JP2014159550A - シルセスキオキサンコポリマー微粒子、その製造方法、およびその使用 - Google Patents
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Abstract
【課題】優れた性能を示し、光散乱体および化粧品における使用に有望である、シルセスキオキサンコポリマー微粒子、その製造方法、およびその使用の提供。
【解決手段】シルセスキオキサンコポリマー微粒子は、一般式：Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、及びＳｉ（ＯＲ４）４（Ｒ１〜Ｒ４は特定式で表される基）の化合物から独立して選択される質量比が１：９９〜９９：１である任意の２つの異なるシロキサンモノマーの加水分解及び重縮合により製造される粒子である。Ｒ１〜Ｒ３が、各々独立して、Ｈ、フェニル、メチル、エチル、ビニル、エチニル、γ−アミノプロピル、γ−グリシドキシ−プロピル、γ−（メタクリルオキシ）−プロピル、もしくはＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルであり、且つ／又はＲ４がメチル若しくはエチルであるシルセスキオキサンコポリマー微粒子。
【選択図】図１
【解決手段】シルセスキオキサンコポリマー微粒子は、一般式：Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、及びＳｉ（ＯＲ４）４（Ｒ１〜Ｒ４は特定式で表される基）の化合物から独立して選択される質量比が１：９９〜９９：１である任意の２つの異なるシロキサンモノマーの加水分解及び重縮合により製造される粒子である。Ｒ１〜Ｒ３が、各々独立して、Ｈ、フェニル、メチル、エチル、ビニル、エチニル、γ−アミノプロピル、γ−グリシドキシ−プロピル、γ−（メタクリルオキシ）−プロピル、もしくはＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルであり、且つ／又はＲ４がメチル若しくはエチルであるシルセスキオキサンコポリマー微粒子。
【選択図】図１
Description
本発明は、有機ポリマー化合物の分野におけるものであり、具体的には、シルセスキオキサンコポリマー微粒子、その製造方法、およびその使用に関する。
ポリシルセスキオキサンは、交互のケイ素原子および酸素原子で構成され、ケイ素原子がメチル、エチル、またはフェニル等の種々の有機基に結合しており、安定なバックボーン／骨格を有するポリマーである。ポリシルセスキオキサン微粒子は硬度および融点が高く、耐摩耗性、潤滑性、疎水性、難燃性、非毒性、無臭、透明であり、光沢があり、生理学的に不活性である。更に、構造的に安定であり、環境に優しい。そのため、プラスチック、ゴム、化粧品、コーティング等の製品における充填剤または改質剤として広く用いられており、民間経済にとって重要且つ不可欠な新たな種類のポリマー材料である。
現在利用可能なポリシルセスキオキサンは主にホモポリシルセスキオキサンである。ホモポリシルセスキオキサンは主に、ストーバーらによって構築されたストーバー法により製造され、この方法では、アルコールおよび水を含む媒体中、アンモニアの触媒下でテトラエチルオルトシリケート（ＴＥＯＳ）が加水分解されて、粒度が０．１〜１０μｍの単分散二酸化ケイ素微粒子が生成する。その後、ストーバー法はArkhireevaらによって改変され、アルコキシシラン微粒子の製造に導入された。このようにして、粒度が６０〜１８０ｎｍのメチル−、エチル−、プロピル−、およびフェニル−ポリシルセスキオキサン粒子が製造される。現在、ポリシルセスキオキサン微粒子は主にホモポリシルセスキオキサン微粒子の形態で製造される。しかし、そのような微粒子の性能および用途は限定されている。例えば、第１に、そのような微粒子の屈折率は調節が難しいので、微粒子を光散乱体に用いた場合、透過率およびヘーズが同時に満足されることはほとんどない。第２に、化粧品の全体的性能基準に関して、現在利用可能な有機シリコーン微粒子は性能が限定されている。したがって、塗布後に滑らかさ、ソフトフォーカス効果、吸油等の種々の性能の組合せを示す材料が開発される必要がある。
したがって、優れた性能を示し且つ用途が広いポリシルセスキオキサン微粒子の開発が当該技術分野で強く必要とされている。
本発明の目的は、優れた性能を有する用途が広いポリシルセスキオキサン微粒子を提供することである。この微粒子はシルセスキオキサンポリマー微粒子である。
本発明のもう１つの目的は、上記のシルセスキオキサンポリマー微粒子を製造および使用する方法を提供することである。
本発明の第１の態様は、一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、およびＳｉ（ＯＲ４）４（式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、置換もしくは非置換Ｃ１−６アルキル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルケニル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキニル、置換もしくは非置換Ｃ６−１２アリール、または置換もしくは非置換Ｃ５−１２ヘテロアリールであり、置換された基中の置換基は、アミノ、Ｃ１−６アミノアルキルで置換されたアミノ、Ｃ１−６アルコキシ、オキソで置換されたＣ１−６アルコキシ、またはＣ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシであり、Ｒ４は、塩基触媒存在下における不活性溶媒中のＣ１−６アルキルである）の化合物から独立して選択される２つの異なるシロキサンモノマーを反応させる行程を含んでなる方法により製造されるシルセスキオキサンコポリマー微粒子であって、２つのシロキサンモノマーの質量比が１：９９〜９９：１であり、２つのシロキサンモノマーが両方とも一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３の化合物から選択される場合、モノマーの少なくとも１つは、Ｒ１が水素、メチル、またはビニルではない前記式の化合物である、シルセスキオキサンコポリマー微粒子に関する。
好ましい実施形態では、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキル、置換もしくは非置換Ｃ３−６アルケニル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキニル、置換もしくは非置換Ｃ６−１２アリール、または置換もしくは非置換Ｃ５−１２ヘテロアリールであり、置換された基中の置換基は、アミノ、Ｃ１−６アミノアルキルで置換されたアミノ、Ｃ１−６アルコキシ、オキソで置換されたＣ１−６アルコキシ、またはＣ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシである。
別の好ましい実施形態では、２つのシロキサンモノマーの質量比は１：９〜９：１である。
別の好ましい実施形態では、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、フェニル、メチル、エチル、ビニル、γ−アミノプロピル、γ−グリシドキシ−プロピル、γ−（メタクリルオキシ）−プロピル、またはＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルである。
別の好ましい実施形態では、Ｒ４はメチルまたはエチルである。
別の好ましい実施形態では、不活性溶媒は水または水とＣ１−６アルコールとの混合溶媒である。
別の好ましい実施形態では、Ｃ１−６アルコールは、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、およびこれらの組合せからなる群から選択される。
別の好ましい実施形態では、水とＣ１−６アルコールの質量比は５０〜１００：０〜５０、好ましくは８０〜１００：０〜２０である。
別の好ましい実施形態では、塩基触媒はアルカリ金属水酸化物の水溶液またはアンモニア水溶液である。
別の好ましい実施形態では、塩基触媒はＮａＯＨ水溶液、好ましくは０．１〜１０ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液、より好ましくは０．５〜２ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液である。
別の好ましい実施形態では、反応は２０〜９０℃の温度で行われ、且つ／または反応は０．５〜４時間行われる。
別の好ましい実施形態では、反応は５０〜７０℃の温度で行われ、且つ／または反応は１〜２時間行われる。
別の好ましい実施形態では、シルセスキオキサンコポリマー微粒子の平均粒径は０．０１〜２０μｍである。
別の好ましい実施形態では、シルセスキオキサンコポリマー微粒子の平均粒径は０．０１〜０．１μｍまたは０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜５μｍ）または１０〜２０μｍである。
本発明の第２の態様は、一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、およびＳｉ（ＯＲ４）４（式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、置換もしくは非置換Ｃ１−６アルキル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルケニル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキニル、置換もしくは非置換Ｃ６−１２アリール、または置換もしくは非置換Ｃ５−１２ヘテロアリールであり、置換された基中の置換基は、アミノ、Ｃ１−６アミノアルキルで置換されたアミノ、Ｃ１−６アルコキシ、オキソで置換されたＣ１−６アルコキシ、またはＣ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシであり；Ｒ４は、塩基触媒存在下の不活性溶媒中のＣ１−６アルキルである）の化合物から独立して選択される２つの異なるシロキサンモノマーを反応させるステップを含んでなり、２つのシロキサンモノマーの質量比が１：９９〜９９：１であり、２つのシロキサンモノマーが両方とも一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３から選択される場合、モノマーの少なくとも１つは、Ｒ１が水素、メチル、またはビニルではない前記式の化合物である、シルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造方法に関する。
好ましい実施形態では、反応は加水分解、続いて重合化を含む。
別の好ましい実施形態では、２つのシロキサンモノマーの質量比は１：９〜９：１である。
別の好ましい実施形態では、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、フェニル、メチル、エチル、ビニル、γ−アミノプロピル、γ−グリシドキシ−プロピル、γ−（メタクリルオキシ）−プロピル、もしくはＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルであり、且つ／またはＲ４はメチルもしくはエチルである。
別の好ましい実施形態では、２つのシロキサンモノマーの合計と塩基触媒の質量比は１：０．０００５〜１：０．００５である。
別の好ましい実施形態では、不活性溶媒は水または水とＣ１−６アルコールとの混合溶媒である。
別の好ましい実施形態では、Ｃ１−６アルコールはメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、もしくはこれらの組合せであり、且つ／または水とＣ１−６アルコールの質量比は５０〜１００：０〜５０である。
別の好ましい実施形態では、水とＣ１−６アルコールの質量比は８０〜１００：０〜２０である。
別の好ましい実施形態では、塩基触媒はアルカリ金属水酸化物の水溶液またはアンモニア水溶液である。
別の好ましい実施形態では、塩基触媒はＮａＯＨ水溶液である。
別の好ましい実施形態では、塩基触媒は０．１〜１０ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液である。
別の好ましい実施形態では、塩基触媒は０．５〜２ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液である。
別の好ましい実施形態では、反応は２０〜９０℃の温度で行われ、且つ／または反応は０．５〜４時間行われる。
別の好ましい実施形態では、反応は５０〜７０℃の温度で行われ、且つ／または反応は１〜２時間行われる。
本発明の第３の態様は、プラスチック、化粧品、ゴム、およびコーティングにおける充填剤または改質剤としての本発明の第１の態様によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子の使用に関する。
