CN110373757B - 一种柔软的纯汉麻细纱、织物及其成纱工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柔软的纯汉麻细纱、织物及其成纱工艺，包括纯汉麻纱线本体，多根纯汉麻纤维彼此间具有空隙，纯汉麻纤维内部具有完整的中空结构。以及织物，还包括成纱工艺，包括：(1)、粗纱预漂，(2)、细纱终漂，将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：a、酸洗；b、中和；c、初漂；d、复漂；e、水洗。本发明保证了细纱最终经终漂后不但更加均匀，而且强力得到保证，断头率大大降低，并且获得的汉麻细纱纤维间具有间隙，手感更加柔软。将传统粗纱煮漂程度不易控制的难题分成两步，实现了工艺上的可控，保证了麻纤维细纱较高的成纱质量。

Description

一种柔软的纯汉麻细纱、织物及其成纱工艺

技术领域

本发明涉及汉麻纺纱领域，尤其涉及一种柔软的纯汉麻细纱、织物及其成纱工艺。

背景技术

近年来，自然资源匮乏、环境污染、资源紧缺已经引起世界各国的重视，人们开始将目光转向无环境污染、可被循环使用的绿色资源。国际服装市场掀起了回归大自然的浪潮，天然纤维再度风靡全球，特别是麻纺制品十分畅销，出现了“麻热”现象。汉麻纤维作为“麻家族”的一员，以其优异的热湿舒适性、生态性、资源性、环保性、低碳性受到人们的关注，用其制成的服装受到了大众的追捧，麻原料目前主要有汉麻、汉麻、苎麻。汉麻又叫线麻、云麻、火麻，汉麻等，它是地球上韧度最高的纤维，其生长中只需少量的水和肥料，不需用任何农药，并可自然分解，所以汉麻纤维是环保的纺织原料。汉麻具有优异的吸湿排汗性能、天然的抗菌保健性能、良好的柔软舒适性能、卓越的抗紫外线性能、出色的耐高温性能，独特的吸波吸附性能和自然的粗犷风格，被誉为“麻中之王”，并广泛应用于服装、家纺、帽子、鞋材、袜子等方面。汉麻纺织品特别适宜做防晒服装及各种有特殊需要的工作服，也可做太阳伞、露营帐篷、渔网、绳索、汽车座垫、内衬材料等。汉麻纺织品除用于服装外，还可用于室内装饰，可以降低噪音。

汉麻纺纱分为干纺与湿纺，根据原料又具体分为长麻纺与短麻纺。长麻干纺工艺路线主要包括：汉麻原料→精干麻→养生→梳麻→多道并条梳理→粗纱→细纱；短麻干纺工艺路线主要包括：落麻→短麻干纺纱→精梳→并条→粗纱→细纱；长麻湿纺工艺路线主要包括：汉麻原麻→打成麻→养生→栉梳→针梳→多道并条梳理→粗纱→煮漂→细纱；短麻湿纺工艺路线主要包括：短麻→梳理成条→并条→粗纱→煮漂→细纱。汉麻织物是由汉麻纱线纺织而成，所以汉麻纱线的性能决定了最终汉麻织物的品质。汉麻能够作为纱线进入纺织设备，需要将汉麻原料经多道工艺最终变成汉麻细纱，汉麻细纱的成纱质量好坏就在于上述每一步工艺步骤的把控，而上述工艺步骤中最关键的就是煮漂步骤。目前，所有的汉麻纺纱工艺都是对粗纱进行煮漂，这里面存在一个影响汉麻细纱成纱质量最关键的问题。本领域技术人员熟知，汉麻纤维，是由若干单纤维和胶质粘联而成的束状长纤维，要想将束状长纤维变成可纺的细纱或混纺的短纤维，就需要通过煮漂工艺去除部分纤维表面的半纤维素、木质素以及彼此纤维间粘合的果胶，减弱单纤维间粘合力。在牵伸过程中工艺纤维进步分劈，使湿纺细纱条干均匀、强度高、毛羽少，以此来提高细纱的成纱强力及均匀度。如今的传统煮漂工艺，由于是对汉麻粗纱进行煮炼，然后再纺细纱。所以，要获取可纺汉麻纤维，必须经过脱胶，粗纱煮漂是为了去除纤维中部分果胶和木质素等胶质物,提高汉麻纤维的分裂度,保证在细纱牵伸时纤维间有必要的滑移，以提高汉麻细纱质量。

