CN110257979B - 一种基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，以亚麻长麻为原料，包括如下步骤：(1)、延展；(2)成条；(3)并条；(4)粗纱；(5)、细纱；(6)、煮漂；本发明成纱质量好，断头率大大降低，并且获得的亚麻细纱纤维间具有间隙，手感更加柔软。本发明将传统煮漂、纺纱工艺中的难题分成了粗纱预漂‑细纱终漂，将传统粗纱煮漂程度不易控制的难题分成两步，实现了工艺上的可控，保证了亚麻细纱较高的成纱质量。

Description

一种基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺
技术领域
本发明涉及亚麻纺纱领域，尤其涉及一种基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺。
背景技术
如今，随着生活水平的提高，人们对于服饰面料的要求越来越高。亚麻纤维织品被誉为天然空调，亚麻的散热性能极佳，亚麻是天然纤维中较高贵的纤维，它吸湿散热，保健抑菌，防污抗静电，防紫外线，并且阻燃效果极佳。用亚麻制作的服饰深受人们的喜爱。
目前，纺织行业生产亚麻纱包括干法纺纱与湿法纺纱。其中湿法纺纱的工艺路线主要包括：有机亚麻打成麻-栉梳-成条-并条-粗纱-煮漂-湿纺细纱-烘干-络筒。
CN101649544A公开了一种以有机亚麻为原料,采用氧漂及无氯环保助剂,生产的亚麻有机纱制造工艺:有机亚麻打成麻→栉梳机→成条机→并条机→粗纱机→粗纱煮漂→湿纺细纱机→烘干机→络筒机→打包,或者,有机亚麻短麻→联梳机→预针梳机→精梳机→后针梳机→粗纱机→粗纱煮漂→湿纺细纱机→烘干机→络筒机→打包。
CN 109295591 A涉及亚麻纱纺织技术领域，具体涉及一种低含杂率的亚麻纱纺织工艺。包括如下步骤：步骤一、对亚麻纤维依次进行第一次养生和清花工序处理，进行切麻处理得到干麻，将干麻进行梳棉、精梳、并条、粗纱和第二次养生工序处理，得到亚麻粗纱；步骤二、将亚麻粗纱依次进行酸洗、煮练、氧漂以及退浆工序处理，得到预处理的亚麻粗纱待用；步骤三、将预处理的亚麻粗纱进行细纱和络筒工序，得到干麻筒子纱待用；步骤四、将干麻筒子纱经过整经穿筘、卷纬、织布和验布工序制成干麻织物。
CN101555643A公开了一种生态亚麻纱及其制造工艺，该生态亚麻纱所使用的原料是有机麻，该原料具有特别严格的主要技术指标；该生态亚麻纱的制作工艺是将有机麻制成麻条，经五道或以上并条工序的牵伸并合，再经牵伸、卷绕、加捻制成粗纱，对粗纱进行煮漂后，纺成细纱，再经烘干、络筒成筒纱；该生态亚麻粗纱煮漂剂包括：生物助剂L，火碱NaOH，纯碱Na2CO3，硅酸钠Na2SiO3、双氧水H2O2和生物助剂D。
上述专利给出了目前亚麻生产的基本工艺，但是却存在一些问题，目前的亚麻工艺基本都是“粗纱-煮漂-细纱”这种“先漂后纺”的路线。然而，细纱的成纱质量好坏在煮漂步骤中起到了关键作用，因为亚麻纱纺成粗纱后，在煮漂的过程中如果煮漂过轻，则杂质去除不完全，麻结量大，而且隐藏在粗纱内，如果煮漂程度重，麻纤维果胶量去除严重，则会直接影响粗纱的强力，进而导致最终细纱强力降低。而且由于粗纱本身纤维粗细不均匀，在煮漂后会变得更加不均匀，导致细纱也出现不可逆转的不均匀，并且在纺细纱时会出现频繁的断头，直接影响最终麻类织物的手感以及强力。传统粗纱煮漂工艺往往需要4-6个小时的处理时间，需要大量的水进行酸洗、中和，不但工艺持续时间长，而且药剂与用水量非常大，成本较高，生产效率受到制约。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种成纱质量好、细纱强力及均匀度有效提高，有效降低纺纱断头率问题，纱线紧密但更加柔软，大大节约煮漂成本的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，以亚麻长麻为原料，其特征在于，包括如下步骤：
(1)、延展：把配混定重的长纤维麻页，经过两道延展机的针梳、混和加工成一定长度的麻带；
(2)、成条：所得一定长度的麻带经制条机的针梳、牵伸制成连续状麻条；
(3)、并条：再以两根以上的麻条并合，经多道并条机的针梳作用，使麻纤维进一步伸直平行、均匀混和、制成一定细度的麻条；
(4)、粗纱：将并条牵伸处理后的麻条经粗纱机牵伸、加捻处理制成粗纱，并把粗纱卷绕形成卷装粗纱；
(5)、细纱：卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱；
(6)、煮漂：将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：
a、酸洗，在煮漂锅加入水并进行初步加温，升温5分钟后，把搅拌均匀的质量浓度分别为2.32g/l、4.35g/l的草酸及硫酸注入煮漂锅内，升温至40℃，保温20分钟后，排液；
b、中和，把质量浓度为5.80g/l的纯碱搅拌均匀后，注入煮漂锅内，升温至60℃，保温10分钟后，排液；