本発明の第４の態様は、光散乱体の全重量を基準にして０．３〜５ｗｔ％の本発明の第１の態様によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなる光散乱体に関する。
好ましい実施形態では、光散乱体は０．５〜２ｗｔ％のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなる。
本発明の第５の態様は、化粧品の全重量を基準にして０．５〜２０ｗｔ％の本発明の第１の態様によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなる化粧品に関する。
好ましい実施形態では、化粧品は０．５〜５ｗｔ％のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなる。
本発明の第６の態様は、カプセル材料（ｅｎｃａｐｓｕｌａｎｔ）の全重量を基準として０．５〜１０ｗｔ％の本発明の第１の態様によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなるカプセル材料に関する。
好ましい実施形態では、カプセル材料は０．５〜５ｗｔ％のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなる。
本発明の範囲内で、上記の技術的構成を、実施例等で以下に具体的に記載する技術的構成と任意に組み合せて、新たなまたは好ましい実施形態とすることができると理解するべきである。
長期にわたる徹底的な研究により、本発明者らは、驚くべきことに、構造および／または重量比を改変した２つの異なるシロキサンモノマーから製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子が性能の多くの面で優れており、光散乱体および化粧品における使用に有望であることを見出した。本発明はこれらの発見に基づいて完成した。
＜定義＞
本発明において、「Ｃ１−６ヒドロカルビル」という用語は、１〜６個の炭素原子を有するアルキル、アルケニル、またはアルキニル、例えばＣ１−６アルキル、Ｃ２−６アルケニル、およびＣ２−６アルキニルを意味する。
本発明において、「Ｃ１−６ヒドロカルビル」という用語は、１〜６個の炭素原子を有するアルキル、アルケニル、またはアルキニル、例えばＣ１−６アルキル、Ｃ２−６アルケニル、およびＣ２−６アルキニルを意味する。
「Ｃ１−６アルキル」という用語は、１〜６個の炭素原子を有する直鎖または分岐鎖のアルキル、例えばメチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔｅｒｔ−ブチル等の基を意味する。
「Ｃ１−６アルコキシ」という用語は、１〜６個の炭素原子を有する直鎖または分岐鎖のアルコキシ、例えばメトキシ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキシ、イソブトキシ、ｓｅｃ−ブトキシ、ｔｅｒｔ−ブトキシ等の基を意味する。
「Ｃ２−６アルケニル」という用語は、２〜６個の炭素原子を有する直鎖または分岐鎖のアルケニル、例えばビニル、アリール、１−プロペニル、イソプロペニル、１−ブテニル、２−ブテニル等の基を意味する。
「Ｃ２−６アルキニル」という用語は、２〜６個の炭素原子を有する直鎖または分岐鎖のアルキニル、例えばエチニルまたはプロピニルを意味する。
「Ｃ６−１２アリール」という用語は、単環または二環式の芳香族ヒドロカルビル、例えばフェニル、ナフチル等の基を意味する。
「Ｃ５−１２ヘテロアリール」という用語は、Ｎ、Ｓ、またはＯ等の１または複数の異種原子を有するアリールを意味し、例えばピリミジニル、キノリニル、インドリル、チアゾリル、チオフェニル、フラニル、ピロリル、およびピラゾリルが含まれる。
「Ｃ１−６アルコール」という用語は、１〜６個の炭素原子を有するアルキルアルコール、例えばメタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、またはｔｅｒｔ−ブタノールを意味する。
「Ｃ１−６アミノアルキル」という用語は、任意の位置でアミノ基により置換されたＣ１−６アルキルを意味する。
「Ｃ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシ」という用語は、Ｃ１−６ヒドロカルビル置換カルボニルオキシ、すなわちＣ１−６ヒドロカルビル−（Ｃ＝Ｏ）Ｏ−を意味する。
＜シロキサンモノマー＞
本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造に用いられるシロキサンモノマーは、一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、およびＳｉ（ＯＲ４）４（式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、置換もしくは非置換Ｃ１−６アルキル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルケニル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキニル、置換もしくは非置換Ｃ６−１２アリール、または置換もしくは非置換Ｃ５−１２ヘテロアリールであり、置換された基中の置換基は、アミノ、Ｃ１−６アミノアルキルで置換されたアミノ、Ｃ１−６アルコキシ、オキソで置換されたＣ１−６アルコキシ、またはＣ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシであり、Ｒ４はＣ１−６アルキルである）の化合物から独立して選択される２つの異なるシロキサンモノマーであり、２つのシロキサンモノマーの両方が一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３の化合物から選択される場合、モノマーの少なくとも１つは、Ｒ１が水素、メチル、またはビニルではない前記式の化合物である。
本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造に用いられるシロキサンモノマーは、一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、およびＳｉ（ＯＲ４）４（式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、置換もしくは非置換Ｃ１−６アルキル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルケニル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキニル、置換もしくは非置換Ｃ６−１２アリール、または置換もしくは非置換Ｃ５−１２ヘテロアリールであり、置換された基中の置換基は、アミノ、Ｃ１−６アミノアルキルで置換されたアミノ、Ｃ１−６アルコキシ、オキソで置換されたＣ１−６アルコキシ、またはＣ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシであり、Ｒ４はＣ１−６アルキルである）の化合物から独立して選択される２つの異なるシロキサンモノマーであり、２つのシロキサンモノマーの両方が一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３の化合物から選択される場合、モノマーの少なくとも１つは、Ｒ１が水素、メチル、またはビニルではない前記式の化合物である。
すなわち、２つのシロキサンモノマーは以下の組合せであり得る：（１）一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３の化合物と一般式Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２の化合物；（２）一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３の化合物と一般式Ｓｉ（ＯＲ４）４の化合物；（３）一般式Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２の化合物と一般式Ｓｉ（ＯＲ４）４の化合物；（４）一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３の２つの異なる化合物；（５）一般式Ｓｉ（ＯＲ４）４の２つの異なる化合物；または（６）一般式Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２の２つの異なる化合物。
好ましい実施形態では、２つのシロキサンモノマーは、２つのモノマーの一方のＲ１がＣ６−１２アリール、好ましくはフェニルである一般式Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３の化合物から選択される。
別の好ましい実施形態では、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、フェニル、メチル、エチル、ビニル、γ−アミノプロピル、γ−グリシドキシ−プロピル、γ−（メタクリルオキシ）−プロピル、またはＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルである。別の好ましい実施形態では、Ｒ４はメチルまたはエチルである。
＜シルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造方法＞
本発明は、塩基触媒の存在下、不活性溶媒中で２つの異なるシロキサンモノマーを反応させてシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得る行程を含んでなる、シルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造方法を提供する。
本発明は、塩基触媒の存在下、不活性溶媒中で２つの異なるシロキサンモノマーを反応させてシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得る行程を含んでなる、シルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造方法を提供する。
好ましい実施形態では、２つのシロキサンモノマーの質量比は１：９９〜９９：１、好ましくは１：９０〜９０：１、より好ましくは１：５０〜５０：１、最も好ましくは１：９〜９：１である。
上記の反応は、シロキサンモノマーが加水分解され、次いで重合化して、シルセスキオキサンコポリマー微粒子を生じることを意味する。
本明細書中で使用される不活性溶媒は水または水とＣ１−６アルコールとの混合溶媒である。Ｃ１−６アルコールは、好ましくは、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、またはこれらの組合せである。
好ましい実施形態では、水およびＣ１−６アルコールの質量比は５０〜１００：０〜５０、好ましくは５０〜１００：０〜２０または８０〜１００：０〜５０、より好ましくは８０〜１００：０〜２０である。
本明細書中で使用される塩基触媒は、好ましくは、アルカリ金属水酸化物の水溶液またはアンモニア水溶液である。アルカリ金属水酸化物は、ＬｉＯＨ、ＫＯＨ、ＮａＯＨ等の当該技術分野で一般的に使用されるアルカリ金属水酸化物である。アルカリ金属水酸化物の水溶液は、好ましくは、０．１〜１０ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液、より好ましくは０．５〜２ｍｏｌ／ＬのＮａＯＨ水溶液である。アルカリ金属水酸化物水溶液のモル濃度がこの範囲内に調節される場合、得られる微粒子は優れた粒径均一性を示す。アンモニア水溶液は、任意の濃度の溶液、市販されている飽和アンモニア水溶液、または希釈により得られるアンモニア水溶液であり得る。
反応温度は、好ましくは２０〜９０℃、より好ましくは３０〜８０℃、または５０〜７０℃である。反応時間は、好ましくは０．１〜１０時間、より好ましくは０．５〜４時間、または１〜２時間である。この製造方法では、反応温度が高いほど、得られる微粒子の粒径が小さくなり、反応時間が長いほど、得られる微粒子の粒径が大きくなる。
本発明に係るシルセスキオキサンコポリマー微粒子は粒径分布が均一であり、平均粒径が０．０１〜２０μｍである。好ましくは、シルセスキオキサンコポリマー微粒子の平均粒径は０．０１〜０．１μｍ、または０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜５μｍ）、または１０〜２０μｍである。
＜用途＞
本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子は分子中に柔軟な有機基を有する。分子は、有機／無機ハイブリッド構造を有するだけでなく、異なる有機官能基の存在によるバランスのとれた効果を発揮する。更に、シロキサンモノマーの構造および／またはモノマーの重量比の改変により、構造または性能の異なる多様な微粒子を得ることができ、微粒子の構造および／または性能をそのような改変により調整することができる。したがって、本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子は、例えばプラスチック、化粧品、ゴム、およびコーティングにおける充填剤または改質剤として、幅広い用途で有用である。