汉麻粗纱煮漂工艺研究(杨飞，张元明；广西纺织科技，2008年)，记载了目前的汉麻煮漂是针对粗纱进行的。

CN1292435A公开了一种汉麻湿纺纱制造方法及其产品。其特征是该方法经原料打成麻加湿堆仓养生、分束、初梳、栉梳后的梳成麻(或机械短麻)；再经加湿养生(或粗梳机、加湿养生)、成条机(或大切、圆梳),预并(延展、制条),并条1—4并,(或1～3并),粗纱、煮炼、细纱、干燥、络筒、成品包装而成为汉麻湿纺纱。具有工艺简单,成本低,填补国内空白,可大批量生产,而且制品各项指标均优于汉麻产品,如强度高(15—36支断裂长度为25—30km),百米变异系数小于4—5％,断裂强度变异系数小于19％,黑板条干评分不低于70,干纱白度60以上。

CN 1130694A公开了一种汉麻短纺纺织品与纺织工艺。以汉麻短纤维为原料可制成纱为线密度为29至143号特克斯汉麻纱，纺织品总紧度为40-99.5％。纺织工艺为：汉麻短纤维开松—软化与给湿—制卷—梳理与制并条—纺纱—浆纱—织造—成品。

CN 108823714A公开了一种湿纺工业汉麻混纺纱线的环保生产方法，将工业汉麻打成麻，然后依次经过栉梳、联梳、粗梳、精梳得到精梳纤维条，然后将精梳纤维条进行环保脱胶漂白烘干得到烘干后的脱胶漂白纤维条，然后将烘干后的脱胶漂白纤维条与具有高的干湿强力的纤维条进行纤维条混条并条、复精梳、粗纱、粗纱浸水、湿纺、络筒、烘干，从而得到湿纺混纺纱线。

CN1125790A公开了一种纺织行业中汉麻长麻纺纱工艺，工艺流程为：将打成麻依次进行加湿养生、精梳、成条、预并、四针、粗纱、煮漂、湿纺细纱、烘燥、络筒。

由上述现有技术给出的目前传统汉麻纺纱工艺不难看出，无论是采用汉麻细纱与其他纤维条并条混纺，还是汉麻短纤维与其他短纤维混纺，要想获得可纺的汉麻细纱或短纤维，均需要对汉麻纤维进行煮漂脱胶。目前的汉麻脱胶基本都是“粗纱-煮漂-细纱”这种“先漂后纺”的路线。也就是说，是对粗纱进行煮漂脱胶。然而，煮漂工艺控制的好坏是最终细纱的成纱质量中的关键，因为汉麻纱纺成粗纱后，在煮漂的过程中如果煮漂过轻，则杂质去除不完全，麻结量大，而且隐藏在粗纱内，如果煮漂程度重，麻纤维果胶量去除严重，则会直接影响粗纱的强力，进而导致最终细纱强力降低。而且由于粗纱本身纤维粗细不均匀，在煮漂后会变得更加不均匀，导致纺细纱时也出现不可逆转的不均匀，并且在纺细纱时会出现频繁的断头，直接影响最终麻类织物的手感以及强力。传统粗纱煮漂工艺往往需要4-6个小时的处理时间，需要大量的水进行酸洗、中和，不但工艺持续时间长，而且药剂与用水量非常大，成本较高，生产效率受到制约。正是由于传统煮漂工艺无法改变成品纯汉麻细纱较紧的抱合力、较小的分裂度、更难脱胶，尽管细度更小，但单位体积内汉麻纱线的纤维密度更高，组成汉麻细纱的纤维缠绕更紧。所以，汉麻细纱手感相比汉麻、苎麻等细纱更加硬，因此，目前并没有直接采用纯汉麻细纱作为纺织原料来生产服装面料的先例，都是将汉麻短纤维与棉纤维、毛纤维、涤纶纤维混纺的方式制备面料用的混纺纱线，来降低汉麻纤维对人体不舒适的程度。