c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；
d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为3～5g/l的纯碱、2g～4g/l的氢氧化钠、3～5g/l精炼剂以及11～12g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；
e、水洗，对复漂后的亚麻细纱进行水洗；
f、烘干，将水洗处理完成后的亚麻纱进行脱水烘干处理，烘干温度为90～100℃，烘干后的亚麻纱回潮率为4％～7％。
上述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，所述步骤(6)的酸洗过程中，加入质量浓度为2g/l的渗透剂，所述渗透剂为仲烷基磺酸钠。
上述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，所述步骤c、初漂中，渗透剂为仲烷基磺酸钠。
上述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，所述步骤(6)中，对复漂后的亚麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。
上述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，所述步骤(6)、e中，水洗时，在煮漂锅内注水，并加入质量浓度为1.50g/l的亚硫酸钠，升温至80℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，再加入质量浓度为0.72g/l的的醋酸，升温至60℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，最后加入质量浓度为5g/l的纱线润滑剂，升温至40℃，保持20分钟。
上述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，所述亚麻细纱的果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的80％～90％。
上述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，所述精炼剂为阴离子表面活性剂的复配物。
上述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，所述纱线润滑剂为烷基季铵盐复配物。
本发明基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺的优点是：本发明采用“先纺后漂”的新理念，即对细纱进行煮漂的工艺，打破了传统麻纤维“先漂后纺”对粗纱进行煮漂工艺的做法。首先对粗纱进行预漂，能够使得粗纱在浸水后，果胶软化、溶胀，增加了粗纱中短麻之间的抱合力，在纺细纱时更加有利于牵伸工序的进行，能够使得细纱强力及均匀度提高。然后对细纱进行煮漂，由于细纱经过加捻，已经成纱，粗纱未进行煮漂，果胶未被破坏，所以确保了粗纱纺成细纱后仍然具有一定强力，而且粗纱中束纤维长度没有被破坏，这样就保证了细纱最终经煮漂后不但更加均匀，而且强力得到保证，成纱质量好，断头率大大降低，并且获得的亚麻细纱纤维间更加蓬松，具有间隙，手感更加柔软。本发明将传统煮漂、纺纱工艺中的难题分成了粗纱预漂-细纱煮漂，将传统粗纱煮漂程度不易控制的难题分成两步，实现了工艺上的可控，保证了亚麻细纱较高的成纱质量。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为未经煮漂的细纱外形电镜照片；
图3为传统“先漂后纺”工艺获得的亚麻细纱外形电镜照片；
图4为传统“先漂后纺”工艺获得的亚麻细纱横截面电镜照片；
图5为本发明的亚麻细纱外形电镜照片；
图6为本发明的亚麻细纱横截面电镜照片。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明；
实施例1：
如图1所示，一种基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，包括如下步骤：
(1)、延展：把配混定重的长纤维麻页，经过两道延展机的针梳、混和加工成一定长度的麻带；
(2)、成条：所得一定长度的麻带经制条机的针梳、牵伸制成连续状麻条；
(3)、并条：再以两根以上的麻条并合，经多道并条机的针梳作用，使麻纤维进一步伸直平行、均匀混和、制成一定细度的麻条；
(4)、粗纱：将并条牵伸处理后的麻条经粗纱机牵伸、加捻处理制成粗纱，并把粗纱卷绕形成卷装粗纱；
(5)、预漂：将卷装粗纱水浴处理，水浴PH范围为0.5，水浴温度设定为20℃，水浴处理时间为45分钟；水浴处理亚麻粗纱的水浴溶液为含有酸性药剂的水溶液。含有酸性药剂的水溶液为硫酸水溶液。