本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子は分子中に柔軟な有機基を有する。分子は、有機／無機ハイブリッド構造を有するだけでなく、異なる有機官能基の存在によるバランスのとれた効果を発揮する。更に、シロキサンモノマーの構造および／またはモノマーの重量比の改変により、構造または性能の異なる多様な微粒子を得ることができ、微粒子の構造および／または性能をそのような改変により調整することができる。したがって、本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子は、例えばプラスチック、化粧品、ゴム、およびコーティングにおける充填剤または改質剤として、幅広い用途で有用である。
本発明においては、光散乱体の全重量を基準にして０．３〜５ｗｔ％、好ましくは０．５〜２ｗｔ％の本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなる光散乱体を提供する。この光散乱体は透過率およびヘーズの両方が同時に向上されている。
本発明においては、化粧品の全重量を基準にして０．５〜２０ｗｔ％、好ましくは０．５〜５ｗｔ％の本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなる化粧品を提供する。化粧品は、化粧品に一般的に使用される追加的な材料を含んでなり得る。そのような追加的材料には、一般的に２つのグループの材料、すなわち汎用的な基本材料および天然添加物が含まれる。汎用性基本材料には主に油性材料、界面活性剤、湿潤剤、バインダー、粉末、顔料、色素、保存料、酸化防止剤、香料、およびその他の材料、例えば紫外線吸収剤が含まれる。天然添加物は、当該技術分野で一般的に使用されているものであり、主に、加水分解されたゼラチン、ヒアルロン酸、スーパーオキシドジスムターゼ（ＳＯＤ）、真珠、アロエ、花粉、漢方薬、生薬等が含まれる。化粧品は、粉状製品、例えばフェースパウダー、コンパクト／圧縮パウダー、バスパウダーまたはダスティングパウダー、頬紅（ｂｌｕｓｈ）等；クリーム状製品、例えば保湿クリーム、コールドクリーム、リップクリーム等；ペースト状製品、例えばバニシングクリーム、口紅等；液状製品、例えばリキッドファンデーション、乳液等を含む。本発明の化粧品は、良好な塗布性、良好な耐水性および耐油性、良好なコンシーリング効果、自然な見た目の肌をもたらす等の多くの利点を示す。
本発明は更に、カプセル材料の全重量を基準にして０．５〜１０ｗｔ％、好ましくは０．５〜５ｗｔ％の本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含んでなるカプセル材料を提供する。
本発明の主な利点を以下に説明する。
１．本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子は、良好なスフェア形状、ミクロンレベルの粒径で且つ狭い粒径分布を示し、種々の構造を有し得、種々の性能を示し得、更にその性能を調整できるという利点がある。本発明のシルセスキオキサンコポリマー微粒子は幅広く使用することができ、例えばプラスチック、化粧品、ゴム、およびコーティングにおける充填剤として；ランプシェードまたは光散乱体における光散乱粉末として；化粧品における改質剤として；フィルムまたはカプセル材料における固着防止剤として用いることができる。現行の微粒子と比べて、本発明による微粒子は性能が顕著に向上している。例えば、このような微粒子を含む光散乱体は透過率とヘーズのバランスが適切であり、また本発明による微粒子を含む化粧品は塗布後のソフトフォーカス効果、滑らかさ、吸油効果、および耐水性が向上している。
２．本発明によるシルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造方法は、製造のサイクルタイムが短く、簡便であり、費用対効果が高く、工業的生産に適している。
以下に実施例を用いて本発明を更に説明する。これらの実施例は、本発明の範囲を限定するためではなく、説明のみを目的として提供されると理解すべきである。以下の実施例において、条件が特定されていない実験は一般的に、通常の条件下またはメーカーが示唆する条件下にて行った。記載されている百分率および部は、特に断りのない限り重量を基準としている。使用される機器および試薬は特に断りのない限り市販のものである。
シルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造
実施例１：フェニルトリメトキシシランおよびメチルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（６０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、撹拌下で混合物にフェニルトリメトキシシラン（６０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（６ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比１０：１）を加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図１に示す。
実施例１：フェニルトリメトキシシランおよびメチルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（６０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、撹拌下で混合物にフェニルトリメトキシシラン（６０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（６ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比１０：１）を加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図１に示す。
実施例２：フェニルトリメトキシシランおよびメチルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（７５ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、撹拌下で混合物にフェニルトリメトキシシラン（６０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（２０ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比３：１）を加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図２に示す。
水（３００ｇ）とメタノール（７５ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、撹拌下で混合物にフェニルトリメトキシシラン（６０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（２０ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比３：１）を加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図２に示す。
実施例３：フェニルトリメトキシシランおよびメチルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とエタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、撹拌下で混合物にフェニルトリメトキシシラン（７０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（３０ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比７：３）を加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図３に示す。
水（３００ｇ）とエタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、撹拌下で混合物にフェニルトリメトキシシラン（７０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（３０ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比７：３）を加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図３に示す。
実施例４：フェニルトリメトキシシランおよびメチルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（１０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（９０ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比１：９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．１ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図４に示す。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（１０ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（９０ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比１：９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．１ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図４に示す。
実施例５：フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とプロパノール（７５ｇ）との混合物を６０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとγ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比９：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、４．２ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が４μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図５に示す。
水（３００ｇ）とプロパノール（７５ｇ）との混合物を６０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとγ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比９：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、４．２ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が４μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図５に示す。
実施例６：フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計４０ｇ、フェニルトリメトキシシランとγ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比５：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、３ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計４０ｇ、フェニルトリメトキシシランとγ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比５：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、３ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例７：フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計２０ｇ、フェニルトリメトキシシランとγ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比２：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびγ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計２０ｇ、フェニルトリメトキシシランとγ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比２：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例８：フェニルトリメトキシシランおよびエチルトリエトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とエタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびエチルトリエトキシシラン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとエチルトリエトキシシランの質量比１：９）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が４．５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図６に示す。