并且，传统“先漂后纺”工艺也是导致汉麻细纱手感欠佳的主要因素，由于粗纱需要将形成的麻条进行并条，然后将最终均匀的纤维条送入粗纱机，粗纱机通过牵伸与加捻把纤维条制成粗纱，在这个过程中，由于纤维条加了一定的捻度，形成粗纱的麻纤维彼此螺旋缠绕较紧，在进行煮炼时，去掉了纤维间的果胶、半纤维素、木质素等非纤维素物质，所以纤维间能够形成一定的间隙。粗纱表面看具有一定的松散结构，但是粗纱在纺细纱时，细纱机把半制品粗纱或条子经牵伸、加捻、卷绕成细纱管纱的过程中，需要对粗纱或经精梳机获得的精梳条子进一步牵伸、加捻，这个时候加捻后的细纱已经成了可纺的汉麻细纱成品，由于加捻后的汉麻细纱与粗纱同样的道理，也是麻纤维彼此螺旋缠绕较紧，也就造成了目前汉麻细纱手感较硬的主要原因。

正式由于粗纱经过煮漂之后，一些非纤维素物质会被除去，工艺纤维的分裂度提高，细度变细。纤维与纤维之间的非纤维素物质被除去后，经过细纱机的牵伸与加捻，纤维与纤维就紧密的缠绕在一起。这时纺出的纱线结构紧密，质地更硬。用这种纱线织出的布，在经过一般的后整理之后就会存在织物不柔软、手感硬的问题，影响舒适性。所以为了改善织物的舒适性，使织物更柔软，就会在后整理时加上气抛工序。气抛工序用的是机械柔软机，布在机械柔软机内利用气流和摆动式抓布辊，使布不断地撞击钢板，通过机械作用使布变得柔软。经过气抛工序之后织物的掉毛率达到了2％，对与有色织物来说，深色部分掉下的毛羽会沾染到浅色部分，这种毛羽很难去除，使得织物的外观很不整洁。

综上所述，目前传统纺纱工艺，要想解决织物手感不柔软、硬的问题，只有采用对汉麻基布进行后处理的方法。而后处理的方法不但影响汉麻基布的外观，而且掉毛率高，不但成本升高，而且也影响了汉麻基布的质量。所以，只有从源头解决汉麻纱线的成纱质量，才能最终保证汉麻织物具有柔软、蓬松、透气等优良的性能。而目前现有的纺纱工艺并不能够解决汉麻织物存在的上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种成纱质量好、细纱强力及均匀度有效提高，有效降低纺纱断头率问题，纱线紧密但手感柔软，大大节约煮漂成本及后处理成本的柔软的纯汉麻细纱、织物及其成纱工艺。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种柔软的纯汉麻细纱，包括由多根纯汉麻纤维经加捻缠绕形成的纯汉麻纱线本体，组成纯汉麻纱线本体的多根纯汉麻纤维彼此间具有空隙，所述纯汉麻纤维沿其长度方向其内部具有完整的中空结构。

上述的柔软的纯汉麻细纱，所述纯汉麻纤维彼此间的空隙为20～30μm。

上述的柔软的纯汉麻细纱，所述纯汉麻纱线本体的捻度为400～450捻/m。

上述的柔软的纯汉麻细纱，所述纯汉麻纤维内部的中空结构为沿纯汉麻纤维的长度方向形成的直径尺寸不规则的连续空腔。

一种织物，由柔软的纯汉麻细纱经针织或梭织而成。

一种制备柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，其特征在于，该工艺主要包括：

汉麻原麻→打成麻→软麻→粗梳→养生→栉梳→多道并条梳理→粗纱→粗纱预漂→湿纺细纱→细纱终漂→水洗→烘干→络筒；

或者

短麻→养生→梳理→制条→并条→粗纱→粗纱预漂→湿纺细纱→细纱终漂→水洗→烘干→络筒；

其中，上述煮漂步骤依次先后包括粗纱预漂、细纱终漂；

(1)、粗纱预漂：将经并条牵伸处理后的纤维条经粗纱机牵伸、加捻工序形成的卷装粗纱进行水浴处理，水浴PH范围为0.5～7，水浴温度设定为20℃～100℃，水浴处理时间为15～45分钟；

(2)、细纱终漂：将预漂完成后的卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱，并将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：

a、酸洗，在煮漂锅加入水并进行初步加温，升温5分钟后，把搅拌均匀的质量浓度分别为2.32g/l、4.35g/l的草酸及硫酸注入煮漂锅内，升温至40℃，保温20分钟后，排液；

b、中和，把质量浓度为5.80g/l的纯碱搅拌均匀后，注入煮漂锅内，升温至60℃，保温10分钟后，排液；

c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；

d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为3～5g/l的纯碱、2g～4g/l的氢氧化钠、3～5g/l精炼剂以及11～12g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；

e、水洗，对复漂后的汉麻细纱进行水洗。

上述的制备柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，所述步骤(2)的酸洗过程中，加入质量浓度为2g/l的渗透剂，所述渗透剂为仲烷基磺酸钠。

