JP2004284165A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】タイヤの成型時に生成されるサイド部材との貼り合わせ部域の空気溜まりを消滅乃至は軽減して製品タイヤの品質の改善を図る。
【解決手段】一対のビードと、これらのビードの相互間に跨がるカーカス層と、該カーカス層の径方向外側にベルト層とトレッド層を有し、該トレッド層の両端部よりビードにわたってサイドゴム層を延在させた空気入りタイヤを製造するに当たり、サイドゴム層を形成するタイヤの成型過程で、少なくともカーカス層に接する面につき、その長手方向および／または幅方向に沿って連続的に伸延し、かつ、相互にほぼ等間隔の横並び配列になる複数の凹条体または凸条体を有するサイド部材を用いる。
【選択図】 図１
【解決手段】一対のビードと、これらのビードの相互間に跨がるカーカス層と、該カーカス層の径方向外側にベルト層とトレッド層を有し、該トレッド層の両端部よりビードにわたってサイドゴム層を延在させた空気入りタイヤを製造するに当たり、サイドゴム層を形成するタイヤの成型過程で、少なくともカーカス層に接する面につき、その長手方向および／または幅方向に沿って連続的に伸延し、かつ、相互にほぼ等間隔の横並び配列になる複数の凹条体または凸条体を有するサイド部材を用いる。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関するものであり、タイヤの成型時に生じがちであったサイド部材の貼り合わせ部域での空気溜まりをなくして製品タイヤの品質の改善を図ろうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤは、トレッド部材やサイド部材等の各部材を押出し成形によって予め作製しておき、これらを成型ドラムに積層することによって所定の断面形状を有するタイヤに成型される。
【０００３】
ところで、タイヤの成型過程においてとくにサイドゴム部材を貼り付ける段階では、その内側に空気溜まりができやすく、これをこのまま加硫して製品タイヤとした場合に、セパレーション故障や外観不良の原因となる不具合があった。
【０００４】
このため、従来は、サイドゴム部材の内側における空気溜まりをなくすべく、その貼り付けに際してステッチャーを使用して空気を押し出す手立てが取られていたが、未だ十分な改善がみられないのが現状であった。
【０００５】
この点に関する先行技術としては、トレッド層及び／又はサイドゴム層が形方向断面で分割された複数の部材よりなるものとして、その接合面に少なくとも１つの凹凸部を形成し、これを嵌合させてタイヤ外周方向に積層させた構造になる空気入りタイヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平５−３２９９６３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、とくにサイド部材を貼り付けるタイヤの成型工程で生じていた空気溜まりを効果的に減少させて品質の良好な製品タイヤを得ることができる新規な製造方法を提案するところにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、一対のビードと、これらのビードの相互間に跨がるカーカス層と、該カーカス層の径方向外側にベルト層とトレッド層を有し、該トレッド層の両端部よりビードにわたってサイドゴム層を延在させた空気入りタイヤを製造するに当たり、
サイドゴム層を形成するタイヤの成型過程で、少なくともカーカス層に接する面につき、その長手方向および／または幅方向に沿って連続的に伸延し、かつ、相互にほぼ等間隔の横並び配列になる複数の凹条体または凸条体を有するサイド部材を用いることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【０００９】
本発明において凹条体の深さまたは凸条体の高さは０．３〜２．０ｍｍ、凹条体の幅または凸条体の幅は０．３〜２．０ｍｍ、凹条体または凸条体の横並び配列の間隔は２．０〜５０ｍｍとするのが望ましい。
【００１０】
さらに、凹条体または凸条体の断面形状は半円形、三角形若しくは台形状とすることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明をより具体的に説明する。
【００１２】
図１は本発明の実施に用いて好適なサイド部材の外観斜視図であり、図において１は少なくともカーカス層に接する面についてその長手方向（タイヤの周方向に対応する向き）に沿って連続的に伸延しかつ相互にほぼ等間隔の横並び配列になる凸条体である。
【００１３】
タイヤの成型に際して使用するサイド部材として上記のような凸条体１を備えるものを用いて、ステッチャーにて空気を押し出しながら貼り付けると該凸条体１の相互間に形成される隙間が抜け道の役目を果たすため空気が効率的に排出される。
【００１４】
図２〜図４は、本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の例を示したものである。
【００１５】