水（３００ｇ）とエタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびエチルトリエトキシシラン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとエチルトリエトキシシランの質量比１：９）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が４．５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図６に示す。
実施例９：フェニルトリメトキシシランおよびビニルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とエタノール（５０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびビニルトリメトキシシラン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとビニルトリメトキシシランの質量比１：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とエタノール（５０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびビニルトリメトキシシラン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとビニルトリメトキシシランの質量比１：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１０：フェニルトリメトキシシランおよびジメチルジメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびジメチルジメトキシシラン（合計５０ｇ、フェニルトリメトキシシランとジメチルジメトキシシランの質量比９：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．８ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．８μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図７に示す。
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびジメチルジメトキシシラン（合計５０ｇ、フェニルトリメトキシシランとジメチルジメトキシシランの質量比９：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．８ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．８μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図７に示す。
実施例１１：フェニルトリメトキシシランおよびジフェニルジメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびジフェニルジメトキシシラン（合計１０ｇ、フェニルトリメトキシシランとジフェニルジメトキシシランの質量比１：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．０ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびジフェニルジメトキシシラン（合計１０ｇ、フェニルトリメトキシシランとジフェニルジメトキシシランの質量比１：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．０ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１２：フェニルトリメトキシシランおよびメチルフェニルジメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびメチルフェニルジメトキシシラン（合計４０ｇ、フェニルトリメトキシシランとメチルフェニルジメトキシシランの質量比４：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とメタノール（３０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびメチルフェニルジメトキシシラン（合計４０ｇ、フェニルトリメトキシシランとメチルフェニルジメトキシシランの質量比４：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１３：フェニルトリメトキシシランおよびメチルビニルジメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびメチルビニルジメトキシシラン（合計２０ｇ、フェニルトリメトキシシランとメチルビニルジメトキシシランの質量比１：５）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびメチルビニルジメトキシシラン（合計２０ｇ、フェニルトリメトキシシランとメチルビニルジメトキシシランの質量比１：５）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１４：フェニルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とエタノール（２０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比６：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、２．１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２．２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図８に示す。
水（３００ｇ）とエタノール（２０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計６０ｇ、フェニルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比６：１）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、２．１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２．２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図８に示す。
実施例１５：メチルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、メチルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計３０ｇ、メチルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．３ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、メチルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計３０ｇ、メチルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．３ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１６：γ−アミノプロピルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とプロパノール（２０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、γ−アミノプロピルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計４０ｇ、γ−アミノプロピルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンとの質量比３：７）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とプロパノール（２０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、γ−アミノプロピルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計４０ｇ、γ−アミノプロピルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンとの質量比３：７）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１７：ビニルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（２０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、ビニルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計４０ｇ、ビニルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比１：９）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径４μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とメタノール（２０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、ビニルトリメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計４０ｇ、ビニルトリメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比１：９）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径４μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１８：エチルトリエトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、エチルトリエトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計２０ｇ、エチルトリエトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．８μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、エチルトリエトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計２０ｇ、エチルトリエトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１．８μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例１９：ジメチルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、ジメチルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計５０ｇ、ジメチルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図９に示す。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、ジメチルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計５０ｇ、ジメチルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。得られた微粒子の電子顕微鏡写真を図９に示す。