上述的制备柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，所述渗透剂为仲烷基磺酸钠，精炼剂为阴非离子表面活性剂的复配物。

上述的制备柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，所述步骤(2)中，对复漂后的汉麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。

上述的柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，所述步骤(2)、e中，水洗时，在煮漂锅内注水，并加入质量浓度为1.50g/l的亚硫酸钠，升温至80℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，再加入质量浓度为0.72g/l的的醋酸，升温至60℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，最后加入质量浓度为5g/l的纱线润滑剂，升温至40℃，保持20分钟，纱线润滑剂为烷基季铵盐复配物。

本发明柔软的纯汉麻细纱、织物及其成纱工艺的优点是：本发明采用“先纺后漂”的新理念，即对细纱进行煮漂的工艺，打破了传统麻纤维“先漂后纺”对粗纱进行煮漂工艺的做法。首先对粗纱进行预漂，能够使得粗纱在浸水后，果胶软化、溶胀，增加了粗纱中短麻之间的抱合力，在纺细纱时更加有利于牵伸工序的进行，能够使得细纱强力及均匀度提高。然后对细纱进行终漂，由于细纱经过加捻，已经成纱，粗纱未进行煮漂，果胶未被破坏，所以确保了粗纱纺成细纱后仍然具有一定强力，而且粗纱中束纤维长度没有被破坏，这样就保证了细纱最终经终漂后不但更加均匀，而且强力得到保证，成纱质量好，断头率大大降低。由于细纱已经经过加捻缠绕成型，此时煮漂细纱，去掉了纤维间的果胶、半纤维素、木质素等非纤维素物质后，能够在纤维间形成一定的间隙，该结构就类似于“海岛纤维”的形态结构，去掉了海，留下了岛，海的空间就形成了间隙。因此，获得的汉麻细纱纤维间更加蓬松，具有间隙，汉麻细纱手感更加柔软。本发明将传统煮漂、纺纱工艺中的难题分成了粗纱预漂-细纱终漂，将传统粗纱煮漂程度不易控制的难题分成两步，实现了工艺上的可控，从根本上解决了传统汉麻细纱、织物不柔软、手感粗硬的问题，提高了汉麻织物的舒适性，使织物更柔软。

附图说明

图1为传统煮漂工艺制得的汉麻细纱结构示意图；

图2为本发明纯汉麻细纱的结构示意图；

图3为纯汉麻细纱接近真实汉麻纤维形态的结构示意图；

图4为图3中A部分的局部结构放大图；

图5为本发明的煮漂工艺流程图；

图6为未经煮漂的细纱外形电镜照片；

图7为传统“先漂后纺”工艺获得的汉麻细纱外形电镜照片；

图8为传统“先漂后纺”工艺获得的汉麻细纱横截面电镜照片；

图9为本发明的汉麻细纱外形电镜照片；

图10为本发明的汉麻细纱横截面电镜照片。

具体实施方式

下面结合说明书附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明；

实施例1：

如图1所示，为目前传统针对粗纱进行煮漂，然后再纺细纱后获得的汉麻细纱结构示意图，从图中可以看出，粗纱经过煮漂之后，一些非纤维素物质被除去，工艺纤维的分裂度会提高，细度变细。纤维与纤维之间的非纤维素物质被除去后，经过细纱机的牵伸与加捻，纤维与纤维就紧密的缠绕在一起。这时纺出的纱线结构紧密，粗硬。

如图2、3、4所示，一种柔软的纯汉麻细纱，包括由多根纯汉麻纤维1经加捻缠绕形成的纯汉麻纱线本体2，组成纯汉麻纱线本体2的多根纯汉麻纤维1彼此间具有空隙3，纯汉麻纤维1彼此间的空隙为30μm。纯汉麻纤维1沿其长度方向其内部具有完整的中空结构4。纯汉麻纤维1内部的中空结构为沿纯汉麻纤维1的长度方向形成的直径尺寸不规则的连续空腔。纯汉麻纱线本体2的捻度为450捻/m。