図２はタイヤの周方向に対応する向き、すなわち、長手方向に沿って連続的に伸延し、かつ相互にほぼ等間隔の横並び配列になる凹条体２を備えた例であり、図３はタイヤの径方向に対応する向き、すなわち、幅方向に沿って連続的に伸延し、かつ相互にほぼ等間隔の横並び配列になる凸条体３を備えた例であり、さらに図４は図３に示したところの凸条体３に換えて凹条体４を備えた例である。
【００１６】
図２〜４のうち凹条体２、４を設けたものも凸条体１、３と同様、該凹条体２、４が空気を排出するための抜け道として機能することになり空気を効率良く押し出すことが可能であり残存空気量は極めて少なくる。
【００１７】
上記のような凹条体あるいは凸条体を備えた部材は、口金に条体を形成する凹部または凸部を設けた押出機によって押し出し成型することができるが、矩形断面を有する押し出し成型部材に対して溝または凸部を有するロールで型付けするようにしてもよい。
【００１８】
凹条体、凸条体は、とくにカーカス層に接する面（裏側面）については空気が残存し易いので、この面については凹条体、凸条体を必ず設ける必要がある。
【００１９】
また、凹条体、凸条体は断続的に設けられている場合に空気が逃げにくいことが懸念されるのでサイド部材の長手方向および／または幅方向に連続的に伸延させるとともに、空気溜まりがどの部位で発生しても同じように空気が抜けるように略等間隔の横並び配列とするが、凹条体、凸条体の伸延する向きは、その長手方向から幅方向に至るまでの範囲内で適宜に変更することも可能である。
【００２０】
凹条体の深さまたは凸条体の高さは０．３ｍｍ未満では空気の十分な排出効果が得られず、２．０ｍｍよりも大きい場合にはそれ自体が空気を残存させる原因になる。このため凹条体の深さまたは凸条体の高さは０．３〜２．０ｍｍの範囲に限定する。
【００２１】
幅については、０．３ｍｍ未満では空気の十分な排出効果が期待できず、２．０ｍｍよりも大きいとそれ自体が空気を残存させる原因になるので０．３ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲に限定する。
【００２２】
また、相互の横並び配列の間隔は２．０ｍｍ未満では、それ自体が空気を残存させる原因になる一方、５０ｍｍよりも大きいと凸条体が設けられている場合にはその相互間（凹条体が設けられている場合にはそれ自体に空気が残る）に空気が残ってしまう不具合がある。このため、相互の横並び配列の間隔は２．０〜５０ｍｍの範囲に限定する。
【００２３】
凹条体、凸条体の断面形状については、半円形、三角形あるいは台形状等が適用でき、どの形状を選択しても同じ効果が期待できる。
【００２４】
実施例
タイヤの周方向に連続的に延在させた深さ１．０ｍｍ、幅１．０ｍｍ、相互間隔２５ｍｍになる半円形条の凹条体を有する上掲図２に示したようなサイド部材を貼り付けたサイズ１９５／７０Ｒ１６になる製品タイヤ（適合タイヤ）と、凹条体を有しないサイド部材を貼り付けた製品タイヤ（比較タイヤ）をそれぞれ１０本ずつ作製し、それぞれのタイヤについてサイドを解剖して、空気が侵入している部分の面積について調査した。
【００２５】
なお、上記の各タイヤは、上記のサイド部材を用いた違いの他は、成型ドラムにインナーライナーを貼り付け、次いで有機繊維のカーカスを配置してその両端を折り返すとともにベルト、トレッド、サイド等の部材を順次に配置してグリーンタイヤとしたのち、これを加硫金型に装填、加硫成型して製品タイヤとする同等の要領にしたがって作製した。
【００２６】
その結果、比較タイヤのトータルを指数表示で１００とした場合、適合タイヤは３０であり、本発明にしたがって作製したタイヤはタイヤサイドにおける空気溜まりが極めて少ないことが確認された。
【００２７】
【発明の効果】
本発明によれば、サイド部材の貼り合わせ部域における空気溜まりの生成を軽減できるので、製品タイヤの品質の改善が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の外観斜視図である。
【図２】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の外観斜視図である。
【図３】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の外観斜視図である。
【図４】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の外観斜視図である。
【符号の説明】
１ 凸条体
２ 凹条体
３ 凸条体
４ 凹条体
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関するものであり、タイヤの成型時に生じがちであったサイド部材の貼り合わせ部域での空気溜まりをなくして製品タイヤの品質の改善を図ろうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤは、トレッド部材やサイド部材等の各部材を押出し成形によって予め作製しておき、これらを成型ドラムに積層することによって所定の断面形状を有するタイヤに成型される。
【０００３】