実施例２０：ジフェニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（１０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、ジフェニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計３０ｇ、ジフェニルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比２：５）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、０．６ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とメタノール（１０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、ジフェニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計３０ｇ、ジフェニルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比２：５）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、０．６ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２１：メチルフェニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、メチルフェニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計３０ｇ、メチルフェニルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比２：３）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、メチルフェニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計３０ｇ、メチルフェニルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比２：３）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２２：ビニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサンに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）とメタノール（１０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、ビニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計５０ｇ、ビニルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比１：９）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．８ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が４μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）とメタノール（１０ｇ）との混合物を５０℃に加熱した後、ビニルジメトキシシランおよびテトラエチルシロキサン（合計５０ｇ、ビニルジメトキシシランとテトラエチルシロキサンの質量比１：９）を混合物に撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．８ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が４μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２３：フェニルトリメトキシシランおよびメチルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を６０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（０．３ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（２９．７ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比１：９９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を６０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（０．３ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（２９．７ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比１：９９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２４：フェニルトリメトキシシランおよびメチルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（２９．７ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（０．３ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比９９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで１時間乾燥して、平均粒径が３μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（２９．７ｇ）およびメチルトリメトキシシラン（０．３ｇ）（フェニルトリメトキシシランとメチルトリメトキシシランの質量比９９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで１時間乾燥して、平均粒径が３μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２５：フェニルトリメトキシシランおよびγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（３ｇ）およびγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（２７ｇ）（フェニルトリメトキシシランとγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランの質量比１：９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、４ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（３ｇ）およびγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（２７ｇ）（フェニルトリメトキシシランとγ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランの質量比１：９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、４ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が５μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２６：フェニルトリメトキシシランおよびγ−（メタクリルオキシ）プロピルトリ メトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（２７ｇ）およびγ−（メタクリルオキシ）プロピルトリメトキシシラン（３ｇ）（フェニルトリメトキシシランとγ−（メタクリルオキシ）プロピルトリメトキシシランの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、３ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（２７ｇ）およびγ−（メタクリルオキシ）プロピルトリメトキシシラン（３ｇ）（フェニルトリメトキシシランとγ−（メタクリルオキシ）プロピルトリメトキシシランの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、３ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２７：フェニルトリメトキシシランおよびＮ−（β−アミノエチル）−γアミノプロピルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計３０ｇ、フェニルトリメトキシシランとＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシランおよびＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン（合計３０ｇ、フェニルトリメトキシシランとＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシランの質量比９：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２８：ジメチルジメトキシシランおよびジフェニルジメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、ジメチルジメトキシシランおよびジフェニルジメトキシシラン（合計６０ｇ、ジメチルジメトキシシランとジフェニルジメトキシシランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、２．６ｇ）を添加して４時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、ジメチルジメトキシシランおよびジフェニルジメトキシシラン（合計６０ｇ、ジメチルジメトキシシランとジフェニルジメトキシシランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（１ｍｏｌ／Ｌ、２．６ｇ）を添加して４時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例２９：ジメチルジメトキシシランおよびメチルビニルジメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、ジメチルジメトキシシランおよびメチルビニルジメトキシシラン（合計４０ｇ、ジメチルジメトキシシランとメチルビニルジメトキシシランの質量比１：９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して４時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を７０℃に加熱した後、ジメチルジメトキシシランおよびメチルビニルジメトキシシラン（合計４０ｇ、ジメチルジメトキシシランとメチルビニルジメトキシシランの質量比１：９）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（２ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して４時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、粒径が１μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例３０：フェニルトリメトキシシランおよびエチニルトリメトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（１５ｇ）およびエチニルトリメトキシシラン（１５ｇ）（フェニルトリメトキシシランとエチニルトリメトキシシランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（１５ｇ）およびエチニルトリメトキシシラン（１５ｇ）（フェニルトリメトキシシランとエチニルトリメトキシシランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
