JP2020093434A - 空気入りタイヤの製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】空気入りタイヤの製造装置および製造方法において、エア入りを効果的に防止する。【解決手段】空気入りタイヤの製造装置は、口金２８を有し、ゴム材料を口金２８から押し出して帯状のストリップゴム２６に成形する押出機２７と、押出機２７から供給されたストリップゴム２６を巻きつける第１ドラム２１と、ストリップゴム２６を第１ドラム２１に対して螺旋状に部分的に重複して巻きつけるために、第１ドラム２１とストリップゴム供給機２２との相対的な位置関係を第１ドラム２１の軸心方向に変化させる駆動手段２２ａと、ストリップゴム２６の第１ドラム２１に押し付けられる側の面にエア抜き溝３６を形成するエア抜き溝形成部２８ｂとを備える。【選択図】図３

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造装置および製造方法に関する。

空気入りタイヤの製造方法として、ドラムに帯状のストリップゴムを螺旋状に部分的に重複して巻き付けてトレッド部を形成するリボン巻き工法が公知である（例えば、特許文献１参照）。

特開２００９−１４９２０６号公報

しかしながら、上記特許文献１の方法では、巻き付けるストリップゴムの間に空気が混入する、いわゆるエア入りが発生しやすい。

本発明は、空気入りタイヤの製造装置および製造方法において、エア入りを効果的に防止することを課題とする。

本発明の第１の態様は、口金を有し、ゴム材料を前記口金から押し出して帯状のストリップゴムに成形するストリップゴム供給機と、前記ストリップゴム供給機から供給された前記ストリップゴムを巻きつけるドラムと、前記ストリップゴムが前記ドラムに対して螺旋状に部分的に重複して巻きつけられるように前記ドラムと前記ストリップゴム供給機との相対的な位置関係を前記ドラムの軸心方向に変化させる移動部と、前記ストリップゴムの前記ドラムに押し付けられる側の面にエア抜き溝を形成するエア抜き溝形成部とを備える、空気入りタイヤの製造装置を提供する。

この構成によれば、ストリップゴムの重複部分に空気が残留しようとしても、エア抜き溝を介して空気をスムーズに排出することができる。従って、簡易な構成でエア入りを効果的に防止することができる。

前記エア抜き溝形成部は、前記口金の内面に設けられた突起部であってもよい。

この構成によれば、ゴム材料を口金から押し出して帯状のストリップゴムを成形すると同時にエア抜き溝を形成することができる。また、エア抜き溝を形成するための他の追加装置を要せず、既存の空気入りタイヤの製造装置の口金を加工して突起部を設けるだけでよい。

前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴム供給機と前記ドラムとの間に配置され、前記ストリップゴムの外面を押圧することによりエア抜き溝を形成してもよい。

この構成によれば、ストリップゴムの外面を押圧することによって簡単にエア抜き溝を形成することができる。エア抜き溝形成部としては、例えば、ストリップゴムに切れ目を入れるワッシャーやエア抜き溝の形状を転写する転写ローラなどが採用されてもよい。特に、ストリップゴムの外面を押圧することによりエア抜き溝を形成する構成は、エア抜き溝の形状を様々に形成することができるため、汎用性が高い。

例えば、前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴムの供給方向に平行に筋状のエア抜き溝を形成するように配置構成されてもよい。また、前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴムの供給方向に垂直に筋状のエア抜き溝を形成するように配置構成されてもよい。また、前記エア抜き溝形成部は、網目状のエア抜き溝を形成するように配置構成されてもよい。

これらの構成によれば、設計に応じた任意の方向にエア抜き溝を形成できる。特に網目状のエア抜き溝では、様々な方向に空気を排出することができ、エア入りをより一層効果的に防止できる。

前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴム同士の重複する部分のみに前記エア抜き溝を形成してもよい。

この構成によれば、ストリップゴムの重複部分に残留する空気を効率的にエア抜きすることができる。特に、空気の残留は、ストリップゴムの重複部分において生じやすい。これは、外表面が変形しやすいストリップゴム同士を重ねた際に空気が残留し易いことによる。即ち、ストリップゴム同士を部分的に重複して巻きつけるリボン巻き工法において生じる特有の課題であり、上記構成は当該課題に対して効率的に解決策を提供するものである。