(6)、细纱：预漂完成后的卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱；上述步骤中，成纱包括延展、制条、并条、粗纱和细纱等工序。把配混定重的长纤维麻页，经过两道延展机的针梳、混和加工成一定长度的麻带，经制条机的针梳、牵伸制成连续状麻条，再以8～10根麻条并合,经3～4道并条机的针梳作用，使纤维进一步伸直平行、均匀混和、制成一定细度的麻条,然后经1～2道粗纱机纺成粗纱,经细纱机纺成细纱，该成纱技术为现有技术，在此不多赘述。
(6)、煮漂：将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：
a、酸洗，在煮漂锅加入水并进行初步加温，升温5分钟后，把搅拌均匀的质量浓度分别为2.32g/l、4.35g/l的草酸及硫酸注入煮漂锅内，升温至40℃，保温20分钟后，排液；本实施例中，在煮漂锅内加入2g/l的渗透剂，渗透剂为仲烷基磺酸钠。
b、中和，把质量浓度为5.80g/l的纯碱搅拌均匀后，注入煮漂锅内，升温至60℃，保温10分钟后，排液；
c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为仲烷基磺酸钠。
d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至30℃，分别加入质量浓度为5g/l的纯碱、4g/l的氢氧化钠、5g/l精炼剂以及12g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；精炼剂为阴非离子表面活性剂的复配物。
为了确保纺出的纱线的横截面具有较多的空隙，纤维的完整性更佳，除去大部分纤维之间的非纤维素物质，使得纤维与纤维之间就会产生空隙，纱线更加柔软。本实施例步骤(6)中，对复漂后的亚麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至30℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。二次复漂步骤的设置，能够控制亚麻细纱纤维间的果胶去除量，由于一次复漂果胶去除量不容易控制，本发明将传统的脱胶分为两步进行，一次复漂相当于粗加工，二次复漂可以根据一次复漂对亚麻细纱果胶去除量进行检测，然后根据所需的果胶保留要求及纱线的强力等指标，进行二次复漂的“精加工”，该步骤能够使得果胶去除量更加容易精确控制，与传统果胶量无法精确控制相比，该步骤起到了提高纱线成纱质量的效果，本实施例中，果胶去除量控制为原亚麻纤维果胶含量的80％。
e、水洗，对复漂后的亚麻细纱进行水洗。水洗时，在煮漂锅内注水，并加入质量浓度为1.50g/l的亚硫酸钠，升温至80℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，再加入质量浓度为0.72g/l的的醋酸，升温至60℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，最后加入质量浓度为5g/l的纱线润滑剂，升温至40℃，保持20分钟。选用的纱线润滑剂为烷基季铵盐复配物。
为了使湿纺后的亚麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的亚麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为90℃，烘干后的亚麻纱回潮率为7％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。
实施例2：
本实施例与实施例1相同部分不再赘述，其不同之处在于：步骤(5)、预漂：将卷装粗纱水浴处理，水浴PH范围为3.5，水浴温度设定为60℃，水浴处理时间为30分钟；水浴处理亚麻粗纱的水浴溶液为水或含有酸性药剂的水溶液。所述含有酸性药剂的水溶液为醋酸水溶液。酸性环境下对粗纱进行预浸泡，能够使得纤维表面的果胶迅速膨胀、软化，组成亚麻粗纱的纤维之间抱合力增强，由此可以提高亚麻粗纱的强力，在纺细纱时能够使得细纱断头率下降，细纱强力得到提高。并且由于果胶膨胀、软化，在细纱进行煮漂时，能够使得果胶更加容易被溶解，提高了煮漂的效率。
(6)、煮漂：将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：
c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至33℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为仲烷基磺酸钠。
d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至33℃，分别加入质量浓度为4g/l的纯碱，2.90g/l的氢氧化钠、4g/l精炼剂以及11.60g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；