実施例３１：フェニルトリメトキシシランおよびトリメトキシ水素シランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（１５ｇ）およびトリメトキシ水素シラン（１５ｇ）（フェニルトリメトキシシランとトリメトキシ水素シランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、フェニルトリメトキシシラン（１５ｇ）およびトリメトキシ水素シラン（１５ｇ）（フェニルトリメトキシシランとトリメトキシ水素シランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．５ｇ）を添加して１時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
上記実施例で得られた本発明のシルセスキオキサンコポリマー微粒子は、形状が良好であり、粒径分布が狭く均一である。
比較例１：メチルトリエトキシシランおよびトリエトキシ水素シランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、メチルトリエトキシシランおよびトリエトキシ水素シラン（合計４０ｇ、メチルトリエトキシシランとトリエトキシ水素シランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．９ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を５０℃に加熱した後、メチルトリエトキシシランおよびトリエトキシ水素シラン（合計４０ｇ、メチルトリエトキシシランとトリエトキシ水素シランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．９ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
比較例２：メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を６０℃に加熱した後、メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシラン（合計５０ｇ、メチルトリエトキシシランとビニルトリエトキシシランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を６０℃に加熱した後、メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシラン（合計５０ｇ、メチルトリエトキシシランとビニルトリエトキシシランの質量比１：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．５ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
比較例３：メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシランに由来するシルセスキオキサンコポリマー微粒子
水（３００ｇ）を６０℃に加熱した後、メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシラン（合計４０ｇ、メチルトリエトキシシランとビニルトリエトキシシランの質量比２：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
水（３００ｇ）を６０℃に加熱した後、メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシラン（合計４０ｇ、メチルトリエトキシシランとビニルトリエトキシシランの質量比２：１）を撹拌下で加えた。ＮａＯＨ水溶液（０．５ｍｏｌ／Ｌ、２．１ｇ）を添加して２時間反応させた。反応混合物を減圧濾過した。濾別した残渣を脱イオン水で洗浄し、１００℃のオーブンで２時間乾燥して、平均粒径が２μｍのシルセスキオキサンコポリマー微粒子を得た。
光散乱体におけるシルセスキオキサンコポリマー微粒子の使用
実施例３２：実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
ＰＣ（ポリカーボナート）を２００℃で１２時間乾燥した後、実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を、使用材料の全重量を基準にしてそれぞれ０．２ｗｔ％、０．５ｗｔ％、１．０ｗｔ％、１．５ｗｔ％、および２ｗｔ％の量でＰＣに加え、混合した。得られた混合物を、２軸押出機を用いて２８０℃で押出成形し、造粒した。造粒体をオーブン乾燥し、２８０℃で射出成形して、光散乱体を得た。このようにして得られた前記種々の量のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体をそれぞれ光散乱体１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、および１Ｅと名付けた。
ＰＣ（ポリカーボナート）を２００℃で１２時間乾燥した後、実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を、使用材料の全重量を基準にしてそれぞれ０．２ｗｔ％、０．５ｗｔ％、１．０ｗｔ％、１．５ｗｔ％、および２ｗｔ％の量でＰＣに加え、混合した。得られた混合物を、２軸押出機を用いて２８０℃で押出成形し、造粒した。造粒体をオーブン乾燥し、２８０℃で射出成形して、光散乱体を得た。このようにして得られた前記種々の量のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体をそれぞれ光散乱体１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、および１Ｅと名付けた。
実施例３３：実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ、および２Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ、および２Ｅを得た。
実施例３４：実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ、および３Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ、および３Ｅを得た。
実施例３５：実施例４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、および４Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、および４Ｅを得た。
実施例３６：実施例６で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例６で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄ、および５Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例６で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄ、および５Ｅを得た。
実施例３７：実施例２５で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２５で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、および６Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２５で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｄ、および６Ｅを得た。
実施例３８：実施例３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ、および７Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄ、および７Ｅを得た。
実施例３９：実施例１０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄ、および８Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体８Ａ、８Ｂ、８Ｃ、８Ｄ、および８Ｅを得た。
実施例４０：実施例１４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体９Ａ、９Ｂ、９Ｃ、９Ｄ、および９Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体９Ａ、９Ｂ、９Ｃ、９Ｄ、および９Ｅを得た。
実施例４１：実施例２０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、および１０Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、および１０Ｅを得た。
実施例４２：実施例２８で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２８で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ、および１１Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２８で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ、および１１Ｅを得た。
比較例４：比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄ、および１２Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄ、および１２Ｅを得た。
比較例５：比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ、および１３Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ、および１３Ｅを得た。
比較例６：比較例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ、および１４Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ、および１４Ｅを得た。
比較例７：ポリシルセスキオキサンホモポリマー微粒子を含む比較のための光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにポリフェニルシルセスキオキサンホモポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１５Ａ、１５Ｂ、１５Ｃ、１５Ｄ、および１５Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにポリフェニルシルセスキオキサンホモポリマー微粒子をそれぞれ用いたこと以外は実施例３２と同じ方法で光散乱体１５Ａ、１５Ｂ、１５Ｃ、１５Ｄ、および１５Ｅを得た。
実施例４３：光散乱体の性能試験
ＩＳＯ １４７８２に従いヘーズメーターモデルＮＤＨ ２０００Ｎ（日本電色工業株式会社から入手可能）を用いて、実施例３２〜４２および比較例４〜７で得られた光散乱体のヘーズおよび透過率を測定した。結果を図１０および表１に示す。
ＩＳＯ １４７８２に従いヘーズメーターモデルＮＤＨ ２０００Ｎ（日本電色工業株式会社から入手可能）を用いて、実施例３２〜４２および比較例４〜７で得られた光散乱体のヘーズおよび透過率を測定した。結果を図１０および表１に示す。
表１および図１０から、本発明に係るシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含むＰＣ光散乱体および比較例のＰＣ光散乱体は微粒子の量の増加と共にヘーズのわずかな上昇および透過率の低下を示すことが分かる。しかし、微粒子が同じ量存在する場合、本発明の光散乱体の方が比較例よりも透過率が高い。更に、微粒子の量を減少させることにより、ヘーズを高い値に維持しながら透過率を効果的に上昇させることができる。したがって、本発明に係る微粒子の量を調節することによりヘーズおよび透過率の両方が優れた光散乱体を得ることができる。明らかに、本発明のシルセスキオキサンコポリマー微粒子は、これまで利用可能であった微粒子の改善されたまたは進歩した製品と見なすことができる。
（実施例３２と同じ方法で）光散乱体の製造に、実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例５、７〜９、１１〜１３、１５〜１９、２１〜２４、２６〜２７、および２９〜３０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いた。こうして得られた光散乱体の性能試験を行った（実施例４３と同様）。結果は、これらの光散乱体もヘーズおよび透過率の両方において優れていることを示している。