前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴムの幅方向において前記ストリップゴムの両端部よりも中心に近い位置にエア抜き溝を形成してもよい。

この構成によれば、ストリップゴムの幅方向の両端部付近にエア抜き溝が形成されないため、ストリップゴムの両端部の形状を保つことができる。

本発明の第２の態様は、ゴム材料を口金から押し出して帯状のストリップゴムに成形し、前記ストリップゴムをドラムに対して螺旋状に部分的に重複して巻きつけるリボン巻き工法によって空気入りタイヤを製造する方法であって、前記ストリップゴムの前記ドラムに押し付けられる側の面にエア抜き溝を形成する、空気入りタイヤの製造方法を提供する。

本発明によれば、空気入りタイヤの製造装置および製造方法において、ストリップゴムのドラムに押し付けられる側の面にエア抜き溝を形成することによってエア入りを効果的に防止できる。

第１実施形態におけるグリーンタイヤの子午線部分断面図。 図１のグリーンタイヤを加硫成型することにより得られる空気入りタイヤの子午線半断面図。 第１実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置の第１サイドウォール形成装置の概略構成図。 第１実施形態における第１サイドウォール形成装置が備える口金の正面図。 図４の口金によってエア抜き溝が形成されたストリップゴムの断面図。 タイヤケースの子午線部分断面図。 第１実施形態の変形例における第１サイドウォール形成装置が備える口金の正面図。 図７の口金によってエア抜き溝が形成されたストリップゴムの断面図。 第２実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置の第１サイドウォール形成装置の概略構成図。 第２実施形態の第１変形例における第１サイドウォール形成装置の概略構成図。 第２実施形態の第２変形例における第１サイドウォール形成装置の概略構成図。

以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置（図示せず）によって形成されるグリーンタイヤ１の子午線部分断面図を示す。また、図２は、このグリーンタイヤ１を加硫成型することにより得られる製品タイヤ２の子午線半断面図を示す。

グリーンタイヤ１は、タイヤケース３のサイド部１３にサイドウォール４を一体化したものである。

タイヤケース３は、ケース本体５とトレッドリング６とからなる。

ケース本体５は、ビードコア７、ビードフィラー８、カーカスプライ９、インナーライナー１０及びリムストリップゴム１１を備える。ケース本体５は、全体として円筒状となっており、外周部分を構成するクラウン部１２と、その両側面部のサイド部１３とを備える。

ビードコア７は、複数本のワイヤを束ねたものを環状とし、左右に間隔を空けて配置されている（図１では、一方のビードコア７のみ図示）。ビードフィラー８は、ビードコア７に連接され、この部分の剛性を高める役割を果たす。カーカスプライ９はトロイド状で、金属製のカーカスコードをゴムで被覆した少なくとも１枚のプライで構成されている。カーカスプライ９の両側部はビードコア７及びビードフィラー８に巻き上げられている。インナーライナー１０は、カーカスプライ９の内側に配置されている。リムストリップゴム１１は、ビードコア７及びビードフィラー８の外側に配置されている。クラウン部１２には、トレッドリング６が一体化される。

トレッドリング６は、内周側からベルト１４及びベルト補強層１５を備え、外周部にはトレッドゴム１６が配置されている。トレッドリング６は、ケース本体５のクラウン部１２の外周面に一体化される。

サイドウォール４は、第１サイドウォール部１７と第２サイドウォール部１８とからなる。第１サイドウォール部１７は、図３に示す第１サイドウォール形成装置１９によって形成される。第２サイドウォール部１８は、詳細については図示しないが、第２サイドウォール形成装置２０（図６参照）によって形成される。

図３を参照して、第１サイドウォール形成装置１９は、第１ドラム２１、ストリップゴム供給機２２、圧着部材２３、およびステッチャー４１等を備える。

第１ドラム２１は、軸心Ｏを中心とする円筒状に形成されている。第１ドラム２１の外周面は径方向に拡縮可能な金属セグメントやブラダー等で構成されている。また第１ドラム２１は、図示しないモータ等の駆動手段によって軸心Ｏを中心として、図３中、反時計回り方向に回転する。