步骤(6)中，对复漂后的亚麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至32℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的83％。
e、水洗，对复漂后的亚麻细纱进行水洗。
为了使湿纺后的亚麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的亚麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为94℃，烘干后的亚麻纱回潮率为6.5％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。
实施例3：
本实施例与实施例1、2相同部分不再赘述，其不同之处在于：步骤(5)、预漂：将卷装粗纱水浴处理，水浴PH范围为7，水浴温度设定为100℃，水浴处理时间为15分钟；水浴处理亚麻粗纱的水浴溶液为水。(6)、煮漂：所述筒子纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：
c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至32℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为仲烷基磺酸钠。
d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至32℃，分别加入质量浓度为4.5g/l的纯碱、3.5g/l的氢氧化钠、3.5g/l精炼剂以及11.80g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；
步骤(6)中，对复漂后的亚麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至34℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的86％。
e、水洗，对复漂后的亚麻细纱进行水洗。
为了使湿纺后的亚麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的亚麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为97℃，烘干后的亚麻纱回潮率为5％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。
实施例4：
本实施例与实施例1、2、3相同部分不再赘述，其不同之处在于：步骤(5)、预漂：将卷装粗纱水浴处理，水浴PH范围为5，水浴温度设定为75℃，水浴处理时间为25分钟；水浴处理亚麻粗纱的水浴溶液含有酸性药剂的水溶液。含有酸性药剂的水溶液为硫酸水溶液。
(6)、煮漂：将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：
c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至30℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；渗透剂为仲烷基磺酸钠。
d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至35℃，分别加入质量浓度为3/l的纯碱、2g/l的氢氧化钠、3g/l精炼剂以及11g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；
步骤(6)中，对复漂后的亚麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的90％。
e、水洗，对复漂后的亚麻细纱进行水洗。
为了使湿纺后的亚麻达到国家规定回潮率小于12％的要求，便于运输、销售后道工序使用和人库保存。本发明对水洗后的亚麻细纱进行脱水烘干处理，烘干温度为100℃，烘干后的亚麻纱回潮率为4％。当然，也可以用目前常用的蒸汽进行干燥。
本发明煮漂过程如下：
传统工艺，在粗纱纺细纱时先将粗纱经过开水浸泡1分钟，然后再上细纱机正常纺纱，期间观察纺纱断头率。先纺后漂的纺纱工艺在纺细纱时的细纱支数为32支经过煮漂后纱支达到36支。
传统亚麻纺纱工艺：亚麻粗纱——煮漂——细纱(36支)——烘干——络筒。
“先纺后漂”亚麻纺纱工艺：亚麻粗纱—细纱(32支)—松式络筒—煮漂(36支)—烘干—络筒。
试验工艺流程
Figure BDA0002144836920000071
细纱工序工艺参数
纱支 牵伸倍数 锭速(r/min) 捻度(/10cm) 尼龙钩(mg)
36支 14.4 5600 572 130
32支 12.8 5600 530 130
粗纱工序工艺参数
纱支 粗纱支数 牵伸倍数 捻度(/10cm) 锭速r/min 每层纱厚度mm
36支 2.5 10.7 36 550 550