为了表达本发明纯汉麻纱线本体2的形态结构，图2为结构示意图，由于纯汉麻纤维1属于束纤维，表面并不是一个光滑均匀的结构，而是一个截面为多边形结构的形态。因此图3的结构表达了更接近真实汉麻纤维的表面形态结构。

一种织物，由本发明的纯汉麻细纱经针织或梭织而成。

如图5所示，一种柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，该工艺主要包括：汉麻原麻→打成麻→软麻→粗梳→养生→栉梳→多道并条梳理→粗纱→粗纱预漂→湿纺细纱→细纱终漂→水洗→烘干→络筒；

或者

短麻→养生→梳理→制条→并条→粗纱→粗纱预漂→湿纺细纱→细纱终漂→水洗→烘干→络筒；

在长麻原料工艺路线中，打成麻经栉梳工序后，进入牵切工序，经牵切后的条干进入多道并条梳理工序。具体的，牵切倍数2～5倍，罗拉最小隔距5～15cm，牵切加压400～1000㎏，牵伸速度为10～100米/秒。由于汉麻纤维长短不一，传统工艺中经栉梳机直接进入多道并条，汉麻纤维组成的麻条粗细不均匀，尽管经多道并条梳理后，也不能够完全克服缺陷，造成纺得的粗纱也是粗细不均匀的。在并条前对汉麻纤维条进行牵切处理，能够使得麻纤维在分裂时长短更加均匀，不存在“长的长短的短”的问题，解决了短纤维在长纤维上的位置不固定，由此造成纤维粗细不均的问题，经牵切后的条干长度均匀、一致性好，粗细均匀度高，为后续纺得的高质量细纱提供了保障。

其中，上述煮漂步骤依次先后包括粗纱预漂、细纱终漂；

(1)、粗纱预漂：将经并条牵伸处理后的纤维条经粗纱机牵伸、加捻工序形成的卷装粗纱进行水浴处理，水浴PH范围为0.5，水浴温度设定为20℃，水浴处理时间为45分钟；酸性环境下对粗纱进行预浸泡，能够使得纤维表面的果胶迅速膨胀、软化，组成亚麻粗纱的纤维之间抱合力增强，由此可以提高亚麻粗纱的强力，在纺细纱时能够使得细纱断头率下降，细纱强力得到提高。并且由于果胶膨胀、软化，在细纱进行煮漂时，能够使得果胶更加容易被溶解，提高了煮漂的效率。

(2)、细纱终漂：将预漂完成后的卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱，并将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：

a、酸洗，在煮漂锅加入水并进行初步加温，升温5分钟后，把搅拌均匀的质量浓度分别为2.32g/l、4.35g/l的草酸及硫酸注入煮漂锅内，升温至40℃，保温20分钟后，排液；本实施例中，在煮漂锅内加入2g/l的渗透剂，渗透剂为仲烷基磺酸钠。

b、中和，把质量浓度为5.80g/l的纯碱搅拌均匀后，注入煮漂锅内，升温至60℃，保温10分钟后，排液；

c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为仲烷基磺酸钠。

d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至30℃，分别加入质量浓度为5g/l的纯碱、4g/l的氢氧化钠、5g/l精炼剂以及12g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；精炼剂为阴非离子表面活性剂的复配物。

为了确保纺出的纱线的横截面具有较多的空隙，纤维的完整性更佳，除去大部分纤维之间的非纤维素物质，使得纤维与纤维之间就会产生空隙，纱线更加柔软。本实施例步骤(2)中，对复漂后的汉麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至30℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。二次复漂步骤的设置，能够控制亚麻细纱纤维间的果胶去除量，由于一次复漂果胶去除量不容易控制，本发明将传统的脱胶分为两步进行，一次复漂相当于粗加工，二次复漂可以根据一次复漂对亚麻细纱果胶去除量进行检测，然后根据所需的果胶保留要求及纱线的强力等指标，进行二次复漂的“精加工”，该步骤能够使得果胶去除量更加容易精确控制，与传统果胶量无法精确控制相比，该步骤起到了提高纱线成纱质量的效果，本实施例中，果胶去除量为原汉麻纤维果胶含量的80％。

e、水洗，对复漂后的汉麻细纱进行水洗。水洗时，在煮漂锅内注水，并加入质量浓度为1.50g/l的亚硫酸钠，升温至80℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，再加入质量浓度为0.72g/l的的醋酸，升温至60℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，最后加入质量浓度为5g/l的纱线润滑剂，升温至40℃，保持20分钟。选用的纱线润滑剂为烷基季铵盐复配物。