ストリップゴム供給機２２は帯状のストリップゴム２６を供給するためのもので、押出機２７の先端部分に口金２８を備える。口金２８には、ストリップゴム２６を押し出すための開口２８ａが形成されている。また、ストリップゴム供給機２２は、概念的に図示するモータ等を含む駆動手段（移動部）２２ａによって第１ドラム２１の外周面に対して口金２８を第１ドラム２１の径方向に接離し、第１ドラム２１の軸心方向に沿って往復移動する。これにより、ストリップゴム２６は、第１ドラム２１に対して螺旋状に部分的に重複して巻きつけられる。ただし、駆動手段（移動部）２２ａの態様は、特に限定されず、第１ドラム２１をその軸心Ｏ方向に移動させるものであってもよく、即ち第１ドラム２１とストリップゴム供給機２２との位置関係を軸心Ｏ方向に相対的に移動させるものであればよい。

図４を参照して、口金２８の開口２８ａの断面形状は、幅方向の中央部から両端に向かって高さ方向の幅寸法が徐々に小さくなった扁平な三角形状である。これにより、口金２８から押し出されるストリップゴム２６は、全体としては扁平状であるが、厳密には、中央部分が最も厚く、両端に向かうに従って徐々に薄くなる横断面三角形状に形成される。また、口金２８の開口２８ａの内面には、３つの突起部（エア抜き溝形成部）２８ｂが設けられている。この突起部２８ｂにより、ストリップゴム２６の下面（ドラムに押し付けられる側の面）には、ストリップゴム２６の送り方向に平行な３筋の溝が形成される。

好ましくは、本実施形態のように、突起部２８ｂは、口金２８の開口２８ａの幅方向中央に全幅の半分以内の領域Ｓ１に設けられている。従って、ストリップゴム２６の横断面幅方向において中央に全幅の半分以内の領域Ｓ２（図５参照）にエア抜き溝３６が形成される。換言すれば、エア抜き溝３６は、ストリップゴム２６の幅方向においてストリップゴム２６の両端部よりも中心に近い位置に形成される。これにより、ストリップゴム２６の両端部付近にエア抜き溝３６が形成されないため、ストリップゴム２６の両端部の形状を保つことができる。なお、突起部２８ｂの数、即ち対応するエア抜き溝３６の数は特に限定されない。

図３を再び参照して、圧着部材２３は、シリンダ３０によって進退可能なピストン３１の先端に回転軸３２ａを中心として、円筒状の圧着ローラ３２を回転可能に取り付けたものである。圧着ローラ３２は、その回転軸３２ａの軸心方向が第１ドラム２１の軸心方向と平行となるように配置される。シリンダ３０を駆動してピストン３１を前進させることにより、圧着ローラ３２の外周面で、ストリップゴム供給機２２から供給されたストリップゴム２６をタイヤケース３の外面に押し付けて貼り付けることができるようになっている。

ステッチャー４１は、実質的に圧着部材２３と同様の構成を有している。タイヤケース３の外面に貼り付けられたストリップゴム２６は、ステッチャー４１によってさらに押し付けられてより強固に貼り付けられる。

第２サイドウォール形成装置２０（図６参照）は、第２ドラム（シェーピングドラム）４０を備えるとともに、ストリップゴム供給機２２、圧着部材２３、およびステッチャー４１等の第１サイドウォール形成装置１９の構成部品と同様の構成を備える。なお、第２サイドウォール形成装置２０の構成は、ドラム部分を除いて第１サイドウォール形成装置１９の構成と実質的に同じであるため、詳細な説明及び図示を省略する。

（グリーンタイヤ１の形成方法）
次に、グリーンタイヤ１の形成方法について説明する。グリーンタイヤ１の形成は、ケース本体５を形成する第１工程および第２工程、第１サイドウォール部１７を形成する第３工程、トレッドリング６を形成する第４工程、ケース本体５および第１サイドウォール部１７にトレッドリング６を合体してタイヤケース３とする第５工程、および、タイヤケース３に第２サイドウォール部１８を形成する第６工程により行う。以下、これらの各工程について説明する。