実施例４４：実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリラート）を２００℃で１２時間乾燥した後、実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を、使用材料の全重量を基準にしてそれぞれ０．２ｗｔ％、０．５ｗｔ％、１．０ｗｔ％、１．５ｗｔ％、および２ｗｔ％の量でＰＭＭＡに加え、混合した。得られた混合物を、２軸押出機を用いて２６０℃で押出成形し、造粒した。造粒体をオーブン乾燥した後、２６０℃で射出成形して光散乱体を得た。このようにして得られた前記種々の量のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体をそれぞれ光散乱体１６Ａ、１６Ｂ、１６Ｃ、１６Ｄ、および１６Ｅと名付けた。
ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリラート）を２００℃で１２時間乾燥した後、実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を、使用材料の全重量を基準にしてそれぞれ０．２ｗｔ％、０．５ｗｔ％、１．０ｗｔ％、１．５ｗｔ％、および２ｗｔ％の量でＰＭＭＡに加え、混合した。得られた混合物を、２軸押出機を用いて２６０℃で押出成形し、造粒した。造粒体をオーブン乾燥した後、２６０℃で射出成形して光散乱体を得た。このようにして得られた前記種々の量のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体をそれぞれ光散乱体１６Ａ、１６Ｂ、１６Ｃ、１６Ｄ、および１６Ｅと名付けた。
実施例４５：実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ、１７Ｄ、および１７Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体１７Ａ、１７Ｂ、１７Ｃ、１７Ｄ、および１７Ｅを得た。
実施例４６：実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体１８Ａ、１８Ｂ、１８Ｃ、１８Ｄ、および１８Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体１８Ａ、１８Ｂ、１８Ｃ、１８Ｄ、および１８Ｅを得た。
実施例４７：実施例４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体１９Ａ、１９Ｂ、１９Ｃ、１９Ｄ、および１９Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体１９Ａ、１９Ｂ、１９Ｃ、１９Ｄ、および１９Ｅを得た。
実施例４８：実施例６で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例６で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、および２０Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例６で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、および２０Ｅを得た。
実施例４９：実施例２５で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２５で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄ、および２１Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２５で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄ、および２１Ｅを得た。
実施例５０：実施例３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、および２２Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、および２２Ｅを得た。
実施例５１：実施例１０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄ、および２３Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄ、および２３Ｅを得た。
実施例５２：実施例１４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄ、および２４Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１４で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄ、および２４Ｅを得た。
実施例５３：実施例２０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２５Ａ、２５Ｂ、２５Ｃ、２５Ｄ、および２５Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２５Ａ、２５Ｂ、２５Ｃ、２５Ｄ、および２５Ｅを得た。
実施例５４：実施例２８で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２８で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２６Ａ、２６Ｂ、２６Ｃ、２６Ｄ、および２６Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例２８で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２６Ａ、２６Ｂ、２６Ｃ、２６Ｄ、および２６Ｅを得た。
比較例８：比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ、２７Ｄ、および２７Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ、２７Ｄ、および２７Ｅを得た。
比較例９：比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２８Ａ、２８Ｂ、２８Ｃ、２８Ｄ、および２８Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２８Ａ、２８Ｂ、２８Ｃ、２８Ｄ、および２８Ｅを得た。
比較例１０：比較例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃ、２９Ｄ、および２９Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃ、２９Ｄ、および２９Ｅを得た。
比較例１１：ホモポリシルセスキオキサン微粒子を含む比較のための光散乱体
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにホモポリフェニルシルセスキオキサン微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、および３０Ｅを得た。
実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにホモポリフェニルシルセスキオキサン微粒子を用いたこと以外は実施例４４と同じ方法で光散乱体３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、および３０Ｅを得た。
実施例５５：光散乱体の性能試験
実施例４３に記載の方法に従い、実施例４４〜５３および比較例８〜１１で得られた光散乱体のヘーズおよび透過率を測定した。結果を図１１および表２に示す。
実施例４３に記載の方法に従い、実施例４４〜５３および比較例８〜１１で得られた光散乱体のヘーズおよび透過率を測定した。結果を図１１および表２に示す。
図１１および表２から、本発明に係るシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含むＰＭＭＡ光散乱体および比較例のＰＭＭＡ光散乱体が、微粒子の量の増加と共にヘーズのわずかな上昇および透過率の低下を示すことが分かる。しかし、微粒子が同じ量存在する場合、本発明の光散乱体の方が比較例よりも透過率が高い。更に、微粒子の量を減少させることにより、ヘーズを高い値に維持しながら透過率を効果的に上昇させることができる。したがって、本発明に係る微粒子の量を制御することによりヘーズおよび透過率の両方が優れた光散乱体を得ることができる。明らかに、本発明のシルセスキオキサンコポリマー微粒子は、これまで利用可能であった微粒子の進歩した製品である。
（実施例４４と同じ方法で）光散乱体の製造において、実施例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例５、７〜９、１１〜１３、１５〜１９、２１〜２４、２６〜２７、および２９〜３０で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いた。このようにして得られた光散乱体の性能試験を行った（実施例５５と同様）。結果は、これらの光散乱体もヘーズおよび透過率の両方において優れていることを示している。
結論として、本発明に係るシルセスキオキサンコポリマー微粒子の量を制御することにより、それから製造された光散乱体の透過率を、高いヘーズを維持しつつ効果的に調整することができる。したがって、透過率およびヘーズの両方が優れた光散乱体を得ることができる。
化粧品におけるシルセスキオキサンコポリマー微粒子の使用
実施例５６：実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含むリキッドファンデーション
プロピレングリコール（５ｇ）、グリセリン（３ｇ）、および塩化ナトリウム（０．７ｇ）を水（３８．４８ｇ）に加え、撹拌により均一に混合して水相を得た。環状シロキサン／ジメチルシロキサノールコポリマー（８ｇ）、スクアラン（１０ｇ）、セチルポリエチレングリコール（２．０ｇ）、ポリグリセリル−４イソステアラート（１．５ｇ）、二酸化チタン（９ｇ）、黄色二酸化鉄（０．９ｇ）、赤色二酸化鉄（０．２７ｇ）、黒色二酸化鉄（０．１５ｇ）、および実施例２のシルセスキオキサンコポリマー微粒子（５ｇ）をシリコーンオイル（１５ｇ）に加え、均一に混合することにより、油相を得た。水相をゆっくりと油相に加え、１０００ｒｐｍで５分間撹拌して乳化した。ベントナイト（１．０ｇ）を加え、均一に撹拌して、リキッドファンデーションを得た。
プロピレングリコール（５ｇ）、グリセリン（３ｇ）、および塩化ナトリウム（０．７ｇ）を水（３８．４８ｇ）に加え、撹拌により均一に混合して水相を得た。環状シロキサン／ジメチルシロキサノールコポリマー（８ｇ）、スクアラン（１０ｇ）、セチルポリエチレングリコール（２．０ｇ）、ポリグリセリル−４イソステアラート（１．５ｇ）、二酸化チタン（９ｇ）、黄色二酸化鉄（０．９ｇ）、赤色二酸化鉄（０．２７ｇ）、黒色二酸化鉄（０．１５ｇ）、および実施例２のシルセスキオキサンコポリマー微粒子（５ｇ）をシリコーンオイル（１５ｇ）に加え、均一に混合することにより、油相を得た。水相をゆっくりと油相に加え、１０００ｒｐｍで５分間撹拌して乳化した。ベントナイト（１．０ｇ）を加え、均一に撹拌して、リキッドファンデーションを得た。
実施例５７：実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含むリキッドファンデーション
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
比較例１２：比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含むリキッドファンデーション
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
比較例１３：比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含むリキッドファンデーション
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
比較例１４：ホモポリシルセスキオキサン微粒子を含む比較のためのリキッドファンデーション
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにホモポリメチルシルセスキオキサン微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにホモポリメチルシルセスキオキサン微粒子を用いたこと以外は実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。
実施例５８：リキッドファンデーションの性能試験
実施例５６〜５７および比較例１２〜１４で製造したリキッドファンデーションを、塗布後のソフトフォーカス効果、滑らかさ、吸油効果、および耐水性について、以下に記載する方法に従って試験した。結果を表３に示す。
実施例５６〜５７および比較例１２〜１４で製造したリキッドファンデーションを、塗布後のソフトフォーカス効果、滑らかさ、吸油効果、および耐水性について、以下に記載する方法に従って試験した。結果を表３に示す。