ところで、タイヤの成型過程においてとくにサイドゴム部材を貼り付ける段階では、その内側に空気溜まりができやすく、これをこのまま加硫して製品タイヤとした場合に、セパレーション故障や外観不良の原因となる不具合があった。
【０００４】
このため、従来は、サイドゴム部材の内側における空気溜まりをなくすべく、その貼り付けに際してステッチャーを使用して空気を押し出す手立てが取られていたが、未だ十分な改善がみられないのが現状であった。
【０００５】
この点に関する先行技術としては、トレッド層及び／又はサイドゴム層が形方向断面で分割された複数の部材よりなるものとして、その接合面に少なくとも１つの凹凸部を形成し、これを嵌合させてタイヤ外周方向に積層させた構造になる空気入りタイヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平５−３２９９６３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、とくにサイド部材を貼り付けるタイヤの成型工程で生じていた空気溜まりを効果的に減少させて品質の良好な製品タイヤを得ることができる新規な製造方法を提案するところにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、一対のビードと、これらのビードの相互間に跨がるカーカス層と、該カーカス層の径方向外側にベルト層とトレッド層を有し、該トレッド層の両端部よりビードにわたってサイドゴム層を延在させた空気入りタイヤを製造するに当たり、
サイドゴム層を形成するタイヤの成型過程で、少なくともカーカス層に接する面につき、その長手方向および／または幅方向に沿って連続的に伸延し、かつ、相互にほぼ等間隔の横並び配列になる複数の凹条体または凸条体を有するサイド部材を用いることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【０００９】
本発明において凹条体の深さまたは凸条体の高さは０．３〜２．０ｍｍ、凹条体の幅または凸条体の幅は０．３〜２．０ｍｍ、凹条体または凸条体の横並び配列の間隔は２．０〜５０ｍｍとするのが望ましい。
【００１０】
さらに、凹条体または凸条体の断面形状は半円形、三角形若しくは台形状とすることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明をより具体的に説明する。
【００１２】
図１は本発明の実施に用いて好適なサイド部材の外観斜視図であり、図において１は少なくともカーカス層に接する面についてその長手方向（タイヤの周方向に対応する向き）に沿って連続的に伸延しかつ相互にほぼ等間隔の横並び配列になる凸条体である。
【００１３】
タイヤの成型に際して使用するサイド部材として上記のような凸条体１を備えるものを用いて、ステッチャーにて空気を押し出しながら貼り付けると該凸条体１の相互間に形成される隙間が抜け道の役目を果たすため空気が効率的に排出される。
【００１４】
図２〜図４は、本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の例を示したものである。
【００１５】
図２はタイヤの周方向に対応する向き、すなわち、長手方向に沿って連続的に伸延し、かつ相互にほぼ等間隔の横並び配列になる凹条体２を備えた例であり、図３はタイヤの径方向に対応する向き、すなわち、幅方向に沿って連続的に伸延し、かつ相互にほぼ等間隔の横並び配列になる凸条体３を備えた例であり、さらに図４は図３に示したところの凸条体３に換えて凹条体４を備えた例である。
【００１６】
図２〜４のうち凹条体２、４を設けたものも凸条体１、３と同様、該凹条体２、４が空気を排出するための抜け道として機能することになり空気を効率良く押し出すことが可能であり残存空気量は極めて少なくる。
【００１７】
上記のような凹条体あるいは凸条体を備えた部材は、口金に条体を形成する凹部または凸部を設けた押出機によって押し出し成型することができるが、矩形断面を有する押し出し成型部材に対して溝または凸部を有するロールで型付けするようにしてもよい。
【００１８】
凹条体、凸条体は、とくにカーカス層に接する面（裏側面）については空気が残存し易いので、この面については凹条体、凸条体を必ず設ける必要がある。
【００１９】
また、凹条体、凸条体は断続的に設けられている場合に空気が逃げにくいことが懸念されるのでサイド部材の長手方向および／または幅方向に連続的に伸延させるとともに、空気溜まりがどの部位で発生しても同じように空気が抜けるように略等間隔の横並び配列とするが、凹条体、凸条体の伸延する向きは、その長手方向から幅方向に至るまでの範囲内で適宜に変更することも可能である。
【００２０】
凹条体の深さまたは凸条体の高さは０．３ｍｍ未満では空気の十分な排出効果が得られず、２．０ｍｍよりも大きい場合にはそれ自体が空気を残存させる原因になる。このため凹条体の深さまたは凸条体の高さは０．３〜２．０ｍｍの範囲に限定する。
【００２１】
