱时，在细纱附近和隔纱板处的麻泥减少。方便挡车工清洁细纱机，节约用水。
细纱断头率和可纺性
序号 断头率(/h) 可纺性 麻泥(/h) 一落沙时间(h)
1 15 差 多 8.5
2 11 差 较多 8.5
3 2 优 少 8
4 2 优 少 8
(3)筒纱强力方面
采用酶氧漂，传统纺纱工艺(1号、2号)纺出的筒纱的断裂强力、断裂强度和最小强力均小于先纺后漂工艺(3号)纺出的筒纱；强力CV值是传统纺纱工艺纺出的筒纱大于先纺后漂工艺纺出的筒纱。采用先纺后漂纺纱工艺纺出的筒纱均能达到一等品的标准。煮漂后的粗纱束纤维和单纤维的结构遭到破坏，使得纺纱断头率增加，并且果胶的减少使得纤维与纤维之间的滑移变得容易，经过细纱机的牵伸，纱线单位截面内的纤维根数变少，强力下降。没有经过煮漂的粗纱在纺细纱还保持着原来的强力并且经过开水和水褿内温水的浸泡变湿，亚麻的湿强大于干强，这就为纺细纱时克服张力提供了保证。经过松式络筒后煮漂可以除去亚麻中的非纤维素物质，并不会受到物理力的作用使纤维受到破坏，烘干之后可以使未除去的非纤维素物质保留在纱线的上，为纱线中纤维之间提供粘结力，进一步提高了纱线的强力。
(4)筒纱条干方面
无论煮纱工艺采用酶氧漂还是双氧漂，传统纺纱工艺(1号、2号)纺出的筒纱的条干CV值、细节-50％、麻结+200％、麻结+400％均大于先纺后漂工艺(3号)纺出的筒纱。这是因为粗纱经过煮漂后除去部分物质，使得粗纱变得粗细不匀；再加上纺细纱时麻泥过多，麻泥混着短纤维很容易缠绕进细纱里形成粗节。未经过煮漂的粗纱在纺细纱时粗细均匀，麻泥少使得细纱的条干好；松式络筒煮漂除去纱上的非纤维素成分，由于此时的纱是有捻度的所以能够使非纤维素物质均匀的除去使得纱的条干较好。
筒纱强力
优等标准 ≥667 ≤19 ≥24 ≥380
一等标准 ≥612 ≤20 ≥22 ≥350
合格标准 ≥556 ≤22 ≥20 ≥320
序号 断裂强力(cN) 强力CV(％) 断裂强度(cN/tex) 伸长率(％) 最大强力(cN) 最小强力(cN)
1 578.8 24.26 20.8 1.6 721.8 365.2
2 607 17.96 21.9 1.7 778 430
3 618.9 19.03 22.3 1.8 860.8 390
4 654.2 18.53 23.5 2.1 813.2 479.2
筒纱条干
Figure BDA0002144833920000071
因此，由上述试验数据可知，先纺后漂工艺纺细纱时的断头率低、麻泥少、可纺性好、一落纱时间短；纺出的筒纱的强力高，条干好，纱线表面光洁、成纱质量好。得出先纺后漂工艺明显优于传统纺纱工艺。传统纺纱工艺纺出的纱线结构紧密，纱线粗硬。先纺后漂工艺纺出的新结构纱线纤维与纤维之间存在空隙，纱线更加柔软。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
一、亚麻纱成纱：
（1）、粗纱：将并条牵伸处理后的纤维条经粗纱机牵伸、加捻处理制成粗纱，并把粗纱卷绕形成卷装粗纱；
（2）、细纱：将卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱；
二、纯亚麻织物坯布：
（1）、成布：根据织物要求，将细纱管纱经针织或梭织的方式织造成纯亚麻织物坯布；
三、坯布前处理：
（1）、退浆:将一定质量的纯亚麻织物坯布置于煮漂锅内，把质量浓度分别为1.2～4g/L的淀粉酶、0.3～1.5g/L的果胶酶、0.6～1g/L木质素酶加入煮漂锅内搅拌均匀，室温堆置8～12h，温度为55～60℃，带液率85～90%，然后排液；
（2）、水洗：将退浆后的纯亚麻织物坯布进行两道水洗，水洗温度设置为85℃，退浆级别5-6级，然后排液；
（3）、漂白: 另备容器注水，分别加入质量浓度为2～3g/L的精练剂、3～4g/L的稳定剂、1～2g/L的螯合分散剂以及4～5g/L的双氧水，调节pH值为11～11.5，并搅拌调匀形成漂白液，然后将漂白液注入煮漂锅内，带液率85～90％，汽蒸50～60min，然后排液；
（4）、水洗：将漂白后的纯亚麻织物坯布进行水洗；
所述纯亚麻织物坯布中，亚麻细纱的果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的80%～90%，完成坯布前处理步骤后，纯亚麻织物坯布的退浆级别≥7～8级，白度≥78，30分钟毛效≥15厘米，强力损失＜15%；
坯布前处理之前，对织造成的纯亚麻织物坯布进行水浴处理，水浴PH范围为0.5～7，水浴温度设定为20℃～100℃，水浴处理时间为15～45分钟，所述水浴处理纯亚麻织物坯布的水浴溶液为含有酸性药剂的水溶液，含有酸性药剂的水溶液为硫酸水溶液或醋酸水溶液。
2.根据权利要求1所述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，其特征是：所述步骤三、坯布前处理中，步骤（4）水洗时，采用四道水洗，首先采用三道热水进行水洗，水洗温度为90～95℃，然后经过一道冷水水洗。
3.根据权利要求1所述的柔软的纯亚麻织物坯布的生产工艺，其特征是：所述精练剂为阴离子表面活性剂的复配物，稳定剂为双氧水稳定剂，螯合分散剂为三聚磷酸钠、三乙醇胺或氨三乙酸钠。
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