（第１工程）
まず、図１，２を参照して、バンドドラム（図示せず）の外周面にインナーライナー１０、次いでカーカスプライ９を巻き付けて円筒状とする。ここで円筒状にされた部材は、バンドドラムから第１ドラム２１（図３参照）に受け渡される。

（第２工程）
図１〜３を参照して、第１ドラム２１では、カーカスプライ９およびインナーライナー１０を含む上記円筒状の部材に対し、カーカスプライ９の幅方向両側にビードコア７及びビードフィラー８を配置する。そして、カーカスプライ９の両端部を折り返して（ターンアップして）、ビードコア７及びビードフィラー８の外面を覆う。折り返し部分を含む領域にリムストリップゴム１１を貼り付けてケース本体５が得られる。

（第３工程）
続いて、図３に示すように、第１ドラム２１に、ゴム供給部２２からストリップゴム２６を供給し、ケース本体５上に第１サイドウォール部１７を形成する。

ストリップゴム２６は、第１ドラム２１に対して螺旋状に巻き付けられる。このとき、圧着部材２３によりストリップゴム２６をケース本体５（図３では不図示）の外面に押し付ける。ストリップゴム２６の１周目の巻付では、第１ドラム２１は軸心方向には移動させずに回転方向と平行に行う。ストリップゴム２６の２周目以降の巻付では、ゴム供給部２２を第１ドラム２１の軸心方向の一方に向かって所定の送り速度で移動させる。ここでは、図５に示すように、ゴム供給部２２の送り量がストリップゴム２６の幅寸法の１／２程度の値となるように１回転当たりの送り量を決定する。つまり、本実施形態では、先に巻き付けたストリップゴム２６ａの中央位置Ｃと、次に巻き付けるストリップゴム２６ｂの一方の側縁位置Ｅとを一致させた状態で螺旋状に巻回する。ただし、ストリップゴム２６の重複量は本実施形態のものに限定されず、適宜変更さえ得る。

第１ドラム２１に巻き付けられ、圧着部材２３によって押し付けられたストリップゴム２６は、順次、部分的に重なるように巻き付けられる。巻き付ける２巻き目のストリップゴム２６に圧着部材２３を押し付けると、１巻き目のストリップゴム２６に圧着する。２巻き目には１巻き目との重複部分にエア抜き溝３６（図５参照）が形成されているため、重複部分の空気はエア抜き溝３６を介して外部へと排出され、行き場を失ってエア溜まりを発生させることがない。また、エア抜き溝３６に空気が残留したとしても、後述する加硫成型時には金型内が真空引きされているため、残留したままとなることはなく、確実に排出することができる。このようにして所定位置までストリップゴム２６が巻き付けられれば、トレッドゴム１６をタイヤ径方向の同一円周上に１周巻き付ける。これにより、いわゆるリボン巻き工法によって第１サイドウォール部１７が形成される。

（第４工程）
上記のケース本体５および第１サイドウォール部１７とは別に、ベルトドラム（図示せず）の外周面にベルト１４およびベルト補強層１５を巻き付ける。そして、ベルト補強層１５の外周面にトレッドゴム１６を形成することにより円筒状のトレッドリング６を得る。トレッドゴム１６は、例えば、帯状のストリップゴム２６をタイヤ周方向に沿って螺旋状に複数回巻き付けるリボン巻き工法により形成できる。

（第５工程）
第１サイドウォール部１７が形成されたケース本体５を第１ドラム２１から第２ドラム４０（図６参照）に受け渡し、トレッドリング６をベルトドラムから第２ドラム４０に受け渡し、それぞれを第２ドラム４０の外周側に配置する。このとき、トレッドリング６をケース本体５の外周側に配置する。この状態で、第２ドラム４０によってケース本体５を外径側に拡張し、その外周面をトレッドリング６の内周面に密着させて変形させる。これにより、図６に示すように、ケース本体５に対して、トレッドリング６が形成され、即ちタイヤケース３が形成され、第２サイドウォール部１８を除くグリーンタイヤ１の主要部分が得られる。

（第６工程）
第２ドラム４０を回転させながら、図示しないゴム供給部からストリップゴム２６を供給する。ここでのストリップゴム２６の巻き付け方は、第１サイドウォール部１７の場合と実質的に同じである。このようにして得られた第２サイドウォール部１８には、さらにステッチャーを押し付ける。このようにして、グリーンタイヤ１（図１参照）が完成する。