为了使湿纺后的汉麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的汉麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为90℃，烘干后的汉麻纱回潮率为7％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。

实施例2：

本实施例与实施例1相同部分不再赘述，其不同之处在于：采用本实施例的工艺获得的纯汉麻纤维1彼此间的空隙为27μm，纯汉麻纱线本体2的捻度为435捻/m。

步骤(1)、粗纱预漂：将卷装粗纱水浴处理，水浴PH范围为3.5，水浴温度设定为60℃，水浴处理时间为30分钟；水浴处理汉麻粗纱的水浴溶液为水或含有酸性药剂的水溶液。所述含有酸性药剂的水溶液为醋酸水溶液。

(2)、细纱终漂：将预漂完成后的卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱，并将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：

c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至33℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为仲烷基磺酸钠。

d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至33℃，分别加入质量浓度为4g/l的纯碱，2.90g/l的氢氧化钠、4g/l精炼剂以及11.60g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；

步骤(2)中，对复漂后的汉麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至32℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。果胶去除量为原汉麻纤维果胶含量的83％。

为了使湿纺后的汉麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的汉麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为94℃，烘干后的汉麻纱回潮率为6.5％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。

实施例3：

本实施例与实施例1、2相同部分不再赘述，其不同之处在于：采用本实施例的工艺获得的纯汉麻纤维1彼此间的空隙为23μm，纯汉麻纱线本体2的捻度为420捻/m。

步骤(1)、粗纱预漂：将卷装粗纱水浴处理，水浴PH范围为7，水浴温度设定为100℃，水浴处理时间为15分钟；水浴处理汉麻粗纱的水浴溶液为水。本实施例中，采用中性环境下对粗纱进行预浸泡，与酸性环境相比，同样能够使得纤维表面的果胶迅速膨胀、软化，组成亚麻粗纱的纤维之间抱合力增强，由此可以提高亚麻粗纱的强力，在纺细纱时能够使得细纱断头率下降，细纱强力得到提高。并且由于果胶膨胀、软化，在细纱进行煮漂时，能够使得果胶更加容易被溶解，提高了煮漂的效率。

(2)、细纱终漂：将预漂完成后的卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱，并将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：

c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至32℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为仲烷基磺酸钠。

d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至32℃，分别加入质量浓度为4.5g/l的纯碱、3.5g/l的氢氧化钠、3.5g/l精炼剂以及11.80g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；

步骤(2)中，对复漂后的汉麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至34℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。果胶去除量为原汉麻纤维果胶含量的86％。

e、水洗，对复漂后的汉麻细纱进行水洗。

为了使湿纺后的汉麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的汉麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为97℃，烘干后的汉麻纱回潮率为5％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。

实施例4：

本实施例与实施例1、2、3相同部分不再赘述，其不同之处在于：采用本实施例的工艺获得的纯汉麻纤维1彼此间的空隙为20μm，纯汉麻纱线本体2的捻度为400捻/m。

步骤(1)、粗纱预漂：将卷装粗纱水浴处理，水浴PH范围为5，水浴温度设定为75℃，水浴处理时间为25分钟；水浴处理汉麻粗纱的水浴溶液含有酸性药剂的水溶液。含有酸性药剂的水溶液为硫酸水溶液。

(2)、细纱终漂：将预漂完成后的卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱，并将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：

c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至30℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为烷基酚聚氧乙烯醚。

d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至35℃，分别加入质量浓度为3/l的纯碱、2g/l的氢氧化钠、3g/l精炼剂以及11g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；

步骤(2)中，对复漂后的汉麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。果胶去除量为原汉麻纤维果胶含量的90％。

e、水洗，对复漂后的汉麻细纱进行水洗。

为了使湿纺后的汉麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的汉麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为100℃，烘干后的汉麻纱回潮率为4％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。

本发明煮漂过程如下：

传统工艺，在粗纱纺细纱时先将粗纱经过开水浸泡1分钟，然后再上细纱机正常纺纱，期间观察纺纱断头率。先纺后漂的纺纱工艺在纺细纱时的细纱支数为32支经过煮漂后纱支达到36支。