32支 2.5 10.7 36 550 550
并条工序工艺参数
纱支 0并 00并 1并 2并 3并 末并
牵伸倍数 7.45-7.75 8.257 9.638 9.941 9.941 9.41-9.75
并合根数 6并1 6并1 8并1 8并1 8并1 4并1
定长(m) 1000 1000 1150 1400 1350 2000
线速度(m/min) 18.3-19.7 18.4-19.8 20.8-22.1 21.6-22.1 21.6-22.5 22-23.2
条重(g/m) 22.07±0.3 16.36±0.3 13.86±0.3 11.38±0.2 9.34±0.2 4.0±1.5％
本发明“先纺后漂”煮漂工艺的结果与分析：
(1)纤维形态方面
由图2可以看出，未经过煮漂的细纱纤维完整度较好，杂质较多，纤维之间粘结在一起的现象比较明显。由图3、4可以看出，采用酶氧漂工艺煮漂的筒纱纤维出现较多且较明显的裂痕，纤维的完整性遭到破坏，纤维之间的分离程度比较大，粘结性变低。采用传统纺纱工艺(即先煮后纺)纺出的筒纱的纤维表面的杂质较多、不光洁；而采用先纺后漂工艺纺出的筒纱纤维表面杂质少、光洁。由图5、6可以看出，采用先纺后漂纺纱工艺纺出的纱线的横截面具有较多的空隙，纤维的完整性较好。而采用传统纺纱工艺纺出的纱线中纤维与纤维之间没有空隙，并且纤维的完整性较差。这是因为先纺后漂工艺是先纺细纱，再煮漂松式筒子，纺出的纱线进行煮漂会除去纤维之间的非纤维素物质，这样纤维与纤维之间就会产生空隙，纱线较柔软。而传统纺纱工艺是对粗纱进行煮漂，再纺细纱，这样纤维与纤维之间的非纤维素物质已经在粗纱煮漂阶段被除去了，所以纺细纱时纤维与纤维是紧紧相邻，没有空隙的存在，纱线较硬。
(2)细纱断头率和可纺性方面
传统纺纱工艺粗纱先经过煮漂后纺成细纱，煮漂粗纱会除去亚麻粗纱中的灰尘、杂质、色素和木质素，这些物质的除去有利于后面的纺纱和染整。煮漂粗纱还会除去粗纱中的果胶，然而果胶是保证亚麻单纤维能形成束素纤维的粘合剂，为亚麻粗纱的强力提供保证。煮漂之后的粗纱失去大部分的果胶和木质素之后，纤维之间的粘结力下降，导致强力下降；又因为煮漂粗纱采用的酸、碱、氧、酶等化学药剂和较高的煮漂温度会破坏亚麻单纤维的结构，使得亚麻单纤维的强力下降。这些因素导致煮漂后的亚麻粗纱分裂度提高、束纤维长度变短强力下降，不利于亚麻粗纱纺细纱。纺细纱时细纱机高速运转，牵伸区和气圈的张力大，煮漂后的粗纱强力下降，不能满足纺细纱的要求，就会导致纺细纱时断头多，工人反映断头接不过来，生产效率低。然而没有经过煮漂的粗纱，束纤维和单纤维的结构都没有经过化学处理的破坏，很好的保证了亚麻粗纱的强力，能够满足纺细纱时的强力要求，细纱断头率减少了86.7％，可纺性得到了很大得提高，这就使得一落纱的时间缩短了9％。未经过化学处理的粗纱上的非纤维素物质不会发生化学变化也不会被高速的离心力甩出来，这样在纺细纱时，在细纱附近和隔纱板处的麻泥减少。方便挡车工清洁细纱机，节约用水。
细纱断头率和可纺性
序号 断头率(/h) 可纺性 麻泥(/h) 一落沙时间(h)
1 15 差 多 8.5
2 11 差 较多 8.5
3 2 优 少 8
4 2 优 少 8
(3)筒纱强力方面
采用酶氧漂，传统纺纱工艺(1号、2号)纺出的筒纱的断裂强力、断裂强度和最小强力均小于先纺后漂工艺(3号)纺出的筒纱；强力CV值是传统纺纱工艺纺出的筒纱大于先纺后漂工艺纺出的筒纱。采用先纺后漂纺纱工艺纺出的筒纱均能达到一等品的标准。煮漂后的粗纱束纤维和单纤维的结构遭到破坏，使得纺纱断头率增加，并且果胶的减少使得纤维与纤维之间的滑移变得容易，经过细纱机的牵伸，纱线单位截面内的纤维根数变少，强力下降。没有经过煮漂的粗纱在纺细纱还保持着原来的强力并且经过开水和水褿内温水的浸泡变湿，亚麻的湿强大于干强，这就为纺细纱时克服张力提供了保证。经过松式络筒后煮漂可以除去亚麻中的非纤维素物质，并不会受到物理力的作用使纤维受到破坏，烘干之后可以使未除去的非纤维素物质保留在纱线的上，为纱线中纤维之间提供粘结力，进一步提高了纱线的强力。
(4)筒纱条干方面
无论煮纱工艺采用酶氧漂还是双氧漂，传统纺纱工艺(1号、2号)纺出的筒纱的条干CV值、细节-50％、麻结+200％、麻结+400％均大于先纺后漂工艺(3号)纺出的筒纱。这是因为粗纱经过煮漂后除去部分物质，使得粗纱变得粗细不匀；再加上纺细纱时麻泥过多，麻泥混着短纤维很容易缠绕进细纱里形成粗节。未经过煮漂的粗纱在纺细纱时粗细均匀，麻泥少使得细纱的条干好；松式络筒煮漂除去纱上的非纤维素成分，由于此时的纱是有捻度的所以能够使非纤维素物质均匀的除去使得纱的条干较好。
筒纱强力
Figure BDA0002144836920000081
Figure BDA0002144836920000091
筒纱条干
Figure BDA0002144836920000092