上記工程により形成されたグリーンタイヤ１は、次のような特徴を有する。

図５に示すように、ストリップゴム２６にエア抜き溝３６を形成しているため、ストリップゴム２６の重複部分に空気が残留しようとしても、エア抜き溝３６を介して空気をスムーズに排出することができる。

口金２８に突起部２８ｂを形成しているため、ゴム材料を口金２８から押し出して帯状のストリップゴム２６を成形すると同時にエア抜き溝３６を形成することができる。また、エア抜き溝３６を形成するための他の追加装置を要せず、既存の空気入りタイヤの製造装置の口金２８を加工するだけでよい。

本実施形態の変形例として、口金２８の突起部（エア抜き溝形成部）２８ｂは、ストリップゴム２６同士の重なる部分のみにエア抜き溝３６を形成するように設けられていてもよい。本実施形態では、ストリップゴム２６同士の重複量をストリップゴム２６の幅寸法の半分程度と設定しているため、当該半分の領域のみ突起部２８ｂを形成してもよい（図７，８参照）。

本変形例によれば、ストリップゴム２６の重複部分に残留する空気を効率的にエア抜きすることができる。特に、空気の残留は、ストリップゴム２６の重複部分において生じやすい。これは、外表面が変形しやすいストリップゴム同士を重ねた際に空気が残留し易いことによる。即ち、ストリップゴム２６同士を重ねて巻きつけるリボン巻工法において生じる特有の課題であり、本変形例の構成は当該課題に対して効率的に解決策を提供するものである。なお、本変形例の構成は以降の実施形態でも採用され得る。

（第２実施形態）
図９に示す本実施形態の空気入りタイヤの製造装置では、第１サイドウォール形成装置１９によるエア抜き溝３６の形成方法が異なる。本実施形態では、口金は第１実施形態のような突起部２８ｂ（図４参照）を備えておらず、第１サイドウォール形成装置１９がワッシャーを備えている。本実施形態は、エア抜き溝３６の形成に関する構成以外は、第１実施形態と同様である。従って、第１実施形態にて示した構成と同様の部分については説明を省略する場合がある。

本実施形態では、ストリップゴム供給機２２と第１ドラム２１との間に配置され、ストリップゴム２６にエア抜き溝３６となる筋状の切れ目を入れるワッシャー（エア抜き溝形成部）５０が設けられている。ワッシャー５０は、ストリップゴム２６の供給方向に平行に筋状のエア抜き溝３６を形成するように配置構成されている。具体的には、ワッシャー５０は、支持部材５１によって回転可能に軸支されるとともにストリップゴム２６に接触するように配置され、ストリップゴム２６の外面を押圧することによってエア抜き溝３６を形成する。なお、エア抜き溝３６の形状は、第１実施形態と実質的に同じとなり得る。

本実施形態によれば、ワッシャー５０によって簡単にエア抜き溝３６を形成することができる。特にワッシャー５０は、エア抜き溝３６の形状を様々に形成することができるため、汎用性が高い。

図１０を参照して、本実施形態の第１変形例として、ワッシャー５０は、ストリップゴム２６の供給方向に垂直に筋状のエア抜き溝３６を形成するように配置されてもよい。従って、エア抜き溝３６もまたストリップゴム２６の供給方向に垂直に形成される。本変形例は、ストリップゴム２６の幅方向にエア抜きを行いたい場合に有効である。

図１１を参照して、本実施形態の第２変形例として、ワッシャー５０の代わりに網目状の外表面を有する転写ローラ（エア抜き溝形成部）５２を使用してもよい。図１１では、転写ローラ５２の正面図が破線円内に拡大して示されている。転写ローラ５２は、支持部材５３によって回転可能に軸支されるとともにストリップゴム２６に接触するように配置され、ストリップゴム２６の外面を押圧することによってエア抜き溝３６を形成する。本変形例によれば、転写ローラ５２によって網目状のエア抜き溝３６を形成することができる。この網目状のエア抜き溝３６によって種々の方向に空気を排出することができ、エア入りをより一層効果的に防止できる。なお、詳細を図示しないが、転写ローラ５２に代えて、ワッシャー５０をストリップゴム２６の供給方向に傾斜して複数配置し、同様の網目状のエア抜き溝３６を形成するようにしてもよい。また、図９，１０に示すワッシャー５０も転写ローラ５２に置換されてもよい。