传统汉麻纺纱工艺：汉麻粗纱——煮漂——细纱(36支)——烘干——络筒。

“先纺后漂”汉麻纺纱工艺：汉麻粗纱—细纱(32支)—松式络筒—煮漂(36支)—烘干—络筒。

试验工艺流程

细纱工序工艺参数

纱支	牵伸倍数	锭速(r/min)	捻度(/10cm)	尼龙钩(mg)
					36支	14.4	5600	572	130
32支	12.8	5600	530	130

粗纱工序工艺参数

纱支	粗纱支数	牵伸倍数	捻度(/10cm)	锭速r/min	每层纱厚度mm
						36支	2.5	10.7	36	550	550
32支	2.5	10.7	36	550	550

并条工序工艺参数

本发明“先纺后漂”煮漂工艺的结果与分析：

(1)纤维形态方面

由图6可以看出，未经过煮漂的细纱纤维完整度较好，杂质较多，纤维之间粘结在一起的现象比较明显。由图3、4可以看出，采用酶氧漂工艺煮漂的筒纱纤维出现较多且较明显的裂痕，纤维的完整性遭到破坏，纤维之间的分离程度比较大，粘结性变低。采用传统纺纱工艺(即先煮后纺)纺出的筒纱的纤维表面的杂质较多、不光洁；而采用先纺后漂工艺纺出的筒纱纤维表面杂质少、光洁。由图9、10可以看出，采用先纺后漂纺纱工艺纺出的纱线的横截面具有较多的空隙，纤维的完整性较好。如图7、8所示，而采用传统纺纱工艺纺出的纱线中纤维与纤维之间没有空隙，并且纤维的完整性较差。这是因为先纺后漂工艺是先纺细纱，再煮漂松式筒子，纺出的纱线进行煮漂会除去纤维之间的非纤维素物质，这样纤维与纤维之间就会产生空隙，纱线较柔软。而传统纺纱工艺是对粗纱进行煮漂，再纺细纱，这样纤维与纤维之间的非纤维素物质已经在粗纱煮漂阶段被除去了，所以纺细纱时纤维与纤维是紧紧相邻，没有空隙的存在，纱线较硬。

(2)细纱断头率和可纺性方面

传统纺纱工艺粗纱先经过煮漂后纺成细纱，煮漂粗纱会除去汉麻粗纱中的灰尘、杂质、色素和木质素，这些物质的除去有利于后面的纺纱和染整。煮漂粗纱还会除去粗纱中的果胶，然而果胶是保证汉麻单纤维能形成束素纤维的粘合剂，为汉麻粗纱的强力提供保证。煮漂之后的粗纱失去大部分的果胶和木质素之后，纤维之间的粘结力下降，导致强力下降；又因为煮漂粗纱采用的酸、碱、氧、酶等化学药剂和较高的煮漂温度会破坏汉麻单纤维的结构，使得汉麻单纤维的强力下降。这些因素导致煮漂后的汉麻粗纱分裂度提高、束纤维长度变短强力下降，不利于汉麻粗纱纺细纱。纺细纱时细纱机高速运转，牵伸区和气圈的张力大，煮漂后的粗纱强力下降，不能满足纺细纱的要求，就会导致纺细纱时断头多，工人反映断头接不过来，生产效率低。然而没有经过煮漂的粗纱，束纤维和单纤维的结构都没有经过化学处理的破坏，很好的保证了汉麻粗纱的强力，能够满足纺细纱时的强力要求，细纱断头率减少了86.7％，可纺性得到了很大得提高，这就使得一落纱的时间缩短了9％。未经过化学处理的粗纱上的非纤维素物质不会发生化学变化也不会被高速的离心力甩出来，这样在纺细纱时，在细纱附近和隔纱板处的麻泥减少。方便挡车工清洁细纱机，节约用水。

细纱断头率和可纺性

(3)筒纱强力方面

采用酶氧漂，传统纺纱工艺(1号、2号)纺出的筒纱的断裂强力、断裂强度和最小强力均小于先纺后漂工艺(3号)纺出的筒纱；强力CV值是传统纺纱工艺纺出的筒纱大于先纺后漂工艺纺出的筒纱。采用先纺后漂纺纱工艺纺出的筒纱均能达到一等品的标准。煮漂后的粗纱束纤维和单纤维的结构遭到破坏，使得纺纱断头率增加，并且果胶的减少使得纤维与纤维之间的滑移变得容易，经过细纱机的牵伸，纱线单位截面内的纤维根数变少，强力下降。没有经过煮漂的粗纱在纺细纱还保持着原来的强力并且经过开水和水褿内温水的浸泡变湿，汉麻的湿强大于干强，这就为纺细纱时克服张力提供了保证。经过松式络筒后煮漂可以除去汉麻中的非纤维素物质，并不会受到物理力的作用使纤维受到破坏，烘干之后可以使未除去的非纤维素物质保留在纱线的上，为纱线中纤维之间提供粘结力，进一步提高了纱线的强力。