＜ソフトフォーカス効果＞
コーティングバーを用いてサンプルをガラスの表面に均一に塗布する。ヘーズメーターのモデルＮＤＨ ２０００Ｎ（日本電色工業株式会社製から入手可能）を用いてＡＳＴＭ Ｄ２４５７に準拠してヘーズおよび透過率を測定する。ヘーズが高いほど、リキッドファンデーションのソフトフォーカス効果が良い。
コーティングバーを用いてサンプルをガラスの表面に均一に塗布する。ヘーズメーターのモデルＮＤＨ ２０００Ｎ（日本電色工業株式会社製から入手可能）を用いてＡＳＴＭ Ｄ２４５７に準拠してヘーズおよび透過率を測定する。ヘーズが高いほど、リキッドファンデーションのソフトフォーカス効果が良い。
＜光沢＞
滑らかな鉄板に特定の量のサンプルを均一に塗布し、次いで、特定の時間乾燥させる。光沢は、光沢計のモデルＺＧＭ１０２０を用いて測定する。
滑らかな鉄板に特定の量のサンプルを均一に塗布し、次いで、特定の時間乾燥させる。光沢は、光沢計のモデルＺＧＭ１０２０を用いて測定する。
＜官能効果＞
サンプルを肌に塗布した後、延ばしやすさおよび乾燥後の感触を評価する。
サンプルを肌に塗布した後、延ばしやすさおよび乾燥後の感触を評価する。
＜耐水性＞
特定の量のサンプルをガラスプレートに塗布し、特定の時間乾燥させる。特定の量の水をその上に（液滴として）滴下し、サンプルおよび液滴の外観の経時的変化を観察する。液滴が球に近いほど、耐水性が良い。
特定の量のサンプルをガラスプレートに塗布し、特定の時間乾燥させる。特定の量の水をその上に（液滴として）滴下し、サンプルおよび液滴の外観の経時的変化を観察する。液滴が球に近いほど、耐水性が良い。
＜耐油性＞
特定の量のサンプルをガラスプレートに塗布し、特定の時間乾燥させる。特定の量のアマニ油をその上に（液滴として）滴下し、サンプルおよび液滴の外観の経時的変化を観察する。液滴が球に近いほど、耐油性が良い。
特定の量のサンプルをガラスプレートに塗布し、特定の時間乾燥させる。特定の量のアマニ油をその上に（液滴として）滴下し、サンプルおよび液滴の外観の経時的変化を観察する。液滴が球に近いほど、耐油性が良い。
＜粘度＞
６３番ローターを付けた粘度計（ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ ＤＶ−１＋）を用いて３０ｒｐｍで粘度を測定する。
６３番ローターを付けた粘度計（ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ ＤＶ−１＋）を用いて３０ｒｐｍで粘度を測定する。
この結果は、本発明のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含むリキッドファンデーションが適切な粘度およびより低い光沢を有し、ソフトフォーカス効果、塗布性、耐水性、耐油性、およびコンシーリング効果がより良好であり、より自然な肌の見た目をもたらすことを示している。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１および４〜３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いて実施例５６と同じ方法でリキッドファンデーションを製造した。これらのリキッドファンデーションの性能を実施例５８に記載したのと同じ方法で試験した。結果は、これらのリキッドファンデーションも適切な粘度およびより低い光沢を有し、ソフトフォーカス効果、塗布性、撥水性、撥油性、およびコンシーリング効果がより良く、より自然な肌の見た目をもたらすことを示している。
実施例５９：実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む乳液
脱イオン水（７４．４ｇ）、プロピレングリコール（４ｇ）、グリセロール（４ｇ）、およびキサンタンガム（０．１ｇ）を２００ｍｌのビーカーに入れ、８０℃で均一に混合して水相を得た。
脱イオン水（７４．４ｇ）、プロピレングリコール（４ｇ）、グリセロール（４ｇ）、およびキサンタンガム（０．１ｇ）を２００ｍｌのビーカーに入れ、８０℃で均一に混合して水相を得た。
ポリオキシエチレン（２１）ステアリルエーテル（１．５ｇ）、ステアレス−２（１．５ｇ）、シリコーンオイル（３．５ｇ）、スクアラン（２ｇ）、パルミトイルオリゴペプチド（０．５ｇ）、イソオクチルパルミタート（１．５ｇ）、グリセロールトリ（エチルヘキサノアート）（２ｇ）、および実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子（５ｇ）を５０ｍｌのビーカーに入れ、均一に混合しながら８０℃に加熱して、油相を得た。
水相を撹拌下の油相に加え、５分間乳化して乳液ＲＹ−８を得た。
実施例６０：実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む乳液
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例３で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
比較例１５：比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む乳液
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
比較例１６：比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む乳液
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに比較例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
比較例１７：ホモポリシルセスキオキサン微粒子を含む比較のための乳液
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにホモポリメチルシルセスキオキサン微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりにホモポリメチルシルセスキオキサン微粒子を用いたこと以外は実施例５９と同じ方法で乳液を製造した。
実施例６１：乳液の性能試験
実施例５８に記載した性能試験方法を用いて実施例５９〜６０および比較例１５〜１７で製造した乳液の性能を測定した。結果を表４に示す。
実施例５８に記載した性能試験方法を用いて実施例５９〜６０および比較例１５〜１７で製造した乳液の性能を測定した。結果を表４に示す。
結果は、本発明に係るシルセスキオキサンコポリマー微粒子を含む乳液のｐＨ値および粘度が適切であることを示している。乳液は、比較例の乳液と比べて、ヘーズが高く、ソフトフォーカス効果が良好である。乳液を上に塗布した肌は柔らかい白色であり、自然な見た目である。
実施例５９と同じ方法において実施例２で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子の代わりに実施例１および４〜３１で製造したシルセスキオキサンコポリマー微粒子をそれぞれ用いて乳液を製造した。得られた乳液の性能を実施例５８に記載したのと同じ方法で試験した。結果は、これらの乳液もｐＨ値および粘度が適切であることを示している。乳液はより高いヘーズおよびより良好なソフトフォーカス効果を示す。乳液を塗布した肌は柔らかい白色であり、自然な見た目である。
結論として、本発明に係るシルセスキオキサンコポリマー微粒子を用いた化粧品は、より良好な塗布性、より良好な耐水性および耐油性、ならびにより良好なコンシーリング効果を示し、より自然な肌の見た目をもたらす。微粒子の量の増加と共に、化粧品の塗布性、耐水性、および耐油性が向上する。特に、化粧品が粉状、クリーム状、ペースト状、または液状の製品である場合、添加されるシルセスキオキサンコポリマー微粒子の量と共にソフトフォーカス効果が増し、より自然な化粧が可能になる。
本明細書中に記載した教示に鑑みて、本発明の精神または範囲から逸脱することなく本発明の改変例および変更例を作製することは当業者に明らかであると理解されるべきである。そのような改変例および変更例は全て添付の特許請求の範囲に包含される。
Claims (11)
- 一般式：Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、およびＳｉ（ＯＲ４）４（式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、置換もしくは非置換Ｃ１−６アルキル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルケニル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキニル、置換もしくは非置換Ｃ６−１２アリール、または置換もしくは非置換Ｃ５−１２ヘテロアリールであり、置換された基中の置換基は、アミノ、Ｃ１−６アミノアルキルで置換されたアミノ、Ｃ１−６アルコキシ、オキソで置換されたＣ１−６アルコキシ、またはＣ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシであり、Ｒ４は、塩基触媒存在下の不活性溶媒中のＣ１−６アルキルである。）で表される化合物から独立して選択される２つの異なるシロキサンモノマーを反応させる行程を含んでなる方法により製造されるシルセスキオキサンコポリマー微粒子であって、 前記２つのシロキサンモノマーの質量比が１：９９〜９９：１であり、前記２つのシロキサンモノマーが両方とも一般式：Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３で表される化合物から選択される場合、前記モノマーの少なくとも１つは、Ｒ１が水素、メチル、またはビニルではない前記式の化合物である、シルセスキオキサンコポリマー微粒子。
- Ｒ１、Ｒ２およびＲ３が、それぞれ独立して、水素、フェニル、メチル、エチル、ビニル、エチニル、γ−アミノプロピル、γ−グリシドキシ−プロピル、γ−（メタクリルオキシ）−プロピル、もしくはＮ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルであり、且つ／またはＲ４がメチルもしくはエチルである、請求項１に記載のシルセスキオキサンコポリマー微粒子。
- 前記シルセスキオキサンコポリマー微粒子の平均粒径が０．０１〜２０μｍである、請求項１に記載のシルセスキオキサンコポリマー微粒子。
- 一般式：Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３、Ｒ２Ｒ３Ｓｉ（ＯＲ４）２、およびＳｉ（ＯＲ４）４（式中、Ｒ１、Ｒ２、およびＲ３は、それぞれ独立して、水素、置換もしくは非置換Ｃ１−６アルキル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルケニル、置換もしくは非置換Ｃ２−６アルキニル、置換もしくは非置換Ｃ６−１２アリール、または置換もしくは非置換Ｃ５−１２ヘテロアリールであり、置換された基中の置換基は、アミノ、Ｃ１−６アミノアルキルで置換されたアミノ、Ｃ１−６アルコキシ、オキソで置換されたＣ１−６アルコキシ、またはＣ１−６ヒドロカルビルカルボニルオキシであり；Ｒ４は、塩基触媒存在下の不活性溶媒中のＣ１−６アルキルである。）で表される化合物から独立して選択される２つの異なるシロキサンモノマーを反応させる行程を含んでなり、
前記２つのシロキサンモノマーの質量比が１：９９〜９９：１であり、前記２つのシロキサンモノマーが両方とも一般式：Ｒ１Ｓｉ（ＯＲ４）３で表される化合物から選択される場合、前記モノマーの少なくとも１つは、Ｒ１が水素、メチル、またはビニルではない前記式の化合物である、シルセスキオキサンコポリマー微粒子の製造方法。 - 前記不活性溶媒が、水または水とＣ１−６アルコールとの混合溶媒である、請求項４に記載の方法。
- 前記Ｃ１−６アルコールが、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、もしくはこれらの組合せであり、且つ／または水およびＣ１−６アルコールの質量比が５０〜１００：０〜５０である、請求項５に記載の方法。
- 前記塩基触媒が、アルカリ金属水酸化物の水溶液またはアンモニア水溶液である、請求項４に記載の方法。
- 前記反応が２０〜９０℃の温度で行われ、且つ／または前記反応が０．５〜４時間行われる、請求項４に記載の方法。
- プラスチック、化粧品、ゴム、またはコーティングにおける充填剤または改質剤としての、請求項１に記載のシルセスキオキサンコポリマー微粒子の使用。
- 請求項１に記載のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を、光散乱体の全重量を基準にして０．３〜５重量％含んでなる光散乱体。
- 請求項１に記載のシルセスキオキサンコポリマー微粒子を化粧品の全重量を基準にして０．５〜２０重量％含んでなる化粧品。
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