以上より、本発明の具体的な実施形態およびその変形例について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。例えば、個々の実施形態や変形例の内容を適宜組み合わせたものを、この発明の一実施形態としてもよい。

本実施形態では、サイドウォール４を構成するストリップゴム２６に対してエア抜き溝３６を形成しているが、エア抜き溝３６を形成するストリップゴム２６の対象は特に限定されない。例えば、トレッドゴム１６を構成するストリップゴム２６に対して同様のエア抜き溝を形成してもよい。

１…グリーンタイヤ（空気入りタイヤ）
２…製品タイヤ（空気入りタイヤ）
３…タイヤケース
４…サイドウォール
５…ケース本体
６…トレッドリング
７…ビードコア
８…ビードフィラー
９…カーカスプライ
１０…インナーライナー
１１…リムストリップゴム
１２…クラウン部
１３…サイド部
１４…ベルト
１５…ベルト補強層
１６…トレッドゴム
１６ａ…側縁
１７…第１サイドウォール部
１８…第２サイドウォール部
１８ａ…第１巻付体
１８ｂ…第２巻付体
１９…第１サイドウォール形成装置
２０…第２サイドウォール形成装置
２１…第１ドラム（ドラム）
２２…ゴム供給部
２２ａ…駆動手段（移動部）
２３…圧着部材
２４…第１溝付け部材
２５…第２溝付け部材
２６…ストリップゴム
２７…押出機（ストリップゴム供給機）
２８…口金
２８ａ…開口
２８ｂ…突起部（エア抜き溝形成部）
３０…シリンダ
３１…ピストン
３２…圧着ローラ
３３…第１シリンダ
３４…第１ピストン
３５…第１ギザローラ
３６…エア抜き溝
３７…第２シリンダ
３８…第２ピストン
３９…第２ギザローラ
４０…第２ドラム（ドラム）
４１…ステッチャー
５０…ワッシャー（エア抜き溝形成部）
５１…支持部材
５２…転写ローラ（エア抜き溝形成部）
５３…支持部材

Claims (9)

1. 口金を有し、ゴム材料を前記口金から押し出して帯状のストリップゴムに成形するストリップゴム供給機と、
   前記ストリップゴム供給機から供給された前記ストリップゴムを巻きつけるドラムと、
   前記ストリップゴムが前記ドラムに対して螺旋状に部分的に重複して巻きつけられるように前記ドラムと前記ストリップゴム供給機との相対的な位置関係を前記ドラムの軸心方向に変化させる移動部と、
   前記ストリップゴムの前記ドラムに押し付けられる側の面にエア抜き溝を形成するエア抜き溝形成部と
   を備える、空気入りタイヤの製造装置。
2. 前記エア抜き溝形成部は、前記口金の内面に設けられた突起部である、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造装置。
3. 前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴム供給機と前記ドラムとの間に配置され、前記ストリップゴムの外面を押圧することによりエア抜き溝を形成する、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造装置。
4. 前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴムの供給方向に平行に筋状のエア抜き溝を形成するように配置構成されている、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造装置。
5. 前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴムの供給方向に垂直に筋状のエア抜き溝を形成するように配置構成されている、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造装置。
6. 前記エア抜き溝形成部は、網目状のエア抜き溝を形成するように配置構成されている、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造装置。
7. 前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴム同士の重複する部分のみに前記エア抜き溝を形成する、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造装置。
8. 前記エア抜き溝形成部は、前記ストリップゴムの幅方向において前記ストリップゴムの両端部よりも中心に近い位置にエア抜き溝を形成する、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造装置。
9. ゴム材料を口金から押し出して帯状のストリップゴムに成形し、前記ストリップゴムをドラムに対して螺旋状に部分的に重複して巻きつけるリボン巻き工法によって空気入りタイヤを製造する方法であって、
   前記ストリップゴムの前記ドラムに押し付けられる側の面にエア抜き溝を形成する、空気入りタイヤの製造方法。

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