(4)筒纱条干方面

无论煮纱工艺采用酶氧漂还是双氧漂，传统纺纱工艺(1号、2号)纺出的筒纱的条干CV值、细节-50％、麻结+200％、麻结+400％均大于先纺后漂工艺(3号)纺出的筒纱。这是因为粗纱经过煮漂后除去部分物质，使得粗纱变得粗细不匀；再加上纺细纱时麻泥过多，麻泥混着短纤维很容易缠绕进细纱里形成粗节。未经过煮漂的粗纱在纺细纱时粗细均匀，麻泥少使得细纱的条干好；松式络筒煮漂除去纱上的非纤维素成分，由于此时的纱是有捻度的所以能够使非纤维素物质均匀的除去使得纱的条干较好。

筒纱强力

筒纱条干

因此，为了解决汉麻纱线和织物的手感粗硬的问题，需要从纱线的结构进行分析。由于传统汉麻湿纺工艺路线纺出的细纱结构紧密，纤维与纤维之间没有空隙，导致纱线粗硬。所以，只要纱线中纤维与纤维之间存在空隙，纱线结构没有那么紧密的话，纱线的就会变得柔软。由上述试验数据可知，先纺后漂工艺纺细纱时的断头率低、麻泥少、可纺性好、一落纱时间短；纺出的筒纱的强力高，条干好，纱线表面光洁、成纱质量好。得出先纺后漂工艺明显优于传统纺纱工艺。传统纺纱工艺纺出的纱线结构紧密，纱线粗硬。先纺后漂工艺纺出的新结构纱线纤维与纤维之间存在空隙，纱线更加柔软。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，其特征在于，该工艺主要包括：

汉麻原麻→打成麻→软麻→粗梳→养生→栉梳→多道并条梳理→粗纱→粗纱预漂→湿纺细纱→细纱终漂→水洗→烘干→络筒；

或者

短麻→养生→梳理→制条→并条→粗纱→粗纱预漂→湿纺细纱→细纱终漂→水洗→烘干→络筒；

其中，上述步骤依次先后包括粗纱预漂、细纱终漂；

（1）、粗纱预漂：将经并条牵伸处理后的纤维条经粗纱机牵伸、加捻工序形成的卷装粗纱进行水浴处理，水浴PH范围为0.5～7，水浴温度设定为20℃～100℃，水浴处理时间为15～45分钟；

（2）、细纱终漂：将预漂完成后的卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱，并将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：

a、酸洗，在煮漂锅加入水并进行初步加温，升温5分钟后，把搅拌均匀的质量浓度分别为2.32g/l、4.35g/l的草酸及硫酸注入煮漂锅内，升温至40℃，保温20分钟后，排液；

b、中和，把质量浓度为5.80g/l的纯碱搅拌均匀后，注入煮漂锅内，升温至60℃，保温10分钟后，排液；

c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；

d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为3～5g/l的纯碱、2g～4g/l的氢氧化钠、3～5g/l精炼剂以及11～12g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；

e、水洗，对复漂后的汉麻细纱进行水洗。

2.根据权利要求1所述的柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，其特征是：所述步骤（2）的酸洗过程中，加入质量浓度为2g/l的渗透剂，所述渗透剂为仲烷基磺酸钠。

3.根据权利要求1所述的柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，其特征是：所述渗透剂为仲烷基磺酸钠，精炼剂为阴非离子表面活性剂的复配物。

4.根据权利要求1所述的柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，其特征是：所述步骤（2）中，对复漂后的汉麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。

5.根据权利要求1所述的柔软的纯汉麻细纱的成纱工艺，其特征是：所述步骤（2）、e中，水洗时，在煮漂锅内注水，并加入质量浓度为1.50g/l的亚硫酸钠，升温至80℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，再加入质量浓度为0.72g/l的醋酸，升温至60℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，最后加入质量浓度为5g/l的纱线润滑剂，升温至40℃，保持20分钟，纱线润滑剂为烷基季铵盐复配物。

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