幅については、０．３ｍｍ未満では空気の十分な排出効果が期待できず、２．０ｍｍよりも大きいとそれ自体が空気を残存させる原因になるので０．３ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲に限定する。
【００２２】
また、相互の横並び配列の間隔は２．０ｍｍ未満では、それ自体が空気を残存させる原因になる一方、５０ｍｍよりも大きいと凸条体が設けられている場合にはその相互間（凹条体が設けられている場合にはそれ自体に空気が残る）に空気が残ってしまう不具合がある。このため、相互の横並び配列の間隔は２．０〜５０ｍｍの範囲に限定する。
【００２３】
凹条体、凸条体の断面形状については、半円形、三角形あるいは台形状等が適用でき、どの形状を選択しても同じ効果が期待できる。
【００２４】
実施例
タイヤの周方向に連続的に延在させた深さ１．０ｍｍ、幅１．０ｍｍ、相互間隔２５ｍｍになる半円形条の凹条体を有する上掲図２に示したようなサイド部材を貼り付けたサイズ１９５／７０Ｒ１６になる製品タイヤ（適合タイヤ）と、凹条体を有しないサイド部材を貼り付けた製品タイヤ（比較タイヤ）をそれぞれ１０本ずつ作製し、それぞれのタイヤについてサイドを解剖して、空気が侵入している部分の面積について調査した。
【００２５】
なお、上記の各タイヤは、上記のサイド部材を用いた違いの他は、成型ドラムにインナーライナーを貼り付け、次いで有機繊維のカーカスを配置してその両端を折り返すとともにベルト、トレッド、サイド等の部材を順次に配置してグリーンタイヤとしたのち、これを加硫金型に装填、加硫成型して製品タイヤとする同等の要領にしたがって作製した。
【００２６】
その結果、比較タイヤのトータルを指数表示で１００とした場合、適合タイヤは３０であり、本発明にしたがって作製したタイヤはタイヤサイドにおける空気溜まりが極めて少ないことが確認された。
【００２７】
【発明の効果】
本発明によれば、サイド部材の貼り合わせ部域における空気溜まりの生成を軽減できるので、製品タイヤの品質の改善が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の外観斜視図である。
【図２】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の外観斜視図である。
【図３】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の外観斜視図である。
【図４】本発明の実施に用いて好適なサイド部材の他の外観斜視図である。
【符号の説明】
１ 凸条体
２ 凹条体
３ 凸条体
４ 凹条体
Claims (3)
- 一対のビードと、これらのビードの相互間に跨がるカーカス層と、該カーカス層の径方向外側にベルト層とトレッド層を有し、該トレッド層の両端部よりビードにわたってサイドゴム層を延在させた空気入りタイヤを製造するに当たり、
サイドゴム層を形成するタイヤの成型過程で、少なくともカーカス層に接する面につき、その長手方向および／または幅方向に沿って連続的に伸延し、かつ、相互にほぼ等間隔の横並び配列になる複数の凹条体または凸条体を有するサイド部材を用いることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 凹条体の深さまたは凸条体の高さが０．３〜２．０ｍｍ、凹条体の幅または凸条体の幅が０．３〜２．０ｍｍ、凹条体または凸条体の横並び配列の間隔が２．０〜５０ｍｍである、請求項１記載の方法。
- 凹条体または凸条体の断面形状が半円形、三角形若しくは台形状である、請求項１または２に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003078154A JP2004284165A (ja) | 2003-03-20 | 2003-03-20 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003078154A JP2004284165A (ja) | 2003-03-20 | 2003-03-20 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004284165A true JP2004284165A (ja) | 2004-10-14 |
Family
ID=33292714
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003078154A Pending JP2004284165A (ja) | 2003-03-20 | 2003-03-20 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004284165A (ja) |
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2003
- 2003-03-20 JP JP2003078154A patent/JP2004284165A/ja active Pending
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