因此，由上述试验数据可知，先纺后漂工艺纺细纱时的断头率低、麻泥少、可纺性好、一落纱时间短；纺出的筒纱的强力高，条干好，纱线表面光洁、成纱质量好。得出先纺后漂工艺明显优于传统纺纱工艺。传统纺纱工艺纺出的纱线结构紧密，纱线粗硬。先纺后漂工艺纺出的新结构纱线纤维与纤维之间存在空隙，纱线更加柔软。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，以亚麻长麻为原料，其特征在于，包括如下步骤：
(1)、延展：把配混定重的长纤维麻页，经过两道延展机的针梳、混和加工成一定长度的麻带；
(2)、成条：所得一定长度的麻带经制条机的针梳、牵伸制成连续状麻条；
(3)、并条：再以两根以上的麻条并合，经多道并条机的针梳作用，使麻纤维进一步伸直平行、均匀混和、制成一定细度的麻条；
(4)、粗纱：将并条牵伸处理后的麻条经粗纱机牵伸、加捻处理制成粗纱，并把粗纱卷绕形成卷装粗纱；
(5)、细纱：卷装粗纱经细纱机牵伸、加捻、卷绕处理，最终形成细纱管纱；
(6)、煮漂：将细纱管纱套装于纱架上，装入煮漂锅内，按如下顺序进行：
a、酸洗，在煮漂锅加入水并进行初步加温，升温5分钟后，把搅拌均匀的质量浓度分别为2.32g/l、4.35g/l的草酸及硫酸注入煮漂锅内，升温至40℃，保温20分钟后，排液；
b、中和，把质量浓度为5.80g/l的纯碱搅拌均匀后，注入煮漂锅内，升温至60℃，保温10分钟后，排液；
c、初漂，调配初漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的果胶酶及渗透剂，并搅拌调匀形成初漂液，然后将初漂液注入煮漂锅内，升温至60℃，保温40分钟后，排液；
d、复漂，调配复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为3～5g/l的纯碱、2g～4g/l的氢氧化钠、3～5g/l精炼剂以及11～12g/l的双氧水，并搅拌调匀形成复漂液，然后将复漂液注入煮漂锅内，升温至95℃，保温40分钟后，排液；
e、水洗，对复漂后的亚麻细纱进行水洗；
f、烘干，将水洗处理完成后的亚麻纱进行脱水烘干处理，烘干温度为90～100℃，烘干后的亚麻纱回潮率为4％～7％。
2.根据权利要求1所述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，其特征是：所述步骤(6)的酸洗过程中，加入质量浓度为2g/l的渗透剂，所述渗透剂为仲烷基磺酸钠。
3.根据权利要求1所述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，其特征是：所述步骤c、初漂中，渗透剂为仲烷基磺酸钠。
4.根据权利要求1所述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，其特征是：所述步骤(6)中，对复漂后的亚麻细纱进行二次复漂，调配二次复漂液，另备容器注水，并升温至30℃～35℃，分别加入质量浓度为2.90g/l的纯碱及8.70g/l的双氧水，并搅拌调匀形成二次复漂液，然后将二次复漂液注入煮漂锅内，升温至90℃，保温40分钟后，排液。
5.根据权利要求1所述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，其特征是：所述步骤(6)、e中，水洗时，在煮漂锅内注水，并加入质量浓度为1.50g/l的亚硫酸钠，升温至80℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，再加入质量浓度为0.72g/l的的醋酸，升温至60℃，保持10分钟，然后自然冷却至室温，最后加入质量浓度为5g/l的纱线润滑剂，升温至40℃，保持20分钟。
6.根据权利要求1所述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，其特征是：所述亚麻细纱的果胶去除量为原亚麻纤维果胶含量的80％～90％。
7.根据权利要求1所述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，其特征是：所述精炼剂为阴离子表面活性剂的复配物。
8.根据权利要求5所述的基于长麻的新型亚麻纱湿法纺纱工艺，其特征是：所述纱线润滑剂为烷基季铵盐复配物。
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Denomination of invention: A New Wet Spinning Process of Flax Yarn Based on Long Hemp

Effective date of registration: 20231109

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Pledgee: Qilu bank Limited by Share Ltd. Binzhou branch

Pledgor: YUYUE HOME TEXTILE Co.,Ltd.

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